机械零件常规检测方案及专用检具设计
工程机械零部件检验规范
检验规范1.支重轮检验：1.1支重轮总成及零件根据已批准的图纸进行检验。
1.2批量生产的支重轮总成或者零件要抽检，比例按5%抽检，但不得少于7个。
若有一个不合格则加倍抽检。
仍有一个不合格则全检或拒收。
1.3机械加工质量检验1.3.1尺寸精度用内径百分表，外径千分尺，深度尺和游标卡尺进行测定。
1.3.2形状位置公差用专用检具测定。
1.3.3表面粗糙度用粗糙度对比样块测定。
1.4热处理检验1.4.1表面硬度用里氏硬度计或洛氏硬度计测定。
1.4.2如客户需提供淬硬层硬度，则在踏面部位切片，用洛氏硬度计检测或送热处理厂用维氏硬度计检测。
1.5 外观与装配质量检验1.5.1外观用目测检验，检测支重轮总成零件的完整性，检测焊缝平整及漏焊等缺陷，检测铸锻加工件的表面平整度及裂纹、飞边、毛刺、划伤、粘砂等缺陷，检查油漆的均匀度及起皮、流痕等缺陷。
1.5.2轴向窜动量的测定：将支重轮的浮封和内外盖拆除，用百分表测定轴端的窜动量。
1.5.3漏油检测：固定轮体后，通过油孔通入0.4Mpa的压缩空气，放入水中，0.5分钟，观察有无冒泡漏气。
1.5.4转动性能测定：用手转动轮体，感觉能盘动但不很轻松。
2.引导轮检验2.1引导轮机加工质量检验2.1.1尺寸精度用内径百分表，外径千分尺，深度尺和游标卡尺进行测定.2.1.2形状位置公差用专用检具测定。
2.1.3表面粗糙度用粗糙度对比样块测定。
2.2 引导轮热处理检验2.2.1表面硬度用里氏硬度计或洛氏硬度计测定.2.2.2如客户需提供淬硬层硬度，则在淬火线部位切片，用洛氏硬度计检测或送热处理厂用维氏硬度计检测。
2.3 外观与装配质量检验2.3.1外观用目测检验，检测引导轮总成零件的完整性，检测焊缝平整及漏焊等缺陷，检测铸锻加工件的表面平整度及裂纹、飞边、毛刺、划伤、粘砂等缺陷，检查油漆的均匀度及起皮、流痕等缺陷。
2.3.2轴向窜动量的测定：将引导轮的浮封拆除，用百分表测定轴端的窜动量。
检具设计方案
检具设计方案
一、概述
检具是在制造业中必不可少的生产工具，其作用是检验产品的
尺寸、外观等方面是否符合要求。
为了提高生产效率和产品质量，设计一个合适的检具至关重要。
本文将介绍一个针对小型零部件
的检具设计方案。
二、产品需求
该产品是一个小型零部件，尺寸为直径5mm，高度3mm。
需
要测量的尺寸包括直径、高度、平行度和同心度。
检具需要具备
高度精确度和稳定性，同时能够满足不同批次产品的生产需求。
三、设计方案
3.1 检具材料
根据产品的要求，检具应选用高硬度和高精度的材料。
本方案
建议使用石英玻璃，因其硬度高、材料稳定性好，而且具有耐高温、抗化学腐蚀的特性。
3.2 检具结构
本方案设计了一个圆柱形的检具，底座直径为10mm，高度为8mm，检具底座和基座用4个定位销连接，保证了检具与基座之间的稳定性。
检具主体为一个通径5mm、高度5mm的圆柱形，在主体上依次加工成平行面、内孔和刻度盘。
3.3 制作方法
根据设计方案，选用数控加工设备完成检具加工。
首先，用CNC数控车加工检具主体的基本形状，接着使用精密加工设备，切割出相应的平面和内孔。
最后，用电解蚀刻法在主体切面上刻出刻度盘，确保测量数据的准确性。
四、结论
本文提出了一个针对小型零部件的检具设计方案，通过选择合适的材料和设计检具结构，总结出一套精准而稳定的检具制作方法，提到检具需要具备高度精确度和稳定性，同时能够满足不同批次产品的生产需求。
工程机械检测技术方案
工程机械检测技术方案一、背景介绍随着工程机械在建筑、能源、交通等领域的广泛应用，工程机械的性能和质量要求越来越高。
为了确保工程机械的安全可靠运行，以及提高工程机械的使用寿命和效率，对工程机械进行定期检测和维护是很有必要的。
二、目标本技术方案旨在设计一种工程机械检测技术方案，能够对工程机械的性能和质量进行全面且有效的检测，提高工程机械的使用寿命和效率。
三、方案1.检测设备选型根据工程机械的种类和性能要求，选用适合的检测设备。
常见的检测设备包括力传感器、位移传感器、温度传感器、压力传感器等。
可以借助计算机和数据采集系统，对传感器采集的数据进行实时监测和分析。
2.检测项目和方法根据工程机械的具体情况，确定检测项目和方法。
常见的检测项目包括机械性能、电气性能、液压系统性能、油耗性能等。
采用静态测试、动态测试、负荷测试等方法进行检测。
3.检测标准和评估根据工程机械的性能要求和国家标准，确定相关的检测标准和评估指标。
可以采用定量评估和定性评估相结合的方式，对工程机械进行评估。
4.检测计划制定制定工程机械检测计划，包括检测频率、检测时间、检测内容等。
根据检测计划，对工程机械进行定期检测和维护。
5.检测报告和记录对每次检测的结果进行记录和分析，生成检测报告。
根据检测报告，对工程机械的使用情况、维护情况进行总结和分析，并提出改进建议。
四、预期效果通过工程机械检测技术方案的实施，可以实现以下预期效果：1.提高工程机械的使用寿命和效率，减少故障发生率。
2.降低维修和运营成本，提高经济效益。
3.保障工程机械的安全可靠运行，减少事故发生概率。
4.为工程机械的设计和改进提供数据支持，提高产品竞争力。
五、实施计划1.方案制定：确定技术方案的基本框架和内容，确定实施计划。
2.设备购置：根据检测项目和方法，购置所需的检测设备和工具。
3.人员培训：培训检测人员，使其掌握相关的技术和操作方法。
4.实施方案：按照检测计划，对工程机械进行定期检测和维护。
机械检查方案机械设计方案
机械检查方案机械设计方案一、项目背景想象一下，我们正站在一个巨大的工厂里，机器轰鸣，流水线上的产品一件件流转，这一切都离不开机械设备的精准运作。
然而，机械设备在长时间运行后，总会出现这样那样的问题。
于是，我们的项目应运而生，旨在确保设备的正常运行，提高生产效率。
二、检查方案1.设备清单我们需要一份详尽的设备清单，包括设备的型号、生产日期、使用年限等信息。
这就像一份病历，让我们对设备的情况了如指掌。
2.检查频率根据设备的使用频率和重要性，我们将检查频率分为三种：日常检查、周检和月检。
日常检查就像每天的刷牙洗脸，周检则是每周的全身检查，月检则是深度体检。
3.检查内容（1）设备外观：是否存在破损、变形、漏油等问题。
（2）运行声音：是否存在异常噪音，如轴承异响、齿轮磨损等。
（3）温度：设备运行时的温度是否在正常范围内。
（4）油液：检查油液的颜色、粘度等，判断是否需要更换。
4.检查工具我们需要准备一套专业的检查工具，包括扳手、螺丝刀、红外测温仪、油液检测仪器等。
三、设计方案1.设计目标我们的目标是让设备更加稳定、高效地运行，减少故障率，提高生产效率。
2.设计原则（1）简洁性：设计要简洁明了，易于操作和维护。
（2）安全性：确保设备在运行过程中的安全。
（3）经济性：在满足性能要求的前提下，降低成本。
3.设计内容（1）结构优化：对设备的结构进行优化，提高其稳定性和耐用性。
（2）材料升级：选用更优质的材料，提高设备的抗磨损和抗腐蚀性能。
（3）控制系统：引入先进的控制系统，实现设备的智能化、自动化运行。
（4）故障预警：设计一套故障预警系统，提前发现潜在问题，避免设备故障。
四、实施与跟踪1.实施步骤（1）制定详细的实施计划，明确责任人和时间节点。
（2）根据设计方案，对设备进行改造。
（3）对改造后的设备进行调试，确保其正常运行。
（4）对操作人员进行培训，确保他们能够熟练掌握新设备的使用方法。
2.跟踪与评估（1）对设备运行情况进行定期跟踪，收集数据。
机械零件全面检验规范
机械零件全面检验规范1. 引言本文档旨在确保机械零件的检验过程准确无误，以提高产品质量和安全性。
以下是机械零件全面检验的规范。
2. 检验准备2.1 检验设备检验前应准备好适用于不同机械零件的检验设备，包括测量工具、标定设备及必要的检测仪器。
2.2 检验环境检验过程应在适宜的环境下进行，确保无干扰和合适的温湿度条件。
3. 检验流程3.1 接收检验检验员应按照规定的程序接收待检机械零件，包括记录外观状况、检查是否存在损伤等。
3.2 尺寸检验使用适当的测量工具和标定设备，对机械零件的尺寸进行准确测量，并与规格要求进行比对。
3.3 功能性检验按照规范要求，对关键功能进行测试，确保机械零件能够正常工作。
3.4 材料检验对机械零件的材料进行检验，包括材质、硬度等要素的测试。
3.5 组装和安装检验如适用，对机械零件的组装和安装过程进行检验，确保操作正确且安全可靠。
3.6 成品检验对最终的机械零件产品进行全面检验，包括尺寸、外观、功能性等各方面的要求。
4. 检验记录和报告检验员应将检验结果记录在检验报告中，并及时将报告提交给相关部门。
报告中应包括机械零件的基本信息、检验结果和对不合格项的处理建议等内容。
5. 不合格项处理任何不合格的机械零件应按照公司的处理程序进行处理，包括退货、修复或重新生产等。
6. 检验频率和周期根据机械零件的特性和重要性，制定相应的检验频率和周期，确保检验的全面性和有效性。
7. 检验文件管理检验文件应进行妥善保管，确保可追溯性和完整性。
8. 结论通过遵循本文档所述的机械零件全面检验规范，可确保产品质量和安全性，提高生产效率和企业声誉。
（文档总字数：XXX）。
检具设计方案
检具设计方案一、引言检具是用于量仪器件的形状、尺寸、相对位置和工艺性能等特征的装置或工装。
为了提高生产制造效率，确保产品质量，设计一个合理可行的检具十分重要。
本文将从设计方案的制定、具体实施和效果评估等方面，探讨一种适用的检具设计方案。
二、设计方案制定1.需求分析首先，我们要对待检测的对象进行需求分析，了解其形状、尺寸、相对位置及工艺性能的特征。
同时，根据生产制造工艺和生产要求，确定对检具的要求，例如检具的精度、稳定性等。
2.方案设计根据需求分析所得的信息，考虑设计多种可能的检具方案。
比较优劣势，综合考虑因素选择最佳方案。
设计方案时要充分考虑结构的合理性、可制造性和经济性。
三、具体实施1.材料选择根据待检测对象的特点和对检具的要求，选择适当的材料，如金属、塑料等。
同时要考虑材料的物理、化学性质，确保检具具备足够的强度、硬度和稳定性。
2.结构设计根据待检测对象的形态特征，结合选择的材料，设计相应的结构形式，确保检具能够稳定地固定待检测对象，并准确测量其特征。
应充分考虑结构的可拆卸性、调整性和易用性。
3.加工制造根据设计的结构图纸，制作检具样品。
在加工制造过程中要保证精度控制，确保检具的尺寸和形状满足设计要求。
加工完成后，对检具进行必要的调试和校验，以保证其正常工作。
四、效果评估1.实际应用测试将设计制造好的检具应用于实际生产中，对待检测对象进行试验测试，观察并记录检具的使用情况和效果。
根据测试结果，及时调整和改进设计方案，确保其满足实际需求并提高生产效率。
2.性能评价对使用一段时间的检具进行定期的性能评价。
结合生产统计数据和产品质量标准，对检具的精度、稳定性和耐久性等进行评估，以验证设计方案的可行性和有效性。
3.改进优化根据评估结果，发现不足和问题，对检具的设计方案进行改进优化。
通过优化设计，可以减少生产成本，提高质量稳定性和生产效率，实现更好的检测效果。
五、总结合理设计的检具方案对于提高生产效率和产品质量至关重要。
机械测试方案
机械测试方案1. 背景介绍为确保我们的机械系统能够稳定可靠地运行，我们计划进行全面的机械测试。
本测试旨在验证机械部件的性能、耐久性和安全性，以确保其符合设计规范和客户需求。
2. 测试目标评估机械系统的性能参数。
检验机械部件的耐久性和寿命。
确认机械系统的安全性和稳定性。
发现潜在的机械故障和缺陷。
3. 测试范围本测试将覆盖机械系统的主要组件，包括但不限于：传动系统（齿轮、皮带等）。
运动控制系统。
机械结构（框架、轴承等）。
紧固件和连接件。
冷却和润滑系统。
4. 测试计划4.1 静态测试4.1.1 结构稳定性测试施加垂直和水平方向的静载荷，检验结构的变形情况。
使用应变计和位移传感器进行数据采集。
4.1.2 运动控制系统测试模拟运动过程，验证控制系统的准确性和响应性。
检查位置和速度的准确性。
4.2 动态测试4.2.1 耐久性测试运行机械系统长时间以模拟实际使用条件。
检测传动系统的磨损和松动。
4.2.2 冷却和润滑系统测试确保冷却系统有效降低温度。
检查润滑系统是否正常运行。
4.3 安全性测试4.3.1 紧急停机测试验证紧急停机装置的响应时间和效果。
模拟紧急情况，检查系统的安全性能。
4.3.2 超载测试施加超过额定负荷的载荷，以评估系统的极限承载能力。
5. 数据分析和报告对测试过程中收集到的数据进行详细分析。
编写测试报告，包括测试结果、问题发现、解决方案建议。
6. 安全和环保考虑确保测试过程符合相关的安全标准和环保法规。
使用合适的个人防护设备。
7. 项目时程制定详细的测试时程表，包括准备工作、实施测试、数据分析和报告编写等环节。
通过执行上述机械测试方案，我们将全面了解机械系统的性能、耐久性和安全性，以确保产品在实际应用中表现出色。
常见的检具及设计
检具支架
检具定位布局
产品布局： 产品按装车位置放置 可按90度的增量倍数旋转放置 为了便于使用和管理，镜象对称零件、左右件只要外形尺寸允许，尽可能布置 在一个底板上
检具定位布局
产品定位： 按产品图纸给定的信息设计定位装置。 销定位的设计采用独立原则。推荐采用弹簧座锥形销结构。 孔定位的设计采用定量配作法。所有的定位孔均需加一孔套。 面定位的设计要根据产品定位面的形状和结构特点。
断面样板检测零件的外轮廓（用塞规检测间隙），如下图：
断面检验
断面检验方法分析
优点：
基本精度（尺寸）可以测定。（适用于尺寸 管理及不良发生时的调查）
缺点：
针对每个测定值都要用判定基准（公差）进 行判定，花费时间
单品检具多数情况下，使用此种断面类型。
断面检验
断面检验方法分析
优点： 可以简单地进行合格否的判断（仅间隙方向） 缺点： 基本尺寸无法测量（程度随部品同检具的干 涉度而变化）
b.剪边线孔形状画线时，正规形状线及3mm参考形状线同时画出（孔径小于φ 20mm时的漏水孔不需要画参考线）。对于φ6以下的孔采用划线方式划中心线
（除M5、M6螺母过孔）线条必须清晰、平顺。
检具设计要点
检具型面座标网络线为100mmX100mm，刻度宽度0.15 mm ~0.20 mm ，深度为0.25mm，并注明相应座标代号及座标值。座标网络线位置相 对于基准的误差为±0.2mm/1000 mm。 3 、基准孔：图纸中有规定的，位置精度不得超过+0.03mm；木明 确规定的，位置精度：±0.1mm；定位销销径：孔径正尺寸-0.05 mm。 4 、检测孔位置精度：±0.15mm。 5 、型面精度：±0.15mm。 6 、零面精度：±0.10mm。 7 、轮廓精度：±0.15mm。 8 、检测样板刀口精度：±0.15mm。
机械零件常规检测方案及专用检具设计
2.1
该支撑架零件的材料为HT200灰口铸铁，在大批量生产的情况下，根据《GB-T 6414-1999铸件尺寸公差与机械加工余量》表1、表2、表A1、表B1取毛坯的加工余量等级为G，公差等级为12，从而确定毛坯各待加工表面的加工余量，画出毛坯图如下所示：
附图2:支撑架毛坯图
由于砂型铸造的特点，除 、 两大孔外，其他的小孔都不铸造，采用机加方式。
[4]吕天玉张柏军主编《公差配合与测量技术》.大连理工大学出版社.2012
[5]王先逵.《机械加工工艺手册》第1卷（工艺基础卷）[M].北京：机械工业出版社，2006.
[6]杨叔子.《机械加工工艺师手册》[M].北京：机械工业出版社，2001年.
[7]黄如林.汪群.《金属加工工艺及工装设计》[M].北京：化学工业出版社，2006年.
工序V:铣端面，钻铰孔，倒角
卧式加工中心XH754，以铣平面夹具固定，铣端面，保证66；倒C3；钻绞孔 ，保证24、110±0.05，倒C1.5；钻绞孔2×φ5，保证40，划90°、φ11。
工序VI:成品检验，入库
三、确定检验方案
3
从已知图样中得知，支撑架零件除了 、 两个大孔有尺寸公差和形位公差外，其他部位尺寸都为自由公差。
4.
根据国家对检测量规标准的相关规定（GB/T1957-2006）对该塞规制定出相应的制造技术精度（2级精度）要求。
根据公式：
计算出塞规的基本尺寸，通过查阅量规制造公差表，最后求证出塞规的制造尺寸精度及公差要求。
通端：
止端：
根据《检、量具设计》表3-3可查出该量规测头和总长尺寸为：L=136mm,L1(D)=18mm，L2(d)=14mm，R=1.5。
其他部位尺寸无公差要求，可采用通用量具检验。
机械零件品质检测(机械零位)
《机械零件品质检测》情境一对零件加工尺寸的检测【工作任务】本情境选择的是一个单级直齿圆柱齿轮减速器，通过对齿轮传动轴的外圆直径、长度和齿轮孔径的检测，学会长度尺寸测量器具的使用方法，了解零件检测的基础知识，了解国家标准对轴类尺寸（直径）、长度尺寸和孔轴相互配合的规定，学会识读和标注零件尺寸公差和配合的技术要求。
【工作条件】（1）被测对象：减速器传动轴、齿轮、箱体（轴承安装部位）等。
（2）量具：游标卡尺、外径千分尺、内径百分表等。
【预期效果】（1）对正确理解用游标卡尺、外径千分尺测量工件时的握法、姿势。
（2）学会游标卡尺、外径千分尺的读数方法，能够快速、正确按要求读数。
（3）学会读懂零件图样的尺寸公差要求，能根据要求确定零件的尺寸极限范围。
（4）能够正确选用游标卡尺、外径千分尺。
（5）掌握配合制的相关知识，包括配合的标注、配合制（基孔制、基轴制）及其选用原则、公差等级的选用及配合类型的选择。
（6）了解百分表、内径百分表的结构。
（7）学会使用百分表、内径百分表、磁性表座测量内孔尺寸的方法【先导知识】（1）检测与测量什么是检测？检测是通过测量手段对零件几何量是否符合技术要求进行判断的过程。
检测结果只有合格和不合格两种，无须得出具体的量值。
在零件加工后，需要对加工误差进行检测，以判断加工的合格性。
什么是测量?测量是指为了确定被测对象的量值所进行的全部操作。
测量的实质是将被测几何量与作为计量单位的标准量进行比较，从而确定被测几何量是计量单位的倍数的过程。
一个完整的测量过程应包括测量对象、计量单位、测量方法和测量精度四个方面。
测量的基本要素如图1-1所示。
图1-1 测量的基本要素（2）测量误差在测量过程中，由于对客观规律认识的局限性、计量器具不准确、测量手段不完善、测量条件发生变化及测量工作中的疏忽或错误等原因，会使测量结果与被测零件的实际存在的值（真值）不同。
测量误差的定义：测量结果与被测量真值之差称为测量误差。
怎样进行机械零部件的检验
怎样进行机械零部件的检验、检查零件检查工作是机械检修过程的重要环节，机械及其零件通过检查而确定其技术状况和所要采取的工艺措施，而后，又通过检查而确定修后的技术质量。
1、零件检查的主要内容在机械检修中，零件一般都要进行逐个检查，其主要内容可分为以下几个方面：1）零件几何精度的检查几何精度包括尺寸精度和形状位置精度，但检修工作有时不是追求单个零件的几何尺寸，而是要求相对的配合精度，这往往是检查工作中重要的一环。
形状和位置精度在检修中常见的有圆度、圆柱度、同心度、同轴度、平行度和垂直度等。
2）表面质量的检查检修工作中的零件表面质量的检查不仅限于表面光洁度的检查，而是对使用过的零件表面有无划伤、烧损和拉毛等缺陷的检查。
3）力学性能的检查根据机械检修的特点，除了对零件材料的力学性能中的硬度一项进行检查外，其它指标一般不作检查，但对零件制造和检修过程中所碰上的某些性能，如平衡状况、弹簧刚度等，就不可忽视了。
4）隐蔽缺陷的检查零件在制造过程中，可能内部存在夹渣、空洞等原始缺陷，在使用过程中可能产生微观裂纹。
这些缺陷不能直接从一般的观察和测量中发现，但它对机械可能产生严重的后果，因此，在机械检修中，必须有目的的对某些零件进行全面的检查。
2、零件检查的方法零件检查的方法很多，而且新的检查技术在日新月异地向前发展。
但从机械检修工作的实际出发，可归纳为如下几个方面：1）感觉检查法这是不用检查设备，只凭检查人员的直观感觉来鉴别零件技术状况的一种方法。
这种方法简便，且在机械检修中，也较容易分辨出大量拆检零件的缺陷，因此，这种方法还有用武之地。
但是，这种方法不能用来检查精度要求较高的零件，且要求检查人员有较丰富的经验。
2）仪器、工具检查法大量检查工作都是用仪器、工具进行的。
由于仪器和工具的作用原理和种类各不相同，它可以分为通用量具、专用量具、机械式仪器和仪表、光学仪器、电子仪器等。
3）物理检查法这是利用电、磁、光、声、热等物理量通过工件引起的变化来探测零件技术状况的一种方法。
机械零件的检验与鉴定(全文)
机械零件的检验与鉴定(全文)模板1：一：引言机械零件的检验与鉴定是确保产品质量和安全的重要环节。
本文档旨在提供全面的机械零件检验与鉴定流程，以保证产品符合相关的标准和要求。
二：机械零件检验与鉴定流程1. 零件接收与分类1.1 收到零件，并核对物料清单1.2 对零件进行分类，按照类型、规格等进行归档2. 外观检验2.1 检查表面是否存在划痕、凹陷等缺陷2.2 检查涂层是否均匀、无气泡、脱落等问题2.3 检查尺寸是否符合规格要求2.4 检查零件是否合格，并记录结果3. 功能性检验3.1 进行强度测试，如抗拉、抗压、抗扭等实验3.2 进行密封性测试，如渗漏试验3.3 进行运动性能测试，如摩擦系数、转速等测试3.4 进行电气性能测试，如输入输出电压、电流等测试4. 鉴定方法4.1 使用先进的检测设备，如超声波检测、X射线检测等4.2 根据相关标准和要求进行鉴定，判断零件的质量和可用性5. 记录与报告5.1 对检验与鉴定结果进行记录5.2 撰写检验报告，包括零件信息、检验结果等内容5.3 报告存档，以备后续查阅和追溯附件：机械零件检验与鉴定记录表法律名词及注释：1. 检验：对产品进行细致的检查，以确定是否满足相关标准和要求。
2. 鉴定：根据专业知识和经验，对产品进行评估和判断，以确定其质量和可用性。
模板2：一：简介机械零件的检验与鉴定是保障产品质量和安全的重要环节。
本文档详细介绍了机械零件的检验与鉴定流程，以及相关记录和报告的撰写要求。
二：机械零件检验与鉴定流程2.1 零件接收与分类2.1.1 收到零件时，核对物料清单，确保完整性2.1.2 进行零件的分类，按照材质、型号、规格等进行归档2.2 外观检验2.2.1 检查零件表面是否有划痕、气泡等缺陷2.2.2 检查涂层是否均匀、无脱落2.2.3 检查尺寸是否符合规格要求2.3 功能性检验2.3.1 进行强度测试，如抗拉、抗压、抗扭等实验2.3.2 进行密封性测试，如渗漏试验2.3.3 进行运动性能测试，如摩擦系数、转速等测试2.3.4 进行电气性能测试，如输入输出电压、电流等测试2.4 鉴定方法2.4.1 使用先进的检测设备，如超声波检测、X射线检测等2.4.2 根据相关标准和规范进行鉴定，判断零件的质量和可用性2.5 记录与报告2.5.1 记录检验与鉴定结果，包括外观、功能性等指标2.5.2 撰写检验报告，包括零件信息、检验结果等内容2.5.3 将报告存档，以备后续查阅和追溯附件：机械零件检验与鉴定记录表格法律名词及注释：1. 检验：对产品进行详细检查，以确定是否符合相关标准和要求。
各部件检测方法
各部件检测方法电机各部件的机械检查方法刷盖.端盖检测方法一，止口直径尺寸的测量（包括法兰止口）1, 选用量具（1）外止口：依据图纸标注直径尺寸，选用标准测量范围精度等级为1级的外径千分尺。
（2）内止口：依据图纸标注直径尺寸，选用标准卡板，没有卡板的零部件，可选用分度值为0.02mm的游标卡尺和自制测量工装2,测量方法（1）外止口：在止口的同一截面上互成90°测量一次（2）内止口：卡板同端应在止口内平行转动，卡板止端应不放入止口。
没有卡板的零部件，可先用自制工装测量止口尺寸公差，再用游标卡尺测量止口的圆柱度。
3,测量结果判定（1）外止口：直径尺寸精度判定，取每端两个测量点读数的平均值，作为该端的测量结果，均符合图纸要求，该项尺寸合格。
圆柱度的判定，取各截面所测的最大值和最小值之差的一半作为圆柱度的测量结果，符合图样标注要求该项合格。
（2）内止口：直径尺寸精度判定，卡板和自制工装同端轻松滑动，而止端不能放入止口，该项尺寸合格。
圆柱度的判定，取各截面所测的最大值和最小值之差的一半作为圆柱度的测量结果，符合图样标注要求该项合格二，轴承室的测量1，选用量具：依据图样标注轴承室直径尺寸，选用相应的塞规或轴承2，测量方法：用塞规检查，同端应无间隙放入轴承室，止端不能放入轴承室。
用轴承检测，轴承应轻松压入轴承室。
3，测量结果判定：用塞规检查，同端应无间隙放入轴承室，止端不能放入轴承室符合要求。
用轴承检查时，将端盖朝下轻震端盖，轴承不能滑出轴承室符合要求。
三，止口和止口平面倒轴承室底平面距离测量1，选用量具：依据图样标准，选用精度等级为1级的深度卡尺。
2，测量方法：测量前应先在平台校对深度尺0位，测量时，将端盖止口朝上放置在测量平台，然后深推深度尺的尺身使其测量面接触到止口或轴承室下端面，此时深度尺显示的深度即为测量值3，测量结果：取两个测量点的平均值，作为该端盖的测量结果符合图纸要求，该项尺寸合格。
四，法兰止口对轴承室径向圆和端面跳动1，所用工装量具：分度值为0.01mm杠杆百分表和磁性表座，偏摆仪和自制工装量具。
机械检查方案
机械检查方案随着科技的不断发展，机械设备在我们的生活和工作中扮演着重要的角色。
然而，随着设备的使用时间的增加，机械故障和损坏的风险也日益增加。
为了确保设备的安全运行和延长其使用寿命，机械检查成为一项必要的任务。
在本文中，我们将探讨机械检查的重要性以及一些常见的机械检查方案。
首先，机械检查对于预防设备故障和意外事故非常重要。
通过定期检查机械设备，我们可以及时发现潜在的故障或损坏，并采取相应的措施进行修复或更换有问题的部件。
这有助于避免设备故障对正常生产和工作造成的影响，同时减少因故障引起的生产停机时间，节约成本和提高工作效率。
其次，机械检查还可以延长设备的使用寿命。
通过检查设备，我们可以及时修复和更换设备的磨损和老化部件。
这可以避免因设备过早损坏或需更换整个设备而造成的额外开支。
此外，定期维护还可以确保设备始终处于最佳工作状态，减少设备使用过程中的磨损程度，延长设备的使用寿命。
那么，如何进行机械检查呢？以下是一些常见的机械检查方案：1. 定期润滑：机器设备无论是传动装置还是轴承等都需要定期润滑，以减少因摩擦而产生的磨损。
根据设备的使用频率确定润滑间隔，同时注意选择适当的润滑剂。
不同设备对润滑剂的要求不同，因此在使用时应仔细阅读设备说明书。
2. 检查设备固定：机械设备在使用过程中可能会发生颠簸和震动，这可能导致设备部件松动或脱落。
因此，定期检查和紧固设备的螺栓和螺母，确保设备处于牢固的安装状态。
3. 清洁设备：机械设备常常会在使用过程中积聚灰尘、油污和其他杂质，这可能影响设备的正常工作并增加设备的磨损。
因此，定期对设备进行清洁是必要的。
首先，关闭设备并清除设备表面的灰尘和油污。
然后，使用适当的清洗剂清洗设备的内部和复杂部件。
最后，彻底清除清洗剂并确保设备完全干燥。
4. 检查和更换磨损部件：机械设备常常有一些易损的部件，如皮带、托轮和齿轮等。
这些部件在设备的正常运行过程中会受到磨损，因此需要定期检查并根据需要进行更换。
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2.1
该支撑架零件的材料为HT200灰口铸铁，在大批量生产的情况下，根据《GB-T 6414-1999铸件尺寸公差与机械加工余量》表1、表2、表A1、表B1取毛坯的加工余量等级为G，公差等级为12，从而确定毛坯各待加工表面的加工余量，画出毛坯图如下所示：
附图2:支撑架毛坯图
由于砂型铸造的特点，除 、 两大孔外，其他的小孔都不铸造，采用机加方式。
零件外表面除端面外无粗糙度要求，为铸造自然成型；两个大孔工作面为机加成型，有较高尺寸与形位公差要求，小孔及零件其他尺寸为自由公差。
1.
两个大孔 、 是与轴类零件配合的主要工作面，直接影响到结构安装的准确性与动作可靠性，是重要质量特性。尺寸公差严格，有较高的形位公差要求，定为重点质量控制点。
1.3
大孔尺寸位置达到要求后，支撑架其他部分的外形、位置尺寸仅作一般要求，自由公差即可，定为一般质量控制要求。
工艺装备
主轴转速
r/min
切削速度
m/min
进给量
mm/r
切削深度
mm
进给次数
工步工时
机动
辅助
1
选用25CrMo型钢，直径φ30，按长度140下料。
钢直尺、钢锯条
2
检验入坯件库，并做好标记。
编制（日期）
审 核（日期）
会 签（日期）
标记
处数
更改
签字
日期
标记
处数
更改
签 字
日 期
重庆机电职业技术学院
机械加工工序卡
零件图号
检验部门
序号
单项检查名称
检查应用量具、
量仪名称
检查尺寸精度、形状精度
或粗糙度
1
毛坯尺寸
游标卡尺、万能角度尺、半径规
所有标注尺寸，
2
φ25孔
塞规
3
φ25孔端面尺寸、
φ8相关尺寸
游标卡尺、高度尺
φ8、20、40、80、26
4
φ30孔
塞规
5
φ30孔端面尺寸、
φ5相关尺寸
游标卡尺、高度尺
24、40、66、
签字
日 期
重庆机电职业技术学院
机械加工工序卡
产品型号
专用检具
零件图号
产品名称
零件名称
Φ25塞规
材料牌号
25CrMo
毛坯种类
型钢
毛坯外形尺寸
Φ30×140
每毛坯
件数
每台件数
备注
车间
工序号
工序名称
材料牌号
1
下料
25CrMo
设备名称
设备编号
同时加工件数
夹具编号
夹具名称
切削液
平口钳
工序工时
准终
单件
工步号
工 步 内 容
对测头部位进行高濒淬火。
热处理车间
淬火工段
高濒淬火炉及电板感应圈
洛氏硬度仪
8
精磨
研磨中心孔，两顶尖安装，按工艺技术文件精磨塞规两端测头至尺寸及精度要求，注：留研磨抛光余量。
工具车间
磨工组
外圆工具磨床、顶尖及拨爪
外径千分尺
9
研磨抛光
按塞规成品图样对测头两端进行研磨抛光至尺寸。
工具车间
磨工组
工具研磨抛光机
4.
按照《GBT 1957-2006光滑极限量规技术条件》规定，结合实际现有条件，确定该塞规表面粗糙度值为Ra0.4μm，整体式塞规手柄部位表面压制网纹格0.8mm。其余部分可以按照Ra3.2μm进行制造。整体式塞规两端应保留B型φ1.5～φ2的中心孔，以便于加工修复。
4.5
在零件粗加工成型之后进行局部表面渗碳处理，渗碳层控制在0.8～1.2mm，再进行半精加工，热处理淬火-回火，到最后精加工成形工艺（淬火硬度58～62HRC）。
至此， 塞规所有参数全部确定，具体图样见附图3：整体式φ25塞规。
五
5.1
下料→粗加工→热处理（渗碳）→半精加工（去除手柄部渗碳层）→热处理（淬火）→精加工→研磨抛光→成品检验→入工具库。
5.2
质量检测部门负责在制造过程中每道工序及工步间的过程质量控制，特别对一些关重环节应有专人负责或定时、定量进行监测，以减少人、机因素而造成的质量事故。
工序V:铣端面，钻铰孔，倒角
卧式加工中心XH754，以铣平面夹具固定，铣端面，保证66；倒C3；钻绞孔 ，保证24、110±0.05，倒C1.5；钻绞孔2×φ5，保证40，划90°、φ11。
工序VI:成品检验，入库
三、确定检验方案
3
从已知图样中得知，支撑架零件除了 、 两个大孔有尺寸公差和形位公差外，其他部位尺寸都为自由公差。
2.2
根据“基准统一”的原则，为保证定位基准和工序基准相重合，应以零件左视图左端面和 的中心线为基准。
2.
该零件的加工面有端面、内孔、沉孔及倒角，材料为HT200灰口铸铁，根据《工程材料及机械制造基础（Ⅲ）——机械加工工艺基础》表3-2、表3-3可查得各面的加工方法选择如下：
a)端面
公差等级为自由公差，表面粗糙度为Ra6.3μm，可直接铣平面；
4.
根据国家对检测量规标准的相关规定（GB/T1957-2006）对该塞规制定出相应的制造技术精度（2级精度）要求。
根据公式：
计算出塞规的基本尺寸，通过查阅量规制造公差表，最后求证出塞规的制造尺寸精度及公差要求。
通端：
止端：
根据《检、量具设计》表3-3可查出该量规测头和总长尺寸为：L=136mm,L1(D)=18mm，L2(d)=14mm，R=1.5。
b)各个小孔
公差等级为自由公差，表面粗糙度为Ra6.3μm，先钻孔，再铰孔；
c) 、 大孔
内孔表面粗糙度为Ra1.6μm，直径公差为IT7、IT8，可先初铰、再精铰；
2.4
工序I:铸造毛坯
工序II:退火时效处理
工序III:半检
工序IV:铣端面，钻铰孔，倒角
卧式加工中心XH754，以倾斜式虎钳固定；铣端面，保证80，倒C3，钻绞孔 ，倒C1.5；铣端面，保证26，钻绞孔2×φ8，保证40、20。
研磨剂及抛光工具
10
检验
按塞规成品图样进行全项检查，并作出验收报告及检测数据。
质监站
质检组
各类检测仪
11
入库
按照企业管理规定，量具类均入工具管理库，凭检验合格单办理入库手续，由库房管理编制工具号。
物资管理
工具库
防锈、防腐处理
12
设计日期
审核日期
标准化日期
会签日期
标记
处数
文件更改号
签字
日期
标记
处数
文件更改号
重庆机电职业技术学院
毕业设计（论文）说明书
（机械设计与制造专业4班）质量检测方向
题目：机械零件常规检测方案及专用检具设计
班级
姓名
学号
指导教师
系部主任
时间
一
附图1:支撑架零件图
1
支撑架是机械中的重要零件，可作为轴、轴承等零件的固定座或旋转支撑点，可以将数个轴类零件组装成一个整体，使它们之间保持正确的相互位置。本设计题目中给出的支撑架零件结构较为简单，基本结构为十字形支架连接两个轴线垂直的管型体，构成表面主要是平面和孔系。材料为灰口铸铁，因是大批大量生产，且毛坯的形状简单，表面质量要求不高，故采用粘土湿型砂型铸造毛坯。砂型铸造法成本低、生产工艺简单、生产周期短。为减少毛坯铸造时产生的残余应力，箱体铸造后应安排人工时效。
[4]吕天玉张柏军主编《公差配合与测量技术》.大连理工大学出版社.2012
[5]王先逵.《机械加工工艺手册》第1卷（工艺基础卷）[M].北京：机械工业出版社，2006.
[6]杨叔子.《机械加工工艺师手册》[M].北京：机械工业出版社，2001年.
[7]黄如林.汪群.《金属加工工艺及工装设计》[M].北京：化学工业出版社，2006年.
切削速度
m/min
进给量
mm/r
切削深度
mm
进给次数
工步工时
机动
辅助
1
三爪卡盘夹持，校正工件外圆，粗定总长140，钻两端中心孔B型φ1.5-2mm，注意中心孔口直径应保证至φ6.
游标卡尺、B型中心钻
1000
0.2
2
两顶尖安装工件，粗加工两端侧头至工艺尺寸，粗加工手柄位置至工艺尺寸要求，棱边倒角C1。
[12]孙媛丽.《机械制造工业及专用夹具设计指导》[M].北京：冶金工业出版社，2002.
[13]孙已德.机床夹具图册[M].北京：机械工业出版社，2001年.
[14]乐兑谦.金属切削刀具.机械工业出版社，2005年.
附图3：塞规成品图样
附表1：
产品零件检测工艺流程表
零件名称
支撑架
检查项目
综合性全部检查
[8]崇凯.《机械制造技术基础课程设计指南》[M].北京：化学工业出版社，2006年.
[9]艾兴.肖诗刚.《切削用量简明手册》[M].北京：机械工业出版社，1993年.
[10]卢秉恒.《机械制造技术基础》[M].北京：机械工业出版社，2007年.
[11]甘永力.《几何量公差与检测》[M].上海，上海科技出版社，2008年.
外圆车刀、切槽刀
750
0.4
编制（日期）
审 核（日期）
会 签（日期）
标记
处数
更改
签字
日期
标记
处数
更改
签 字
日 期
重庆机电职业技术学院
机械加工工序卡
产品型号
专用检具
零件图号
产品名称
零件名称
Φ25塞规
材料牌号
25CrMo
毛坯种类
型钢