混凝土工程施工工艺

混凝土工程施工工艺
1、混凝土浇筑方法：
本工程混凝土采用商品混凝土。

2、混凝土浇筑前的准备：
（1）制定施工方案并进行技术交底每次浇筑混凝土前应编制详细的施工方案，并对施工人员进行技术交底，使整个浇筑过程有组织、有分工、连续有序的进行。

（2）机具准备及检查运输车、料斗、串筒、振捣器等机具设备按方案需要准备充足。

（3）考虑发生故障时的修理时间，应有备用的输送泵和振捣器。

所用的机具场地应在浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职技工，随时检修。

（4）主管工长及质量员在砼浇筑前，应进行隐蔽工程验收，同时提前检查模板安装及支撑加固情况。

报监理验收之后方可进行砼浇筑施工。

（5）为防备停电，准备两路电源，一路电源为现场变压器提供；另一路电源接至备用电源。

（6）在混凝土工程施工前必须做好施工交底工作，交底时根据工程情况阐明技术规范与标准规定。

（7）明确对关键部位的要求施工操作的注意事项。

包括操作技术标准、施工工艺、原材料标准、施工质量对工程进度的关系、质量标准。

（8）混凝土施工所须机具以准备完毕，并以进行相应检查、维修符合施工要求。

（9）管理人员已完成对作业人员进行配合比、操作规程、安全
技术交底工作。

（10)在地基或地基土上浇筑混凝土，应清除淤泥和杂物，设置排水、防水措施。

3、浇筑的基本要求：
（1）倾落的自由高度不应超过2m。

（2）筑竖向结构混凝土前，应在浇筑处底部填50～100厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆。

（3）浇筑应连续进行，当必须间隔时，其间隔时间宜缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层砼浇筑完毕。

（4）混凝土浇筑过程中，应经常观察模板及支撑与钢筋、埋设件、预留孔洞的情况，发现有移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇的混凝土初凝前修整完毕。

4、混凝土的搅拌和运输
（1）混凝土搅拌严格按配合比执行，运输根据工程的不同部位及工程量的大小，提前作好估算和调度工作，以即时运到施工现场。

（2）混凝土现场运输以泵送为主，采用移动混凝土泵车输送。

（3）混凝土水平和竖向输送采用泵送钢管，根据混凝土输送距离及高度，预先验算输送管的强度，选择能满足要求的输送管，并经常检查接头的可靠性。

（4）在泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气，产生阻塞。

（5）混凝土浇筑时，作业面采用布料机进行布料。

（6）采用混凝土送砼应符合下列规定：
1）出料时如发现砼拌合物有异常现象时，应立即停止出料。

如搅拌筒内混凝土拌合物产生沉淀时，应再高速转动2～4min后方可出
料。

如发现混凝土拌合物的坍落度过小时，可向搅拌筒内加入混凝土水灰比相同的水泥浆，在任何情况下都不允许向混凝土拌合物中任意加水以增加其坍落度。

2）混凝土的供应必须保证输送混凝土的泵能连续工作。

3）开始泵送时，混凝土泵操作人员应使砼低速运转，并应注意观察泵的压力和各部分工作情况，待工作正常顺利泵送后，再提高运转速度，加大，转入正常的泵送。

正常泵送时，活塞应尽量采用大行程运转。

4）在泵送过程中，要定时检查活塞的冲程，不使其冲程超过允许的最大冲程。

泵的活塞冲程虽可改变，但为了防止混凝土缸的不均匀磨损和阀门磨损，宜采用大行程运转。

5）泵送前，应先用适量的与混凝土内成分相同的水泥浆或水泥砂浆润湿输送管内壁，而在混凝土泵送过程中，如需接长输送管，亦须先用水泥浆或水泥砂浆湿润接长管，每次接长管段宜3m，如接长管小于3m，且管段情况良好，亦可不必事先湿润。

6）若泵送中断，一般中断时间不准超过1h（视气温而定，如气温高还需缩短中断时间），当泵送中断30min或出现异常现象时，砼泵应间歇进行推动（即每隔4～5min开泵一次）。

每次使泵正转和反转各推动两个冲程，防止输送管内砼拌合物离析或凝结。

泵送中断可分计划性和非计划性中断。

计划性中断是事先对泵送停歇作出安排，结构浇筑何处泵送中断应周密考虑，其中断位置应是从受力观点允许的不得随意留设施工缝。

非计划性中断是由突发事件（如运输机械故障等）造成的临时性泵送中断，对于非计划中断，考虑由备用的350搅拌机作为补救措施。

7）在泵送过程中应注意坍落度损失，坍落度损失过多，会影响
泵送施工，它与水泥品种、气温高低、泵送高度、泵送延续时间等因素有关。

泵送砼坍落度要求以18～20cm为宜，在夏季高温季节进行泵送混凝土施工，应随用湿润水泥袋覆盖输送管，防止太阳直射，降低输送管内温度，减少坍落度损失，保证混凝土输送正常进行。

8）在泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气而产生阻塞。

如吸入空气应立即反泵，将砼吸回料斗内，除去空气后再转为正常泵送。

9）在泵送混凝土时，水箱内充满洗涤水，并应经常更换补充。

泵送将结束时，由于混凝土经水或压缩空气推出后尚能使用，因此要估算残留在输送管内的砼数量。

10）混凝土泵使用完毕，应及时清洗，清洗用水不得排入浇筑混凝土内。

清洗之前要反泵吸料，降低管线内的剩余压力。

11）混凝土泵输送泵的操作使用，应严格遵守其使用说明。

5、混凝土振捣方式及要求
（1）混凝土振捣采用插入式振捣棒进行振捣。

（2）混凝土浇筑与振捣的一般要求
1）混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取砼措施，用串桶或溜管等。

2）浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据砼供应能力，一次浇筑方量，砼初凝时间，结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。

3）使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。

移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30—40cm）。

振捣上一层时应插入下一层5—10cm，以使两层砼结合牢固。

振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。

表面振
动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

4）浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。

间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。

（当混凝土凝结时间小于2h时，则应当执行混凝土的初凝时间）
5）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前休整完好。

6、混凝土浇筑
（1）浇筑前底部应先填5—10cm厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆，柱混凝土应分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。

（2）采取措施（用串桶）或在模板侧面开洞口安装斜溜槽分段浇筑。

每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将洞模板封闭严实，并用箍箍牢。

（3）混凝土的分层厚度应当经过计算确定，并且应当计算每层混凝土的浇筑量，用专制料斗容器称量，保证混凝土的分层准确，并用混凝土标尺杆计量每层混凝土的浇筑高度，混凝土振捣人员必须配备充足的照明设备，保证振捣人员能够看清混凝土的振捣情况。

（4）浇筑完后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。

7、混凝土浇筑
（1）同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，既先浇筑，根据高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇
筑，随着阶梯形不断延伸，浇筑连续向前进行。

（2）连成整体高度大于1m，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2—3mm处，浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，充分振实后再下第二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。

（3）节点钢筋较密时，此处宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

（4）浇筑混凝土的虚铺厚度应略大于板面，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。

施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。

浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

（5）施工缝位置：施工缝应留置在跨度的中间1/3范围内。

施工缝的表面不得留斜槎。

施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。

（6）施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许浇筑。

在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子和混凝土软弱层，并用水冲洗干净后，先浇一层同配比减石子砂浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。

8、混凝土的表面处理：
混凝土的表面水泥浆较厚，在需要的情况下，表面均匀的撒上一层薄薄的小石子。

在混凝土浇筑后4～8小时内，初步用长刮尺刮平，初凝前用铁滚碾压两遍，再用木抹子搓平压实，以控制混凝土表面龟裂。

9、施工缝的设置
（1）施工缝处的继续浇筑砼时，应符合下列规定：
1）已浇混凝土，其抗压强度不应小于1.2N/mm2时，才可进行。

砼达到1.2 N/mm2强度所需的时间，根据水泥品种、水泥外加剂种类、混凝土配合比及外界的温度而异，可通过试件确定。

2）在已凝结的混凝土表面上，应清除水泥浆膜和松散石子以及软弱砼层，并加以充分湿润和清洗干净，且不得积水。

3）在浇筑混凝土前，宜先在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土内成分相同的水泥砂浆。

4）施工缝处混凝土应加强捣实，使新旧混凝土紧密结合。

5）第一道水平施工缝留在底板上皮300～500mm处，其余施工缝留在梁、板上下皮，每一道施工缝均设置一道钢板止水板或BW-96型止水条
（2）混凝土养护：
混凝土浇筑完毕，在其上部刚可行人时，就立即覆盖塑料薄膜，并覆盖草帘子一层养护。

如局部有干白现象，应喷淋湿润后再覆盖塑料薄膜。

根据测温情况，随时调整覆盖厚度，控制混凝土内外温差不大于25℃。

一般在混凝土进入终凝时即应覆盖，覆盖时间按结构设计要求设定，浇水湿润养护不少于14天。

因为在湿润条件下，混凝土内水分蒸发缓慢，不致形成早期失水，有利于水泥水化，特别是浇筑后的前14天，水泥硬化速度快，强度增长几乎达到28d强度的80%，由于水泥充分水化，其生成物将毛细孔堵塞，切断毛细通路，使水泥结晶致密，混凝土强度和抗渗性能均提高很快。

14天后，硬化速度逐渐变慢，强度增长也趋缓慢，虽然继续养
护依然有益，但对质量的影响不如早期大，所以应注意前14天的养护。

混凝土养护要求：
1）覆盖浇水养护应在浇筑完毕后的12h以内进行；
2）混凝土的养护时间，普通混凝土不少于7d，膨胀混凝土、防水混凝土不少于14d。

3）浇水应保持混凝土始终处于湿润状态。

4）混凝土的养护用水应与拌制水相同。

施工要点：
制备补偿收缩混凝土时，要求计量准确，膨胀剂与砂、石同时加入搅拌机内，其拌合时间比普通混凝土延长30-60s浇灌混凝土要求振捣密实，不得有蜂窝、孔洞，注意早期浇水养护，养护期10～14d。

掺膨胀剂混凝土，水化时需水量大，比普通混凝土更要加强养护（如浇水，覆盖）使其表面始终处于潮湿状态，只有在水分充足条件下膨胀剂才能充分发挥作用。

混凝土养护期为7～14d，养护条件较好时最少也要7d，即使混凝土强度已达拆模条件，也必须保水养护足够时间，在终凝2h后即可开始浇水养护。

混凝土的膨胀剂一般要14d才能基本稳定。

养护的重点应该是混凝土表面的保温，尽可能地降低内外温差，而不能采用蓄水养护。

我们的做法是适当减少浇水次数，以保持混凝土表面湿润为准，并覆盖双层草帘子保温，并派专人每3h检查一次温度，以此决定浇水的时间和保温的应对措施。

特殊部位的处理
防水砼结构内的预埋铁件、穿墙管道，以及结构的后浇缝部位，均为可能导致渗漏水的薄弱之处，应采取措施，仔细施工。

现分别介
绍一些作法：
（3）穿墙管道的处理
1）套管加焊止水环法
在管道穿过防水砼结构处，预埋套管，套管上加焊止水环，止水环应与套管满焊严密，止水环数量按设计规定。

安装穿墙管道时，先将管道穿过预埋套管，按图将位置尺寸找准，予以临时固定，然后一端以封口钢板将套管及穿墙管焊牢，再从另一端将套管与穿墙管之间的缝隙以防水材料（防水油膏、沥青玛蹄脂等）填满后,用封口钢板
封堵严密。

2）群管穿墙防水作法
在群管穿墙处预留孔洞，洞口四周预埋角钢固定在砼中，封口
钢板焊在角钢上，要四种满焊严密，然后将群管逐根穿过两端封口钢板上的预留孔，再将每管与封口钢板沿管周焊接严密（焊接时宜用对称方法或间隔焊，以防封口变形），从封口钢板上的灌注孔向孔洞内
灌注沥青玛蹄脂，灌满后将预留的沥青灌注孔焊接封严。

3）单管固埋法
有现浇和预留洞后浇两种方法，虽然构造简单，但均不能适应
变形，且不便更换，一般不宜采用。

当需用此法埋设管道时，应注意将管及止水环周围的砼浇捣密实，特别上管道底部更应仔细浇捣密实。

（4）预埋铁件的防水作法
用加焊止水钢板的方法既简便有可获得一定防水效果。

在预埋
铁件较多较密的情况下，可采用许多预埋件共用一块止水钢板的作法。

施工时应注意将铁件及止水钢板周围的砼浇捣密实、保证质量。

质量控制点：
（1）原材料关：选择优质的材料。

（2）试验、配合比关：经试验室出具合理的配合比，现场根据砂、石含水率调整配合比。

（3）振捣关：混凝土的密实度主要在于振捣，合理的布点，准确的振捣时间是混凝土密实与否的关键。

（4）养护关：对混凝土的开裂控制，养护的好与坏起决定性作用，养护必须要达到保持混凝土表面湿润，在保证混凝土水化用水的同时，混凝土内外的温差要控制在25℃以内。

控制好以上四点，一定能将混凝土的裂缝控制在最小范围，最终混凝土只会出现均匀的毛细裂缝，而不会出现破坏性的贯穿裂缝。