船舶涂装工艺技术

船舶涂装工艺
为了提高船舶的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，特制定本规。

1 围
本规规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。

本规适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。

2 规性引用文件
CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求
CB/T 3798-1997 船舶钢质舾装件涂装要求
Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理工艺规
ISO8501-1 未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表面清洁度的目视等级
SSPC Vis 1-89 钢表面喷丸清理的目视标准
SSPC Vis 3 动力或手动工具清理钢表面的目视标准
3 工艺准备
3.1 船用涂料的一般要求
3.1.1 船用涂料应由专业涂料生产公司生产。

提供给船厂的每批涂料必须密封包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料应有中文标识。

3.1.2 每批船用涂料必须附有质量保证书。

3.1.3 船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规定。

3.2 船用涂料的代码
为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3位英文字母作为代码。

涂料代码参见附录A（资料性附录）。

3.3 船体各部位涂层配套
根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。

涂层配套示例参见附录B（资料性附录）。

4 人员
4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。

4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。

55工艺要求
5.1 造船涂装工艺阶段：
a)a)钢材预处理；
b)b)分段涂装；
c)c)总段涂装；
d)d)船坞涂装；
e)e)码头涂装；
f)f)交船前涂装。

5.2 钢材预处理
5.2.1 钢材预热温度控制在40℃左右。

5.2.2 经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93的要求。

5.2.3 钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂装说明书的规定。

5.2.4 涂有车间底漆的钢材必须待车间底漆干燥后才能起吊运输，因机械原因所破坏的车间底漆涂层应手工补涂。

5.3 分段涂装
5.3.1 分段涂装必须在结构完整性交验和规定的分段预舾装工作完成以后进
行。

5.3.2 为便于磨料清理和通风换气，必要时，可在征得船东和船级社同意后，增设工艺孔。

5.3.3 分段涂装结束后，应在涂层充分干燥后才能启运。

对分段中非完全敞开的舱室，应测定溶剂气体的浓度，在确认达到规定的合格围后，才能启运。

5.3.4 底部分段必须在外板的涂层充分干燥以后才能运送至总段平台或坞合拢。

放置时，墩木处宜采用耐溶剂性能好的软性材料衬垫。

5.4 总段涂装
5.4.1 总段涂装必须在总段结构完整性交验和规定的总段预舾装工作完成以后进行。

5.4.2 总段合拢焊缝在涂料施工后，必须达到油漆说明书中规定的干燥时间，才可下坞合拢。

5.5 船坞涂装
5.5.1 分段间的大接缝及分段涂装阶段未作涂装的水密焊缝，应在密性试验结束以后进行修补涂装。

5.5.2 船舶下水后如果不再进坞，则水线以下的部位（包括水线水尺）应涂装完整。

5.5.3 船体外板水线以上区域，面层涂料应在坞阶段涂装。

涂装前，对舷旁排水孔应设置适当的临时导水管或木栓塞住排水孔，直至涂装结束，涂膜完全干燥为止。

5.5.4 为防止不同涂层的交界处（如水线区与干舷区之间）不合理迭加，涂层应当按生产设计规定的顺序进行迭接。

5.5.5 船体外板的脚手架、下水支架，如果有部分焊在外板上，下水前需切割拆除，磨平焊脚，做好修补涂装。

5.5.6 船体外板涂装时，对牺牲阳极、声纳探测器、螺旋桨、外加电流保护用的电极等不需涂装的部位，作好遮盖，以免被涂料沾污。

5.5.7 下水后处于水下部位的液舱部的涂层，应在下水前修补涂装结束，否则应采取措施，在钢板温度高于露点3℃的条件下作修补涂装。

5.5.8 水线、水尺、船名、港籍名以及船壳外的各种标记，应仔细刷涂，在出坞放水前应完全干燥。

5.6 码头涂装
5.6.1 液舱部涂装如果在船坞阶段未完成，需在码头阶段进行修补，则作业时应采取通风、除湿措施，严格防止舱壁结露。

5.6.2 机舱舱底涂层修补工作应在试车前完成。

5.6.3 室甲板与露天甲板应在接近交船时进行涂装。

涂装施工时应分区进行，以免影响通行。

施工后的表面在涂层完全干燥以前要严禁人员通行。

涂层干燥后应铺上覆盖物，避免不必要的践踏。

5.7 交船前涂装
主要是修补涂装，涂膜在损伤后要及时进行表面处理，并修补油漆。

5.8 舾装件涂装
5.8.1 舾装件，除规定不必涂漆之外（如不锈钢制品、有色金属制品、镀锌件等），上船安装前，都必须先经过表面处理和涂好防锈底漆或涂完面漆。

不允许未经表面处理和涂漆的钢质舾装件上船安装。

5.8.2 舾装件上船安装前所涂的底漆或面漆应符合CB/T 3798-1997的要求。

5.8.3 外购设备或一般舾装件，应在订购时向制造厂提供表面处理和涂漆的技术要求。

对涂料品种、膜厚、颜色等均应作出规定，必要时应派质检人员前往检查验收。

5.8.4 舾装件上船安装后，如果发生局部涂层破坏，应用同类型的涂料进行逐层修补。

5.8.5 舾装件安装后，周围区域或部件涂装面漆时，应注意保护好不该涂漆的部位（如机械活动面、铭牌等）。

6 工艺过程
6.1 涂装前表面处理
6.1.1 钢材预处理
6.1.1.1 钢材预处理流水线流程：清洁、预热、抛丸除锈、自动涂装、后加热、钢板运输。

6.1.1.2 钢材在原材料阶段的表面预处理（一次除锈），可采用抛丸、喷丸或酸洗方式进行。

6.1.1.3 厚度大于或等于6mm的钢板、型材，应采用抛丸流水线进行预处理，
现场记录检验表
也可采用喷丸方式进行预处理；厚度小于6mm的钢板、型材，可在薄板抛丸流水线上预处理或采用酸洗方式除锈，也可在组装成部件、分段以后采用喷丸方式进行除锈；管材可根据具体情况采用喷丸或酸洗方式除锈。

6.1.1.4 钢材表面预处理前应除去表面的油污、水分和杂物。

6.1.1.5 抛丸或喷丸可采用钢丸、钢丝段、棱角砂等磨料。

6.1.1.6 抛丸或喷丸后的表面，必须清除所附着的丸粒、灰尘等杂物。

6.1.1.7 未经预处理的钢材在组成部件、分段后，如果以喷丸方式进行除锈，其表面质量应与相应部位的二次除锈质量相当。

6.1.1.8 酸洗除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93的要求。

6.1.1.9 按6.1.1.7、6.1.1.8规定除锈后的表面应及时涂上规定的防锈底漆。

6.1.2 二次表面处理
6.1.2.1 结构表面缺陷处理
处理因切割焊接装配后产生的问题。

对结构表面缺陷处理至少包括以下容：
a)a)锐边打磨光滑；
b)b)粗糙焊缝打磨光顺；
c)c)飞溅和焊渣的去除和打磨；
d)d)裂缝和凹坑；
清除钢板表面所有可见油类、油脂、污垢和其他可溶性污物。

若有厚重的油脂，可先用工具除去，再用表2的方法除去剩下的油脂。

表2 溶剂清洗的方法
6.1.2.3 二次除锈
6.1.2.3.1 二次除锈的主要方式为喷丸（砂）除锈和动力工具除锈。

6.1.2.3.2 应尽量在天气情况良好时和室工场进行二次除锈作业，除锈结束后应清除表面的油污、尘埃等异物，并应及时涂上规定的底漆。

6.1.2.3.3 二次除锈作业时，对各部位的具体工艺要求见表3。

表3 二次除锈工艺要求
6.1.2.3.4 船体各部位二次除锈等级应符合规格书中的有关要求。

6.1.2.3.5 规格书中经常出现的喷射国际标准要求见表4。

表4 喷射除锈等级国际标准
6.1.2.3.6 规格书中经常出现的打磨除锈国际标准要求见表5。

表5 打磨除锈等级国际标准
6.2 涂装作业
6.2.1 涂装作业环境
6.2.1.1 涂装工作应尽可能在天气情况良好时进行，气候潮湿或气温较低的季节应在室进行。

6.2.1.2 雨天、雪天、雾天不应进行露天涂装。

6.2.1.3 一般情况下，对于环氧、焦油环氧涂料，当环境温度低于5℃时，不应进行涂装；对于环氧类涂料的涂装，当环境温度低于5℃时，应选用冬用型；对于水性涂料，当环境温度低于0℃时，不应进行涂装；对于其它涂料的涂装，当环境温度低于0℃时，应采取措施对涂料进行预热处理。

6.2.1.4 在潮湿表面上不允许进行涂装。

涂装施工应在相对湿度不超过85％时或钢板表面温度高于露点3℃时进行。

6.2.1.5 特种涂装应在涂料厂商推荐的环境条件下进行。

6.2.1.6 涂装作业时和涂层干燥前，施工表面应避免被周围的粉尘污染或被水滴溅湿。

6.2.2 涂装作业准备
6.2.2.1 发料与领料
6.2.2.1.1 涂料应严格按照工艺图册规定的品种、牌号、颜色和定额数量发放领取。

6.2.2.1.2 稀释剂应根据工艺图册规定的品种和比例发放领取。

6.2.2.2 开罐
6.2.2.2.1 涂料在开罐前确认涂料的品种、牌号、颜色符合工艺图册，并记录批号。

6.2.2.2.2 涂料应根据实际需要量，在涂装作业即将开始时开罐，避免浪费。

6.2.2.3 搅拌
涂料使用前，应使用机械搅拌使其均匀。

若为双组分涂料，应先搅拌均匀, 加入固化剂后再次搅拌均匀。

6.2.2.4 混合熟化
双组分甚至3组分涂料要按规定比例混合。

混合熟化过程：
a)a)涂料搅拌均匀；
b)b)倒入一半固化剂搅匀；
c)c)倒入剩下的固化剂搅匀；
d)d)必要时加入稀释剂搅匀；
e)e)按规定放置一定时间进行熟化（预反应）；
f)f)过滤喷涂。

注意使用时间不要超过规定，以免胶化报废。

熟化时间和混合使用时间随温度上升而缩短，需注意厂商说明。

高温季节须避免在太阳暴晒下施工。

6.2.2.5 稀释
通常涂料开罐就可使用，无需稀释。

有以下情况可以加稀释剂：
a)a)冬季在温度低时；
b)b)手工或空气喷涂时；
c)c)特意降低膜厚时；
以上操作均需在厂商指导下进行。

6.2.2.6 过滤
为了除去涂料中仍残余的难分散的较大颗粒，结皮或其它异物。

可按以下方法解决：
a)a)经过过滤网倒入另一空桶；
b)b)喷涂时，在漆泵吸口处加滤网或过滤器；
c)c)使用完后，用溶剂清洗；
d)d)喷涂特殊涂料时，如玻璃鳞片涂料，需拆去滤网。

6.2.2.7 遮蔽
6.2.2.
7.1 分段大接缝及密性试验前的水密焊缝，不允许涂各种防锈涂料、面
漆，涂装前应予以遮蔽。

6.2.2.
7.2 喷涂作业时，对不应涂漆的部位，应予以遮蔽。

6.2.3 涂装施工
6.2.3.1 涂装施工主要有刷涂、辊涂、无气喷涂等方法。

下列一个或几个因素决定了施工方法的选择：
a)a)工件的尺寸和类型；
b)b)待涂区域的可接近程度；
c)c)待涂区域的形状；
d)d)（喷涂施工中的）过喷涂可能会造成关键区域的损坏或对周围
环境的破坏；
e)e)涂料的类型。

6.2.3.2 刷涂
6.2.3.2.1 刷涂施工通常用于：
a)a)不可能进行辊涂或喷涂的区域或局部修补；
b)b)角和边的切割处；
c)c)为了在裂缝或腐蚀麻坑处取得良好的渗透作用；
d)d)灵敏度高的仪器、电机、机械和仪表周围等关键区域；
e)e)对焊接处、铆钉、螺栓、螺母、棱边、法兰、角落等的预涂。

6.2.3.2.2 刷涂施工的工序
a)a)将漆刷的1/2浸满涂料；
b)b)取出时，在容器沿擦去或嗑去过量的涂料；
c)c)漆刷始终与待涂表面处于垂直状态，运行时的用力和速度均
衡；
d)d)漆刷运行采用平行轨迹，并重叠漆刷的1/3的宽度；
e)e)在前道涂层上以直角呈交叉状施工后道涂层。

6.2.3.3 辊涂
6.2.3.3.1 辊涂施工一般用于宽大、平整的表面
6.2.3.3.2 辊涂施工时，辊筒以交叉的走势在表面上滚动，将涂料均匀地涂布在表面上。

6.2.3.4 无气喷涂
6.2.3.4.1 无气喷涂的喷嘴根据不同涂料的性能进行选择。

具体选用可参见表6和表7。

表6 涂料种类和喷嘴选用对照表
表7 无气喷涂喷嘴对照表
6.2.3.4.2 无气喷涂施工要领
喷涂施工要注意以下要领：
a)a)开始施工涂料前，施工者应检查喷枪，并调节喷枪以产生最佳
扇面；
b)b)手持喷枪使喷束始终垂直于表面并与受涂表面保持25至30厘
米的均匀距离，避免手腕转动而成为弧形移动；
c)c)扳机应恰在待涂表面的边与喷嘴成一直线前扣动。

扳机应完全
扣下并匀速移动喷枪直至到达物体的另一边，然后放松扳机，关掉流体，但喷枪继续移动一段距离直至恢复至返回道，并到达喷涂物体的边时，
再次完全扣下扳机并继续移动经过物体；
d)d)喷涂时要在移枪中开动扳机，同样要在移动中关闭扳机；
e)e)每一喷道应在前一喷道上重叠50％，漆膜均匀覆盖；
f)f)喷涂拐角处，喷枪要对准角中心线，确保两侧都能得到均匀的
膜厚。

6.2.3.5 预涂
以下区域，在全面涂装以前（或以后）必须刷涂（或辊涂）1～2道，待其稍干，方可全面涂装。

a)a)拉毛区域和手工焊的区域；
b)b)加强筋、面板、衬板和圆盘的边缘；
c)c)月亮孔、管子支架、排水管和空气孔的部；
d)d)缺陷处和机械损伤处；
e)e)难以到达的所有区域。

图1标明了需要做预涂的主要部位
图1 需要预涂的主要部位
6.2.3.6 复涂
每道涂层复涂，应严格遵照油漆公司提供的产品说明书中涂装间隔时间要
求。

在少于最小复涂间隔时间时，不得作下一道涂装。

超过最大复涂间隔时间，涂层表面必须拉毛处理，才可进行下一道涂装。

6.2.3.7 涂层交迭
两种不同类型的涂料发生交迭时，必须严格按照生产设计规定的顺序进行迭接。

6.2.3.8 涂层修补
6.2.3.8.1 膜厚未达到规定要求或原涂层受损伤的区域都应进行涂层修补。

6.2.3.8.2 涂层修补时，所用涂料的品种、层次、每层膜厚都应与周围涂层一致，按原涂装顺序涂装。

6.2.3.8.3 修补区域与周围区域涂层的交界迭加应注意平滑。

7 检验
7.1 涂层质量
7.1.1 涂层系统要求
船舶各部位的涂层系统及每道涂层的涂料品种、牌号、颜色、道数和膜厚应符合经船东认可的油漆明细表的规定。

7.1.2 涂层外观要求
7.1.2.1 船舶各部位的涂层外观质量应符合表8的要求。

表8 涂层外观质量要求
7.1.2.2 涂层表面质量存在缺陷时，应根据缺陷的种类、围大小和严重程度，进行修整或返工。

7.1.3 涂层膜厚要求
7.1.3.1 膜厚要求
涂层规定膜厚应符合油漆明细表的要求。

涂层膜厚分布要求，除船舶建造合同另有规定外，应符合Q/SWS 42-017-2003的规定。

7.1.3.2 膜厚检测
涂层膜厚的检测按Q/SWS 42-017-2003的有关规定进行。

7.2 检验的围、项目和程序
7.2.1 检验的围
检验的围一般包括下述容：
a)a)钢材表面预处理；
b)b)涂装前二次除锈与表面清理；
c)c)涂层外观；
d)d)涂层膜厚。

7.2.2 检验的项目
除锈与涂装质量验收项目，除船舶建造合同另有规定外，一般应符合表9的要求。

表9 船舶除锈与涂装验收项目表
注：O表示业主代表，M表示油漆公司技术服务，S表示公司品质保证部。

7.2.3 检验的程序
除锈与涂装质量检查与验收一般应按以下程序进行：
a)a)施工作业区自检；
b)b)公司品质保证部检查与验收，并签署验收单；
c)c)根据7.2条规定，部分验收项目提交油漆公司技术服务或业主
代表验收，并签署验收单。

附录 A
（资料性附录）
涂料代码
A.1 按基料类型分类的涂料代码及其所代表的含义见表A.1。

表A.1 涂料按基料类型分类的涂料代码
附录B
涂层配套示例
B.1 船体各主要区域的涂层配套示例见表B.1。

表B1 船体各主要区域的涂层配套
表B.1（续）。