关于炼焦工序能耗标准的建议
优化炼焦工艺过程控制有效降低煤气消耗
优化炼焦工艺过程控制有效降低煤气消耗摘要：随着改革开放的深入，随着社会的进步和经济的发展，人们更加关注生态环境问题。
从这一点上来说，要想更好地保障工业生产的环境，必须要有系统性地重视其炼焦工艺水平的提升。
它不但能够最大限度地保护我们的生活环境，更重要的是能够在这个过程中，极大地提高有关企业的经济效益和生态效益的统一。
关键词：炼焦工艺；煤气消耗；优化一、引言在社会主义现代化建设的新阶段，国家在进行经济建设的同时，也逐步走向了可持续发展的道路，越来越重视生态环境的保护。
当然，为了提高炼焦工艺，必须要有效地减少煤粉的消耗量。
而从我国当前的发展情况来看，目前，我国许多化工厂在进行实际生产时，在炼焦工艺水平上还存在着不足，严重影响了我国有关企业的进步和发展。
就炼焦工艺来说，它对煤气系统的正常运转和稳定发展起到了很大的推动作用，如果能够对炼焦工艺进行优化，并且能够有效地减少煤气的消耗，不但能够极大地节省资源，更重要的是还能够在这个过程中持续地提高工厂的生产效率。
为此，文章从炼焦工艺的有关综述开始，系统地探讨了如何提高炼焦工艺的具体措施。
二、炼焦工艺的相关概述（一）炼焦的前置程度—洗煤（1）洗煤工艺的详细流程的特点①从上游矿山运来的煤炭，先由光电分拣，再由手工分拣②然后是分类，按照颗粒大小来划分，因为选煤机的体积有限，所以必须将大颗粒的颗粒打碎成适当的颗粒大小。
③在此基础上，再进入重选车间，进行重选，根据煤种与尾渣的密度不同，采用跳汰式、重介质旋风式等方式，对其进行分级。
煤层跳汰法是指在波动的交流媒质水流中，沿竖直方向以一定的幅度和频率对煤层进行稠密分级。
矿石在水面上跳跃，然后以一种横向的方式移动，将上面的煤炭和下面的矿石分离开来，完成了矿石的分离。
而在重媒质洗煤机中，则主要是采用满足特定要求的液体，以特定的目标进行洗煤机的洗煤机。
一般而言，不管是跳汰法或重媒法洗涤法，都是在流动过程中进行，若有飞灰被粉碎后，也会在流动过程中残留下来。
炼焦工序
炼焦工序能耗的计算方法目前，我国焦化工序能耗出现较大差异，钢铁行业要用科学发展观来对其进行分析，对于焦化工序能耗所表现出的先进值和落后值，应当科学分析其背后隐藏的原因，并严格按照2004年中国钢铁工业协会公布的《中国钢铁工业生产统计指标体系指标解释》中关于“洗煤、炼焦、焦炉煤气处理及煤化工生产主要技术经济指标解释”来进行计算。
否则，焦化厂之间的能耗对比，以及与国外同行之间的对标活动就难以进行，不利于我国焦化工业节能降耗工作的开展和促进行业整体能耗的降低。
正确掌握能耗的科学计算方法焦化工序能耗是指生产1吨焦炭（干基）所消耗的能量，具体包括炼焦工序生产系统的备煤车间（不包括洗煤）和厂内原料煤的损耗，炼焦车间、回收车间（冷凝鼓风、氨回收、粗苯、脱硫脱氢、黄血盐）辅助生产系统的机修、化验、计量、环保等，以及直接为生产服务的附属生产系统的食堂、浴池、保健站、休息室、生产管理和调度指挥所消耗的各种能源实物量，扣除回收利用和外供的余热余能和二次能源，并将所有能源折成标煤。
在统计期内，将炼焦所用的原煤量（含生产过程中的亏损量）折算为千克标煤，称为E1；将炼焦过程中生产的焦炭（要包括焦粉、焦末）、焦炉煤气、粗焦油、粗苯等化学产品折算为千克标煤，可称为E2；将炼焦过程中所消耗的能量，包括所用的高炉煤气、焦炉煤气、水、电、蒸汽、压缩空气、氮气等物质，均按国家和行业统一的单位折标系数将上述各种能耗折算为千克标煤，并将这些数加在一起，可称之为E3；将炼焦过程中的余热回收，如干熄焦、焦炉煤气余热回收等折算为千克标煤，作为E4。
要注意，炼焦厂的焦炭产量（包括焦粉、焦末）要与使用部门核对，保持数据一致，这是因为厂际之间会有亏损量。
将焦炭总产量用K表示，它是指全部焦炭合格产出量（干基），则焦化工序能耗的定义可用下列公式表示：焦化工序能耗=（E1-E2 E3-E4）/K。
合理应对能耗指标可比性的影响因素2007年，我国重点钢铁企业炼焦平均煤耗为1388千克/吨焦，先进值为1267千克/吨焦，落后值为1472千克/吨焦。
焦化厂节能降耗方案
焦化厂年度节能降耗管控方案当前焦化行业市场低迷，生产成本相对较高，公司运营面临巨大压力。
为应对市场不利局面，积极响应总公司开展节能降耗、降成本会议的精神要求，炼焦公司结合自身实际，本着“严、细、实、恒”的原则深化成本管理工作，在我公司范围内大力开展节能降耗、成本管控的工作，做到有目标、有考核、有措施、有落实、有改进，真正将炼焦公司的节能降耗、降本增效工作落到实处，特制定本方案。
一、指导思想根据炼焦公司成本管控的精神，以“降成本、增效益、强管理”为主题，以群众性合理化建议活动为载体，充分调动职工群众的积极性和创造性，全力打一场“降本增效”的攻坚战。
二、主要目标根据公司2012年度实际成本费用等情况，对2012年度目标成本费用指标进行分解、落实责任到人，全方位、全环节开展节能降耗，从技术上、管理上降成本，以保证公司年度各项生产经营目标的实现，为公司创造更多的利润。
三、领导机构：组长：副组长：成员：四、具体措施：在我们现阶段的生产中，由于市场原因，造成我们的利润大幅降低，因此，我们必须改变现场粗放的管控方式，各点工艺指标，煤焦比控制，煤焦耗热量化产回收率，筛焦粘度，水份等要对各环节控制点做好细化管控工作。
（一）备煤工段重点控制工艺：煤焦比：保证焦炭单炉产量的前提下，尽可能的使用较少的煤，确保煤焦比不超1.25，同时，在确保焦炭质量的前提下，优化各单种煤配比，降低精煤成本。
煤场管理：单种煤之间必须有3m以上的间隔，杜绝混煤，避免由于混煤造成的成本增加，出现混煤对当班班长考核200元。
配煤管理：各单种煤必须按计划配比进行配入，杜绝出现少配或多配，皮带称严禁出现断料现象，出现断料配煤室要及时打铃，监护人员必须监护好皮带称下料情况，出现上述情况对相关负责人予以最低100元罚款。
焦粉管理：焦粉必须保证配入量，烘干机和球磨机禁止空运转。
（二）炼焦工段：1、使用合理的加热制度，降低煤气消耗量，空气过剩系数保持在1.15---1.3之间，大烟囱禁止出现冒烟现象，每冒一次考核当班班长20元。
浅谈煤化工企业炼焦环节中的节能降耗
浅谈煤化工企业炼焦环节中的节能降耗云南曲靖麒麟煤化工曹国祥摘要:焦化产业既是高能耗、高污染产业,也是为下游行业提供二次能源和生产高价值化工产品原料的产业,同时肩负着节能减排的重要使命。
生产中应通过强化管理和优化工艺技术,进一步减少炼焦过程的能量转换损失、降低生产动力消耗和加强余热利用,从而达到降低炼焦工序能耗的目的。
关键词:炼焦工序;节能降耗;炼焦耗热量;余热利用;污水零排放引言随着《焦化行业准入条件》以及国家一系列宏观调控政策措施的深入贯彻落实,节能减排在焦化行业中得到高度重视,节能已经成为企业生存发展的重中之重。
尤其是在新的《中华人民共和国节约能源法》颁布和焦化行业执行《焦炭单位产品能源消耗限额》的标准以来,对该行业在能源管理和能耗水平上有了更高的要求。
本文从减少炼焦过程能源转换损失,降低炼焦耗热量,减少电力、蒸汽、水的消耗以及加强余热回收利用等方面探讨了炼焦工序的节能降耗。
一、减少炼焦过程中的能源转换损失1、加强物流环节的管理炼焦过程是能源转换过程,因此企业应该首先从精煤采购、运输、贮存及焦炭分筛、销售等物流环节加强管理,减少能源的损耗。
例如,精煤入厂质量要严格把关,满足企业工艺和配煤的要求;加强煤场管理,做到顺序用煤,防止煤料存放过久,氧化变质;贮煤场设置室内煤库或对露天贮煤场设置喷洒水设施,带式输送机输送采用密闭输煤通廊,减少途损。
2、减少炼焦煤消耗炼焦煤的消耗主要取决于配煤的结构和性质。
企业可以通过进行配煤成焦率实验,掌握真实的炼焦耗煤量,用以指导生产。
另外,通过严格计量、化验等环节,尽可能减少炼焦煤的损耗。
3、提高化产品产率焦炉煤气发生量和煤焦油、粗苯等化产品产率虽然主要取决于配煤的性质,但受生产操作及管理的影响也比较大。
在生产中应该严格执行各项煤气管理制度和规程,杜绝煤气泄漏及不合理放散;焦炉集气管压力采用先进的控制技术,通过鼓风机吸力的合理控制与调节,消除焦炉冒烟现象,最大限度地增加煤气发生量。
焦炉炼焦耗热量计算与节能分析
焦炉炼焦耗热量计算与节能措施（冶金工业规划研究院，Email:dengdpan@）潘登摘要：介绍了炼焦耗热量的概念和几种不同基准炼焦耗热量及煤气热值计算方法，分析了炼焦耗热量的影响因素，提出了几项降低炼焦耗热量措施并分析了其节能环保与经济效益。
关键词：焦炉; 炼焦耗热量; 节能;效益Abstract: The concept and calculation on coking heat consumption and gas calorific value were introduced, and the effects of coking heat consumption were analyzed, several measures to reduce coking heat consumption were offered, and its energy saving, environmental protection and economic benefits were analyzed .Key Words: coke oven, coking heat consumption, energy saving, benefits 焦炉炼焦耗热量是指1kg装炉煤在焦炉中炼成焦炭所需供给焦炉的热量，是焦炉热工效率评价的重要指标之一。
它是评定炉体结构、焦炉热工操作和管理水平以及确定炼焦消耗定额的重要指标，也是确定焦炉加热用煤气量的依据。
炼焦耗热量占整个焦化工序能耗的80%以上，研究炼焦耗热量影响因素，采取有针对性的节能措施，有助于节省焦炉加热煤气用量，降低焦化工序能耗，对节能环保具有重要意义。
1 炼焦耗热量计算炼焦耗热量的计算和表示方法因计算基准和应用条件的差异而有所不同，在生产上主要有以下四种形式：(1) 湿煤耗热量湿煤耗热量是指1kg入炉湿煤炼成焦炭所需供给焦炉的热量，用q s表示。
(2) 绝对干煤耗热量绝对干煤耗热量是指1kg干煤炼成焦炭所需供给焦炉的热量(不包括湿煤中的水分蒸发和加热需要的热量)，以q jg表示。
依靠技术进步降低焦化工序能耗
依靠技术进步 降低焦化工序能耗彭陈辉(涟源钢铁公司焦化厂)摘 要 介绍了涟钢焦化厂通过加强管理和不断采用节能技术措施,使可比工序能耗5年内平均每年下降3166kg/t 焦,并介绍了该厂今后的节能工作方向。
关键词 焦化 工序能耗 技术进步 节能DEPEN DING ON TECHN OLOGICAL AD VANCEMENT T O RE D UCE ENERG Y 2CONSUMPTION OF COKING PR OCESSPeng Chenhui(Coking Plant of Lianyuan Iron and Steel Co 1)Abstract This paper introduced that comparable process energy 2consumption decreased by 3166kg/t coke per year on average in five years and described the direction of energy 2saving in future in Coking Plant of L ISC through strengthening the management and using technological measures for energy 2saving continually.K eyw ords coking process energy 2consumption technological advancement energy 2saving1 前言冶金工业是我国的耗能大户,特别是钢铁工业耗能占全国耗能总量的12%左右,占工业耗能的30%。
我国钢铁工业的能耗水平与发达国家比差距很大。
1999年,吨钢综合能耗平均达894kgce/t ,高于发达国家656～785kgce/t 水平。
因此,节约能源、降低消耗是钢铁企业面临的一个主要问题。
焦化节能降耗
焦化节能降耗焦化生产是钢铁企业中一个主要耗能工序,也是为下游行业提供二次能源和生产高价值化工产品原料的产业,其量约占钢铁企业二次能源总产量的70%。
焦化生产能耗高、节能潜力大,如何降低焦化生产的能耗是钢铁企业中节约能源的重要环节。
现如今钢铁行市持续恶化，在现在不景气的大环境里，每一个企业都在想尽一切办法降低能耗能耗减少了，利用率就高，成本自然得到一定控制。
焦化部主要是为炼铁生产焦炭，同时为公司各个部门提供煤气的使用和蒸汽的使用，焦化部的成本控制对整个生产链都有至关重要的影响。
在炼焦工序能耗构成中,焦炉耗热量占到80% 以上,因此降低焦炉炼焦耗热量在企业降低工序能耗的工作中显得尤为重要。
焦化生产部调火班组在事业部领导的指导帮助下制定了一套科学的焦炉热工管理制度同时根据焦炉煤气状态和焦炉炉温情况及时调整加热制度,确保炉温均匀稳定和反应灵敏,有效的降低了煤气的消耗。
在生产中根据实验数据和工作经验选择了合适的空气过剩系数,有效的降低了炼焦耗热量,提高了焦炉热工效率,减少了煤气的不必要浪费。
作为一名普通的员工在做好自己本职工作的同时更应该树立牢固的节约意识。
要把节约当成一种工作习惯。
在日常管理工作中，应该努力做到精益求精，细处取细，不放过一个细微的环节，首先是对电的节约，每个职工要有人走灯灭的习惯，有人可能会说公司这么大一盏灯能消耗多少。
一盏灯是消耗不了多少电，但是整个公司有数以千计盏灯，一年365天，试想想每天浪费一点这将是一个多大的开销。
其次是工具和材料的节约，在调火班组二硫化钼是一个硬性的消耗品，每个礼拜四下午调火工都会用二硫化钼对焦炉的交换旋塞进行清洗维护工作。
在以前每一次需要用掉一桶甚至两桶的二硫化钼，节能降耗以来通过改善焦炉的加热制度现在延长到十天清洗维护一次，同时努力做到节约材料控制成本，在整个调火班组的努力下，现在每次只用不到一桶二硫化钼润滑油，有效的节约了成本。
最后是办公用品的节约，打印的时候必须打印两面，电脑短期不用要休眠等。
新时代炼焦工艺节能降耗途径探讨
方面的投入力度，引进更多的废水处理设备以及先进的处理技术，在保证企业经济效益的前提下提高废水处理技术水平，使排放的废水水质达到排放标准。
与此同时，环保部门还需要制定严格的奖惩制度，对于不按照要求对废水进行处理的化工企业采取经济处罚以及停业整顿等措施，对其他企业起到一定的警示作用。
而对于能够严格执行节能减排要求的化工企业，可以给予一定的表彰，鼓励企业进一步做好节能减排工作。
3.4 更新变频设备在化工企业的生产过程中，同样需要消耗大量的电能，许多大型生产设备的功耗较高，为了保证生产的正常进行，必须有充足的电能供应。
一般情况下，化工企业使用的大型设备均采用的是定频电力设备，在这类设备的运行过程中，在工作环境相同的情况下，其电能的消耗明显高于变频设备的电能消耗。
因此，对化工生产设备进行更新，更多的使用变频设备，不但能够有效的降低生产过程对电能的消耗，而且可以有效的提高生产效率，促进节能降耗目标的实现。
此外，还能够间接的减少对生态环境的污染。
3.5 执行严格的管理制度化工工艺中节能降耗技术应用，必须执行严格的管理制度，如果仍然采用原有的管理制度，则无法保证节能降耗的顺利实现。
因此，化工企业必须对相关的管理制度进行更新，并严格执行新的管理制度，对节能降耗技术以及设备进行妥善的管理，保证其能够充分发挥作用，促进化工企业节能降耗目标的实现。
只有这样，才能保证所有改机工作都能够有效的落实，在节能降耗的同时有效的提高化工企业的经济效益，实现化工企业的可持续发展。
4 结语综上所述，在化工行业的发展过程中，化工工艺中节能降耗技术的应用具有十分重要的意义。
节能降耗技术的应用，能够有效的减少化工生产的能源消耗、实现能源的循环利用、提升能源转化率以及降低生产过程的动力损耗，促进企业的可持续发展。
为实现这一目标，化工企业需要采取对化工工艺进行优化、引进更多的节能设备、提高废水处理技术水平、更新变频设备并执行严格的管理制度，保证化工工艺中节能降耗技术的应用能够发挥其应有的作用。
关于炼焦工序能耗标准的建议资料
0.225m3 17.5m3
3.7 m3~4.7m3 60 m3~65m3
4.2m3 62.5m3
760 m3~800 m3
780m3
折标准煤 0.50~0.70 6.75~7.50 7.57~8.33
0.29 12.93~14.14
24.8~31 0.54~0.72 0.19~0.24
36~39
平均值 折标煤 占总共能比
0.6
0.5
7.125
7.95
0.29
14.99
13.54
14
炼焦工序煤气消耗应在120～130kgce/t
动力消耗
新水 循环水 制冷水 除盐水 电 蒸汽 压缩空气
氮气 焦炉煤气
高炉煤气
2-2.4其他能源消耗图
折标系数 0.2t/103m3 0.15t/103m3 0.757t/103m3 0.5 t/103m3 0.404t/103kwh
0.124t/t 0.036 t/103m3
炼焦生产是十分典型的能源再加工过程 和热能的再回收利用过程，既生产重要的能 源产品（焦炭、炼焦煤气），又生产多种煤 化工产品（焦化苯类、煤焦油）等含热能较 高的重要化工资源。 ----必须遵照《物质守恒、能量守恒》的原则
2－1物质守恒—重量转化差
以2006年协会对部分会员单位的有关情 况统计看：
投入
炼焦:将各种经过洗选的炼焦煤按一定比例 配合后，在炼焦炉内进行高温干馏，可 以得到焦炭和荒煤气。将荒煤气进行加 工（净化）处理，可以得到多种煤化工
产品和焦炉煤气。焦炭是炼铁的燃料和 还原剂，它能将氧化铁（铁矿）还原为 生铁。焦炉煤气发热值高，是钢铁厂及
民用的优质燃料，又因其含氢量多，也 是制取氢气用于合成氨、合成甲醇等的 原料。（请见典型的焦化厂生产流程图）
12种焦炉节能方法汇总
12种焦炉节能方法汇总炼焦车间的能耗占焦化工序能耗的70～80%，而炼焦车间能耗中加热能耗占80～90%，用电能耗约占8%，水、蒸汽、压缩空气约占2～4%。
因此降低炼焦车间的能耗，主要是降低炼焦耗热量。
1、控制合理的焦饼中心温度从炭化室推出的赤热焦炭所带走的热量是焦炉热量支出中的最大部分。
它的大小主要决定于焦饼中心温度的高低和均匀程度。
目前多数焦化厂焦饼中心温度控制在1070℃，如果能降至1000℃，则耗热量可降约105KJ/kg。
要降低焦饼中心温度，就要选择合适的标准火道温度并使炉温均匀稳定、焦饼均匀成熟和正点推焦等。
2、控制炉顶空间温度在生产条件相同的条件下，炉顶空间的温度主要决定于炉体加热水平的高低和焦饼高向加热的均匀程度。
在生产中，改变炭化室煤的装满程度和炼焦煤的收缩度，也可使炉顶空间温度产生一定的变化。
所以在保证焦饼高向加热均匀和化学产品要求的前提下，应降低焦饼上部温度，减少荒煤气在炉顶空间的停留时间，降低炉顶空间温度，从而减少荒煤气从炭化室带走的热量。
3、合理的配煤比和配煤水分在相同结焦时间和加热制度下，当配合煤中气煤从10%增至30%炼焦耗热量将增加54KJ/kg，生产实践证明当配合煤的可燃基挥发分为22～24%时耗热量为最少。
入炉煤的堆比重从0.6g/cm3增加到0.9g/cm3时耗热量减少2.4%。
减少配合煤的水分，能降低炼焦耗热量。
配合煤水分每变化1%，每公斤煤的炼焦耗热量相应增减60～80KJ。
另外，配合煤水分的变化，不仅对炼焦耗热量影响较大，而且还影响焦炉加热制度的稳定和入炉煤堆比重的改变。
当配合煤水分波动频繁时，为保证正常生产，势必要采用较高的标准温度，这就会进一步增加炼焦耗热量。
要降低配合煤水分可采取加强煤场管理，搞好贮煤场的排水设施，对于多雨的南方，采用室内贮煤槽，以及增设煤干燥设备和煤调湿装置均能较好地达到降低和稳定配合煤的水分能大大节约能源增加产品产量和稳定焦炉操作。
优化炼焦工艺过程控制有效降低煤气消耗
优化炼焦工艺过程控制有效降低煤气消耗摘要：在社会主义现代化建设的新时期下，我国在进行经济建设的过程中，逐渐朝着可持续性的方向发展，更加注重对生态环境的保护。
自然而然，工厂在进行生产的过程中，积极提升自身的炼焦工艺水平，有效降低煤气消耗就变得很有必要。
而从我国目前的发展状况来看，当前，我国很多化工厂在进行实际生产的过程中，在炼焦工艺水平方面还有待进一步的提高，大大阻碍了我国相关企业的进步与发展。
对于炼焦工艺而言，其对于煤气系统的正常运行与稳定发展具有重要的促进意义，优化炼焦工艺水平，有效降低煤气消耗，不仅可以在很大程度上大大节约资源，更重要的是可以在此过程中不断提升工厂的生产效率。
因此，本文主要从炼焦工艺的相关概述入手，对具体提升工厂炼焦工艺水平的措施进行系统论述，从而更好的促进我国社会经济的可持续发展关键词：优化；炼焦工艺；煤气消耗在改革开放的积极推动下，我国在社会不断进步、经济不断发展的同时，也越来越注重对生态环境的保护。
从这个角度来看，为了更好的保证工业生产的环保性，积极对其炼焦工艺水平的提高进行系统的重视就显得尤为重要。
其不仅可以在最大程度上保护我们的生存环境，更重要的是可以大在此过程中大大提升相关企业经济效益与生态效益的统一，从而更好的促进我国社会经济的可持续发展。
1炼焦工艺的相关概述1.1炼焦的前置程度—洗煤1.1.1洗煤具体工艺流程（1）从上游矿井过来的原煤首先进入手选车间进行人工或光电拣选，通过人工识别挑选出一部分色泽不错灰分较低的煤。
（2）之后会对煤炭进行分级，也是根据煤炭粒度的进行区分，由于洗煤设备尺寸的限制，大块煤粒要破碎到合适的粒度。
（3）然后进入重选车间进行重力选矿，重力选矿就是依据煤和矸石密度的差异进行分选，常用的分选方法是跳汰选煤和重介质旋流器选煤。
跳汰选煤就是物料在垂直方向上以给定振幅和频率在脉动的交变介质流（水）中，按密度进行分选的过程。
就是物料在水中上下跳动的，同时做水平运动，这样分选出来的上层是煤，下层是矸石，分选的过程就已经实施完毕。
焦化企业的节能减排方案
焦化企业的节能减排方案
焦化企业是传统能源行业的代表之一，属于高耗能、高排放的产业。
为了适应低碳经济发展的趋势，焦化企业积极采取各种措施来实现节能减排。
以下是一些可能的节能减排方案：
1.技术改造：通过对设备和工艺的改进，提高产能效率，降低能耗和污染物排
放。
比如采用先进的煤气化技术，可以将煤气中的蓄热量转化为电能，实现能量的高效利用。
2.循环利用：采用废气回收、废水处理等技术，将废弃物转化为资源再利用，
并且降低了固体废弃物的数量和危害性。
3.能源管理：建立完善的能源管理体系，实现对能源的有效监控、调度和节约
使用，从而实现能源消耗的最小化，同时减少污染物排放。
4.增加清洁能源比例：通过引入风能、太阳能等清洁能源，降低对化石能源的
依赖，减少CO2等温室气体的排放。
5.合作共赢：与其他企业或组织合作，实现资源共享和协同发展，促进区域经
济循环发展和绿色低碳化。
6.管理创新：通过科学规划、精益管理等手段，优化生产流程和资源配置，提
高生产效率，降低能耗和污染物排放。
7.员工培训：加强员工环保意识和技能培训，增强员工的环境责任感和执行力，
促进全员参与节能减排的行动。
以上是一些焦化企业在节能减排方面的实践措施，通过这些措施的不断加强，可以缓解环境污染、降低生产成本，同时为可持续发展建设做出贡献。
浅谈煤化工企业炼焦环节中的节能降耗
浅谈煤化工企业炼焦环节中的节能降耗浅谈煤化工企业炼焦环节中的节能降耗云南曲靖麒麟煤化工曹国祥摘要:焦化产业既是高能耗、高污染产业,也是为下游行业提供二次能源和生产高价值化工产品原料的产业,同时肩负着节能减排的重要使命。
生产中应通过强化管理和优化工艺技术,进一步减少炼焦过程的能量转换损失、降低生产动力消耗和加强余热利用,从而达到降低炼焦工序能耗的目的。
关键词:炼焦工序;节能降耗;炼焦耗热量;余热利用;污水零排放引言随着《焦化行业准入条件》以及国家一系列宏观调控政策措施的深入贯彻落实,节能减排在焦化行业中得到高度重视,节能已经成为企业生存发展的重中之重。
尤其是在新的《中华人民共和国节约能源法》颁布和焦化行业执行《焦炭单位产品能源消耗限额》的标准以来,对该行业在能源管理和能耗水平上有了更高的要求。
本文从减少炼焦过程能源转换损失,降低炼焦耗热量,减少电力、蒸汽、水的消耗以及加强余热回收利用等方面探讨了炼焦工序的节能降耗。
一、减少炼焦过程中的能源转换损失1、加强物流环节的管理炼焦过程是能源转换过程,因此企业应该首先从精煤采购、运输、贮存及焦炭分筛、销售等物流环节加强管理,减少能源的损耗。
例如, 精煤入厂质量要严格把关,满足企业工艺和配煤的要求;加强煤场管理,做到顺序用煤,防止煤料存放过久,氧化变质;贮煤场设置室内煤库或对露天贮煤场设置喷洒水设施,带式输送机输送采用密闭输煤通廊,减少途损。
2、减少炼焦煤消耗炼焦煤的消耗主要取决于配煤的结构和性质。
企业可以通过进行配煤成焦率实验,掌握真实的炼焦耗煤量,用以指导生产。
另外,通过严格计量、化验等环节,尽可能减少炼焦煤的损耗。
3、提高化产品产率焦炉煤气发生量和煤焦油、粗苯等化产品产率虽然主要取决于配煤的性质,但受生产操作及管理的影响也比较大。
在生产中应该严格执行各项煤气管理制度和规程,杜绝煤气泄漏及不合理放散;焦炉集气管压力采用先进的控制技术,通过鼓风机吸力的合理控制与调节,消除焦炉冒烟现象,最大限度地增加煤气发生量。
焦化厂节能降耗
（三）技术节能
（1）工艺节能 （2）单元操作设备节能 （3）系统节能 （4）控制节能
熵分析法、火用分析法
（一）最小外部损失原则
（1）减少跑、冒、滴、漏。跑、冒、滴、漏造成的 损失，不容忽视。
例如，每小时泄漏423K的饱和蒸汽15㎏，相当于每 年损失标准煤1.64×104㎏＝16.4 t
（2）减少废弃物和污染物的排放量，减少可燃气体和 有用气体的放空。
（3）减少散热和散冷损失等。设备、管道保温和保冷 不良，由于系统和环境的热交换而造成散热和散冷损失。
1451930 366386
氮气 1513 368187
总计
207133
26000
506 5466024 56874
187752
382331
984
2113496
369700
新水消耗:
我厂的工业新水消耗主要用于化产凉水架、熄焦塔、干熄焦（水冷套管 、水封、强制循环泵冷却水），目前工业新水消耗量较大，主要是干熄 焦工序投用后存在重要设备用水为单一水源，影响到水系统管道检修， 导致新水补充量增大。
各种产品的折标系数
名称 耗干煤 煤气
电 蒸汽 新水 空气 氮气
折算系数 (kg/T焦) 1001 34 0.404 34 0.110 0.040 0.1
炼焦工序能流图
炼焦用煤 炼焦用煤气 炼焦工序
焦炉煤气 焦炭
煤气 焦油 轻苯
电 蒸汽 空气 氮气 水 工业新水 循环水 软水
蒸汽 焦炭
（2）能源回收：
能量平衡工作正是基于这一定律，把能量的来龙去脉搞清楚，确定 多少能量被利用，多少能量损失掉。
优点：简单直观，容易理解和掌握，运用得当对节能工作能起到重 要作用。
焦化工序节能技术分析
焦化工序节能技术分析随着生产规模的扩大及工艺的变革，推广应用高压变频节能技术成为焦化工序节能的重要手段，对主要高压电机设备，以及已经应用了液力偶合器调速的电机设备进行变频调速技术改造。
到目前，完成了化产风机等11台〔套〕大型高压电机设备的变频技术改造，总功率为6550kW，在原来使用液力偶合器调速的基础上节电效率进一步提高，节电率达32.75%，年节电量为9.6×106kWh，节电效果显著。
另一方面，在各电气设备安装了无功补偿柜，应用就地补偿技术，实现了自动无功补偿，供电功率因数大大提高，2022年达9.53，2022年1～9月为9.65。
在实施节能技术改造项目的同时，通过工艺、管理优化等手段，不断降低焦化工序能耗。
1焦炉加热优化串级掌握〔OCC〕焦炉加热系统具有典型的大惯性、非线性、时变的冗杂特性。
2022年，从安徽工业高校引进了焦炉加热优化串级掌握〔OCC〕技术并应用于4、5号焦炉，在此基础上，自我开发推广应用到全部焦炉。
优化串级掌握系统对焦炉加热煤气、烟道吸力进行优化自动调整，实现焦炉炉温闭环掌握[6]。
在每个煤气换向周期自动检测一次火道温度，准时发觉炉温的波动准时调整加热煤气用量和相应吸力大小，使炉温能够以0.5h左右的时间间隔周期性地快速得到调整、修正，使煤气使用过量或缺乏的最大可能时间缩短为一个换向周期，与人工每4h测温一次、调整一次相比，大大地提高了炉温的稳定性和调整的准时性，焦炉横排温度和直行温度的匀称性进一步提高，直行温度可掌握在±7℃以内，到达最正确供热效果，可节省加热煤气耗量2%～3%，耗热量降低约90kJ/kg，实现了加热过程的自动、节能、优化的多重效果。
2低标温、低炉顶空间温度炼焦生产焦化工序的能耗构成中，焦炉热耗约占80%以上。
提高焦炉热工效率，是降低耗热量的主要措施，实施低标温炼焦是降低炼焦耗热的最直接手段。
标温降低后，炼焦耗热量降低了150kJ/kg，焦炉各炭化室中上部、及炉顶区的石墨渐渐剥离、脱落，传热系数提高，焦炭成熟状况良好〔见表3〕。
新建焦化厂能耗设计及计算方法
新建焦化厂能耗设计及计算方法焦化厂新建必须把能耗设计放在第一位，因为布局建设完成后再改动非常不易，所以在建设前期在目前技术水平上达到既先进合理又节能有效。
一是电耗，一说电耗有人就认为液体流量、扬程确定后，电机配置也就确定了，这个道理不错，但是扬程是否有改变是我们研究的基础，扬程降低，电耗降低，我们有这方面的技术。
二、焦化厂能源结构在改变，配套干熄焦投运后，蒸汽在焦化厂变得多起来，利用蒸汽还是电力，需重新评估确定能耗基础。
包括乏汽回收。
1 钢铁焦化厂采取节能降耗措施的重要意义改革开放以来，我国的经济取得了突飞猛进地发展和进步，以钢铁工业为例，我国的钢产量已经跃居世界第一，这极大地促进了我国社会生产和生活的发展。
但与此同时我们也要清醒地认识到，伴随着经济发展而产生的能源浪费和环境污染问题，已经给国民经济的进一步发展造成了制约。
同样以钢铁工业为例，据相关资料显示，钢铁业的能耗已经占据了我国工业总能耗的10%以上，并且这其中存在着相当程度的能源利用率低和浪费现象。
与国外先进的生产技术水平相比，我国钢铁工业的能源利用水平明显较高，这显然不利于我国钢铁业的持续健康发展，也与当前我国推进工业生产方式转型和走可持续发展道路的战略目标背道而驰，必须引起我们的重视。
现实中，考虑到铁前系统是钢铁工业中的“耗能大户”，所以铁前系统必须承担起钢铁工业节能降耗的重任。
对铁前系统能源流程（如图1所示）的分析中不难发现，焦化工序又是其中的主要能源消耗环节和二次能源制造环节，所以其节能降耗潜力十分巨大。
因此，有必要加强对焦化工序节能降耗措施的研究和应用工作，通过引进节能技术和改善生产工艺等措施来提高焦化企业的能源利用率和发展循环经济，进而促使我国焦化行业取得持续和谐的发展。
图1 铁前系统的能源流程图2 节能降耗措施探讨2.1 降低炼焦煤耗在焦化工序中，洗精煤消耗与焦炭产量是衡量其能耗的重要指标，所以降低炼焦煤耗是焦化厂提高节能降耗水平的重要途径之一。
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炼焦生产物料平衡图
炼焦主要产品产率图（重量百分比%）
煤焦油 3.5% 焦炉煤气 17%
焦碳 焦炉煤气 煤焦油 粗轻苯 氨 化合水 其他
粗轻苯 1.1%
氨 0.3%
化合水 1.6%
其他 1%
焦碳 75%
4－2能量守恒
4－2.1炼焦热平衡
4.2.2焦炉炼焦热平衡表
收入 序 号 1 2 3 4 5 6 符 号 Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 Q6 项目 加热煤气燃烧热 加热煤气显热 泄露荒煤气燃烧热 空气显热 干煤显热 配煤水分显热 数值 kJ/t % 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Q ’1 Q ’2 Q ’3 Q ’4 Q ’5 Q ’6 Q ’7 Q ’8 Q ’9 Q’10 焦炭显热 煤焦油潜热和显热 粗苯潜热和显热 氨显热 净煤气显热 水气潜热和显热 废气显热 不完全燃烧热 炉体表面散热 误差 序号 符号 支出 项目 数值 kJ/t %
二.炼焦生产能耗计算必须遵守的原则
炼焦生产是十分典型的能源再加工过程 和热能的再回收利用过程，既生产重要的能 源产品（焦炭、炼焦煤气），又生产多种煤 化工产品（焦化苯类、煤焦油）等含热能较 高的重要化工资源。 ----必须遵照《物质守恒、能量守恒》的原则
2－1物质守恒—重量转化差
以2006年协会对部分会员单位的有关情 况统计看：
能源消耗总量包括以下各项： ①从投料到制成 产 品的整个生 产过 程，直接用于 该产 品的原料、燃料、 动 力和工 艺 用的 一 次能源 和二次能源； ②分摊在该产品的辅助生产系 统和附属生产系统消 耗的一次能源和二次能源； ③分摊在该产品的企业内部的亏损能源； ④次品和废品所消耗的一次能源和二次能源。 不包括下列各项： ①非工业生产用能源，如基本建设、生活用能源； ②各种余热、余气的回收利用及工业废渣的利用。
（2250＋29×3）×1.298÷29.274＝103.62kgce/t
2 .采用高炉煤气加热；
（2550＋33×3）×1.298÷29.274＝117.45kgce/t
还应考虑脱苯煤气消耗，根据经验看
炼焦工序煤气消耗应在120～130kgce/t
2-2.4其他能源消耗图
动力消耗 新水 循环水 制冷水 除盐水 电 蒸汽 压缩空气 氮气 焦炉煤气 高炉煤气 折标系数 0.2t/10 m
计算说明： 1)工序净耗能量＝工序耗用燃料及动力等能 源总量-回收二次能源外供量-利用余热外供量利用余能外供量。 2)工序耗用燃料及动力等能源总量包括直接 为生产服务用的食堂、浴池、卫生所等不可缺 少的生活用能及机修等间接生产耗能，但不包 括驻厂施工单位的耗能和厂区 ( 车间 ) 以外的生 活耗能； 3)工序单位能耗指标可以做同专业横向比较 用，也是计算吨钢综合能耗的基础。
1） 分子即为炼焦工序净耗能总量； 2) 原料煤为装入焦炉的干洗精煤量； 3) 焦化产品外供量是指供外厂（车间）的焦炭、焦炉煤气、粗焦油、粗苯等数量； 4) 加工能耗是指高炉煤气、水、电、蒸汽、压缩空气； 5)热回收外供量，如供应外工厂（车间）的蒸汽数量及干熄焦工序外供的电量等。
3-1.计算理论依据
上表可见：
1.重量差值为40.03kg、占投入实物量的3.08%; 2.根据专家研究和长期管理实践： ①炼焦过程损失2％，烧损、煤气及油品泄漏； ②炼焦工艺自身消耗1～2％，化合水，其与煤含H有关； ③煤储存与加工损耗1％；煤场风雨遗损； ④运输损失，途耗1％含运输车底； ⑤其它如计量仪表仪器、管理。 综上：在炼焦生产中以煤为能源和加工原料的生产，产生物料 的重量损失，有些是工艺性损耗。有些是技术与管理性损耗； 一般学者认为损耗应在3～4％。折合标煤10～30kgce/t焦，而 这一点往往被忽略，这也是产生转换差矛盾之处。
平均值 0.6 7.125 7.95 0.29 13.54 27.9 0.63 0.215 37.5 87.5
折标煤 0.5
占总共能比 14.99
0.15t/10 m
3
3
0.757t/10 m 0.5 t/10 m
3 3
3
0.404t/10 kwh 0.124t/t 0.036 t/10 m 0.05 t/10 m 0.6t/10 m
序号 一
1 2 3 二 1 1~1 2 3 4 5
项目名称 投入 干洗精煤 洗精煤 软沥青 产出 焦炭（干全焦） 粉焦 焦炉煤气 焦油 粗苯 回收氨类 能源转换差合计 动力消耗 水 新水 循环水 制冷水 除盐水 电 蒸汽 低压蒸汽 中压蒸汽 煤气 焦炉煤气 高炉煤气 压缩空气 氮气 氧气 动力消耗合计 干熄焦回收蒸汽
计算说明： 1)某种产品综合净耗能量＝某种产品综合能 源消耗总量—回收二次能源外供量—利用余热 外供量—利用余能外供量。 2)某种产品综合能源消耗总量是指，报告期 内生产某种产品所直接消耗的各种能源，以及 摊销在该产品的辅助生产系统、附属生产系统 实际消耗的各种能源的总和。钢铁工业根据生 产过 程的特殊性，把外 购 能源 ( 如水、氧气等 ) 也包括在消费量中。
D轻苯
鼓风冷凝 剩余
氨水 酚 盐 B 焦 油
蒸氨 脱酚
重苯
粗轻吡啶 轻油 已洗萘洗混合馏份
精苯 工段 精萘 工段
焦油 车间
硬质沥青、
工业酚、工业甲酚、 工业二甲酚、邻位甲 酚
工业喹啉、精喹啉、 浮选重吡啶、燃料油 纯吡啶、α—甲基吡啶、 β—甲基吡啶
中温沥青 软沥青 粗蒽 脱晶蒽油 二蒽油 闪蒸重油
炼焦热量支出情况图
炉体表面总散热 量Q 8 ’ 11% 废气带出显热量 Q7’ 17% 焦炭带出显热量 Q1’ 34%
焦油带出显热量 Q2’ 3% 粗苯带出显热量 Q3’ 1% 氨带出显热量Q 4 ’ 0%
水份带出显热量 Q6’ 19%
煤气带出显热量 Q5’ 13%
2-2.3炼焦生产的煤气消耗
炼焦生产主要能源为加热煤气： 1 .采用焦炉煤气加热；
关于炼焦工序能耗 标准的建议
中国炼焦行业协会 杨文彪 2007年3月28日
一 炼焦生产工艺概况
煤化工定义： 煤化工产业包括煤 焦化、煤气化、煤液化和电石等行业， 是技术、资金、水资源、能源密集型 产业，对资源、生态、环境和社会配 套条件要求较高。
以焦炭为例：2006年中国2.773亿吨焦炭 1.耗洗精煤3.69亿吨、原煤6.47－7.09亿吨、动用炼 焦煤可采储量21.57－23.63亿吨； 2.耗新水9.71亿吨（以3.5吨/吨焦）； 3.耗电97.06亿kwh(以35kwh/吨焦）； 4.原料与产品运输量1000亿吨公里以上（取平均 250km运距） ； 5.产生工业废水1.3亿吨以上； 6.耗能4700万吨标煤。
3 3 3 3 3 3
32 kwh ~35kwh 0.2 t ~0.25t 15 m ~20 m
3 3 3 3
33.5 kwh 0.225m3 17.5m3 4.2m3 62.5m3
14 20 0.5 0.5 120
6.88 14.18
3
3.7 m ~4.7m 60 m ~65m
3
3
63.52
0.112t/10 m
2003年版指标体系中对（三）能源消耗指标计算时的有 关定义摘自指标解释第一章总论第三节主要技术指标第四条目P18~20页
能源消耗是工业企业生产中最重要的资源消耗 之一，不仅关系到企业的生产经营和成本效益， 而且涉及到整个国家的资源有效利用的问题，因 此能源消耗是一个非常重要的技术经济指标。 凡是能够提供能量 ( 如热能、机械能、电能、 光能、化学能等)的资源总称为能源。钢铁工业常 用的能源有煤炭、原油、天然气、电力、焦炭、 煤气、汽油、煤油、柴油、燃料油等。
3
760 m ~800 m
3
3
780m3
155.5
注意在动力消耗中可能有重复计算，其中各类生产用水和压缩空气中， 在电耗已体现
三 炼焦工序单位能耗计算的有关规定
2003年版第四节主要技术经济指标计算方法P196～197页
炼焦工序净耗能总量是指工艺生产系统的备煤 车间（不包括洗煤） 、 厂内部原料煤的损耗、炼 焦车间、回收车间（冷凝鼓风、氨回收、粗苯、 脱硫脱氰、黄血盐）辅助生产系统的机修、化验、 计量、环保等，以及直接为生产服务的附属生产 系统的食堂、浴池、保健站、休息室、生产管理 和调度指挥系统等所消耗的各种能源的实物量， 扣除回收外供能源，并折成标准煤。
煤矿来 翻车机 洗精煤 螺旋卸煤机
黄血盐
煤场 煤桥 黄血盐工序
终冷水
配煤 工序
配合煤
焦炉
A焦炭
水循 冷环 却氨 煤气
荒煤气 焦油、氨水
E净化后的焦炉煤气 C 硫铵 焦化苯、甲苯、二甲苯 初馏份、吹苯残油、 二甲残油 重质苯 工业萘、精萘 工业苊、萘酐、工业甲基萘 中质洗油、重质洗油
硫铵,吡啶,粗苯工序
0.973 0.6 1.29 1.43
0.926 0.926 0.6
0.99 0.879 0.585
0.985 0.985 0.571 1.21 1.429
炼焦:将各种经过洗选的炼焦煤按一定比例 配合后，在炼焦炉内进行高温干馏，可 以得到焦炭和荒煤气。将荒煤气进行加 工（净化）处理，可以得到多种煤化工 产品和焦炉煤气。焦炭是炼铁的燃料和
还原剂，它能将氧化铁（铁矿）还原为 生铁。焦炉煤气发热值高，是钢铁厂及
民用的优质燃料，又因其含氢量多，也 是制取氢气用于合成氨、合成甲醇等的 原料。（请见典型的焦化厂生产流程图）
3 3 3 3 3 3
实物量 2.5 m ~3.5m 45 m ~50m 10 m ~11m 0.58 m
3 3 3 3 3
平均值 3m3 47.5m3 10.5m3 0.58 m
3
折标准煤 0.50~0.70 6.75~7.50 7.57~8.33 0.29 12.93~14.14 24.8~31 0.54~0.72 0.19~0.24 36~39 85.12~89.60