精益生产精髓概论
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精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。
精益生产的灵魂是“永无止境的改善”。
精益生产的起源
起源于20世纪50年代丰田汽车 公司，而在80中期被欧美企业纷纷 采用。随着微利时代来临，精益生
产模式成为企业竞争的有力武器。
大面积的传播开始于1990年 《改变世界的机器》的出版。 1985年，美国麻省工学院组 织了53位专家学者用5年的时 间对14个国家的近90个汽车 装配厂进行了实地考察，写 成这本书，书中第一次将丰 田方式命名为精益生产。
精益生产精髓
精益生产实战
第一章 认识浪费与价值流 第二章 精益生产方式概要 第三章 精益生产的两大支柱 第四章 生产线平衡 第五章 标准化作业与快速换线
第一章 认识浪费与价值流
一、企业的运营目的
制造产品？
制造利润？
企业运营的真正目的在于制造利 润，因此在企业的整个运营过程中， 如何获得最大的利润是企业运行的
头等大事！！！
二、利润是如何产生的
获得利润的两大手法：
手法1： 降低成本
手法2： 增加营业额
通过改善消除浪费 提高附加价值实现
三、价值流程图 ( VSM )
1、信息流 2、实物流 3、某公司从接单到交货的价值流程分析 4、作业：请将你们某个产品进行VSM
分析。
河流与水库
在生产过程中，一定设法使物流、
精益生产方式体系构筑
顾客满意
精益工厂 员工满意
社会满意
六大效果
两 大 支 柱
两大基础
质量 成本 交期 多品种 安全 意识
Biblioteka Baidu
滚动计划与看板拉动
品质改善
柔性生产.U型线.多能工.
准
设备管理TPM
自
时
一个流生产.
标准作业与少人化. 働
化
生产同步化
工业工程
化
生产均衡化
自动化
彻底的6S活动
全员参与的改善提案活动
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
什么是浪费？
除了使产品增值所需的材料、设备和 人力资源之绝对最小量以外的一切东 西。
任何非必需的东西！
五、工厂中的七大浪费
1、制造过多的浪费 2 、等待的浪费 3、搬运的浪费 4 、加工过程中的浪费 5、动作的浪费 6、生产不良品的浪费 7、库存的浪费
信息流、价值流让其不断流动，切切 不可停止，停止的东西不能创造附加 价值。
物流
物留
精益思想告诉我们
企业经营的目的是制造利润 在不同的历史阶段，企业获得利润的方 法是不同的。 售价=成本+利润（计划经济时） 售价—成本=利润（市场经济时） 售价—利润=成本（精益思想 TPS）
精益思想告诉我们
如何增加经营利润
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题 效率问题
质量问题
交货问题
案例分析：哪些工作使这个“弹簧”增值了？
第二章 精益生产方式概要
何为精益生产
精益生产（Lean Production，LP），又称精 良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益” 表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消 灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
放半成品、成品，现在只需22只工位器具； 8.焊接车间通过动作分析，劳动生产率提高30％。
第三章 精益生产的两大支柱
制造过多的浪费
生产多于所需、 快于所需。
等待的浪费
当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间。
物料搬运的浪费
不符合精益生产的 一切物料搬运活动。
加工过程中的浪费
对最终产品或服务 不增加价值的过程。
动作的浪费
任何不增加产品或服务价值的人员 和设备的动作。
生产不良品的浪费
为了满足顾客的要 求而对产品或服务 进行较验和返工。
扩大生产规模 (高投资、高风险) 提高价格 （破坏市场，降低竞争力） 降低成本 （无需投资、回报丰厚）
成本降低10%，等于经营规模扩大一倍
精益思想告诉我们
成本可以无限下降（改善无止境） 成本取决于制造的方法
丰田生产方式的特征
彻底消除浪费
四、增值和浪费的概念
站在客户的立场上，有四种增值的工作： - 使物料变形 - 组装 - 改变性能 - 部分包装
精益生产中的重要理念
精益思想告诉我们
以客户的需求为中心 把下道工序当作我们的客户 质量的标准就是零缺陷 工作在现场 态度决定一切
精益思想告诉我们
精益思想的六大意识 问题意识 效率意识 成本意识 质量意识 改善意识 创新意识
精益思想告诉我们
要做精益生产的英雄，不 要做精益生产的烈士！
库存浪费
任何超过生产 必须的物料供应
库存是百害之首
库存的危害 • 增加利息负担 • 占用场地厂房 • 管理人员增加 • 入出库的搬运 • 除锈等工作浪费 • 长时间失效的浪费
最大的问 题：完全 掩盖了工 厂里的问 题。
湖水岩石
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
通过降库存暴露问题
库存水平
精益思想
首先确立一个要达到的理想状态， 然后去想
精益生产推进给企业创造的价值
直接成效 树立新的价值观 培养和发掘企业未来所需的
人才
精益生产的终极目标
“零浪费”为精益生产的终极目标，具体表现 在七个方面：
1.“零”转产工时浪费——多品种混流生产； 2.“零”库存——削减库存； 3.“零”浪费——全面成本控制； 4.“零”不良——高品质； 5.“零”故障——提高运转率； 6.“零”停滞——快速反应、短交期； 7.“零”灾害——安全第一。
上海某摩托车公司的成功实践
2007年，公司取得以下效果： 1.生产过程在制品资金周转天数加快31.4%； 2.产量比06年增加30％； 3.原有铲车、电瓶车41辆，运输人员48人，现有车辆减至30
辆，人员减至32人； 4.精简维修、管理人员24人（为原来的42％）； 5.公司月平均库存资金下降161万元，周转天数缩短5天； 6.壳体车间现场在制品从原先的5000件，减少至500件； 7.原来排气管生产组有90只工位器具用来工位之间传递和堆
精益生产方式的优越性
与大批量生产方式相比，日本所采用的精益生产 方式的优越性主要表现在以下几个方面：
1.所需人力资源——减至1/2； 2.新产品开发周期——减至1/2 或2/3； 3.生产过程的在制品库存——减至1/10 ； 4.工厂占用空间——减至1/2； 5.成品库存——减至1/4； 6.产品质量——提高3倍。
精益生产的灵魂是“永无止境的改善”。
精益生产的起源
起源于20世纪50年代丰田汽车 公司，而在80中期被欧美企业纷纷 采用。随着微利时代来临，精益生
产模式成为企业竞争的有力武器。
大面积的传播开始于1990年 《改变世界的机器》的出版。 1985年，美国麻省工学院组 织了53位专家学者用5年的时 间对14个国家的近90个汽车 装配厂进行了实地考察，写 成这本书，书中第一次将丰 田方式命名为精益生产。
精益生产精髓
精益生产实战
第一章 认识浪费与价值流 第二章 精益生产方式概要 第三章 精益生产的两大支柱 第四章 生产线平衡 第五章 标准化作业与快速换线
第一章 认识浪费与价值流
一、企业的运营目的
制造产品？
制造利润？
企业运营的真正目的在于制造利 润，因此在企业的整个运营过程中， 如何获得最大的利润是企业运行的
头等大事！！！
二、利润是如何产生的
获得利润的两大手法：
手法1： 降低成本
手法2： 增加营业额
通过改善消除浪费 提高附加价值实现
三、价值流程图 ( VSM )
1、信息流 2、实物流 3、某公司从接单到交货的价值流程分析 4、作业：请将你们某个产品进行VSM
分析。
河流与水库
在生产过程中，一定设法使物流、
精益生产方式体系构筑
顾客满意
精益工厂 员工满意
社会满意
六大效果
两 大 支 柱
两大基础
质量 成本 交期 多品种 安全 意识
Biblioteka Baidu
滚动计划与看板拉动
品质改善
柔性生产.U型线.多能工.
准
设备管理TPM
自
时
一个流生产.
标准作业与少人化. 働
化
生产同步化
工业工程
化
生产均衡化
自动化
彻底的6S活动
全员参与的改善提案活动
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
什么是浪费？
除了使产品增值所需的材料、设备和 人力资源之绝对最小量以外的一切东 西。
任何非必需的东西！
五、工厂中的七大浪费
1、制造过多的浪费 2 、等待的浪费 3、搬运的浪费 4 、加工过程中的浪费 5、动作的浪费 6、生产不良品的浪费 7、库存的浪费
信息流、价值流让其不断流动，切切 不可停止，停止的东西不能创造附加 价值。
物流
物留
精益思想告诉我们
企业经营的目的是制造利润 在不同的历史阶段，企业获得利润的方 法是不同的。 售价=成本+利润（计划经济时） 售价—成本=利润（市场经济时） 售价—利润=成本（精益思想 TPS）
精益思想告诉我们
如何增加经营利润
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题 效率问题
质量问题
交货问题
案例分析：哪些工作使这个“弹簧”增值了？
第二章 精益生产方式概要
何为精益生产
精益生产（Lean Production，LP），又称精 良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益” 表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消 灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
放半成品、成品，现在只需22只工位器具； 8.焊接车间通过动作分析，劳动生产率提高30％。
第三章 精益生产的两大支柱
制造过多的浪费
生产多于所需、 快于所需。
等待的浪费
当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间。
物料搬运的浪费
不符合精益生产的 一切物料搬运活动。
加工过程中的浪费
对最终产品或服务 不增加价值的过程。
动作的浪费
任何不增加产品或服务价值的人员 和设备的动作。
生产不良品的浪费
为了满足顾客的要 求而对产品或服务 进行较验和返工。
扩大生产规模 (高投资、高风险) 提高价格 （破坏市场，降低竞争力） 降低成本 （无需投资、回报丰厚）
成本降低10%，等于经营规模扩大一倍
精益思想告诉我们
成本可以无限下降（改善无止境） 成本取决于制造的方法
丰田生产方式的特征
彻底消除浪费
四、增值和浪费的概念
站在客户的立场上，有四种增值的工作： - 使物料变形 - 组装 - 改变性能 - 部分包装
精益生产中的重要理念
精益思想告诉我们
以客户的需求为中心 把下道工序当作我们的客户 质量的标准就是零缺陷 工作在现场 态度决定一切
精益思想告诉我们
精益思想的六大意识 问题意识 效率意识 成本意识 质量意识 改善意识 创新意识
精益思想告诉我们
要做精益生产的英雄，不 要做精益生产的烈士！
库存浪费
任何超过生产 必须的物料供应
库存是百害之首
库存的危害 • 增加利息负担 • 占用场地厂房 • 管理人员增加 • 入出库的搬运 • 除锈等工作浪费 • 长时间失效的浪费
最大的问 题：完全 掩盖了工 厂里的问 题。
湖水岩石
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
通过降库存暴露问题
库存水平
精益思想
首先确立一个要达到的理想状态， 然后去想
精益生产推进给企业创造的价值
直接成效 树立新的价值观 培养和发掘企业未来所需的
人才
精益生产的终极目标
“零浪费”为精益生产的终极目标，具体表现 在七个方面：
1.“零”转产工时浪费——多品种混流生产； 2.“零”库存——削减库存； 3.“零”浪费——全面成本控制； 4.“零”不良——高品质； 5.“零”故障——提高运转率； 6.“零”停滞——快速反应、短交期； 7.“零”灾害——安全第一。
上海某摩托车公司的成功实践
2007年，公司取得以下效果： 1.生产过程在制品资金周转天数加快31.4%； 2.产量比06年增加30％； 3.原有铲车、电瓶车41辆，运输人员48人，现有车辆减至30
辆，人员减至32人； 4.精简维修、管理人员24人（为原来的42％）； 5.公司月平均库存资金下降161万元，周转天数缩短5天； 6.壳体车间现场在制品从原先的5000件，减少至500件； 7.原来排气管生产组有90只工位器具用来工位之间传递和堆
精益生产方式的优越性
与大批量生产方式相比，日本所采用的精益生产 方式的优越性主要表现在以下几个方面：
1.所需人力资源——减至1/2； 2.新产品开发周期——减至1/2 或2/3； 3.生产过程的在制品库存——减至1/10 ； 4.工厂占用空间——减至1/2； 5.成品库存——减至1/4； 6.产品质量——提高3倍。