电炉冶炼工艺简介

电炉冶炼工艺简介
一、分类方法
一般是按造渣工艺特点来划分的，有单渣氧化法、单渣还原法、双渣
还原法与双渣氧化法，目前普遍采用后两种。

1）双渣还原法
又称返回吹氧法，其特点是冶炼过程中有较短的氧化期（≤10min），造氧化渣，又造还原渣，能吹氧脱碳，去气、夹杂。

但由于该种方法脱磷
较难，故要求炉料应由含低磷的返回废钢组成。

由于它采取了小脱碳量、短氧化期，不但能去除有害元素，还可以回
收返回废钢中大量的合金元素。

因此，此法适合冶炼不锈钢、高速钢等含Cr、W高的钢种。

2）双渣氧化法
又称氧化法，它的特点是冶炼过程有正常的氧化期，能脱碳、脱磷，
去气、夹杂，对炉料也无特殊要求；还有还原期，可以冶炼高质量钢。

目前，几乎所有的钢种都可以用氧化法冶炼，以下主要介绍氧化法冶
炼工艺。

第二节冶炼工艺
传统氧化法冶炼工艺是电炉炼钢法的基础。

其操作过程分为：补炉、
装料、熔化、氧化、还原与出钢六个阶段。

因主要由熔化、氧化、还原期
组成，俗称老三期。

一、补炉
1）影响炉衬寿命的“三要素”炉衬的种类、性质和质量；
高温电弧辐射和熔渣的化学浸蚀；
吹氧操作与渣、钢等机械冲刷以及装料的冲击。

2）补炉部位
炉衬各部位的工作条件不同（图5-1、图5-2）损坏情况也不一样。

炉衬损坏的主要部位如下：
炉壁渣线受到高温电弧的辐射，渣、钢的化学侵蚀与机械冲刷，以及
吹氧操作等损坏严重；
渣线热点区尤其2＃热点区还受到电弧功率大、偏弧等影响侵蚀严重，该点的损坏程度常常成为换炉的依据；
出钢口附近因受渣钢的冲刷也极易减薄；
炉门两侧常受急冷急热的作用、流渣的冲刷及操作与工具的碰撞等损
坏也比较严重。

图5-1槽出钢电炉炉衬情况
图5-2EBT电炉炉衬情况3）补炉方法
补炉方法分为人工投补和机械喷补，根据选用材料的混合方式不同，
又分为干补和湿补两种。

目前，在大型电炉上多采用机械喷补，机械喷补
设备有炉门喷补机、炉内旋转补炉机，机械喷补补炉速度快、效果好。

补炉的原则是：高温、快补、薄补。

4）补炉材料
机械喷补材料主要用镁砂、白云石或两者的混合物，并掺入磷酸盐或
硅酸盐等粘结剂。

二、装料
目前，广泛采用炉顶料罐（或叫料篮、料筐）装料（图5-3），每炉
钢的炉料分1～3次加入。

装料的好坏影响炉衬寿命、冶炼时间、电耗、
电极消耗以及合金元素的烧损等。

因此，要求合理装料，这主要取决于炉
料在料罐中的布料合理与否。

现场布料（装料）经验：下致密、上疏松、中间高、四周低、炉门口无大料，穿井快、不搭桥，熔化快、效率高。

图5-3电炉装料情况三、熔化期
传统冶炼工艺的熔化期占整个冶炼时间的50%～70%，电耗占70%～80%。

因此熔化期的长短影响生产率和电耗，熔化期的操作影响氧化期、还原期的顺利与否。

（1）熔化期的主要任务
将块状的固体炉料快速熔化，并加热到氧化温度；提前造渣，早期去磷，减少钢液吸气与挥发。

（2）熔化期的操作
合理供电，及时吹氧，提前造渣。

1）炉料熔化过程及供电
装料完毕即可通电熔化。

炉料熔化过程见图5-4，基本可分为四个阶段（期），即点弧、穿井、主熔化及熔末升温。

图5-4炉料熔化过程◆点（起）弧期
从送电起弧至电极端部下降到深度为d电极为点弧期。

此期电流不稳定，电弧在炉顶附近燃烧辐射，二次电压越高，电弧越长，对炉顶辐射越厉害，并且热量损失也越多。

为保护炉顶，在炉上部布一些轻薄料，以便让电极快速进入料中，减少电弧对炉顶的辐射。

供电上采用较低电压、较低电流。

◆穿井期
点弧结束至电极端部下降到炉底为穿井期。

此期虽然电弧被炉料所遮蔽，但因不断出现塌料现象，电弧燃烧不稳定。

注意保护炉底，办法是：加料前采取外加石灰垫底，炉中部布置大、重废钢以及合理的炉型。

供电
上采取较大的二次电压、较大电流，以增加穿井的直径与穿井的速度。

◆主熔化期
电极下降至炉底后开始回升时，主熔化期开始（图5-4）。

随着炉料不断的熔化，电极渐渐上升，至炉料基本熔化，仅炉坡、渣线附近存在少量炉料，电弧开始暴露时主熔化期结束。

主熔化期由于电弧埋入炉料中，电弧稳定、热效率高、传热条件好，故应以最大功率供电，即采用最高电压、最大电流供电。

主熔化期时间占整个熔化期的70％以上。

◆熔末升温期
电弧开始暴露给炉壁至炉料全部熔化为熔末升温期。

此阶段因炉壁暴露，尤其是炉壁热点区的暴露受到电弧的强烈辐射（图5-4）。

应注意保护炉壁，即提前造好泡沫渣进行埋弧操作，否则应采取低电压、大电流供电。

各阶段熔化与供电情况见表5-1。

典型的供电曲线如图5-5。

表5-1炉料熔化过程与操作
图5-5典型的供电曲线2）及时吹氧与元素氧化
熔化期吹氧助熔，初期以切割为主，当炉料基本熔化形成熔池时，则以向钢液中吹氧为主。

吹氧是利用元素氧化热加速炉料熔化。

当固体料发红（～900℃）开始吹氧最为合适，吹氧过早浪费氧气，过迟延长熔化时间。

一般情况下，熔化期钢中的Si、Al、Ti、V等几乎全部氧化，Mn、Ｐ氧化40%～50%，这与渣的碱度和氧化性等有关；而在吹氧时Ｃ氧化10%～30%、Fe氧化2%～3%。

3）提前造渣
用2%～3%石灰垫炉底或利用前炉留下的钢、渣，实现提前造渣。

这
样在熔池形成的同时就有炉渣覆盖，使电弧稳定，有利于炉料的熔化与升温，并可减少热损失，防止吸气和金属的挥发。

由于初期渣具有一定的氧化性和较高的碱度，可脱除一部分磷；当磷
高时，可采取自动流渣、换新渣操作，脱磷效果更好，这样为氧化期创造
条件。

为什么？脱磷反应与脱磷条件：脱磷反应：
2［P］＋5(FeO)＋4(CaO)＝(4CaO·P2O5)＋5［Fe］,△H＜0分析：
反应是在渣-钢界面上进行，是放热反应。

脱磷反应的条件：
高碱度，造高碱度渣，增加渣中氧化钙；高氧化性，造高氧化性渣，
增加渣中氧化铁；低温，抓紧在熔化期进行；大渣量（适当大），采取流
渣造新渣。

电炉脱磷操作：
实际电炉脱磷操作正是通过提前造高碱度、高氧化性炉渣，并采用流渣、造新渣的操作等，抓紧在熔化期基本完成脱磷任务。

缩短熔化期的措施：
减少热停工时间，如提高机械化、自动化程度，减少装料次数与时间等；
强化用氧，如吹氧助熔、氧-燃助熔，实现废钢同步熔化，提高废钢
熔化速度；提高变压器输入功率，加快废钢熔化速度；
废钢预热，利用电炉冶炼过程产生的高温废气进行废钢预热等。

三、
氧化期
氧化期是氧化法冶炼的主要过程，能够去除钢中的磷、气体和夹杂物。

当废钢料完全熔化，并达到氧化温度，磷脱除70％～80%以上进入氧
化期。

为保证冶金反应的进行，氧化开始温度高于钢液熔点50～80℃。

1）氧化期的主要任务
继续脱磷到要求——脱磷；脱碳至规格下限——脱碳；去除气、去夹杂——二去；提高钢液温度——升温。

2）氧化期操作
（1）造渣与脱磷
传统冶炼方法中氧化期还要继续脱磷，由脱磷反应式可以看出：在氧
化前期（低温），造好高氧化性、高碱度和流动性良好的炉渣，并及时流渣、换新渣，实现快速脱磷是可行的。

2［P］＋5(FeO)＋4(CaO)＝(4CaO·P2O5)＋5［Fe］△H＜0（2）氧化
与脱碳近些年，强化用氧实践表明：除非钢中磷含量特别高需要采用碎矿（或氧化铁皮）造高氧化性炉渣外，均采用吹氧氧化，尤其当脱磷任务不
重时，通过强化吹氧氧化钢液降低钢中碳含量。

降（脱）碳是电炉炼钢重
要任务之一，然而脱碳反应的作用不仅仅是为了降碳，脱碳反应的作用脱
碳反应的作用如下：
降低钢中的碳，利用碳-氧反应（Ｃ＋Ｏ2→CO）这个手段，来达到以
下目的；搅动熔池，加速反应，均匀成分、温度；
实际上，电炉就是通过高配碳，利用吹氧脱碳这一手段，来达到加速
反应，均匀成分、温度，去除气体和夹杂的目的。

脱碳反应与脱碳条件：
[C]＋[O]=CO↑,△HCO＝－0.24kcal=－22kJ＜0分析：该反应是在钢
中进行，是放热反应。

高氧化性，加强供氧，使［％O］实际＞［％O］平
衡
高温，加速Ｃ-Ｏ间的扩散（由于脱碳反应是“弱”放热反应，温度影响不大（热力学温度），但从动力学角度，温度升高改善动力学条件，加速Ｃ-Ｏ间的扩散，故高温有利脱碳的进行）。

降低PCO，如充惰性气体（AOD），抽气与真空处理（VD、VOD）等均有利于脱碳反应。

（3）气体与夹杂物的去除
电炉炼钢过程气体与夹杂的去除是在那个阶段，怎么进行的？去气、去夹杂是在电炉氧化期的脱碳阶段进行的。

它是借助碳-氧反应、一氧化碳气泡的上浮，使熔池产生激烈沸腾，促进气体和夹杂的去除、均匀成分与温度。

去气、去夹杂的机理：。