工艺管道安装工艺研究

工艺管道安装工艺研究
摘要：本论文通过对工艺管道安装的施工准备、一级支架的制安、贯穿件的
安装、管道加工及部件开孔、管道及部件焊接、管道及附件安装及二级支架安装
等关键工序进行论述，为管道安装工艺及措施提供参考。

关键词：管道；安装；工艺；研究
1.简介
工艺管道施工工作主要分为预制、安装及调试三个阶段。

工艺管道的预制及
安装精度，直接影响管道安装质量，也直接影响调试工作。

工艺管道的安装工作
主要包括施工准备、一级支架的制安、贯穿件的安装、管道加工、外套管直管段
加工及仪表的开孔、管道焊接、衬板焊接及仪表件焊接、管道安装、在线仪表和
阀门安装、外套管直管段安装及二级支架安装等工作。

1.施工准备
2.1材料
所需的管子、管件、阀门、支吊架、贯穿件、外套管、需焊在工艺管道上的
仪表部件及阀门等材料经验收合格。

所有材料必须有制造厂的合格证明，规格、材质、标准号、型号等符合设
计文件要求；
进行外观检查，用不锈钢钢板尺、卷尺、游标卡尺等工具检查，其表面应
无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、不超过壁厚负偏差等缺陷；部件上的焊缝无
漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷；表面油漆完好。

管道内壁清洁度检查，用不起毛的白布擦拭管口内壁，目视检查白布干净，无任何污物为合格。

管道的支吊架弹簧应有合格证明，还应符合以下要求：
a.目视检查弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；
b.尺寸偏差应符合图纸要求；工作圈数偏差不应超过半圈；在自由状态下，
弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%；
c.在平台上用角尺检查弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过
自由高度的2%；
d.弹簧支吊架应进行以下试验：
全压缩变形试验。

将弹簧压缩到各圈相互接触，保持5分钟，卸载后永久
变形不超过自由度的2%。

如超过，应重复试验，两次永久变形不得超过自由高度
的3%。

工作载荷压缩试验：在工作载荷下，弹簧压缩量应符合设计要求，如果弹
簧支吊架是按弹簧组件供货，只作弹簧外观检查。

焊接材料如焊条、焊丝等应与管道材质相匹配并经检验合格。

2.2施工工机具
砂轮切割机、砂轮磨光机、水准仪、经纬仪、钢卷尺、皮卷尺、不锈钢钢
板尺、水平尺、不锈钢角尺、圆锉、扁锉、电焊机、试压泵、台钻、立钻、手锤、磁力线坠等。

所有使用的工机具经过检验合格，计量器具经过标定合格并在有效期内。

1.一级支架的制安
1）目前通常支吊架的管部、根部、连接件成品供货，因此，一级支架的制
安在施工现场包括底板制作和支吊架的组装。

2）按要求进行支吊架底板下料和喷砂除锈防腐工作，考虑管道的坡度及支
吊架的形式，同时根据施工图及房间的标高线在墙壁上画出支吊架底板位置。

3）按要求在墙壁上进行锚栓孔的钻孔，而后在支吊架底板上钻孔，安装锚栓、底板及锚栓附件。

4）组装一级支架，一般情况下底板与根部点焊，并用焊接检验尺检验焊缝
高度。

1.贯穿件的安装
1）通常情况下，贯穿件的套管已预埋。

如果是预留洞时，可将套管临时固定，待贯穿件安装完毕后在将套管固定牢固，且验收合格，故贯穿件的施工只包
括波纹管补偿器和平封头的施工。

2）针对每一个贯穿件，核对其波纹管补偿器、平封头型号是否正确，目视
检查波纹管补偿器、平封头等部件有无裂纹、夹渣等缺陷，波纹管补偿器内无异物。

3）用线坠和角尺检查已预埋套管要与波纹管补偿器或平封头焊接的那端管
口端面与套管轴线的垂直度，如果发现不合格，需对管口进行修磨处理直至合格。

4）塔架和倒链将波纹管补偿器吊起与套管进行组装，可用水平尺、垫块进
行粗找并用临时支撑将波纹管补偿器固定牢。

吊装时不得损伤波纹管补偿器，且
用指定的吊耳，不得用钢丝绳或其他起吊装置直接作用在波纹管补偿器上。

5）波纹管补偿器在点焊后，再用水平尺精找。

6）纹管补偿器或平封头与套管按要求进行施焊。

7）纹管补偿器在焊接时，应用符合要求的材料将其保护起来，防止电弧烧穿、焊接飞溅等损伤波纹管膨胀节。

1.管道加工及附件开孔
1）根据施工图纸及现场实际测量的尺寸，对管道进行直管段净料计算、标识。

下料时对有双层套管的部分，内、外管还需考虑衬环的安装位置不得有焊缝，
外管的焊缝避免与工艺管的焊缝在同一截面上等相关的要求。

不锈钢管道可采用
机械方法进行切割下料，但用于切割碳钢管的机具不能用于不锈钢管，具体如下：
a．管道用砂轮切割或修磨时，须用专用的铝基无铁砂轮进行；管道切断后
必须及时将原有标志移置到没有标志的管道上。

b．用不锈钢角尺检查切口端面倾斜偏差不应大于管道外径的1%，且不得超
过3mm。

2）管道下料完后，进行焊接坡口加工，坡口表面平整，不得有裂纹、重皮、凸凹、缩口等缺陷。

坡口形式符合设计要求，并用焊接检验尺检查坡口的角度是
否符合要求。

3）如果该管段或外套管的直管段上有仪表开孔时，必须由仪表施工人员按
自控立体图进行，仪表开孔可用电钻开孔，开孔后需要用丙酮擦拭干净。

4）成品管件用焊接检验尺检查坡口，应符合要求，否则需进行坡口处理，
直至合格为止。

5）待所有需组对的部件坡口清理干净后，用不锈钢钢丝包不起毛的白布蘸
丙酮在其内部来回拖拉，直至白布是干净的无任何污迹为合格。

合格后作好记录。

1.管道及附件焊接
1）管段、管件等加工合格后，可进行管道焊接、衬板焊接及仪表件焊接。

2）组对间隙及接头的错边量在允许范围内。

3）对于有衬板的管段，必须在管段预制完毕后按施工图要求进行焊接，衬
板的位置按施工图及设计的要求确定。

4）焊口的组对须作到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，当错边量
超过10%或两不等厚差大于3mm时，需修整为锥形过渡段。

5）管道对口应用拉线法在距接口200mm处测量平直度，当DN＜100mm时，
允许偏差1mm；当DN≥100mm时，容许偏差2mm。

但全长允许偏差均为10mm。

6）管道焊缝底层一般采用氩弧焊施焊。

7）焊接时的基本要求：
a．直管段上两对接焊口中心面间距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

b．焊缝距离弯管起弯点不小于100mm，且不得小于管子外径。

环焊缝距支吊架净距不应小于50mm。

8）焊接完成的管段必须立即用氯离子含量小于25ppM的塑性盖密封严实。

9）焊缝表面须按设计文件的规定进行无损检验。

1.管道及附件安装
1）预制管道时应按管道系统号、图号及管线号进行，同时对于某一房间内有多个系统通过时，需先确定好管道施工的先后顺序，避免出现返工现象。

3）组装前再次用不锈钢钢丝包不起毛的白布蘸丙酮在管段内来回拖拉，检查清洁度，并作好记录。

当管段安装到一定长度或连接阀门、设备时必须用无油干燥的压缩空气进行吹扫，用白布检查出口处，以无脏物等为合格。

4）有外套管的部分管道在安装时，应将外套管的直管段先套在其对应的内管上。

外套管上有波纹管膨胀节的也应先将波纹管膨胀节套好。

吊装时不得损伤波纹管补偿器，且用指定的吊耳，禁止用钢丝绳或其他起吊装置直接作用在波纹管补偿器上。

同时对已套好的外套管和波纹管膨胀节，视现场具体情况加临时支撑加以固定，避免其重量全部由安装的工艺管道承担。

5）管道安装时必须按图纸要求保证坡度，不得倒坡，同时必须将管段两端的塑性盖取出。

6）连接设备的管道安装：
a.连接设备的管道，其固定焊口应远离机器。

b.管道安装符合后，不得承受设计以外的附加载荷。

c.有些设备的管口是焊死的，在安装与设备管口相接的管段时一定得将设备管口切开，打磨坡口时可先将一团不起毛的白布塞在管口靠近设备的某一位置，待坡口打磨完毕合格后将白布拽出并用不起毛的白布蘸丙酮擦拭干净。

7)阀门及在线仪表在安装前需检查其位号、型号、规格、坡口、阀门及在线仪表的内面清洁等。

8)按介质流动方向确定阀门及在线仪表的安装方向，主工艺阀门在安装前用纯度在99.00％以上的氮气做内泄漏试验。

阀门安装后，动作应灵活，同时按照阀门厂家的现场技术指导要求施工。

9）在线仪表的安装位置应符合仪表施工的要求，其安装位置必须满足前后直管段的要求。

1.二级支架安装
1）二级支架的安装可与管道的安装同时进行。

用钢丝拉线法调整点焊的支架，使之满足管道的坡度要求，导向支架或滑动支架符合文件规定。

2）弹簧支吊架的弹簧高度按设计要求进行。

待系统安装、试验，缠电加热丝、保温层安装完毕后方可拆除。

3）管架紧固在槽钢或工字钢的斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。

4）安装完毕时，应及时核对支吊架型号、位置；系统管道预热运行达到规定温度后，应及时对支吊架检查和调整。

1.检查验收
管道安装完成后，进入检查验收阶段，但下料尺寸检查、坡口尺寸检查、清洁度检查等检查工作是贯穿于预制及安装过程。

检查及验收均应符合标准及设计技术指标的要求。

参考文献
[1] 工业金属管道工程施工规范 ,GB50235-2010。

[2] 焊接结构的一般尺寸公差和形位公差 , GB/T19804-2005。