45万吨PTA厂际管线焊接

化工厂45万吨/年PTA装置及配套工程
厂际管线管道焊接施工方案
１、施工说明：
化工厂厂际管线主要指化工厂与总罐区、化工厂与污水处理场、总罐区与码头中间罐区、从原有的厂际管线上抽头等部分。

管道介质包括对二甲苯（PX）、低压蒸汽、仪表压空、氮气、PTA污水等。

材料有碳钢和不锈钢304。

焊接时，按照设计要求，在主要遵守SH3501-1997《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》的基础上，按照GB50235和GB50236规范执行。

2.1参加施工的焊工必须按照《锅炉压力容器焊工考试规则》的规定，取得合格证。

在合格证有效期内方可从事相应项目焊口的焊接施工。

2.2具有某合格项目的焊工，如连续六个月没有从事该合格
项目的焊接工作，应进行复试，合格后方可以进行该项目的焊接施工。

2.3 在管道施工前，公司按照压力管道质量保证体系任命工程质保工程师和各质量责任人。

３、施工设备：
使用的主要焊接设备和辅助设备如下表：
表1：现场设备表
4、焊接材料：
材料的使用必须按照施工规范和施工方案的规定，材料的代用必须按照材料代用制度并且有正式的材料代用单。

表2：焊接材料选用表
焊接材料的领用和发放按照程序执行，随时进行记录和检查，
以焊条为例，使用和领用的基本步骤如下：
第一步，焊条选用，焊条的型号和规格必须符合国家有关标准，并且符合焊接工艺评定的要求。

第二步，焊条入库，焊条入库前必须进行检查，检查内容包括焊条的规格、型号、质保书、合格证、数量、批号等。

检查合格方可入库。

第三步，焊条试验，新使用的焊条必须进行性能试验，特别是国外进口的焊条更必须进行试验。

通过试验，掌握焊条的烘干、保温工艺，焊接性以及焊接工艺。

第四步，焊条领用，班组根据焊接需要领用焊条。

领用时要注意焊条的型号和规格，每次领用时要记录焊条的批号。

第五步，焊条烘干、保温，专职烘干人员根据焊接进度和焊条烘干计划进行焊条的烘干工作，升温、保温时间根据该焊条的烘干和保温工艺。

第六步，焊条领用，焊工根据焊接工艺卡的要求领用烘干好的焊条，并放入焊条保温筒内进行保温。

每次领焊条数量不超过四小时用量。

第七步，焊条使用，焊工焊接时，从保温筒内随用随取。

第八步，焊条回收，焊工随身携带焊条回收筒，及时回收焊条头。

没有使用完的焊条可以重新进行烘干，但每根焊条的烘干次数不得超过三次。

５、焊接方法
5.1采用单面焊双面成型。

5.2 PTA污水管道，材质为不锈钢，其全焊透对接接头，采
用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。

5.3不锈钢管道的焊口，采用手工钨极氩弧焊打底焊接时背面要充氩气保护。

5.4 碳钢管道采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。

5.4支吊架的焊接采用手工电弧焊。

６、焊接环境
6.1管道预制在清洁、避风的场所进行。

6.2现场施工环境，电弧焊焊接时风速不大于8m/s，氩弧焊焊接时风速不大于2m/s。

风力超过则要加防风措施。

6.3下雨天焊接时，焊接部位必须有相应的遮护条件，保证焊接部位相对湿度不大于90%。

6.4施工现场整洁，碳钢和不锈钢分开放置，防止不锈钢管道焊口渗碳。

7、焊接工艺
7.1焊前准备
7.1.1焊工准备
参加施工的焊工在正式焊接前已参加过焊接技术培训，并且已进行过交底。

焊接施工员确认焊工资格后发放焊接工艺卡。

7.1.2焊材准备
焊接前，手工电弧焊焊条按规定烘干、保温；氩弧焊焊丝擦洗干净。

焊接时氩弧焊焊枪使用的氩气和背面保护用的氩气纯度要求不低于99.96%。

7.1.3坡口准备
焊缝坡口用机械方法加工，注意碳钢管道与不锈钢管道不可以使用同一个砂轮机，以防止渗碳。

对于壁厚不同的管口对接焊，必须对厚壁一侧进行削边处理。

根据接头处管口内径不同还是外径不同，利用内磨机或磨光机磨出一个坡度为0.2到0.25的斜边，以保证焊口边缘的良好熔合。

对接焊缝的坡口型式，图纸上无特别要求，采用带钝边的V 形坡口，坡口尺寸范围见下表，
表3：焊缝坡口尺寸表
清理坡口两侧各20mm范围内的油污、锈迹、水等。

7.1.4设备准备
焊机摆放稳固，电源连接可靠，接地良好。

焊条烘干箱、焊条保温筒性能良好，温度计经调校合格。

焊机上装配的电压表和电流表性能良好，读数指针灵敏。

二次电缆长度不超过三十米，二次电缆接头不多于二个。

7.1.5管线图准备
焊接前，焊接施工员根据图纸和现场情况绘制管道单线图，范围包括所有需要进行无损检测焊口所在的管线。

7.2焊接
7.2.1点固焊
点固焊必须由正式焊接该焊缝的焊工进行焊接。

点固焊所用的材料、方法、工艺必须与正式焊接相同。

点固焊焊点位置及点固焊点数量如下：管道公称直径小于50mm时，点固焊点两点对称分布；管道公称直径大于50mm而小于100mm时，点固焊点三点均匀分布；管道公称直径大于100mm时，点固焊点用四点或四点以上等距离分布。

承插焊点固时采用四点等距离分布。

点固焊点长度为5～10mm，高度不超过管壁厚的三分之一。

点固焊焊点如果有裂纹、未焊透等缺陷，必须去除焊点，移位重新进行点固焊。

7.2.2正式焊接
7.2.2.1正式焊接前，必须检查点固焊点，确认无缺陷方可以焊接。

7.2.2.2焊接工艺参数。

不同管径、不同壁厚的焊口焊接工艺参数以焊接工艺卡推荐的范围为标准，方可进行焊接。

7.2.2.3引弧必须在焊缝坡口内进行，不得在管道母材上引弧，不得将熄弧点引向焊道以外。

7.2.2.4不锈钢焊缝及坡口的清理要用不锈钢钢丝刷或者铜丝刷。

7.2.2.5不锈钢焊接时，焊缝层间温度要控制在60度以下。

7.2.2.6不锈钢焊接时，管内要充氩气保护。

7.2.2.7法兰、承插接头及三通角焊缝至少焊二层。

7.2.2.8不得采用碳弧气刨，也不允许使用氧乙炔焊。

7.2.2.9手工电弧焊时，焊条保温筒随用随关。

7.2.2.10焊接时要注意起弧和收弧处的质量。

收弧时，必须将弧坑填满，多层焊时层间接头要错开。

7.2.2.11焊接完毕，焊工清除焊缝表面，进行自检，自检合格后将管线号、焊口号、自己的焊工号标在焊缝附近。

然后及时填写焊接施工记录。

表4：管线/段标识
上表中：“管线/段名称编号”一栏中安装时填写管线号，预制时要填写管线号加管段号，相联管线上，如有异径管必须在异径管两端分别标明管线/段标识，如有三通必须在三通三側分别标明管线/段标识，依此类推。

一根管线上，起始点必须标明管线/段标识，如管线太长，中间可适当标明管线/段标识。

“规格”一栏中填写管道规格。

“材质”一栏中填写管道材质。

“施工班组”一栏中填写施工班组长的姓名。

“检查人”一栏，如管道责任人抽检则填写检查结果并签名，如没检查，则此项为空白。

“质检员”一栏如管道质检人抽检则填写检查结果并签名，如没检查，则此项为空白。

表5：焊缝标识
上表中，“焊缝编号”一栏中填写该焊缝在此管线中的顺序号，这里的顺序号按照焊接施工员绘制的焊接管线图填写。

如果此焊缝为返修焊缝，必须重新填写焊缝标识，并在原顺序号后加一“R”字。

“施焊者”一栏中填写焊接该焊缝的焊工的焊工号。

“日期”一栏中填写该焊缝的焊接日期。

“质检员”一栏如管道质检人抽检则填写检查结果并签名且注明“日期”，如没检查，则此二项为空白。

7.2.2.12焊工必须遵守工艺纪律，按规范和施工方案施工。

7.3焊接检查
7.3.1焊接过程中，坚持焊接工自检、施工员巡检、质检员抽检相结合，实行全程监控，并积极配合甲方和监督站进行检查。

7.3.2焊前检查
7.3.2.1焊工资格审查、确认。

7.3.2.2施焊焊工和施工班组质量员对照施工方案和焊接规范检查母材、焊材、环境、设备以及焊接电源等准备工作。

7.3.2.3安全员对焊接工作的安全情况进行检查。

7.3.2.4如果有手工电弧焊，焊条必须按照焊条烘干工艺进行烘干、保温。

7.3.2.5检查焊接现场情况，确认焊接位置。

7.3.3焊接过程检查
7.3.3.1焊工对使用的焊材的种类、型号、规格进行检查和确认，严禁随意材料代用。

7.3.3.2坡口检查，坡口类型和尺寸按规范和焊接工艺卡执行。

班组质量员检查，焊接质检员抽检。

7.3.3.3点固焊点检查，主要检查其位置、尺寸及有无缺陷。

7.3.3.4焊缝层间自检，主要检查焊接缺陷和焊接层间温度。

7.3.3.5焊接工艺纪律检查，检查各焊工是否按照工艺卡进行焊接。

质检员抽检。

7.3.3.6焊缝位置、焊缝焊接顺序检查，焊缝的位置要便于施工、检查和维修。

焊缝距离支架、吊架的距离不能小于50mm。

7.3.3.7焊接完毕后，及时进行清理，然后焊工进行自检。

7.3.4焊后检查
7.3.4.1焊后，质检员和技术员首先检查焊口附近的标识，然后对照焊接施工记录对焊接施工的实时性、真实性和焊工自检的情况进行检查。

7.3.4.2焊缝表面质量，按照设计的要求进行检查，由于设计没有特别的要求，就按照规范和标准进行检查，具体内容执行GB-50235《工艺金属管道工程施工及验收规范》和GB-50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。

7.3.4.3焊缝射线探伤执行JB4730—94《压力容器无损检测》，探伤比例和数量由于图纸和设计没有特别规定，取样位置和方法按照规范GB 50235-97执行：
抽检的代表性为：每一焊工的同一材质，同一规格，同种介质，同种焊接工艺的一批焊缝，按比例进行抽检。

抽检焊口的位置由施工单位和监理单位的质检人员共同确定。

各种介质管线的无损检测比例不低于GB 50235-97规定。

7.3.4.4焊缝进行着色检查时，检查内容按JB4730—94《压力容器无损检测》，比例和合格等级不低于GB 50235-97规定。

7.3.4.5质检员检查焊缝射线探伤报告和着色报告，焊缝质量不低于设计要求，底片质量满足要求。

7.3.4.6返修焊缝检查，焊缝无损检测过程中，如果发现不合格焊缝，必须及时进行返修，返修合格后，由施工单位和监理单位的质检人员共同确定加倍检查，返修仍然不合格时必须对该焊工此批全部焊口进行无损检测。

并及时向项目经理汇报。

焊接质检员对照返修通知单进行检查。

7.4焊后处理
7.4.1不锈钢焊口无损检测合格后，及时进行酸洗和钝化。

7.4.2无损检测不合格的部位必须进行返修。

不锈钢管焊缝的同一部位最多只能返修两次；碳钢管同一焊缝的同一部位最多只能返修三次。

不能返修但仍不合格的要将焊缝热影响区10～20毫米切除，重新制作、焊接，检查至合格为止。

7.4.3不锈钢固定焊口返修两次仍然不合格或碳钢管固定焊口返修三次仍然不合格时，切除影响区10～20毫米后重新焊接，焊接时要保证相邻两环焊缝间距离不少于100毫米。

7.5焊接流程图
焊接施工过程必须按照步骤进行，具体步骤见下图：
安装下一管段
图中，菱形表示检验，检验合格方可以进行下一步工作，检验不合格必须返回。

检验1是指点固焊焊点检查，主要包括焊点位置、尺寸和有无缺陷。

检验2是指焊接工艺纪律检查，检查焊工是否按照规定的工艺规范焊接。

检验3是指焊工对焊缝进行自检。

检验4是指焊接质检员检查焊缝表面。

检验5是指焊缝无损检测。