精益生产基本概念介绍ppt课件
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精益生产基础知识(PPT30页)
24
失败都有原因,成功因有方法
手工生产
大规模生产
同步生产
• 按照客户规 • 零件可互换-
格制造
惠特尼
• 单件生产 .. • 实现劳动分工 独特的产品 -泰勒
• 消除浪费 • 不断改进 • 员工参与
• 质量变异 • 大批量少品种
• 少量的存货 • 工序式生产
• 高的成本.. • 设备大难组合
只为富人提
精益生产使用的是拉动式作业流程.
20
失败都有原因,成功因有方法
Error Proofing (Poka Yoke) 防错技术
定 ---- “POKA-YOKE”又称愚巧法\防呆法.意即在过程失误发生之前即加以防止.是一种在 义 作业过程中采用自动作用\报警\标识\分类等 手段,使作业人员不特别注意也不会失误的
因经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”。继而在80年代中期 被欧美企业来纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争 的有力武器，并对人类的生产革命产生了长远影响。
精益生产: 是一种快速缩短交期，有效降低库存成本、消除各种浪费的柔 性敏捷化生产方式。
9
失败都有原因,成功因有方法
J I T ust n ime
一组数据：丰田汽车销量变化趋势
2015年918W辆 2005年726W辆
4
2015年平均售价： 185000元 2005年平均售价： 210000元
失败都有原因,成功因有方法
一组数据：丰田汽车营业数据变化趋势
2015年
净利润率： 1400/17000≈8.2%
净利润率： 996/15264≈6.5%
适品 ·适量 ·适时
10
失败都有原因,成功因有方法
失败都有原因,成功因有方法
手工生产
大规模生产
同步生产
• 按照客户规 • 零件可互换-
格制造
惠特尼
• 单件生产 .. • 实现劳动分工 独特的产品 -泰勒
• 消除浪费 • 不断改进 • 员工参与
• 质量变异 • 大批量少品种
• 少量的存货 • 工序式生产
• 高的成本.. • 设备大难组合
只为富人提
精益生产使用的是拉动式作业流程.
20
失败都有原因,成功因有方法
Error Proofing (Poka Yoke) 防错技术
定 ---- “POKA-YOKE”又称愚巧法\防呆法.意即在过程失误发生之前即加以防止.是一种在 义 作业过程中采用自动作用\报警\标识\分类等 手段,使作业人员不特别注意也不会失误的
因经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”。继而在80年代中期 被欧美企业来纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争 的有力武器，并对人类的生产革命产生了长远影响。
精益生产: 是一种快速缩短交期，有效降低库存成本、消除各种浪费的柔 性敏捷化生产方式。
9
失败都有原因,成功因有方法
J I T ust n ime
一组数据：丰田汽车销量变化趋势
2015年918W辆 2005年726W辆
4
2015年平均售价： 185000元 2005年平均售价： 210000元
失败都有原因,成功因有方法
一组数据：丰田汽车营业数据变化趋势
2015年
净利润率： 1400/17000≈8.2%
净利润率： 996/15264≈6.5%
适品 ·适量 ·适时
10
失败都有原因,成功因有方法
精益生产概要课件
02 精益生产工具和技法
价值流映射
定义
价值流映射是一种精益生产工具 ，用于可视化整个生产流程，从 原材料到最终产品，并识别出其
中的浪费和不增值活动。
目的
通过价值流映射，企业可以优化生 产流程，消除浪费，提高效率和盈 利能力。
实施步骤
包括确定价值流范围、绘制当前状 态图、分析流程、设计未来状态图 和实施改进计划等。
看板管理
定义
1.A 看板管理是一种精益生产工具，通过可视化的 看板来传递生产指令和信息，实现生产过程的 协调和控制。
目的
1.B 看板管理旨在实现准时化生产、减少库存
、提高生产效率和质量。
看板类型
1.C 包括生产看板、运输看板、采购看板等，每 种看板都有其特定的功能和使用规则。
实施注意事项
1.D 包括看根据现状评估的结果，制定精益生产的实施计划。计 划应包括改进的目标，实施的具体步骤，时间表和资源 需求等。
4. 实施改进措施
按照实施计划，逐步推进精益生产的改进措施。这可 能包括流程优化，设备调整，培训员工等。
5. 跟踪评估
在实施过程中，要定期对实施效果进行跟踪和评估。 对比实施前后的数据，评估改进的效果，找出新的问题 和浪费，继续改进。
精益生产的核心思想
01
消除浪费
精益生产致力于识别和消除所有不增加产品价值的活动 ，即浪费。通过减少等待、运输、过度生产等方面的浪 费，提高效率。
02
持续改进
精益生产倡导持续改进企业文化，鼓励员工发现问题并 提出改进意见，不断完善生产过程。
03
以客户需求为导向
精益生产强调以客户需求为出发点，确保生产的产品和 服务能够满足客户要求，提高客户满意度。
精益生产培训课件(PPT 72页)
视5S工作。
素养
• 定义：人人依规矩行事，工作的每 分钟、每个环节都具备良好的思维 方式。
• 目的：提升人的品质，使每个人都 成为对任何工作都持认真态度 的 优秀管理者和员工。
5S活动开展原则
• 1、自我管理 • 2、持之以恒 • 3、小处着眼
• 实例
返回
推行精益重在坚持
维持
改 善
改善和维持 循环
整顿
• 定义：要的东 西依规矩定位， 摆放整齐，并 明确表明。
• 目的：不浪费 时间寻找需要 的物品
整顿
是对整理后的东西的整顿。
• 定位摆放
物各有位，物在其位
• 定量摆放
过目知数，控制库
• 目视管理
标识清晰，一目了然
• 取用方便
提高效率，保证质量
整顿推行要点
• 1、将整理后的货架、场所空间进行重新规 划使用。
库存的浪费
• 后果： 1、过多的库存，使资金都积压在原材料， 企业的利润有相当一部分被货款利息吃掉了。 2、库存过多，会产生锈蚀变质， 3、增加人去清点、整理
库存的浪费
后果
增加利息负担 占用场地厂房 管理人员增加 入出库的搬运 处锈等工作浪费 长时间失效的浪费
最大的问题： 完全掩盖了工 厂里的问题。
• 精益生产的基本思想 • 2.1 一大目标：低成本、高效率、高
质量地进行生产，消除生产中的一切浪 費 • 2.2两大支柱：准时化、自働化 • 2.3一大基础：改善活動
精益的5项原则
• 1 价值观（Value） 2 价值流（Value Stream） 3 流动（Flow） 4 拉动（Pull） 5 尽善尽美（Perfection）
动作的浪费
• 根源：
素养
• 定义：人人依规矩行事，工作的每 分钟、每个环节都具备良好的思维 方式。
• 目的：提升人的品质，使每个人都 成为对任何工作都持认真态度 的 优秀管理者和员工。
5S活动开展原则
• 1、自我管理 • 2、持之以恒 • 3、小处着眼
• 实例
返回
推行精益重在坚持
维持
改 善
改善和维持 循环
整顿
• 定义：要的东 西依规矩定位， 摆放整齐，并 明确表明。
• 目的：不浪费 时间寻找需要 的物品
整顿
是对整理后的东西的整顿。
• 定位摆放
物各有位，物在其位
• 定量摆放
过目知数，控制库
• 目视管理
标识清晰，一目了然
• 取用方便
提高效率，保证质量
整顿推行要点
• 1、将整理后的货架、场所空间进行重新规 划使用。
库存的浪费
• 后果： 1、过多的库存，使资金都积压在原材料， 企业的利润有相当一部分被货款利息吃掉了。 2、库存过多，会产生锈蚀变质， 3、增加人去清点、整理
库存的浪费
后果
增加利息负担 占用场地厂房 管理人员增加 入出库的搬运 处锈等工作浪费 长时间失效的浪费
最大的问题： 完全掩盖了工 厂里的问题。
• 精益生产的基本思想 • 2.1 一大目标：低成本、高效率、高
质量地进行生产，消除生产中的一切浪 費 • 2.2两大支柱：准时化、自働化 • 2.3一大基础：改善活動
精益的5项原则
• 1 价值观（Value） 2 价值流（Value Stream） 3 流动（Flow） 4 拉动（Pull） 5 尽善尽美（Perfection）
动作的浪费
• 根源：
精益生产(完美版)ppt课件
零目标 目的
现状
思考原则与方法
零
质量 低级错误频发，
· 三不主义
77个个““零””目目标标 不良
保证
不良率高企， 批量事故多发， 忙于“救火”
· 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
零 故障
生产 效率
故障频繁发生，
加班加点与待工待料一 样多
· 效率管理 · TPM全面设备维护 · 故障分析与故障源对策 · 初期清扫与自主维护
零 停滞
缩短 交货期长、延迟交货多 · 同步化、均衡化
交货期 顾客投诉多，
· 生产布局改善
加班加点、赶工赶精料选课件 · 设备小型化、专用化 17
7个“零”目标
零目标 目的
现状
思考原则与方法
7个“零”目标 零 事故
安全 保证
忙于赶货疲于奔命， 忽视安全事故频发， 意识淡薄，人为事故多
例：市场需求100件/天
10个人1天 生产
100件产品
10个人1天 生产
120件产品
假效率
8个人1天 生产
100件产品
真效率
精选课件
4
假效率
固定的人员
真效率
最少的人员
生产出仅需的产品
生产出更多的产品
能力提升是效率的基础。 但效率建立在有效需求的基础 上，以【是否创造利润】为标 准；如果不创造效益甚至造成 精选课件在库，则此种效率是假效率。 5
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
精益生产基础知识培训课件ppt
服务成本降低
资源优化
合理配置人力、物力和财力资源，避免浪费。
成本控制
通过精细化管理，降低服务过程中的成本支出。
价值创新
通过创新服务模式和手段，提高服务附加值，实现成本与效益的平衡。
服务效率提高
时间管理
合理安排服务时间，提高服务效率。
团队协作
加强团队之间的沟通与协作，提高工作效率 。
技术应用
利用先进的技术手段，如数字化、智能化等 ，提高服务效率和质量。
价值流分析
定义
价值流分析是一种识别、 测量和分析产品从原材料 到最终客户整个过程中的 所有活动的方法。
目的
通过价值流分析，企业可 以找出过程中的瓶颈和浪 费，并采取措施消除或减 少这些瓶颈和浪费。
步骤
价值流分析包括绘制当前 状态图、绘制未来状态图 、制定实施计划等步骤。
5S管理
定义
步骤
5S管理是一种以整理、整顿、清洁、 清洁检查和素养为主要内容的现场管 理方法。
精益生产的核心思想
01
02
03
04
以客户需求为导向
将客户的需求作为生产的核心 ，确保产品和服务满足客户需
求。
消除浪费
通过消除生产过程中的浪费， 提高生产效率和降低成本。
持续改进
不断寻求改进的机会，持续优 化生产过程和流程。
团队合作
强调团队成员之间的协作和沟 通，共同实现生产目标。
02
精益生产工具与方法
特点
注重客户需求，强调持续改进， 追求卓越品质，降低成本并提高 生产效益。
精益生产的发展历程
01
02
03
起源
起源于日本丰田汽车公司 ，以减少浪费、提高生产 效率为目标。
精益生产报告ppt课件
试损失原料
2:彩色，白色，透 明原料使AS原料开 机
3:白色大机台开机 打油使用白色次料 ，抽粒料
责任人(日期) 常鑫(1/15)
11
小工单的原因分析及改善对策
问题
原因
对策
责任人(日期)
机台及辅助设备 调度紧张(20.6%)
人力不足 (11%)
客户需求点集中
辅助设备不足或 损坏(如机械手模 温机)
孙福兰(1/15) 余倩（1/15)
12
小工单合并生产改善状况（2/15-3/15）
业务需求工单 81笔
合并工单 26笔
节省换模 损耗原料
159kg
节省原料 金额
2716RMB
节省换模损 耗工时金额 10260RMB
A:50T-160T小机台，每次换模损耗原料3kg 人工：2人/2H/30元/H B:180T-320T中型机台，每次换模损耗原料5kg 人工：2人/2H/30元/H C:420T-650T大型机台，每次换模损耗原料10kg 人工：2人/2H/30元/H
3
Leader NIU YF
王大芬 可行性评估
4
课题项目 1:库存周转天数
重要 紧泊 可行 效益 综合
性性
性
性 得分
24 18 13
15 70
是否 選用
不选
2:成型小工单与开机料
损耗管控
25Байду номын сангаас26 24
23 98
選取
3:成型前三大使用原料
的替代原料导入
24 25 22
20 91
不选
表中：每个方面的考虑区间设为1-5分,由所有圈员参与打分,最後综合后得分排序
2:彩色，白色，透 明原料使AS原料开 机
3:白色大机台开机 打油使用白色次料 ，抽粒料
责任人(日期) 常鑫(1/15)
11
小工单的原因分析及改善对策
问题
原因
对策
责任人(日期)
机台及辅助设备 调度紧张(20.6%)
人力不足 (11%)
客户需求点集中
辅助设备不足或 损坏(如机械手模 温机)
孙福兰(1/15) 余倩（1/15)
12
小工单合并生产改善状况（2/15-3/15）
业务需求工单 81笔
合并工单 26笔
节省换模 损耗原料
159kg
节省原料 金额
2716RMB
节省换模损 耗工时金额 10260RMB
A:50T-160T小机台，每次换模损耗原料3kg 人工：2人/2H/30元/H B:180T-320T中型机台，每次换模损耗原料5kg 人工：2人/2H/30元/H C:420T-650T大型机台，每次换模损耗原料10kg 人工：2人/2H/30元/H
3
Leader NIU YF
王大芬 可行性评估
4
课题项目 1:库存周转天数
重要 紧泊 可行 效益 综合
性性
性
性 得分
24 18 13
15 70
是否 選用
不选
2:成型小工单与开机料
损耗管控
25Байду номын сангаас26 24
23 98
選取
3:成型前三大使用原料
的替代原料导入
24 25 22
20 91
不选
表中：每个方面的考虑区间设为1-5分,由所有圈员参与打分,最後综合后得分排序
《精益生产》课件
电子制造业采用精益生产方法， 通过减少浪费和优化供应链，提 高生产效率和产品质量。
航空制造业
航空制造业采用精益生产方法， 通过优化生产流程和提高工厂效 率，实现生产能力的提升和交付 时间的缩短。
结论
精益生产的优势和不足
精益生产的优势包括提高效率、降低成本和改善质量，但也存在实施难度、需求变化风险等 不足之处。
3
5S
5S是一种创建清洁、整齐、有序和高效工作环境的方法，以促进工作效率和员工安全。
4
Kaizen
Kaizen是一种通过小步骤持续改进的方法，以实现生产过程的不断优化和卓越。
精益生产的应用
汽车制造业
汽车制造业采用精益生产方法， 通过优化生产流程和提高质量， 实现生产效率的提升和成本的降 低。
电子制造业《精益生产》Fra bibliotekPT课件"精益生产"是一种致力于最大限度减少浪费和提高效率的制造管理方法。本 课件将介绍精益生产的概念、核心工具和应用，并分享汽车制造、电子制造 和航空制造等领域的成功案例。
简介
什么是精益生产？
精益生产是一种致力于通过 减少浪费、提高效率和优化 流程来提高生产和运营绩效 的管理方法。
精益生产的未来发展趋势
随着技术的发展和市场的变化，精益生产将更加注重数字化、智能化和可持续发展。
如何应用精益生产提高企业生产效率？
企业可以通过培训员工、优化流程和引入先进技术来应用精益生产，以提高生产效率和竞争 力。
精益生产的主要特点
精益生产的主要特点包括价 值流导向、一次制品流动、 持续改善和员工参与。
精益生产的重要性
精益生产可以帮助企业提高 质量、降低成本、提升交付 速度，并增强市场竞争力。
精益生产的核心工具
航空制造业
航空制造业采用精益生产方法， 通过优化生产流程和提高工厂效 率，实现生产能力的提升和交付 时间的缩短。
结论
精益生产的优势和不足
精益生产的优势包括提高效率、降低成本和改善质量，但也存在实施难度、需求变化风险等 不足之处。
3
5S
5S是一种创建清洁、整齐、有序和高效工作环境的方法，以促进工作效率和员工安全。
4
Kaizen
Kaizen是一种通过小步骤持续改进的方法，以实现生产过程的不断优化和卓越。
精益生产的应用
汽车制造业
汽车制造业采用精益生产方法， 通过优化生产流程和提高质量， 实现生产效率的提升和成本的降 低。
电子制造业《精益生产》Fra bibliotekPT课件"精益生产"是一种致力于最大限度减少浪费和提高效率的制造管理方法。本 课件将介绍精益生产的概念、核心工具和应用，并分享汽车制造、电子制造 和航空制造等领域的成功案例。
简介
什么是精益生产？
精益生产是一种致力于通过 减少浪费、提高效率和优化 流程来提高生产和运营绩效 的管理方法。
精益生产的未来发展趋势
随着技术的发展和市场的变化，精益生产将更加注重数字化、智能化和可持续发展。
如何应用精益生产提高企业生产效率？
企业可以通过培训员工、优化流程和引入先进技术来应用精益生产，以提高生产效率和竞争 力。
精益生产的主要特点
精益生产的主要特点包括价 值流导向、一次制品流动、 持续改善和员工参与。
精益生产的重要性
精益生产可以帮助企业提高 质量、降低成本、提升交付 速度，并增强市场竞争力。
精益生产的核心工具
《精益生产基础》PPT课件
SCREEN PRINT
BARCODE APPLY
FUJI CP-IV TOPSIDE PLACE
FUJI IP-II TOPSIDE
PLCC
REFLOW OVEN
TOPSIDE PLACEMENT CELL
AXIAL
FUJI GLV EPOXY PLACE
FUJI CP4-II BOTTOM
SMD
TREATMENT
AREA
CLEAN
OP 70
4
OP 125
8
OP 165
11
OP 260
16
OP 320
20
OP 370
23
OP 430
26
OP 460
29
INSP AREA
OP 80
5
OP 130
9
OP 220
14
OP 270
17
OP 330
21
OP 380
24
OP 440
27
OP 520
31
1559M30 G06/G10 Front Case
1958 - Shoichiro Toyoda 计划在 Motomachi 建立一个新的工厂及生产 线，时间上正好是在亨利 福特的 River Rouge 工厂之后，它后来被政府 命名为－丰田城。 丰田向美国出口第一辆汽车 Corona。
精益生产模式年表
1980 – 丰田汽车在美国与通用汽车 NUMMI工厂 合资，并将丰田生产方式 植入这个原本绩效颇差的工厂，经过整改，使得这个工厂一举打破了所有 通用汽车工厂成本、交货及质量的历史记录。
Deburr
Finish Mill OD
5 Axis
精益生产PPTPPT课件
产中：优等品价格多少、合格 品价格多少，不合格品价 格？？？？
2020/3/3
18
2. 过量生产浪费
1. 超出下一操作的需求量
2. 提前生产下一操作的需求
3. 设备速度过快
3. 过分加工浪费
1. 超出/低于产品特定需求的精度
2. 多余的作业项目
4. 搬运浪费
也就是说“每个工位都从手工操作开始”. -- 找到、拿起、移动，用手放，然后 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位
•精益生产
2020/3/3
1
什么是精益生产? 为什么要精益生产? 和我们有什么关系？ 如何做到？ 如何保持？
2020/3/3
2
一、历史
两个故事
1. “搬运生铁块试验”
2. 丰田汽车（Toyota） /日本
2020/3/3
3
1.“搬运生铁块试验”
1898年，泰勒在伯利恒钢铁公司进行了著名的“搬运 生铁块试验”，搬运生铁块试验，是在这家公司的五 座高炉的产品搬运班组大约75名工人中进行的。这一 研究改进了操作方法，训练了工人。这一研究的结果 是非常杰出的，堆料场的
1班的必需生产量
循环时间（C.T） 作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实 际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。
标准中间在库（标准手持） 按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、 动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成 品货店的在库不属于标准手持）
动作经济原则
2020/3/3
21
7. 不平衡浪费
2020/3/3
18
2. 过量生产浪费
1. 超出下一操作的需求量
2. 提前生产下一操作的需求
3. 设备速度过快
3. 过分加工浪费
1. 超出/低于产品特定需求的精度
2. 多余的作业项目
4. 搬运浪费
也就是说“每个工位都从手工操作开始”. -- 找到、拿起、移动，用手放，然后 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位
•精益生产
2020/3/3
1
什么是精益生产? 为什么要精益生产? 和我们有什么关系？ 如何做到？ 如何保持？
2020/3/3
2
一、历史
两个故事
1. “搬运生铁块试验”
2. 丰田汽车（Toyota） /日本
2020/3/3
3
1.“搬运生铁块试验”
1898年，泰勒在伯利恒钢铁公司进行了著名的“搬运 生铁块试验”，搬运生铁块试验，是在这家公司的五 座高炉的产品搬运班组大约75名工人中进行的。这一 研究改进了操作方法，训练了工人。这一研究的结果 是非常杰出的，堆料场的
1班的必需生产量
循环时间（C.T） 作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实 际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。
标准中间在库（标准手持） 按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、 动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成 品货店的在库不属于标准手持）
动作经济原则
2020/3/3
21
7. 不平衡浪费
精益生产基础PPT课件
3
3.精益生產方式的原意
即”瘦型”生產,它是通過調查對比,指出大量生產中存在的缺陷和問題, 如： 臃腫的組織結構,
大量的非生產人員, 寬鬆的廠房, 超量的庫存儲備等， 要治理好大量生產方式這種”肥胖癥”， 必須依照精益生產方式來一個”消腫減肥”活動. 從這個意義上看,精益生產方式有普遍的推廣價值.
b.通過QC小組,提案制度,團隊工作方式,目標管理等一系列具體方法,調動和 鼓
勵職工進行”創造性思考”的積極性, c.注重培養和訓練工人及管理人員多方面技能,最大限度地發利用企業組織中
6.管每理一個理人念的方潛在面能力,由此提高職工的工作熱情和工作興趣.
a.總是把現有的生產方式,管理方式看作是改善的對象,不斷地追求進一步降 低成本,降低費用,質量完美,缺陷為零,產品多樣化等目標.
益：所有經營活動都是有益有效，具有經濟性
5
二 精益生產的內容
JIT是生產制造為中心展開的,它是精益生產的核心, 而精益生產是涉及到企業整體的生產經營方式,其主要內容：
1.生產系統 2.零部件供應系統 3.產品的研究與開發系統 4.流通系統 5.人力資源系統 6.管理理念
精益生產是一種在降低成本的同時使品質提升；在增加生產系統柔性同時, 也使人增加對工作的興趣和熱情的生產經營方式.與資源消耗型的大量 生產方式相比,是一種資源節約型,勞動節約型的生產方式.
7
3.產品的研究與開發方面
a.以並行工程和團隊工作方式為研究開發隊伍的主要組織形式和工作方式,以” 主查”負責制為領導方式.
b.強調產品開發,設計,工藝,制造等不同部門之間的信息溝通和同時並行開發. c.並行開發還擴大至零部件供應廠家,充分利用它們的開發能力,促使它們從早
期開始參加開發,由此而大大縮短開發周期並降低成本.
3.精益生產方式的原意
即”瘦型”生產,它是通過調查對比,指出大量生產中存在的缺陷和問題, 如： 臃腫的組織結構,
大量的非生產人員, 寬鬆的廠房, 超量的庫存儲備等， 要治理好大量生產方式這種”肥胖癥”， 必須依照精益生產方式來一個”消腫減肥”活動. 從這個意義上看,精益生產方式有普遍的推廣價值.
b.通過QC小組,提案制度,團隊工作方式,目標管理等一系列具體方法,調動和 鼓
勵職工進行”創造性思考”的積極性, c.注重培養和訓練工人及管理人員多方面技能,最大限度地發利用企業組織中
6.管每理一個理人念的方潛在面能力,由此提高職工的工作熱情和工作興趣.
a.總是把現有的生產方式,管理方式看作是改善的對象,不斷地追求進一步降 低成本,降低費用,質量完美,缺陷為零,產品多樣化等目標.
益：所有經營活動都是有益有效，具有經濟性
5
二 精益生產的內容
JIT是生產制造為中心展開的,它是精益生產的核心, 而精益生產是涉及到企業整體的生產經營方式,其主要內容：
1.生產系統 2.零部件供應系統 3.產品的研究與開發系統 4.流通系統 5.人力資源系統 6.管理理念
精益生產是一種在降低成本的同時使品質提升；在增加生產系統柔性同時, 也使人增加對工作的興趣和熱情的生產經營方式.與資源消耗型的大量 生產方式相比,是一種資源節約型,勞動節約型的生產方式.
7
3.產品的研究與開發方面
a.以並行工程和團隊工作方式為研究開發隊伍的主要組織形式和工作方式,以” 主查”負責制為領導方式.
b.強調產品開發,設計,工藝,制造等不同部門之間的信息溝通和同時並行開發. c.並行開發還擴大至零部件供應廠家,充分利用它們的開發能力,促使它們從早
期開始參加開發,由此而大大縮短開發周期並降低成本.
精益生产基础知识培训课件ppt
精益生产基础知识培训课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
目录
• 精益生产概述 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实施步骤 • 精益生产案例分析 • 精益生产的未来发展
01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向，通过消除浪费、持续改进和 优化流程来提高生产效率和降低 成本的制造模式。
智能化生产
通过引入自动化设备和智能机器人，实现生产流程的智 能化，降低人工成本，提高生产线的柔性。
个性化与定制化生产的发展
个性化需求
随着消费者需求的多样化，企业 将更加注重个性化生产，满足不 同客户的定制化需求。
定制化生产
通过引入快速原型制造和3D打印 等技术，实现定制化产品的快速 生产，缩短产品上市时间。
5S管理
总结词
5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面。
详细描述
5S管理是精益生产中的重要组成部分，它通过规范现场工作环境，提高工作效 率，降低浪费。通过实施5S管理，企业可以营造一个整洁、有序、安全的工作 环境，从而提高员工的工作效率和产品质量。
快速换模
总结词
快速换模是一种减少换线时间、提高生产效率的方法。
减少浪费
总结词
减少浪费是精益生产中最重要的目标之一，它包括减少时间 、人力、物力等方面的浪费。
详细描述
在精益生产中，减少浪费是最核心的目标之一。浪费不仅包 括原材料、能源等物质方面的浪费，还包括时间、人力等资 源方面的浪费。通过消除浪费，企业可以提高效率、降低成 本、提高质量，从而实现可持续发展。
03
精益生产实施步骤
明确目标与期望
目标设定
明确企业实施精益生产的目标，如降 低成本、提高效率、优化流程等。
汇报人：可编辑 2023-12-23
目录
• 精益生产概述 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实施步骤 • 精益生产案例分析 • 精益生产的未来发展
01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向，通过消除浪费、持续改进和 优化流程来提高生产效率和降低 成本的制造模式。
智能化生产
通过引入自动化设备和智能机器人，实现生产流程的智 能化，降低人工成本，提高生产线的柔性。
个性化与定制化生产的发展
个性化需求
随着消费者需求的多样化，企业 将更加注重个性化生产，满足不 同客户的定制化需求。
定制化生产
通过引入快速原型制造和3D打印 等技术，实现定制化产品的快速 生产，缩短产品上市时间。
5S管理
总结词
5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面。
详细描述
5S管理是精益生产中的重要组成部分，它通过规范现场工作环境，提高工作效 率，降低浪费。通过实施5S管理，企业可以营造一个整洁、有序、安全的工作 环境，从而提高员工的工作效率和产品质量。
快速换模
总结词
快速换模是一种减少换线时间、提高生产效率的方法。
减少浪费
总结词
减少浪费是精益生产中最重要的目标之一，它包括减少时间 、人力、物力等方面的浪费。
详细描述
在精益生产中，减少浪费是最核心的目标之一。浪费不仅包 括原材料、能源等物质方面的浪费，还包括时间、人力等资 源方面的浪费。通过消除浪费，企业可以提高效率、降低成 本、提高质量，从而实现可持续发展。
03
精益生产实施步骤
明确目标与期望
目标设定
明确企业实施精益生产的目标，如降 低成本、提高效率、优化流程等。
第4章 精益生产ppt课件
零库存、零停滞、零切换、零工伤、 零工序间在制品
ppt精选版
7
精益生产的好处
精益生产主要研究时间和效率 , 注重提 升系统的稳定性 ,50 多年来精益生产的 成功案例已证实：
●精益生产让生产时间减少 90% ●精益生产让库存减少 90% ●精益生产使生产效率提高 60% ●精益生产使市场缺陷减少 50% ●精益生产让废品率降低 50% ●精益生产让安全指数提升 50%
与上述概念关系密切的是生产线平衡（line balancing），这种方法两 天就可学会加以运用。一方面，它可以用于确定工人人数及每个工人 需要完成的任务量以满足变化的需求。这必须平衡各工作站的任务分 配，做到某个给定的产出水平上工作站数量最少，各工作站总闲置时 间最少。在平衡这些任务的时候，对于各项任务单位产品所需时间及 其于其他任务之间的顺序关系都要加以考虑。另一方面，该技术可以 用于确定装配线上运作的产品组合，这种组合能让装配线上的工作流 按照计划的生产线速率（即takt 时间）基本连续地运作。
ppt精选版
14
标准作业三要素
1、节拍时间
节拍时间=制造一个产品所需要的时间 日产量=每月产量/每月工作日数 节拍时间=每日工作时间/每日产量
2、作业顺序 3、标准手持
ppt精选版
15
第四招：确保设备运转的TPM
●实施TPM——日常保养、定期保养、 突发保养、预防保养
●日常保养：清扫、润滑、点检 ●迈向零故障
ppt精选版
23
一个流
One Piece Flow 或者叫“一个流”、“一件流”,通过 这样的方式达到生产线的连续流动。要点如下： 1. 单件流动: 避免以批量为单位加工，应逐个完成相关工 序加工 2. 按工序排列设备布置流水线 3. 按节拍进行生产，按看板和用户需求适时、适量、适 物连续流动 4. 站立式走动作业 5. 培养多能工，一人多机(工序)操作 6. 设备小型化，排列U、L、三角形等 7. 作业标准化
ppt精选版
7
精益生产的好处
精益生产主要研究时间和效率 , 注重提 升系统的稳定性 ,50 多年来精益生产的 成功案例已证实：
●精益生产让生产时间减少 90% ●精益生产让库存减少 90% ●精益生产使生产效率提高 60% ●精益生产使市场缺陷减少 50% ●精益生产让废品率降低 50% ●精益生产让安全指数提升 50%
与上述概念关系密切的是生产线平衡（line balancing），这种方法两 天就可学会加以运用。一方面，它可以用于确定工人人数及每个工人 需要完成的任务量以满足变化的需求。这必须平衡各工作站的任务分 配，做到某个给定的产出水平上工作站数量最少，各工作站总闲置时 间最少。在平衡这些任务的时候，对于各项任务单位产品所需时间及 其于其他任务之间的顺序关系都要加以考虑。另一方面，该技术可以 用于确定装配线上运作的产品组合，这种组合能让装配线上的工作流 按照计划的生产线速率（即takt 时间）基本连续地运作。
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14
标准作业三要素
1、节拍时间
节拍时间=制造一个产品所需要的时间 日产量=每月产量/每月工作日数 节拍时间=每日工作时间/每日产量
2、作业顺序 3、标准手持
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15
第四招：确保设备运转的TPM
●实施TPM——日常保养、定期保养、 突发保养、预防保养
●日常保养：清扫、润滑、点检 ●迈向零故障
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23
一个流
One Piece Flow 或者叫“一个流”、“一件流”,通过 这样的方式达到生产线的连续流动。要点如下： 1. 单件流动: 避免以批量为单位加工，应逐个完成相关工 序加工 2. 按工序排列设备布置流水线 3. 按节拍进行生产，按看板和用户需求适时、适量、适 物连续流动 4. 站立式走动作业 5. 培养多能工，一人多机(工序)操作 6. 设备小型化，排列U、L、三角形等 7. 作业标准化
优选精益生产基本概念介绍演示ppt
➢哪些是增值的过程？
第11页，共38页。
精益生产的基本原则
➢流动 (Flow) 产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程及 所需的时间
冲压区
攻丝区
包装区
攻丝
冲压
装配
包装
装配区
水平布置
垂直布置
第12页，共38页。
水平布置和垂直布置的比较
项目
水平布置
方式 相同功能的加工设备
集中摆放在同一区域
适用
大批量生产
特点 集中生产、集中搬运、
减少搬运次数
缺点 在制品搬运浪费大
等待时间长
生产周期长
空间占用大
造成“乱流”
项目 方式
适用 特点
优点
垂直布置 根据产品类别 按照加工顺序依此排列
柔性生产 前后各工序紧密相连
（流线化生产） 搬运距离短
在制品数量低 生产周期短 生产空间小 单向“流”
灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。
➢没有设置
➢没有WIP
➢没有库存
➢无质量投诉
第15页，共38页。
精益生产的基本原则
通向完美之路(The Road To Perfection)
➢认识并识别浪费 ➢有勇气称之为浪费
➢渴望消除浪费 ➢采取行动，彻底消除浪费
第16页，共38页。
精益生产 理念法则
法则1 使命比赚钱更重要
—— 管理决策以长期观念为基础
改善——KAIZEN 1957年将TOYODA 改为 TOYOTA
Eiji Toyoda （丰田英二） (Nephew)
Taiichi Ohno (大野耐一)
在生产线第一 次引入 KANBAN概念
第5页，共38页。
第11页，共38页。
精益生产的基本原则
➢流动 (Flow) 产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程及 所需的时间
冲压区
攻丝区
包装区
攻丝
冲压
装配
包装
装配区
水平布置
垂直布置
第12页，共38页。
水平布置和垂直布置的比较
项目
水平布置
方式 相同功能的加工设备
集中摆放在同一区域
适用
大批量生产
特点 集中生产、集中搬运、
减少搬运次数
缺点 在制品搬运浪费大
等待时间长
生产周期长
空间占用大
造成“乱流”
项目 方式
适用 特点
优点
垂直布置 根据产品类别 按照加工顺序依此排列
柔性生产 前后各工序紧密相连
（流线化生产） 搬运距离短
在制品数量低 生产周期短 生产空间小 单向“流”
灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。
➢没有设置
➢没有WIP
➢没有库存
➢无质量投诉
第15页，共38页。
精益生产的基本原则
通向完美之路(The Road To Perfection)
➢认识并识别浪费 ➢有勇气称之为浪费
➢渴望消除浪费 ➢采取行动，彻底消除浪费
第16页，共38页。
精益生产 理念法则
法则1 使命比赚钱更重要
—— 管理决策以长期观念为基础
改善——KAIZEN 1957年将TOYODA 改为 TOYOTA
Eiji Toyoda （丰田英二） (Nephew)
Taiichi Ohno (大野耐一)
在生产线第一 次引入 KANBAN概念
第5页，共38页。
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精益生产LP
精益生产（Lean Production，LP），又称精 良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利 益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消 除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
6
精益生产的基本原则
什么是精益生产?
是一个持续消除浪费， 为客户创造完美价值的过程
是一种思想方法， 通过最少的人力、时间、空间 物料及设备的投入，取得最大的产出
Sakichi Toyoda（丰田佐吉）, Toyota 创始人
• 1902年发明自动织布机 • 1937年成立 Toyoda Motor Co. • 奠定自动化的基础 - Jidoka
Toyota Loom
4
精益生产的历史
1930年领导丰田 第一家汽车公司 旅行美国研究福特 生产系统 在生产线第一次引 入JIT概念
—— 使生产与日程均衡
法则7 强调即时生产
——在需要的时间按需要的量生产所需的产品
法则8 养成自动化习惯
——在第一次生产流程中就达成优良品质
法则9 标准作业彻底化
——用最少的劳动力进行生产
法则10 推崇目视管理
—— 让问题无处隐藏
18
精益生产 团队合作法则
法则11 在公司内部培育领导者 ——培养能实现公司理念的人，不用空降兵
柔性生产 前后各工序紧密相连
（流线化生产） 搬运距离短
在制品数量低 生产周期短 生产空间小 单向“流”
灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。
13
精益生产的基本原则
拉动 (Pull) 以客户的真实需求拉动产品的生产 库存既是浪费 尚未售出的完成品也是浪费 去除过剩的产能 提高客户需求拉动速度
（丰田英二） (Nephew)
在生产线第 一次引入 KANBAN概念
Taiichi Ohno (大野耐一)
5
丰田生产模式TPS
丰田生产方式(TPS)是日本丰田汽车公司所创造的一 套进行生产管理的方式、方法，以消除浪费、降低成 本为目的，以准时化(JIT，Just in_time)和自动化为 支柱，以改善活动为基础。
冲压区 攻丝区
攻丝
包装区
冲压
装配 包装
装配区
水平布置
垂直布置
12
水平布置和垂直布置的比较
项目
水平布置
方式 相同功能的加工设备
集中摆放在同一区域
适用
大批量生产
特点 集中生产、集中搬运、
缺点
减少搬运次数 在制品搬运浪费大
等待时间长
生产周期长
空间占用大
造成“乱流”
项目 方式
适用 特点
优点
垂直布置 根据产品类别 按照加工顺序依此排列
Kiichiro Toyoda （丰田喜一郎）
(SON)
在生产线第一次引入 POKA-YOKE(防呆)及一
分钟更换模具（Single
Minute Exchange of
Shigeo Shingo (新乡重夫)
Dies，简称：SMED）概 念
在丰田集团重大重组 后成为执行董事 引入TPS基础之一: 持续改善—— KAIZEN 1957年将TOYODA Eiji Toyoda 改为TOYOTA
实际上，流程象这样！
10
精益生产的基本原则
价值流 (The Value Stream)
让我们看以下制造过程—— 收料 检验 搬运 储存 清点 发料 搬运 机器设置 加工 搬运 清洁 检验 返修 检验 包装 搬运 储存 检验 交付 哪些是增值的过程？
11
精益生产的基本原则
流动 (Flow) 产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程 及所需的时间
精益生产基本概念介绍
Page 1
热身思考题:
在你的想像中,什么是精益 生产? 公司推行精益生产的目的是 什么?
2
精益生产的历史
管理学之父
装配流水线概念之父
TPS及精益概念诞生
The machine that changed the world” 美国麻省理工学院出版
精益思想
3
精益生产的历史
21
精益工具及术语
SMED/1分钟换模 5S TPM Jidoka/自动化 Kaikaku/创新 Kanban/JIT Kaizen/CI
定义价值 价值流 均衡、稳定性 拉动 单元布局 标准化作业
22
绘制价值流图
目前价值流图
消除浪费
未来价值流图
我们目前的流程应该 是这样吧？
8
精益生产的基本原则
定义价值 (Identify Value) 价值流 (The Value Stream) 流动 (Flow) 拉动 (Pull) 尽善尽美 (Perfection)
9
精益生产的基本原则
定义价值 (Identify Value) 增值 (Value added) 客户愿意为此支付钱的 在一般的制造业中，增值活动一般小于10%
16
精益生产 理念法则
法则1 法则2 法则3
使命比赚钱更重要
—— 管理决策以长期观念为基础
顾客至上
—— 追求最高的顾客满意度
杜绝浪费Байду номын сангаас
—— 为了降低成本，消除一切浪费情形
17
精益生产 流程法则
法则4 建立无间断操作流程 —— 使问题被浮现
法则5 实施拉式生产
—— 避免生产过剩
法则6 强调生产均衡化
14
精益生产的基本原则
尽善尽美(Perfection) 完全去处浪费之后，所有活动沿着价值流创造 价值 100%准时交付 没有设置 没有WIP 没有库存 无质量投诉
15
精益生产的基本原则
通向完美之路(The Road To Perfection) 认识并识别浪费 有勇气称之为浪费 渴望消除浪费 采取行动，彻底消除浪费
通过根回达成共识
——决策要慢，执行要快
通过学习，不断改进 ——营造学习环境，促进企业持续发展
20
精益生产的基本原则
价值流 (The Value Stream) 完成一个产品或服务所需要的所有活动（包括 增值的和非增值的活动） 从原料到交付给客户之间所需的生产流程 连接过程之间的信息流 从概念到成品的设计流程 所有过程中问题的解决
法则12 注重员工教育 ——激励员工，帮助他们成长
法则13 作业改善中尊重人格 ——鼓励员工提建议
法则14 培养员工成为多能工 ——充分运用活人和活空间，培养多能工
法则15 尊重，帮助供货商 ——与供货商及事业伙伴一起成长
19
精益生产 持续改进法则
法则16 法则17 法则18
现地现物
——亲临现场查看以彻底了解情况
精益生产（Lean Production，LP），又称精 良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利 益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消 除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
6
精益生产的基本原则
什么是精益生产?
是一个持续消除浪费， 为客户创造完美价值的过程
是一种思想方法， 通过最少的人力、时间、空间 物料及设备的投入，取得最大的产出
Sakichi Toyoda（丰田佐吉）, Toyota 创始人
• 1902年发明自动织布机 • 1937年成立 Toyoda Motor Co. • 奠定自动化的基础 - Jidoka
Toyota Loom
4
精益生产的历史
1930年领导丰田 第一家汽车公司 旅行美国研究福特 生产系统 在生产线第一次引 入JIT概念
—— 使生产与日程均衡
法则7 强调即时生产
——在需要的时间按需要的量生产所需的产品
法则8 养成自动化习惯
——在第一次生产流程中就达成优良品质
法则9 标准作业彻底化
——用最少的劳动力进行生产
法则10 推崇目视管理
—— 让问题无处隐藏
18
精益生产 团队合作法则
法则11 在公司内部培育领导者 ——培养能实现公司理念的人，不用空降兵
柔性生产 前后各工序紧密相连
（流线化生产） 搬运距离短
在制品数量低 生产周期短 生产空间小 单向“流”
灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。
13
精益生产的基本原则
拉动 (Pull) 以客户的真实需求拉动产品的生产 库存既是浪费 尚未售出的完成品也是浪费 去除过剩的产能 提高客户需求拉动速度
（丰田英二） (Nephew)
在生产线第 一次引入 KANBAN概念
Taiichi Ohno (大野耐一)
5
丰田生产模式TPS
丰田生产方式(TPS)是日本丰田汽车公司所创造的一 套进行生产管理的方式、方法，以消除浪费、降低成 本为目的，以准时化(JIT，Just in_time)和自动化为 支柱，以改善活动为基础。
冲压区 攻丝区
攻丝
包装区
冲压
装配 包装
装配区
水平布置
垂直布置
12
水平布置和垂直布置的比较
项目
水平布置
方式 相同功能的加工设备
集中摆放在同一区域
适用
大批量生产
特点 集中生产、集中搬运、
缺点
减少搬运次数 在制品搬运浪费大
等待时间长
生产周期长
空间占用大
造成“乱流”
项目 方式
适用 特点
优点
垂直布置 根据产品类别 按照加工顺序依此排列
Kiichiro Toyoda （丰田喜一郎）
(SON)
在生产线第一次引入 POKA-YOKE(防呆)及一
分钟更换模具（Single
Minute Exchange of
Shigeo Shingo (新乡重夫)
Dies，简称：SMED）概 念
在丰田集团重大重组 后成为执行董事 引入TPS基础之一: 持续改善—— KAIZEN 1957年将TOYODA Eiji Toyoda 改为TOYOTA
实际上，流程象这样！
10
精益生产的基本原则
价值流 (The Value Stream)
让我们看以下制造过程—— 收料 检验 搬运 储存 清点 发料 搬运 机器设置 加工 搬运 清洁 检验 返修 检验 包装 搬运 储存 检验 交付 哪些是增值的过程？
11
精益生产的基本原则
流动 (Flow) 产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程 及所需的时间
精益生产基本概念介绍
Page 1
热身思考题:
在你的想像中,什么是精益 生产? 公司推行精益生产的目的是 什么?
2
精益生产的历史
管理学之父
装配流水线概念之父
TPS及精益概念诞生
The machine that changed the world” 美国麻省理工学院出版
精益思想
3
精益生产的历史
21
精益工具及术语
SMED/1分钟换模 5S TPM Jidoka/自动化 Kaikaku/创新 Kanban/JIT Kaizen/CI
定义价值 价值流 均衡、稳定性 拉动 单元布局 标准化作业
22
绘制价值流图
目前价值流图
消除浪费
未来价值流图
我们目前的流程应该 是这样吧？
8
精益生产的基本原则
定义价值 (Identify Value) 价值流 (The Value Stream) 流动 (Flow) 拉动 (Pull) 尽善尽美 (Perfection)
9
精益生产的基本原则
定义价值 (Identify Value) 增值 (Value added) 客户愿意为此支付钱的 在一般的制造业中，增值活动一般小于10%
16
精益生产 理念法则
法则1 法则2 法则3
使命比赚钱更重要
—— 管理决策以长期观念为基础
顾客至上
—— 追求最高的顾客满意度
杜绝浪费Байду номын сангаас
—— 为了降低成本，消除一切浪费情形
17
精益生产 流程法则
法则4 建立无间断操作流程 —— 使问题被浮现
法则5 实施拉式生产
—— 避免生产过剩
法则6 强调生产均衡化
14
精益生产的基本原则
尽善尽美(Perfection) 完全去处浪费之后，所有活动沿着价值流创造 价值 100%准时交付 没有设置 没有WIP 没有库存 无质量投诉
15
精益生产的基本原则
通向完美之路(The Road To Perfection) 认识并识别浪费 有勇气称之为浪费 渴望消除浪费 采取行动，彻底消除浪费
通过根回达成共识
——决策要慢，执行要快
通过学习，不断改进 ——营造学习环境，促进企业持续发展
20
精益生产的基本原则
价值流 (The Value Stream) 完成一个产品或服务所需要的所有活动（包括 增值的和非增值的活动） 从原料到交付给客户之间所需的生产流程 连接过程之间的信息流 从概念到成品的设计流程 所有过程中问题的解决
法则12 注重员工教育 ——激励员工，帮助他们成长
法则13 作业改善中尊重人格 ——鼓励员工提建议
法则14 培养员工成为多能工 ——充分运用活人和活空间，培养多能工
法则15 尊重，帮助供货商 ——与供货商及事业伙伴一起成长
19
精益生产 持续改进法则
法则16 法则17 法则18
现地现物
——亲临现场查看以彻底了解情况