回旋钻武宜运河桥梁桩基施工方案

武宜运河大桥桩基施工技术方案
一、编制依据
1、武宜运河桥施工图；
2、《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2011；
3、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ 2-2008；
4、《招标文件》及业主下发的相关管理文件。

二、工程概况
本桥位于虹西路(龙江路—西太湖大道)上，上跨武宜运河桥，为十跨简支板梁桥，桥跨组合为5×25+30+4×25m，桥梁总长259.56m,总宽40.6m。

桥台台后四侧个设置5m长挡墙。

桥跨中心线与道路中心线斜交，斜交角度为76 °。

桥墩采用桩柱式，钻孔灌注桩基础，其中5#、6#桥墩盖梁正交断面为1.75×1.6米，立柱直径1.2米，灌注桩直径1.3米，灌注桩之间设置横系梁，其正交断面为1.9×1.2米；1#-4#、7#-9#桥墩盖梁正交断面为1.7×1.5米，桩柱直径为1.2米，灌注桩之间设置横系梁，其正交断面为1×0.8米。

此外本设计在5#、6#桥墩处设置防撞墩，以策安全，防撞墩灌注桩直径0.8米，承台厚1.6米。

根据设计图纸，武宜运河桥桩基共 93根（含￠1.3米水中桩 18根，￠1.2米陆上桩63根，￠0.8米 12根）,钻孔作业机械采用回旋钻机。

三、自然条件
3.1气候特征
1、气温
常州市多年平均气温15.5℃，一月份最冷，平均气温仅2.4℃，七月份最热，平均气温28.2℃，极端最低气温-15.5℃，极端最高气温为39.4℃。

2、降水
多年平均降水量1071.5毫米，年平均降水日（降水量等于或大于0.1毫米）127.5天。

全年12月份降水量最少，平均仅33.9毫米；六、七两月为“梅雨”季节，降水量占全年的1/3。

3、风
多年平均风速为3.0m/s；常风向为ESE向，频率为13%，强风向为ESE，多年瞬时最大风速24m/s，大风日数（风力≥7级）平均6天，年最多19天。

4、雾
多年平均雾日为29.9天，年最多雾日为56天，年最少雾日为17天。

3.2地形、地貌
常州地区大地构造单元为扬子准地台。

地质构造隶属我国东部新华夏系第二个隆起带，区内主要发育有：东西向构造、华夏式构造、新华夏系构造等，各类构造体系之间相互干扰、切割，呈现着复杂的联合、复合现象，而新华夏系构造体系则是本区主要的构造骨架。

据资料查明，常州地区新构造运动以大面积的升降运动为主，运河沿线及其附近无深大断裂及活动性断裂存在，且各种断裂都隐伏于第四系地层之下，地表无出露，故断裂对运河航道及有关建筑一般无影响。

3.3 地质概况
桥址区工程地质概况如下：根据岩土工程勘察报告，拟建场地地基可分为14个地质层（个土层地质特征及物理力学性质指标详见岩土工程勘察报告）；其中①层填土：层底高程1.82-4.50m；②层粉质粘土：层底高程-0.98m，容许承载力120kpa，桩侧土摩阻力28kpa：③层粘土：层底高程-1.83m-0.00m，容许承载力220kpa，桩侧土摩阻力65kpa；
④层粉质粉土：层底高程-3.59-（-2.50m），容许承载力160kpa，桩侧土摩阻力48kpa；
⑤层粉土：层底高程-5.33-（-4.17m），容许承载力130kpa，桩侧土摩阻力25kpa；⑥层粉土：层底高程-314.89-（-13.6m），容许承载力190kpa，桩侧土摩阻力52kpa；⑦层粉土：层底高程-17.39-（-16.13m），容许承载力160kpa，桩侧土摩阻力32kpa；⑧层粉质粘土：层底高程-27.93-（-22.23m），容许承载力240kpa，桩侧土摩阻力60kpa：⑨层粉砂：层底高程-31.93-（-27.03m），容许承载力200kpa，桩侧土摩阻力50kpa；⑩层粉质粘土：层底高程-33.43-（-30.9m），容许承载力280kpa，桩侧土摩阻力60kpa；（11）层粉质粘土：层底高程-34.93-（-32.3m），容许承载力200kpa，桩侧土摩阻力50kpa；（12）层粘土：层底高程-47.73-（-45.9m），容许承载力300kpa，桩侧土摩阻力75kpa；（13）层粉质粘土：层底高程-5028-（-49.78m），容许承载力180kpa，桩侧土摩阻力50kpa；（14）层粘土：层底高程-56.28-（-54.68m），容许承载力280kpa，桩侧土摩阻力70kpa；
3.4交通运输
本项目区域内地方路网发达，运输条件较好。

钢筋、混凝土等材料采用陆运。

四、施工准备
1、施工现场平面布置
项目经理部租用大桥西北侧场地，采用彩钢板自建，经安置装修后用于办公场所，交
通便利、地势平坦，方便引入当地网电和自来水。

现东岸目前拆迁尚未开始，施工布置等拆迁到位后在现场另行修建施工临时驻地。

2、施工便道和场地平整
为方便施工，在线外修建顶宽不小于6m的便道，并设会车带，道路用建筑垃圾填筑碾压处理50cm厚，上铺15cm的泥结碎石并碾压密实。

在一切前期问题解决后，用挖掘机对施工现场进行平整。

对0#-4#墩桩基施工，是在鱼塘清淤回填并做好支便道结束后进行，并用挖掘机挖填出施工平台；运河东侧绝大部分桩基，均需要电镀厂房拆除后可施工。

3、材料供应准备
本合同段施工现场不设混凝土拌合站，所有桩基混凝土均采用江苏广亚建材有限公司生产的商品混凝土。

桥梁桩基钢材主要由江苏沙钢集团有限公司生产供应，由公司总部材料科统一购买后往项目部施工现场调拨。

目前首批钢材已经进场，并经试验合格，而商品混凝土，只需要电话通知随时供应。

4、水电供应
本桥的桩基生产用水采用武宜运河水。

施工生产、生活用电采用城市电网供电，在经过水利部门同意后，对大桥南岸的施工用电主要采用水利部门所有的3000KVA变压器，接当地电网。

同时为保证施工的连续性，大桥施工点设置1台120KVA发电机备用。

5、施工组织机构
详见施工组织管理网络图。

6、施工机具、试验设备准备
用于钻孔桩施工的机具、设备目前已进场，详见下表。

主要机械设备一览表
试验设备清单
一、混凝土仪器类
四、试模类
7、施工技术准备工作
7.1 测量放样
7.1.1、复测导线点
根据设计文件，用全站仪、水准仪对业主委托的测绘单位提供的导线点、水准点进行实地复测，并将测量结果进行平差计算报监理工程师进行审核、批准，确定导线点、水准点的坐标数据，并以此作为施工测量控制的依据。

7.1.2、建立施工控制网
在导线点、水准点复测完毕后，再进行施工控制网的布设，在测量专业监理工程师的监督下，依据导线点和施工设计文件恢复里程桩位并加密桩，建立施工控制网点对特殊路段、桥梁及小型构造物，加密二级导线并经监理工程师认可，以满足在该段或构造物放样、控制的需要，确保施工测量的需要。

7.2 、各项试验准备工作
桩基水下C25混凝土配合比试验及时进行委托江苏安贞检测进行试配，并报请代表业主抽检的常州恒正检测中心进行验证。

商品混凝土用砂石料、钢筋原材已送检，。

目前这步工作已经完成。

五、钻孔桩施工技术方案
1、测量定位
桩位定位：在钻孔场地平整后，在导线控制点基础上用全站仪按施工图提供桩基坐标进行测量定位，定位误差不超过规范要求。

桩位验收：放样完成后，报监理验收。

用全站仪对每根桩位中心坐标进行复核，满足精度要求后方可进行下一步施工。

2、护筒埋设
护筒采用钢护筒，壁厚为3mm～5mm，护筒的内径比钻孔桩设计直径大200mm～400mm 左右。

护筒的制作必须具备足够的强度和刚度，接缝和接头保证紧密不漏水，必须考虑到可经过多次翻用而不会损坏变形。

挖埋护筒前，由施工员复核桩位，采用十字交叉法定位，校正护筒。

挖埋时，以桩位为中心，以大于桩径20～40cm为直径，划一圆作边界，以此边界往下挖至素土；护筒开挖时应了解清楚地下的管网情况，并且应注意如有下水道，还应用素土严密封堵，防止泥浆泄漏。

护筒的埋深按规范对不同土质的要求执行，护筒与周边土间隙用素土填实，并用钢钎捣实，使护筒稳固周正。

注意护筒应比自然地坪高出30cm，防止清孔时泥块回落孔内。

护筒埋设完成后，须在四周埋设4根护桩，以利于钻进过程中检验桩位的偏移情况。

对于水中桩基，内护筒可采用一次性圆管形钢筋砼护筒或钢筋骨架组合铁皮护筒，也可采用钢护筒周转使用。

采用钢护筒周转使用时，必须掌握好拔内护筒时间，既要避免过早拔出造成桩基损坏，又要避免过晚开拔因拔不动而扰动成桩。

3、钻机定位
钻机安装就位必须保证底座平稳，必须控制好机头钻杆的垂直度与机架平台的水平度，保证钻机顶部、钻盘中心与护筒中心必须在一条垂直线上，偏差控制在2cm以内。

钻机底座前、后必须用枕木垫起，安装稳固，钻进时不能有大幅度的晃动。

钻进前应仔细做好钻杆、钻头长度量测工作，在钻杆上标志编号并记录各节长度。

钻进中钻杆下放前应复核长度，以保证钻孔深度的准确性。

钻机就位后，必须及时复测钻机平台与护筒的顶标高，作为今后量测孔深与沉渣厚度的依据。

钻机安装、定位、校正完毕，由质检员复验并通过安全检查后，方可开钻施工。

4、钻孔成桩施工
本项目桥梁桩基采用回旋钻施工；为保证施工进度，也会增加回旋钻数量分担更多的钻孔任务。

4.1回旋钻施工
4.1.1 钻进成孔及检孔
本工程施工区土质主要以亚粘土为主，钻孔桩采用正循环钻进的施工工艺。

4.1.2 钻机就位、移位
根据钻机尺寸及施工要求，在陆上铺设枕木并找平作为钻孔平台，然后用吊车将钻机吊到钻孔平台上，再用牵引法滑移就位。

4.1.3 成孔施工要点
粘性土层钻进：在该土层中钻进时，采用中低转速、低钻压钻进，适当控制进尺及加强扫孔，以防止孔壁发生缩径等现象。

在钻进过程中注意排渣与进尺速度的匹配情况。

砂土层钻进：在该土层中钻进时，低转速轻压钻进，快速通过，避免在某一孔段反复抽吸造成扩孔。

钻进过程中注意孔内补充泥浆，维持护筒内泥浆水头高度，经常检测泥浆性能，对于主墩大直径超长桩基，施工中考虑采用膨润土造浆护壁。

升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒口位置时，必须防止钻头钩挂护筒。

加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底8～10cm，维持冲洗液循环10分钟以上，以清洗孔底并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。

钻杆连接螺栓应拧紧上牢，认真检查密封圈，以防止钻杆接头漏水漏气，使反循环无法正常工作。

钻孔过程应连续操作，不得中途长时间停止。

详细、真实、准确地填写钻孔原始记录，钻进中发现异常情况及时上报处理。

成孔提钻后，采用自制检孔器检测孔深、孔径及垂直度，检测合格后下放钢筋笼。

4.1.4泥浆循环
根据工程地质条件，对于直径小于2.0米的桩基，采用自然造浆护壁。

循环出来的泥浆先通过泥浆处理机再进入泥浆池，调整其性能指标后，再进入循环使用。

泥浆处理机排出的钻渣要及时清除，用工程车运送到指定的弃置点。

钻孔桩泥浆池按“集中取近”的原则进行布置，大小根据现场钻孔桩的实际长度确定。

循环泥浆经沉淀池在进入储浆池之前，经过泥浆分离器处理。

钻孔时泥浆性能指数表见表1-1。

钻孔作业时泥浆性能指数表表1-1
清孔时采取一次清孔为主、二次清孔为辅的原则进行操作。

钻孔桩钻孔达到设计标高后进行第一次清孔，清孔采用换浆法。

将钻头提离孔底50cm～100cm，继续转动，置换泥浆，改善泥浆性能，把悬浮钻渣换出。

下放钢筋笼后可根据沉渣多少进行第二次清孔，此时采用气举反循环清渣，即利用混凝土浇注导管作为清渣管，上接异径弯头，清渣时，导管下端底口距孔底（沉渣面）20～30cm，反循环吸渣开始后由人工缓慢摆动导管，均匀清除沉淀物，待检测合格后即可拆除弯头，进行混凝土灌注。

4.1.6钢筋笼制作、安装
钢筋笼在后方加工厂分段下料，其段长约为9m，制作好后，用平板车运至现场，采用25吨汽吊机分节下放。

安装时相邻两段钢筋笼采用冷挤压套筒连接牢固，并在骨架上焊接限位钢筋，以保证钢筋笼沉放垂直、不偏位和满足保护层要求。

钢筋笼下放到位后，把最顶上一节钢筋笼焊接4根吊筋，固定在护筒外侧枕木上，以防钢筋笼下坠，同时在钢筋笼顶设置临时钢撑架，以防止其混凝土浇注时钢筋笼上浮，同时也作为浇注漏斗的支承架。

4.1.7混凝土灌注
混凝土灌注用导管法浇注。

首批灌注混凝土的数量，根据V≥πD2 (H1+H2)/4+πD2H1/4计算确定。

式中：V：首批混凝土所需数量（m3）
h1:混凝土面高度达到HC时，导管内混凝土柱需要的高度（m）
HC：灌注首批混凝土时所需孔内混凝土面至孔底的高度（m），HC=h2+h3
Hw:孔内混凝土面以上泥浆深度（m）
D:孔直径（m）
d:导管内径（m）
γw:孔内泥浆的容重（kN/m3）
γc:混凝土的容重（kN/m3）
h2:导管初次埋置深度：h2≥1.0m，取h2=1.0m
h3:导管底端至钻孔底间隙，取h3=0.4m
混凝土浇注采用内径为Φ250mm和Φ300mm的导管，采用快速螺纹接头。

导管在使用前必须进行水密实验，经检验合格后投入使用。

桩基水下混凝土采用商品混凝土，用罐车运输到现场，汽车泵或拖泵进行浇注，为保证做堆成功，首灌混凝土浇注时除采用浇注料斗外，另设一储料斗。

桩基施工时现场共配备两个储料斗。

桩基浇注前，将储料斗及浇注料斗均注满混凝土，在拔除浇注料斗导管塞的同时将储料斗中的混凝土输送到浇注料斗中连续灌注。

首罐混凝土浇注完成后，采用汽车泵或拖泵配合浇注料斗进行正常浇注。

浇注过程中用测绳检测混凝土面上升情况，计算导管埋置深度，适时拆除管节，混凝土浇注过程中导管埋深控制在2～6m。

4.1.8桩的质量检测方法及标准
按设计及规范要求进行，桩质量检测标准见表1-2。

桩基质量检测标准表1-2
泥浆循环系统布局要合理、全面，它包括泥浆池、沉淀池、拌浆池和循环槽。

护筒埋设深度要恰当，护筒底口要埋进密实土层0.5m左右，外侧回填粘土、分层夯实，护筒内
径比桩径大200～400mm。

钻机在钻进松散土层时，应适当控制进尺速度，给泥浆护壁留有一定时间。

钻孔灌注桩施工各工序要连续、街接要紧密，要及时地向孔内补泥浆，保持水头压力，以免塌孔，要尽量缩短下放钢筋笼的工作时间。

灌注水下混凝土时，混凝土不能太对中漏斗中心，以免发生“气塞”现象，可采用漏斗口挂一根3米左右的小弯管，以排出高压空气，减少混凝土含气量，确保混凝土的灌注质量。

为防止造成浮笼事故，须对钢筋笼在孔口进行焊接固定。

为保证初灌混凝土质量，在桩基水下混凝土灌注初灌时均采用坠球法。

灌注混凝土时，严格控制混凝土坍落度及和易性，并确保混凝土埋管深度。

注意控制混凝土浇注顶标高的控制，对于不设承台的桩基，浇注顶面即为设计顶面，破桩头后进行接桩或施工系梁，对于设计有承台的桩基，浇注顶面为设计桩顶标高向上抬高1米。

六、质量目标与质量保证体系
为使基础分项工程质量达到优良级，确保每根钻孔桩均为A类桩，我们要求每个生产管理人员紧紧围绕“分项工程验收一次合格率100%、工程优良率100%、杜绝重大质量事故”的质量目标，认真贯彻“全员求实抓过程、规范施工创精品、科学管理求效益、优良服务树信誉”的质量方针。

在钻孔桩施工期间，尤其务必做到“不放错一处样、不断一根桩”。

为此，我们将采用以下措施杜绝质量事故滋生：
1、加强队伍思想建设，提高全员质量意识
坚持把“质量第一”的宣传教育工作贯穿施工的全过程，认真
搞好工地报检，严格技术交底，并通过现场分析会，短期培训等多种形式，不断强化全体员工的质量意识，以“四高”标准做好工程，即高起点、高标准、高质量、高速度，确保工程质量全面创优。

2、认真推行ISO9002质量体系
紧紧围绕程序文件要求展开现场管理工作，特别是质量体系要
求的六个主控岗位，处理好推行体系与经济效益之间的关系，真正把工作落实到实处，把各岗位工作做细、做实，使每一道工序都处于受控状态。

如工程质量计划、工程技术管理、测量试验等工作管理程序，使管理有据可依、有据可行。

严肃质检程序，严格按自检、抽检、交接检制度控制每一道工序。

3、加强组织管理，科学安排施工
发挥“科技”这个第一生产力的优势。

技术是施工生产的先行
和保证。

在施工中要不断优化方案，改进施工方法，充分运用现代科技成果，使之成为生
产力；同时使用会管理、懂技术、年富力强的同志担任各岗位负责人，严格各方面规章制度，上令下行，各级组织机构要质量、高效率运转，科学安排施工，重点工程必须最大限度地安排平等作业，抓好工序衔接，做到环环相加，加强工程进度。

4、规范材料检测、试验
对商品混凝土、钢材等严格按国标要求抽样试验，合格后投入生产。

对于不符合技术规范要求的材料坚决清场。

从源头上消灭产品质量弊病。

5、建立质保体系
建立和健全由项目经理部领导、现场管理人员组成的质保体系，明确岗位人员在质保体系中的职责范围。

质保体系网络图附后。

七、桩基施工质量及保证措施
针对本工程钻孔灌注桩施工特点，重点抓好成孔、钢筋笼制作和吊装以及水下砼灌注三大工序，并将各大工序再加以细化，对技术要求高的环节要有针对性措施：
→ 桩位准确
→ 桩孔保径
→ 成孔质量控制→ 桩孔垂直度
→ 桩深控制
→ 清孔及孔底沉渣控制
→ 材料验收、保管
→ 钢筋笼制作
成桩质量→ 钢筋笼制作及吊装→ 钢筋笼吊装
→ 偏差及垂直度控制
→ 商品砼验收
→ 水下砼施工→ 水下砼灌注
→ 桩帽制作
具体技术措施如下：
1、桩孔保径
在设备选择时，应采用同心度好、双腰带笼式钻头和平直度高的钻杆，并固定好钻机平台，以减少因钻头晃动而产生的超径。

严格把好“护筒埋设垂直关，开孔慢速钻进关和软硬互层控制进尺关”。

使用双腰带笼式多翼钻头，保证钻头有足够的长径比，使钻头起扶正和锥体稳定作用。

在开孔钻进和软硬地层换层钻进时，钻机的转速不应大于40转／分。

尤其在地层软硬交替时，应减少钻压，防止孔斜和出现台阶；每次加接钻杆，必须检查主动钻杆是否对中转盘中心，并及时调整钻机平台。

每打完一根钻杆后应上下活动，检查垂直度。

全孔段垂直度达到1/100。

垂直度达不到上述要求，需立即下钻扫孔纠斜。

钻进时，注入孔口的泥浆密度 1.05～1.40、粘度18s～22s，排出孔口的泥浆密度≤1.30、粘度20Pa·s～26 Pa·s，含砂率4%～8%，胶体率≥96%，失水率≤25ml/30min，泥皮厚≤3mm/20min，酸碱度8~10pH。

注意保持足够的水头高度、合理控制泥浆指标，避免坍孔。

水头高度一般不低于自然地面30cm。

2、桩深控制
做好各机台开钻前钻具的丈量、复检工作，量准机高，按设计桩深计算、标明机上余尺，除钻杆、钻头进行必须的更换以外，各机台钻具必须定长。

当钻孔深度达到设计标高后，应对孔径、孔深和倾斜度进行检查。

孔径和孔深不得小于设计值，倾斜度不大于1/100。

同时由质检员复检机上余尺；此外还要定期丈量钻具。

3、清孔和孔底沉渣控制
(1)、成孔后进行一次清孔。

砼灌前须进行二次清孔替浆，二次清孔替浆结束后，由质检员对泥浆指标和沉渣进行测量，达标后方可进行砼灌注。

沉淤指标测量达到设计要求三十分钟内必须进行砼浇灌，否则需再次测渣或清孔。

(2)、清孔效果与泥浆性能有很大关系，必须在泥浆循环系统中设置沉淀池，以利沉淀泥块及改善泥浆性能。

桩终孔一次清孔时，用3PNL联泵正循环清孔，同时，还应将钻具上下活动并慢速转动约5分钟，破碎泥块，并可不断改变泥浆循环上返通道，确保各断面的泥块返出，排出泥屑，时间不少于1.0小时，结束时，孔口应无泥块返出，泥浆密度应控制在1.30左右，粘度控制在22s－25s。

二次清孔后的泥浆密度控制在1.03~1.10，粘度17～20s，含沙率＜2%，胶体率>98%。

清孔时必须注意保持水头高度为1.5～2.0m，同时必须控制好泥浆指标，避免因泥浆密度下降导致坍孔。

选用直径32mm钢筋加工成直径30mm、底面平、重1kg的短钢棒制成测锤进行沉渣厚度测量。

沉渣厚度应≤设计允许值。

二次清孔替浆的结束应遵守以下原则：如果清孔时间符合要求，但沉渣不符合要求，必须进行三次清孔；如果沉渣符合要求，但清孔时间少于组织设计规定的时间，应延长清孔时间，保证孔内、孔外泥浆的完全置换。

4、钢筋笼制作及安放
4.1、钢筋笼制作
(1)、钢筋进场后必须在指定地点分类堆放整齐，必须具备质保单，并及时完成有关材料与焊接试验。

项目部必须及时完成材料报验工作。

所有钢筋未经检测合格一律不得使用。

(2)、钢筋笼制作前清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时准确控制下料长度。

长桩骨架的制作可分段进行，分段长度可根据材料的定尺长度（通常情况下定尺长度一般为9m），但要满足吊装时不变形，同时接头要错开，在同一截面内接头量不大于50%。

制作时，按设计位置布置加强箍筋，加强箍筋必须与主筋进行点焊，在加强箍筋和全部主筋焊接后，绑扎螺旋筋，并用点焊加强。

(3)、钢筋笼采用环形模制作，焊接接头为双面焊。

钢筋笼主筋连接采用单面焊接。

采用单面焊接时，焊缝长度≥10d，采用双面焊接时，焊缝长度≥5d，且同一截面接头数≤50％且错开。

钢筋笼焊接过程中，及时清除焊渣。

(4)、在钢筋骨架的顶端焊接ø20吊筋，以便将钢筋骨架临时搁置在钻机平台上，挂钩的高度必须保证钢筋骨架最终定位时，其在孔内的标高符合设计要求。

(5)、成型的钢筋笼平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不超过2层。

钢筋笼必须在加工现场经项目部与监理验收合格后方可运送到安装现场，在运输过程中必须保证道路基本平坦以免钢筋笼受力产生不可恢复的弯曲变形。

4.2、钢筋笼安放
(1)、钢筋笼安装时采用起重机分段安装成形，各段吊装时要缓慢，避免与其它物体发生碰撞而产生不可恢复的弯曲变形。

钢筋骨架必须对准护筒中心缓慢下放至设计标高，对分段制作的钢筋骨架，当前一段放入孔内后，即用钢管临时搁置在钻机平台上，再起吊另一段，上下节笼进行对接施焊时，保持垂直状态，两边对称施焊。

焊接完成验收合格后，
逐段放入孔内至设计标高与设计桩位中心位置，最后将最上面一段利用挂钩挂在护筒上，检测钢筋笼中心位置符合要求后，将挂钩与护筒内壁焊接固定，避免在混凝土浇注过程中钢筋笼整体上浮与偏移。

(2)、孔口对接钢筋笼完毕后，须进行中间验收，合格后方可继续下笼进行下一节笼安装。

钢筋骨架在吊装前对骨架分段数量进行核对，以防钢筋骨架长度达不到设计要求。

(3)、钢筋骨架的顶面和底面标高必须符合设计要求。

利用已测设好的钻机平台标高与护筒口标高进行控制，并利用四周轴线攀线桩控制好钢筋骨架中心位置，使其符合设计与规范要求，在钢筋笼体下放过程中，必须及时安装穿圆型垫块（水平间距0.8m，上下间距1.0m）。

(4)、下放钢筋骨架时必须防止碰撞孔壁，下插过程中，要观察孔内水位变化。

如下插困难，必须查明原因，不得强行插下。

为避免钢筋笼笼体在下放过程中插入孔壁造成塌方，钢筋笼底部主筋可稍向内弯曲。

(5)、每根钻孔桩钢筋笼安装过程中，按设计要求埋设声测管，具体埋设方法见设计图纸，检测钢管采用螺纹套管连接，同时采取措施，保证在施工中检测管内不被堵塞。

(6)、当提升导管时，防止钢筋笼被拔起。

浇注混凝土时，采取措施，以便观察和测量钢筋笼可能产生的移动并及时加以处理。

5、导管安装
导管为灌注水下混凝土的重要工具，直径要求≥25 cm（允许偏差±2mm）、壁厚3mm。

每节导管的连接必须牢固可靠，确保不漏水，不漏气。

导管首次使用前应做闭水试验。

导管在使用前必须对规格、质量和连接构造作认真的检查验收，保证橡胶密封圈密封效果完好、螺纹丝扣完好。

并做泌水试验，符合要求后，应在导管外壁用明显标记逐节编号，并标明长度尺寸，有关数据必须记录在案。

吊放导管时，导管位置必须居中，轴线顺直，稳定沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

6、水下砼施工
6.1、商品砼验收
首先必须审核商品砼配合比，其试配强度必须比设计桩身砼强度提高一级，初凝时间不小于10小时，坍落度18－22cm。

6.2、水下砼灌注
水下砼灌注时，虽然使用商品砼，但对商品砼的质量要求不能放松，不仅对来料的坍。