毕业设计（终稿）ZS900注塑机设计说明书【全套CAD图纸】

摘要
在成型加工中，注塑占有占有重要位置，其设备就是注塑机。

本文着手设计一款注塑量为180g合模力为900KN的注塑机。

本文首先简要介绍了注塑机行业的发展情况和今后的发展方向，接着通过查阅资料分析国内外注塑机特点，最终选定设计方案为卧式双缸液压马达直接驱动的往复螺杆式注塑机，其合模、移座及顶出均通过液压缸实现，属于全液压式注塑机。

设计的内容包括对注塑部件的设计包括螺杆、料筒、喷嘴、料斗等，合模部件设计、液压系统设计等等。

最后使用CAD软件绘制注塑机和注射装置的装配图，并且选出典型零件画出零件图。

关键词：注塑机，注射，合模，油缸
Abstract
In the molding process, injection occupies an important place, their equipment is the injection molding machine. This paper set out to design an injection volume of 180g of 900KN clamping force injection molding machine.
This article briefly describes the development and the future direction of the injection molding machine industry, followed by access to data analysis features of the injection molding machine at home and abroad, the final selection of the design is a horizontal cylinder hydraulic motor direct drive reciprocating screw injection molding machine, which mold, ejector seats and were moved by hydraulic cylinders to achieve, are fully hydraulic injection molding machine. Design elements include injection molded parts design includes screw, barrel, nozzle, hopper, mold component design, hydraulic system design, and so on. Final assembly drawing using CAD software and injection molding machine device and select the typical parts draw parts diagram.
Keywords: Injection Molding Machines, Injection, Mold, Cylinder
目录
摘要 (1)
Abstract (1)
第一章绪论 (4)
1.1 选题背景 (5)
1.2国内外发展状况 (6)
1.3 注塑机概述 (7)
1.3.1 注塑机的工作原理 (7)
1.3.2 注塑成型机的基本功能 (8)
1.3.3 注塑机的分类 (8)
第二章总体方案设计 (9)
2.1 设计参数要求 (9)
2.2 方案设计 (9)
2.2.1 注射部件方案设计 (10)
2.2.2合模部件方案设计 (11)
第三章注射部件设计 (14)
3.1 螺杆设计 (15)
3.1.1螺杆设计计算 (15)
3.1.2 材料与热处理方式 (17)
3.1.3 螺杆塑化部件的特点 (18)
3.2 螺杆头与止逆阀设计 (18)
3.2.1 螺杆头设计 (18)
3.2.2 螺杆头的基本要求 (19)
3.2.3 止逆阀设计 (19)
3.3 喷嘴设计 (20)
3.4 料筒设计 (21)
3.4.1 料筒结构 (21)
3.4.2 加料口 (22)
3.5 注塑缸设计 (22)
2.5.1确定注射缸的活塞及活塞杆直径 (22)
3.5.2 液压缸主要尺寸的确定 (23)
3.5.3 液压缸的结构设计 (26)
3.6 移座油缸设计 (27)
第四章合模部件设计 (28)
4.1 合模机构设计 (28)
4.1.1合模油缸设计 (28)
4.2 顶出机构设计 (29)
4.2.1顶出油缸设计 (29)
第五章液压系统设计 (30)
5.1液压系统设计要求 (30)
5.1.1对液压系统的要求 (30)
5.1.2液压系统设计参数 (30)
5.2 制定系统方案 (30)
2.4.2拟定液压系统图 (31)
5.3液压元件的选择 (32)
5.3.1液压泵的选择 (33)
5.3.2电动机功率的确定 (33)
5.3.3液压阀的选择 (33)
5.3.4液压马达的选择 (34)
5.3.5油管内径计算 (34)
5.3.6确定油箱的有效容积 (35)
5.4液压系统性能验算 (35)
5.4.1验算回路中的压力损失 (35)
5.4.2液压系统发热温升计算 (36)
参考文献 (39)
结论 (40)
致谢 (41)
第一章绪论
1.1 选题背景
塑料工业是国民经济重要工业部门，又是一个新兴的综合性很强的工业体系。

它是由塑料制品成型及应用，塑料原料设备，塑料回收，再生与利用及相应的树脂合成设备，助剂设备，塑料准备设备，塑料成型设备，塑料二次加工设备，塑料辅助设备，机头与模具制造等组成的工业体系。

塑料加工机械按其工艺流程可分为塑料准备加工设备，塑料成型加工设备，塑料二次加工设备，塑料辅助加工设备，废旧塑料回收加工设备。

其中，塑料成
型加工设备是塑料加工设备中的重点，主要有注塑机及其辅助设备，挤出机及其辅助设备，中空吹塑机压延成型设备，滚塑成型设备，泡沫塑料成型设备。

在成型加工中，注塑占有占有重要位置，其设备就是注塑机。

注塑成型与挤出成型相比，注塑成型是周期性的生产单个制件，而挤出机是连续成型的。

注塑成型的特点如下：可一次成型外形复杂，尺寸精确，表面光洁的塑料制件；能成型带有金属嵌件的制件，使之有良好的装配性能和互换性，有利于塑件的应用，标准化，系列化；注塑成型的模具可快速更换，以便制造适应市场需求的产品；特别适宜工程塑料及特种塑料的成型，获得有热书性能、特殊用途的制品；自动化程度高，生产率高，可实现“无人化”管理。

注塑制品广泛的应用在家电、汽车、机械、电子、建筑、医疗卫生、农林、交通运输、宇航、军工等行业。

1.2国内外发展状况
中国塑料工业经过长期的奋斗和面向全球的开放，已形成门类较齐全的工业体系，成为与钢材、水泥、木材并驾齐驱的基础材料产业，作为一种新型材料，其使用领域已远远超越上述三种材料。

进入21世纪以来，中国塑料工业取得了令世人瞩目的成就，实现了历史性的跨越。

作为轻工行业支柱产业之一的塑料行业，近几年增长速度一直保持在10%以上，在保持较快发展速度的同时，经济效益也有新的提高。

从合成树脂、塑料机械和塑料制品生产来看，都显示了中国塑料工业强劲的发展势头。

我国的注塑机从无到有、从小到大、从单一品种到多品种，有了长足的发展，特别是改革开放以来，我国注塑机的研究和制造业呈现出一片前所未有的新气象，我国注塑机的产量现成为世界上生产大国，为我国的塑料工业发展作出了巨大贡献。

我国的塑料工业发展前景广阔，相比于工业发达国家的塑料工业，我国的塑料工业还处于初级阶段，注塑机加工塑料制品占塑料制品总量的三分之一，所以注塑机在我国发展前景广阔。

回顾2009，世界塑料机械行业走过艰辛的一年：日本塑料机械销售业绩直降50%，法国塑料机械市场缩水40%，中国台湾地区09年台湾塑料和橡胶机械产量下跌超过30％……。

但是据统计数据显示，2009年下半年中国大陆塑料机械行业强劲反弹。

据中国塑料机械协会副会长钱耀恩先生透露，2010年中国塑料机械行业迎来了百年不遇的发展机遇：一是中国汽车消费行业迅猛发展，汽车塑料用量猛增；二是中国政府在刺激经济的发展、拉动投资等方面很见成效，从四万亿投资计划到汽车下乡、建材下乡、再到轻工业产振兴规划都让人们对中国经济的恢复与发展充满信心。

据有关数据统计，预计到2010年，北美人均塑料消费量将达到145千克;
西欧人均塑料达到22.8千克，仅为发达国家的六分之一。

这也意味着我国塑料
产业还拥有较大的攀升空间和发展前景，市场需求的增加将带动塑料机械行业的快速增长。

特别是特大型、精密、专用注塑机，低温、大功率型单螺杆挤出机，以及相关工业制品应用的吹塑机械等产品的发展前景看好。

塑料机械产业明显的跃升，促使注射产品的应用领域进一步扩大，而且具有较高技术含量和高附加值的注射产品开发应用不断增多，提高了我国注塑行业的整体水平。

企业技术装备、市场开发能力、产品应用范围和参与市场竞争的能力等方面与以往相比均有了较大提高，沿海工业发达地区的注射产品档次接近港台同类产品的水平。

沿海经济法达地区，忧郁经济高速增长，急需注塑产品的配套服务，给注塑行业发展带来机遇。

目前国内经济发达地区广东、浙江、上海、江苏和山东等省市注塑产品产量约占全国总产量65%，且从过去劳动密集型逐渐转向技术、资本密集型发展，生产力布局日趋合理。

目前注塑行业年加工能力350万吨以上，单机注塑加工容量可从4克～5万克。

塑料制品的广泛应用为塑机行业的发展提供了不竭的动力，我国塑料行业的巨大发展潜力为中国塑料机械行业的迅速成长开拓了广阔的空间。

目前，注塑机分为肘杆式（机械式）、全液压式、全电动式、电动/液压复合式四类，这四类各有各的优缺点，各有各的市场。

在我国，产品结构不甚合理，肘杆式在市场中占主导地位，而全电动式注塑机在国内还是“瘸腿”，目前没有一家企业正式批量生产，仅作为样品机进行宣传。

此外电动/液压复合式注塑机作为一种集液压和电驱动于一体的新型注塑机，它融合了全液压式高性能的优点，已成为当今精密注塑机发展的方向。

中国是世界最大的信息产业市场，手机机体90%以上的塑料件全部由国外塑机生产，以塑料为主原料的数码产业，国产塑机更是无人问津。

就全球市场格局而言，全球建筑市场的持续发展，将会拉动对塑料管材、壁板等挤压制品的需求，进而推动挤出设备的需求增长。

因此，预计全球挤出设备需求，将超过其他类型的塑机产品。

美国工业市场研究公司的调查表明，美国和日本塑料机械需求将重新显现复苏迹象，西欧市场需求将在2009年加速增长。

中国、印度和俄罗斯塑料机械销售前景看好。

土耳其、捷克、伊朗及其他发展中国家和地区，对塑料机械需求也将逐步增长。

1.3 注塑机概述
1.3.1 注塑机的工作原理
注塑机的工作原理是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及
剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。

注塑机作业循环流程如图1-1所示
图1-1注塑机工作程序框图
1.3.2 注塑成型机的基本功能
注射成型机必须具备以下基本功能：
①对所加工的塑料物料能实现塑化、计量并把熔融物料压入模具模腔的功能；
②对成型模具能实现启闭和锁紧的功能；
③对成型过程中所需的能量能实现转换、传递和控制的功能；
④对成型过程及工艺条件可进行设定与调整的功能。

1.3.3 注塑机的分类
按合模部件与注射部件配置的型式有卧式、立式、角式三种
（1）卧式注塑机：卧式注塑机是最常用的类型。

其特点是注射总成的中心线与合模总成的中心线同心或一致，并平行于安装地面。

它的优点是重心低、工作平稳、模具安装、操作及维修均较方便，模具开档大，占用空间高度小；但占地面积大，大、中、小型机均有广泛应用。

（2）立式注塑机：其特点是合模装置与注射装置的轴线呈一线排列而且与地面垂直。

具有占地面积小，模具装拆方便，嵌件安装容易，自料斗落入物料能较均匀地进行塑化，易实现自动化及多台机自动线管理等优点。

缺点是顶出制品不易自动脱落，常需人工或其它方法取出，不易实现全自动化操作和大型制品注射；机身高，加料、维修不便。

（3）角式注塑机：注射装置和合模装置的轴线互成垂直排列。

根据注射总成中心线与安装基面的相对位置有卧立式、立卧式、平卧式之分：①卧立式，注射总成线与基面平行，而合模总成中心线与基面垂直；②立卧式，注射总成中心线与基面垂直，而合模总成中心线与基面平行。

角式注射机的优点是兼备有卧式与立式注射机的优点，特别适用于开设侧浇口非对称几何形状制品的模具。

第二章总体方案设计
2.1 设计参数要求
（1）注射容量：180g；（2）注射质量：150g；
（3）注射速率：90g/s；（4）螺杆转速：0～200rpm；
（5）合模力：900kN；（6）移模行程：30mm；
（7）顶出行程：65mm；（8）顶出力：25kN
2.2 方案设计
注塑机根据注射成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由注射部件、合模部件、机身、液压系统、加热系统、控制系统、加料装置等组成。

如图2所示。

图2-1 注塑机组成示意图
2.2.1 注射部件方案设计
目前，常见的注塑装置有单缸形式和双缸形式，我厂注塑机都是双缸形式的，并且都是通过液压马达直接驱动螺杆注塑。

本注射机选用双缸形式，结构如下图：
图2-2 卧式机双缸注射注塑装置示意图
（a）是俯视图；（b）为注射座与导杆支座间的平视图
1-油压马达；2，6 -导杆支座；3-导杆；4-注射油缸；5-加料口；
7-推力座；8-注射座；9-塑化部件；10-座移油缸
工作原理是：预塑时，在塑化部件中的螺杆通过液压马达驱动主轴旋转，主轴一端与螺杆键连接，另一端与液压马达键连接，螺杆旋转时，物料塑化并将塑化好的熔料推到料筒前端的储料室中，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，并通过推力轴承使推力座后退，通过螺母拉动活塞杆直线后退，完成计量，注射时，注射油缸的杆腔进油通过轴承推动活塞杆完成动作，活塞的杆腔进油推动活塞杆及螺杆完成注射动作。

2.2.2合模部件方案设计
（1）合模机构方案设计
合模机构有液压式、机械式和机械-液压复合式。

1）液压曲肘连杆式
属机械-液压复合式，其结构特点是液压缸通过曲柄连杆机构驱动模板实现启闭模运动，充分利用了曲柄连杆机构的行程、速度、力的放大特性和自锁特性，达到快速、高效和节能的效果。

常用的液压曲肘连杆式形式有：双曲肘内翻式、双曲肘外翻式、撑肘式、单曲肘摆缸式和单曲肘挂缸式。

其中双曲肘内翻式，如图9所示。

这种形式的动作原理是：启闭模时，合模缸1进油，活塞杆推动双曲肘连杆机构5带动动范本6及其模具实现启闭模运动；模具接触时，曲肘连杆5
处于未伸直状态，在合模油缸1推力作用下曲肘连杆机构5产生力的放大作用，使合模系统发生变形，直至曲肘连杆5伸直进入自锁为止。

模具接触时连杆未伸直的程度是通过调模装置与合模油缸相配合，按工艺所要求的锁模力来调整的。

图2-3 双曲肘内翻式结构原理示意
1-合模油缸；2-调模装置；3-后范本；4-拉杆；5-曲肘连杆；6-动范本；7-定范本；8-顶
出油缸；
2）直压式合模
此种结构的特点是其开关模动作及锁模动作都是通过油缸直接作用完成的。

移模速度和合模力的大小分别由活塞杆的移动速度和活塞产生的最大轴向力确定。

图2-4 直压式合模装置示意图
1-上范本；2-拉杆；3-下范本；4-锁模油缸；5-移模油缸；6-电子尺；7-底板这种结构的工作原理是：开关模时，移模油缸5进油，推动活塞杆，从而带动拉杆及动范本运动，实现开关模动作；进入锁模状态后，锁模油缸4进油，在
油的推力作用下产生大的锁模力，通过锁模油缸活塞杆对底板7的力的作用而压紧模具，实现锁模。

3）直压式与肘杆式的比较
①直压式合模力F = P油缸×S油缸，故调节合模力较容易，但压力确定后不允许超载。

而肘杆式注塑机是通过连杆机构的力扩大以后产生的，故通常情况下可以超载10%以上。

②由于结构关系，通常情况下直压式的容模量大于肘杆式，特别适用于深容器产品。

③肘杆式刚性比直压机刚性好，因为高压锁模时，肘杆式是全部铸钢变形后产生的，合模力当刚要超载时，因为液压油与铸钢的弹性模量差10倍左右，故同样要产生飞边情况下，肘杆式注塑机产生的飞边要小得多。

④肘杆式注塑机由于合模力是通过力的放大作用产生的，且高压锁模后，在注射、保压过程中可卸压，而直压式在注射、保压过程中始终高压保持，且直压式合模油缸直径远大于肘杆式，故肘杆式较省电。

⑤肘杆式合模机构都是通过连杆机构产生合模力，故要有高的模板平行度及长的寿命，其所要求的加工精度较高，且零件较多，成本较高。

而直压式是通过合模大油缸产生合模力，帮其密封存要求较高，随着时间的推移，较易磨损，产生泄漏后，合模力会下降。

综合上述分析合模部件方案设计合模机构采用直压式合模。

（2）顶出装置方案设计
顶出装置要有足够的顶出力，顶出速度，顶出次数和顶出精度，是在顶出油缸的作用下作顶出动作。

本注塑机采用如下顶出装置的方案顶出油缸是通过导杆固定在动模板上的。

如图12所示，其主要的由顶出油缸和顶出杆组成，油缸为双作用活塞式油缸。

图2-5 卧式机顶出装置示意图
1-顶出油缸；2-活塞；3-活塞杆；4-导杆；5-顶出板；6-顶出杆；7-动范本；8-电子尺综上述本注塑机的方案如下：
图2-6 注塑机
第三章注射部件设计
3.1 螺杆设计
3.1.1螺杆设计计算
图3-1通用型螺杆的几何形状及各部尺寸代号
L —螺纹部分长；L1—加料段长；L2—塑化段长；L3—计量段长；S —螺距； D —螺杆直径；h1—加料段螺纹深；h3—计量段螺纹深；e —螺棱宽； R1，R2—螺纹根部圆角半径
（1）螺杆直径与注射行程的关系
螺杆直径和注射行程距离的大小是决定注塑制品形状和质量保证的关键。

从保证注射料量、一次塑化能力和注射压力等条件考虑，螺杆直径与注射行程的比值一般取3～5。

如果这个比值大，说明螺杆行程大，这样，螺杆的工作部分长度就会缩小，这将影响原料的塑化质量；如果这个比值小，说明螺杆行程小，这时，为了保证一次注射量，就要把螺杆直径加大，这会加大注射功率的消耗。

本注塑机理论注射容量为180g ，一般塑料密度范围为0.92~1.09克/厘米^3 即理论注射容量为180g×（0.92~1.09）g/cm^3=(165.6~196.2) cm^3
取注射理论容量定为180 cm^3
本注塑机要求注射质量为150g ，一般塑料密度范围为0.92~1.09克/厘米^3 即实际注射容量为150g×（0.92~1.09）g/cm^3=(138~163.5) cm^3
取实际注射容量定为150 cm^3
采用一般通用型螺杆。

L 1=60％L ，L 2=20％L,参照海天注塑机HTF60W2-Ⅱ的主要技术参数和一般加工热塑性塑料的螺杆的主要尺寸表3-1，参照表3-1螺杆的直径系列初选螺杆（柱塞）直径D=40mm 。

确定注塑螺杆（柱塞）的最大行程S
2
4D V S L π⨯= V L —— 理论注射量，cm 3；
D ——螺杆（柱塞）直径，cm ；
S ——螺杆（柱塞）的最大行程，cm 。

cm D V S L 33.144
14.31804422=⨯⨯=⨯=π 表3-2一般加工热塑性塑料的螺杆的主要尺寸 直径/mm 螺纹深度（进料）h F /mm 螺纹深度（计量）h M /mm 螺纹深度比h F / h M 螺纹径
向间隙
/mm
注释 30 4.3 2.1 2.0:1 0.15
表面粗糙度2~4µm 40 5.4 2.6 2.1:1 0.15
R １约1~4mm 60 7.5 3.4 2.2:1 0.15
R ２约5mm （直径30~60mm ） 80 9.1 3.8 2.4:1 0.20
R ３约10mm （直径60~150mm ） 100 10.7 4.3 2.5:1 0.20
导程t=D(0.7D) 120 12 4.8 2.5:1 0.25
L S /t 通常大约为20 >120 最大14 最大5.6 最大3:1 0.25
螺纹宽度0.1D
最大进料长度D
（2）螺纹距S 、螺纹棱宽e 和螺杆机筒间的装配间径值选择
注塑机用螺杆一般多为等螺纹距型，螺纹距与螺杆直径值相等S=40mm ，这时该螺杆的螺纹升角为17°。

螺纹棱宽，通常e=0.1D=0.1×40=4mm(D 为螺杆直径）。

螺杆与机筒的装配间隙，也就是指螺杆外径与机筒内径装配后的径向间隙值。

如果这个值大，则原料的塑化能力和塑化质量下降，注射时熔料的回流量增加，这将影响一次注射量的准确性，直接影响注塑件的成型质量。

如果径向间隙过小，对原料的塑化能力、质量都会提高，但是，过小的装配间隙会给机筒和螺杆的机械加工带来较大难度。

正常工作条件下，一般取螺杆与机筒的装配间隙在（0.002～0.005) D=（0.002～0.005)×40=0.08～0.2mm 之间（D 为螺杆直径）。

（3）长径比L/D
螺杆的长径比是指螺杆的螺纹、部位长度与螺杆直径之比值，即L/D,一般常用值为21～25。

这个比值大，可提高塑化原料质量，温度也比较好控制；为了提高塑化能力，螺杆的工作转速也可提高些。

但是长径比过大，对机筒和螺杆的加工难度也相应地增加，则提高了加工费用。

此处螺杆长径比L/D=15。

（4）螺杆上各段螺纹长度的选择
为了保证塑化原料工作的稳定进行，要求螺杆上的加料段、塑化段和计量段长度应有固定的比例分配关系。

表3-4列出了螺杆各：段长度值范围，可供选择参考。

由于此次选用的是通用型螺杆，故此螺杆加料段长度选165mm，塑化段长度为82.5mm，计量段长度取82.5mm。

（5）螺纹槽深和压缩比
螺杆的螺纹槽深是指计量段螺纹槽深h3值，这个值对注塑机的生产能力和功率消耗影响较大。

h3值的选择，要考虑被塑化原料的比热容、导热性、热稳定性、黏度及塑化时的压力等因素影响，一般取h3=(0.04～0.07)D=0.07×40=2.8mm(D 为螺杆直径，当直径小时取大些值）。

同一种原料塑化，在注塑机中h3值要比挤出机中h3值大些，一般要深15%～20%。

h1=(0.12～0.14)D=0.12×40=4.8mm。

压缩比是指螺杆上加料段槽深h1与计量段槽深h3的比值，即h1/h3同一种原料塑化，在注塑机中压缩比要比挤出机中压缩比小些。

压缩比的大小对原料的塑化质量有较大影响，在注塑机中原料的塑化质量还可以通过调整螺杆的背压来得到改善。

表3-3 SZ900注塑机注射螺杆基本参数
直径D/mm 长径
比
螺纹深
度(进料)
h1/mm
螺纹
深度
（计
量）
h3/mm
螺纹深
度比h1
/h3
螺纹径
向间隙
/mm
螺距
S/mm
螺纹宽
度
e/mm
螺旋
升角
φ/°
40 15:1 5.0 2.6 2.2:1 0.15 40 4
17
图3-2 螺杆零件图
3.1.2 材料与热处理方式
对材质的要求：由注射过程可知，螺杆是在高温、一定腐蚀、强烈磨损、大扭矩下工作的，因此，螺杆必须：
1）耐高温，高温下不变形；
2）耐磨损，寿命长；
3）耐腐蚀，物料具有腐蚀性；
4）高强度，可承受大扭矩，高转速；
5）具有良好的切削加工性能；
6）热处理后残余应力小，热变形小等。

目前我国常用的螺杆材料有45号钢、40Cr、氨化钢、38CrMOAl等。

热处理方式为调质、渗碳、高频淬火、镀硬铬等。

材料及热处理选用：这次的设计材料选用38CrMOAl。

热处理：调质
HB220—270，高频淬火HRC45--48
3.1.3 螺杆塑化部件的特点
①螺杆具有塑化和注射两种功能；
②螺杆在塑化时，仅作预塑用；
③塑料在塑化过程中，所经过的热历程要比挤出长；
④螺杆在塑化和注射时，均要发生轴向位移，同时螺杆又处于时转时停的间歇式工作状态，因此形成了螺杆塑化过程的非稳定性。

3.2 螺杆头与止逆阀设计
3.2.1 螺杆头设计
最高的压力发生在螺杆最前端的螺杆头位置，因此，从加工的观点来说，可藉由装配一个闭锁组件，避免材料回流到后面的牙部之中；此种情形在射出及保持压力阶段特别地重要。

最简单的设计，就是在螺杆前端加装一个比螺杆根径大的螺杆头，由于在螺杆头及料管之间的间隙相当的小，使得压力升高且避免材料回流；而螺杆的角度在60~90度之间。

无论如何，如果要做到完全的防止回流，那么一定要使用止逆阀才可以。

这次设计采用一般适合热塑性塑料的螺杆头，实图如下。

增加输出量的螺牙设计，在射出阶段时，避免材料的堆积以及防止回流。

材料选用45号钢，进行调质HB220—270热处理。

结构图如图2-8
图3-3 螺杆头结构
3.2.2 螺杆头的基本要求
①螺杆头要灵活、光洁；
②止逆环与料筒配合间隙要适宜，即要防止熔体回流，又要灵活；
③既有足够的流通截面，又要保证止逆环端面有回程力，使在注射时快速封闭；
④结构上应拆装方便，便于清洗；
⑤螺杆头的螺纹与螺杆的螺纹方向相反，防止预塑时螺杆头松脱。

3.2.3 止逆阀设计
因为止逆阀上面有密封的组件，可藉由移动而和另外组件密合达到防止逆流的效果。

防腐蚀处理，通常是镀铬或镍；而高合金钢的螺杆头也同样被使用。

止逆阀是装配在螺杆最前端的组件，它最主要的功用在于射出及保持压力阶段时，防止塑料之回流。

如果经由一个能够迅速关闭的断面而产生相当大的压力差，那么，这个止逆阀的功用将是最好的。

在进料阶段，当熔体通过断面时，在反方向同样地有压力差，使得在有背压的状况下，塑料熔体仍然可以持续地往前输送。

如果熔融塑料在通过断面时，压力上升得大时，将会对输出量产生影响，压力甚至于会使塑料破坏。

一般止逆阀的设计，都会将通道截面积设计成螺杆尾端的环状通道面积的80%以上。

这次设计采用最普遍的环状止逆阀，动作原理如图2-8所示，它包含了三个部分。

1-头部藉由螺纹轴和螺杆接在一起
2-环座
3-轴向滑动环
在关闭的位置时，滑动环紧地靠在环座上，接触面系和轴成45~60度之锥面；在进料阶段，滑动环位于打开的位置，靠在像是散热片一样的３到４片的肋上。

止逆环的材料选用45号钢，进行调质HB220—270热处理。

图3-4 加工热塑性材料之环状止逆阀。