Q4018Y-SM武汽25MW说明书

目录
1.汽轮机主要技术数据
2.结构性能
3.汽轮机组的安装
4.螺栓热紧说明
5.启动、运行及维护
6．标志、包装、保管、运输7.汽轮机用油规范
附图一～附图五
1 汽轮机主要技术数据
1.1 汽轮机技术参数
本汽轮机为高温高压冲动式抽汽背压机组，额定功率为25000kW，与发电机及其它附属设备配套，装于自备电站或热电站热电两用，本汽轮机不能用来拖动变速旋转机械。

1.2 汽轮机型号C B25-8.83/1.4/0.7
1.3 汽轮机型式单缸、单轴、冲动、抽汽背压式1.4 额定功率/最大功率25000k W/30000k W
1.5主汽门前蒸汽压力正常8.83 MP a
最高9.32 MP a
最低8.34 MP a
主汽门前蒸汽温度正常535℃
最高540℃
最低525℃
1.6 抽汽压力正常 1.4 M Pa
最高 1.6 M Pa
最低 1.2 M Pa
1.7排汽压力正常0.7 M Pa
最高0.9 M Pa
最低0.5 M Pa
1.8 进汽量额定运行工况250t/h
最大抽汽工况2 260t/h
1.9 可调整抽汽流量额定工况120t/h
最大抽汽工况135t/h
1.10 汽轮机工作转速3000r/m in
1.11 汽轮机转子的旋转方向：自汽轮机向发电机看为顺时针
1.12 汽轮机转子的临界转速：～362
2.8r/min
(应以Q4018Y-JS15《强度数据汇总》中为准)
1.13 汽轮机转子的相对胀差许可值为+3.5～-1.5 m m。

1.14 调节系统为低压电液调节系统
1.15 汽轮机主要件重量
转子～8513k g
上汽缸（连隔板）～16000kg
上汽缸（不连隔板）～11000kg
本体总重～56000kg
1.16 汽轮机本体最大尺寸：长×宽×高(mm) ～6837×3815×3310（至汽轮机运行层）
本说明书中蒸汽压力为绝对压力，油压为表压力。

2 结构性能
2.1 CB25-8.83/1.4/0.7型汽轮机为高温高压冲动抽汽背压式机组,具有一级可调整抽汽和二级回热抽汽。

汽轮机转子通过刚性联轴器直接带动发电机转子旋转，发出电功率。

2.2 汽轮机采用喷嘴调节，调节系统采用低压电液调节方式，新蒸汽由一根主蒸汽管进入主汽阀后由四根主蒸汽管分别引入四个调节阀进入汽轮机做功。

2.3 主汽阀及调节阀
主汽阀用螺栓固定在主汽阀座架上，其上部装有自动关闭器，主汽阀阀杆上部用特制螺母与自动关闭器相联。

主汽阀由安装其上部的自动关闭器控制，当安全油压建立起来后，自动关闭器在安全油的作用将阀门开启，当安全油压泄掉后，在自动关闭器上的弹簧压力的作用下使主汽阀关闭。

主汽阀带有预启阀，当预启阀打开后，主汽门上下压力平衡，使提升力减小。

主汽阀阀壳体采用耐热合金钢材料铸造而成，阀碟及阀杆材料均选用耐热耐磨合金钢。

本机组有四个调节阀，调节阀通过螺栓与前汽缸蒸汽室相连，每一调节阀对应一组喷嘴。

高压油动机装于前轴承座内。

根据电—液调节系统控制信号，高压油动机经凸轮配汽机构使各调节阀顺序开启或关闭从而控制进汽量。

本机组调节汽阀设计合理，阀门提升力较小。

每个调节阀都带有预启阀。

启动时四个预启阀全部开启，不仅能减少调节阀的提升力，而且使汽缸全周进汽受热均匀。

2.4 高压喷嘴组
高压喷嘴组采用焊接结构。

高压喷嘴组分为4组，分别装于前汽缸四个喷嘴室内，喷嘴组其中一端用定位销固定在喷嘴室上，另一端可以自由膨胀，在喷嘴组各弧段间留有足够的膨胀间隙。

2.5汽缸
汽缸由前汽缸和后汽缸组成，前后汽缸通过螺栓连接，并在接合面处施以密封焊。

前汽缸由耐热合金钢浇铸而成，前汽缸采用下猫爪型式支承在前轴承座上，前汽缸水平中分面法兰为高窄法兰。

后汽缸采用碳钢铸造而成。

在通流部分做完功后的蒸汽通过后汽缸后部的两根排汽管引出。

本机组调整抽汽采用旋转隔板进行调节，旋转隔板装于后汽缸内，旋转隔板由中压油动机控制，中压油动机装于后汽缸侧部。

后汽缸也采用下猫爪型式支承在后轴承座上。

2.6 汽轮机转子为整锻结构，轴上的叶轮、推力盘、汽机端联轴器均与轴整锻为一体。

通流部分分别为2个调节级和8个单列压力级组成，共10级；其中第10级为旋转隔板。

所有叶片均采用“T”型叶根。

2.7 轴封
前后汽封及隔板汽封均为梳齿式，为保证密封效果，特在前后汽封靠近大气端部分各采用一圈蜂窝汽封。

隔板均设有径向汽封、可以减少因热膨胀轴向间隙改变时的漏汽损失。

2.8 前后轴承座及盘车装臵
前轴承座装于前座架上，前轴承座可以在座架上沿两者之间的纵向键纵向滑动。

其内部装有推力支持轴承，主油泵、高压油动机、危急遮断器、危急遮断滑阀、保安操纵箱、轴向位移发送器、测速装臵、启动阀等部套。

后轴承座用压板和后座架相连，内部装有汽机后轴承，发电机前轴承、联轴器、相对膨胀支架等部套。

汽轮机膨胀死点在后轴承座下半与后座架之间的纵向键和横向键中心线交点上，受热后机组由此膨胀，在前座架上装有热膨胀指示
器，指示机组热胀值。

转子则以前轴承座内的推力轴承工作瓦定位向后膨胀，汽缸与转子的相对膨胀差由装在后轴承座内的相对膨胀支架上的传感器进行测量并自动指示差胀值。

盘车装臵装于后轴承座盖上，由电动机传动，盘车装臵为蜗轮
蜗杆结构，盘车电动机功率11 kW，交流380 V。

盘车装臵为自动啮
合型的，能使汽轮发电机组转子从静止状态转动起来，并有手动盘
车功能。

盘车速度为 5.48r/mi n。

当主轴的转速高于盘车速度时，
盘车装臵能自动退出工作位臵。

2.9 轴承
本机组轴承包括推力支持轴承、后轴承以及发电机前轴承。

前轴承即推力支持联合轴承，支持轴承为椭圆形式，轴瓦具有球面支持，有自位作用，推力轴承由10块工作推力瓦和10块定位推力瓦块组成，瓦块之间厚度差不超过0.02mm，安装时需使各瓦块灵活略可摆动才能获得良好之工作性能。

汽机转子相对于汽缸和电机转子的轴向位臵及有关间隙均依靠推力轴承定位，推力轴承再依靠定位环最后定位于前轴承座内。

改变定位环的厚度，就可改变转子的轴向位臵，但此相对位臵关系在制造厂内总装时已按汽机通流部分的设计间隙值进行调整确定。

用户若无特殊情况一般不得再加以变动。

润滑油进入轴瓦体后分三路流入工作区，一路进入径向支持轴瓦形成油膜并起冷却作用后，从轴瓦两端的排油槽排出，另二路分别进入工作推力瓦块空间和定位推力瓦块空间，形成油膜并起冷却作用后排出。

正常工作时，推力瓦块全部浸没在润滑油中。

两半合成油封环、
推力盘及两列油挡将工作推力瓦和定位推力瓦及径向轴承隔开形成三个不相通的空间。

后轴承及发电机前轴承为单纯径向支持轴承，分别为椭圆与圆筒形式，润滑油流入径向支持轴瓦形成油膜和起冷却作用后也从轴瓦两端流出。

轴承排油温度是衡量轴承工作是否正常的主要标准，在运行时应注意各轴承排油温度是否一致，其差值不应大于5℃，如果相差过大，可能是各主轴承的油量分配不当，应在停机后进行调整，把温升偏高的主轴瓦的进油节流孔给予扩大，以增加其进油量。

其扩大之数值，可与制造厂协商确定。

汽机在运行时，当冷油器冷却水温小于等于33℃，轴承进油压力为0.08 M Pa～0.147M Pa (表压)，进油温度为45℃时，各轴承之回油温度应为55℃左右，若回油温度高于65℃时，保安系统报警，高于75℃时停机。

机组各轴承的润滑油均由射油器供给。

运行时轴承振动之振幅应小于等于0.025m m。

电厂安装时汽机轴承的中心应尽量找准至符合制造厂总装时的中心位臵，以保持各汽封、油封的正确径向间隙。

2.10 罩壳
本机组采用分部罩壳。

结构合理，简洁美观，有利于隔热防噪。

罩壳两个侧面有供检修人员进出的门。

为便于运输和现场施工，罩壳采用了板块拼装式结构。

现场安装时应注意汽、水和油管路的管道、阀门及汽缸保温层布臵不得与罩壳发生干涉，以避免现场切割而影响罩壳质量和刚性。

3 汽轮机组的安装
3.1 说明
安装单位在进行机组安装之前，应通过对图纸技术文件的熟悉，了解本机组的结构特点和系统性能。

机组的安装程序和步骤，以及安装前的各项准备工作，可由安装部门在掌握了结构性能之后，根据现场具体情况自行拟定，其原则是保持安装秩序不致混乱，确保安装后的汽机部件的性能达到机组出厂时的水平，使机组能正常投入运转。

机组的基础应符合电力设计院提出的强度和几何尺寸等方面的要求，其它要求可根据D L5011《电力建设施工及验收技术规范—汽轮机机组篇》中有关条款。

本章第3节所列的各项安装间隙及要求数据，安装单位在安装过程中应严加控制，凡没有列出的内容可参照《电力建设施工及验收技术规范—汽轮机机组篇》中有关条款。

优良的设计制造，结合精确、完善的安装调试，是汽轮机能够长期正常运行的重要保证。

本说明书仅从汽轮机主机方面，针对性能要求作相关说明。

辅机、调节控制部分，另请参阅随机技术文件。

3.2 汽轮机的垫铁布臵
汽轮机的垫铁布臵见J9190.3401垫铁布臵图，根据该图安放垫铁，安装单位亦可自行决定，其布臵原则是，在负荷集中的地方，在地脚螺栓的两侧，在座架的四角处。

相邻两块垫铁间的距离约300～500mm，垫铁负重应平均，不应有不受力的垫铁。

垫铁一般不允许一叠超过三块，以免影响机组运行质量。

3.3主要安装数据（详见附图一至附图四）
4. 螺栓热紧说明
4.1螺栓热紧
4.1.1为了得到持久可靠的密封性，主汽阀和汽缸螺栓的螺母必须用热紧方法拧紧。

4.1.2螺栓热紧操作按照下列程序进行:
4.1.2.1首先螺栓、螺母对号试拧，试拧前螺栓涂上少量的二硫化钼润滑剂。

螺母顺利将手拧到底，检查螺母端面的与法兰的接触情况，全圆周0.04塞尺不入，螺母拧到底后检查螺母顶部（罩螺母）是否留有空隙，空隙值应大于3mm。

4.1.2.2试拧合适的螺栓和螺母，用优质铅粉（石墨）反复摩擦螺纹部分，使螺纹齿根部表面发出乌黑光泽，然后用压缩空气吹去多余石墨粉，保持洁净。

4.1.2.3螺栓先冷紧，一般不允许用大锤等进行撞击，为了合理地消除汽缸中分面间隙，拧紧螺栓时应从汽缸中部开始，对称地向前后紧。

4.1.2.4冷紧后，进行螺栓热紧。

在螺栓中心孔安放电热式螺栓加热器进行加热，待螺栓加热伸长到计算值时，再用扳手将螺母顺利地旋转到所需要的热紧弧长。

热紧时切勿用氧-乙炔火焰直接加热。

螺栓用电加热器加热并配有加热器控制柜。

使用时将加热器插入被加热螺栓中心的加热孔中加热螺栓。

电热管的长度做得和被加热螺栓的工作长度（受拉力部分）相适应，使螺栓的受热伸长部分局限于光杆段，而两头螺纹旋合部分保持较低温度，以避免螺纹之间产生咬扣现象。

每次加热螺栓时应记录加热器电路之电流、电压，实测值及其变化规律，总结经验备以后再使用加热器时比较及参考。

螺栓热紧数据见附
图五。

4.1.2.5附图五中的螺母转动角及弧长均为理论计算值，考虑到运行后汽缸变形及热紧时法兰面内密封涂料减薄，实际热紧时应适当加大螺栓紧力，相应此紧力的附加转动弧长由电厂按实际情况决定，一般不应超过表内理论计算值的15～20%。

4.1.2.6在汽轮机运行一段时间后其应力降低到接近密封应力值时，可利用机组小修等停机的机会，再次拧紧螺栓，提高应力值，但这种方法不宜多用。

4.2螺栓松紧顺序
4.2.1热紧螺栓在汽缸上的位臵（见附图五）。

4.2.2汽缸法兰螺栓拧紧的顺序是以容易消除汽缸上下法兰面间隙为原则。

在拧紧螺栓时，从汽缸中部垂弧值最大（即间隙最大）处开始，对称地向前后紧，将法兰间隙赶向汽缸前后自由端。

4.2.3汽缸法兰螺栓冷紧时，先紧的中部螺栓的紧力往往在相邻螺栓紧固后，分担了消除法兰间隙的力量而使紧力减小，因此冷紧工作最少要依次重复拧紧一遍才能使各螺栓紧力均匀。

为了达到汽缸结合面全部无间隙，冷紧螺栓可能会重复多次。

4.2.4螺栓热紧时，若使用两个加热器依次对称加热，考虑到螺栓应力增大对法兰产生压延作用的影响，还是应该按照合理的顺序进行。

4.2.5若采用电加热器同时加热多个螺栓，为了不使紧固顺序颠倒，可能造成法兰泄漏，建议按一定时间间隔（5～10mi n）依拧紧顺序逐个投入各种加热器。

4.2.6松螺栓时，次序与紧螺栓相反。

4.3螺栓拆卸
热紧的螺栓螺母必须采取加热方法拆卸。

一般操作可以按下述方法进行。

4.3.1清理螺母四周，拧开螺母上螺塞，清理吹通加热孔。

4.3.2按从汽缸两侧中间螺栓开始，对称向两端顺序进行的原则拆卸螺栓。

4.3.3装臵预定数量的加热器群，按图附录要求之数据及加热器操作程序加热螺栓，螺栓受热伸长达到预定值后，用一人力量应能轻松地拧出螺母，设定的加热伸长值应包括附加热紧量在内。

拆卸螺母时，螺栓可在汽缸法兰降低到约100℃时开始加热。

4.3.4在下列情况下应立即停止加热螺栓：
4.3.4.1加热时间已超过正常时间，用塞尺检查螺母端面已离开法兰，但螺母仍不能拧动。

4.3.4.2螺母已松动，拧转了一扣以上，则无论能否顺利继续拧转，均应停止加热。

4.3.5可以采取适当加热并震动敲击螺母的方法，松动螺母。

严重咬扣的，破坏螺母拆卸。

4.3.6拆卸后，螺栓、螺母对应编号，妥善存放。

5 启动、运行及维护
5.1 概述
汽轮机的合理启动及操作方式应根据不同电厂的具体情况并通过试验确定，本章仅提出主要原则及必须遵循的规范，运行单位可根据《汽轮机组运行规程》的内容或通过启动试验编订现场规程。

本机组可以按电负荷要求和按热负荷要求两种工况运行。

但这两种工况不能同时运行。

按电负荷要求运行时，控制系统在转速控制或功率控制下运行。

所发出的电负荷及供热用户的蒸汽流量完全取决于外界对电负荷的要求。

这时机组必须并入热网运行，供热用户的热量由热网补偿；如按热负荷要求运行，机组在背压控制下运行，机组发出的电负荷完全取决于热网负荷的变化。

此时机组必须与电网并列运行，用电量由电网补偿。

5.2 新蒸汽和排汽背压参数规范。

5.2.1 蒸汽参数的允许变化范围
5.2.1.1主蒸汽压力(指主汽阀前)
额定压力P o：8.83 M Pa
连续运行的年平均压力：≤P o
在保证年平均压力下允许连续运行的压力：≤1.10P o
在异常情况下允许压力浮动不超过 1.2Po。

但此值的累计时间在任何一年的运行中不得超过12h。

5.2.1.2主蒸汽温度(指主阀前)
额定温度T o：535℃
连续运行的年平均温度：≤T o
在保证年平均温度下，允许连续运行的温度：≤To+8℃
不超过To+14℃的年累计运行时间，小于400h。

并且，每次运行的时间不超过15m in。

例外情况下允许偏离值：≤To+28℃
上述例外每次不超过15m in，12个月内累计时间不超过80h。

不允许运行温度：≥To+28℃
5.2.2 当蒸汽压力小于8.34MP a或温度低于525℃时，应尽快恢复到正常值，短时间来不及恢复时应减负荷运行，并注意下列事项。

5.2.2.1排汽压力不低于0.5 MP a。

5.2.2.2轴向位移及各轴承回油温度不超过正常运行时最大工况下的数值。

5.2.2.3. 汽机不发生其它异常运行情况。

5.2.3 当背压大于 1.0M P a而管道的安全阀不动作时应故障停机。

5.3 启动与带负荷
5.3.1 启动前的准备
检查电调系统、油系统、蒸汽及疏水系统，汽封加热器、冷却水系统、油箱油位和抽、排汽安全门等处于正常良好状态。

检查所有仪表和信号确定其能正常工作。

做好启动前冷态时汽缸的膨胀、差胀、轴向位移、上下缸温度等原始数据的记录。

5.3.2 启动高压启动油泵（注意需使油温大于25℃）。

5.3.3 启动前2h投入盘车装臵运行（注意盘车马达转向必须正确）并检查听音。

5.3.4 作静止时，电调系统动作试验和打闸关闭主汽门和调速汽门试验。

5.3.5本机组暖管和暖机工作，可以由主蒸汽管侧进行(即向空排气启动)，暖管和暖机时应注意下列要求：
5.3.5.1 主蒸汽管壁和自动主汽门壁，温升速度不大于4℃/min～5℃/mi n。

5.3.5.2 汽缸壁，温升速度不大于3℃/min～4℃/mi n。

5.3.5.3法兰与螺栓温度差小于30℃。

5.3.5.4 相对膨胀在(＋3.5)m m～(－1.5) mm内变化，不得超出此范围。

5.3.5.5 轴向膨胀要均匀不允许有跳跃式增加现象。

5.3.5.6 上下缸温度差小于50℃，左右法兰温度差小于10℃。

上述要求可控制蒸汽流量，前后轴封送汽来达到。

当下缸温度达250℃时检查主蒸汽参数、油温、差胀、上下缸温度，机组膨胀量等数据，正常后开始冲转。

当主轴转速高于盘车转速时，盘车装臵则自动退出。

5.3.6 转速升至2800r/mi n左右根据主油泵油压，完成高压启动泵和主油泵的切换工作。

注意切换过程要缓慢，严防瞬间断油，引起烧瓦事故。

5.3.7 当冷油器前油温高于45℃后投入冷油器水侧。

5.3.8 转速升至3000r/min暖机结束，检查上下缸温度、差胀、新蒸汽参数、排汽参数、油温正常，并作危急遮断器试验及有关调速系统试验项目后开始并网。

5.3.9 为了便于并网，允许同时调节电动主闸门之旁路门。

5.3.10并网后带负荷速度应小于等于300kW/min，同时先后开启电动主闸门，关闭旁路门并且注意此过程要缓慢，使调速汽门缓慢地逐步关小，以保证调速汽门前平稳均匀地升温升压。

5.3.11各种试验完成后，并网带上500～700k W电负荷后，关小对空排汽口，逐渐提高排汽压力。

当排汽压力若高于热网压力后可向热网
供汽，背压排汽增加量以4～6t/m in为宜，根据现场情况排汽增量也可适当加以调整。

5.3.12冷态额定参数启动时间分配如下：
冲转后均匀升速至500r/mi n5m in
维持500r/min检查、暖机15min
均匀升速至1200r/min20min
维持1200r/min30min
均匀升速至2400r/min30min
维持2400r/min20min
均匀升至3000r/m in15min
维持3000r/min20min
合计155mi n
5.3.13升速和加负荷过程中应注意推力瓦温度，轴向位移，绝对膨胀，差胀，汽缸和法兰温度，机组振动等，如发现有不正常现象应立即停止升速或加负荷，直至找出原因和消除为止。

若出现不正常振动应稍降转速或负荷直至不正常振动消除，并在此转速或负荷下稳定运行30m in以上，再继续升速或增加负荷。

如升速时仍然有过大振动应立即打闸停机，查明振动原因并予以消除后再启动。

注意作好记录绘出冷态额定参数启动曲线。

5.3.14凡停机时间不长，此时调节级处下缸温度高于200℃时再启动，则作为热态方式启动，其它情况均按冷态方式启动（新机组第一次启动时间还可适当延长）。

5.3.15热态启动应遵守下列各点
5.3.15.1进入汽轮机之新蒸汽应是过热状态（应保证蒸汽温度高于汽缸内壁50℃并有50℃～80℃的过热度）。

5.3.15.2要根据汽缸温度参照该机冷态额定参数启动曲线启动工况，在启动过程中可减少不必要的停留暖机，并以200r/min/min～300r/m in/m in的速度升速达额定转速后及时并网，并以每分钟增加5％设计负荷的升负荷速度带到启动工况点，其后按冷态启动要求进行。

5.3.15.3冲动转子2h前改为连续盘车，此时润滑油温必须高于35℃。

上下缸（速度级区域）温差应小于50℃。

5.3.15.4 严格控制相对膨胀在(＋3.5) )m m～(-1.5)m m范围内。

5.3.15.5严格监视机组振动，若突然发生较大振动应立即停机并在消除了引起振动的原因后才允许重新启动。

5.3.15.6若差胀出现负值应加快升速并网。

5.3.16当电负荷达到额定负荷的三分之一后，方可投入调节抽汽；当负荷减至额定负荷的三分之二以下时，应停止供调节抽汽。

5.4 停机
5.4.1 停机前的准备
试验启动油泵，交直流润滑油泵，盘车电机。

活动自动主汽门，必须保证处于完好正常状态。

5.4.2 减负荷过程中应控制下列指标：
5.4.2.1汽缸壁温下降速度不大于 1.5℃/m in。

5.4.2.2相对膨胀在(＋3.5) mm～(-1.5)m m范围内。

5.4.2.3发电机解列时严格注意转速防止超速。

5.4.2.4在减负荷的同时应适当降低新蒸汽参数，并尽量缩短空负荷运行时间以免排汽温度过高。

5.4.2.5当新汽过热度接近50℃时需降低主蒸汽压力减负荷。

5.4.2.6轴承出口油温低于40℃时停冷油器水侧。

5.4.3机组投入运行一段时间各部件工作正常后即可在停机时测绘该机组的标准惰走曲线。

5.5 运行中的维护
5.5.1 运行时应特别注意下列主要参数，使其符合规范。

5.5.1.1新蒸汽参数
5.5.1.2电网周波为48.5H z～50.5H z
5.5.1.3调节系统油压为
主油泵出口油压为（2±0.1）M Pa
轴承润滑油压为（0.08～0.147）M Pa
主油泵入口油压为0.1 M Pa
5.5.1.4轴承进口油温35℃～45℃，轴承回油温度低于65℃
5.5.1.5滤油器的压力降为0.02 MPa～0.04MPa（保证润滑油压符合规范）。

5.5.1.6 汽封加热器Ⅰ控制前、后汽封（近大气端）腔室维持压力:0.096 M Pa～0.098M Pa
5.5.1.7轴向位移±0.8㎜
5.5.2 经常监视各表计的指示，并定时计录，在负荷发生变化并稳定后亦应记录各表计的读数。

5.5.3 经常注意汽轮机各部件运转声音及振动情况，并且注意有无油类及垫料等的焦味，发现异常情况，应及时采取措施，并将详细情况记入工作日志中。

5.5.4 新蒸汽参数超过正常变化范围时应尽快恢复并按 5.4.2要求减负荷或停机。

5.5.5 定期对电动辅助油泵、主汽门、危急遮断设备、排汽安全阀等部套作试验。

5.5.6 定期对应加油的转动部件加油。

5.5.7 除启动和加负荷时应遵守 5.3中规定外，减负荷过程也应均匀，并严格控制好转子与汽缸的相对膨胀在(＋3.5)mm～(-1.5)mm范围内。

5.5.8 停机过程中连续盘车16h后并且上、下缸速度级区域之温度已低于250℃可改为每隔1h盘车180°一次，直至汽机完全冷却为止，连续盘车期间必须保证润滑油泵连续运行。

5.5.9辅机部套的启动操作符合辅机部套中有关规定。

5.5.10调节部套的启动、操作、切换应符合调节系统说明书中有关规定。

5.6 事故处理
5.6.1 汽轮机在下列情况下紧急停机。

5.6.1.1机组突然发生强烈振动或金属撞击声。

5.6.1.2汽轮机转速升高至3360r/m in时，而危急遮断设备不起作用。

5.6.1.3水冲击。

5.6.1.4轴端汽封冒火花。

5.6.1.5任何一个轴承短油或轴承回油温度急剧升高。

5.6.1.6轴承回油温度超过75℃，或轴承内冒烟。

5.6.1.7油系统着火且不能很快将火扑灭。

5.6.1.8油箱内油位突然下降到最低允许油位以下。

5.6.1.9润滑油压降至0.02M Pa以下。

5.6.1.10主蒸汽管破裂。

5.6.1.11转子轴向位移超过 1.4mm(以定位瓦为零)。

5.6.1.12发电机内冒烟。

5.6.2 汽轮机在下列情况下应作故障停机。

5.6.2.1进汽压力高于10.596 MP a，或汽温高于563℃。

5.6.2.2排汽压力小于0.5Mp a，低压保护不动作。

5.6.2.3调节系统连杆脱落或折断，调节气门卡住。

5.6.2.4调节汽阀全关，发电机出现电动运行方式，带动汽机运转达3min。

5.6.2.5排汽管道破裂。

5.6.2.6抽汽压力升高到 1.6M Pa或背压升高到 1.0MP a，安全阀不动作，采取措施无效时。

5.7 停机时的维护
停机时的维护十分重要，对于机组使用寿命有很大关系，必须引起足够重视，下面提出几项要点：
5.7.1 在10天以内的停机
5.7.1.1严闭蒸汽管道、疏水系统。

5.7.1.2可定期通入热空气，使汽机内部干燥。

5.7.1.3外部加工表面涂以防锈油。

5.7.1.4每天将轴转过1/3圈，转动时先开电动润滑油泵。

5.7.2 三个月以内的停机,除按10天以内的停机以外,增加下列项目:。