深孔加工难题例解
数控机床孔加工常见问题解决方案
数控机床孔加工常见问题解决方案数控机床在工业生产中扮演着重要的角色，它的高精度和高效率使其成为现代制造业不可或缺的工具。
然而，数控机床在孔加工过程中，常常会遇到一些问题。
本文将针对数控机床孔加工中常见的问题进行解决方案的讨论，以帮助工程师和操作人员提高加工效率。
1. 孔径误差过大孔径误差过大是数控机床孔加工中常见的问题之一。
造成孔径误差的原因可能有多种，例如机床参数设置错误、刀具磨损、夹具不稳定等。
解决方案：1.1 检查并优化机床参数设置，确保正确设置进给速度和转速等相关参数。
1.2 定期检查和更换刀具，保持刀具的锋利度，避免磨损引起的误差。
1.3 确保夹具的稳定性，避免夹具松动引起孔径误差。
2. 表面质量不佳表面质量不佳是另一个常见的孔加工问题，特别是在高速切削和深孔加工中。
表面质量不佳可能导致工件精度降低、表面粗糙度增加等问题。
解决方案：2.1 优化切削参数，确保适当的进给速度和切削速度。
2.2 使用合适的刀具和切削液，选择适当的刀具材料和涂层技术，以及使用切削液来降低摩擦和热量。
2.3 定期清洁和维护切削工具，包括清理切片和刀尖，并确保它们保持锋利。
3. 孔面度问题在孔加工过程中，孔面度问题是常见的挑战之一。
孔面度问题包括圆度误差、垂直度误差等。
解决方案：3.1 使用高精度的加工工具和设备，例如精密刀具、夹具等。
3.2 检查和校准机床的几何精度，确保机床的精度和稳定性。
3.3 在加工过程中使用合适的切削液和冷却系统，避免因热变形导致的孔面度问题。
4. 加工效率低加工效率低是数控机床孔加工中常见的问题之一。
低效率可能导致生产周期延长、成本增加等问题。
解决方案：4.1 优化切削参数，例如有效减少孔深和切削时间，提高进给速度和切削速度等。
4.2 使用高效的刀具和切削液，选择合适的刀具和涂层技术，以及使用切削液来降低摩擦和热量。
4.3 自动化和智能化，利用数控机床的自动化功能和智能化控制系统，提高加工效率和生产能力。
深孔(通孔)的加工
不利影响。钻头的圆柱部分有几条圆柱刃带，钻孔时支撑在孔壁上，起到 引导作用。为了断屑方便，可在主切削刃上磨出分屑台，在刀刃上有一个
度 低 。2)主 偏 角 。为 了 减 小 径 向 切 削 力 ，防 止 振 动 ，主 偏 角 应 取 得 大 一 些 ， 一 般 在 60。~ 75。之间 。副 偏 角 取 15。~ 30。之 间 ，为了防止刀头后面和孔
深孔里 面 切 削 ，不能直观地看到加工面，加工的精度和光洁度难以控 动 ，因此应尽量加大刀杆的刚性和强度，使 其 尽 量 减 少 振 动 ，提高工件
制 。5)加 工 深 孔 时 ，在进口和出口处经常出现波纹及喇叭口，车削直线 的光洁度和精度。2)在冷却液不容易进入深孔时，将刀头直接焊接在无
度 公 差 保 证 难 度 增 大 ，也 会 降 低 加 工 精 度 。 二、 控制措施和解决方法
科 技 风 2016年 1 1 月下
机械化工 D O I ：10.19392/ki.1671 -7341.201622077
深孔(通孔)的加工
刘好胜
焦 作 市 技 师 学 院 河 南 焦 作 454003
摘 要 ：当零件的内孔长度与直径之比为L /D 彡5 时称为深孔，在加工深孔时由于冷却液不易进入，刀杆细而长等原因造成加工时比较困难， 在 车 床 上 加 工 技 术 难 度 较 大 。本 文 通 过 详 细 分 析 深 孔 加 工 的 特 点 ，对 所 用 刀 具 、切 削 用 量 等 方 面 进 行 一 些 改 进 ，为 单 件 、小 批 量 生 产 提 供 有 效 的 加 工 方法。
1)
关于深孔缺陷的原因与防治措施
加工工艺问题
总结词
钻头设计不合理、钻头刃磨质量差、设备精度问题。
详细描述
钻头设计不合理，如钻头顶角过小、切削刃不锋利等，都会影响深孔加工的质量。钻头刃磨质量差会导致钻头磨损不均匀、切削刃崩裂等问题，进而产生深孔缺陷。设备精度问题，如主轴精度差、导轨不直等，也会导致深孔加工过程中的误差和缺陷。
首先，本文主要针对刀具几何参数、切削速度和进给速度等主要影响因素进行了研究，但实际上深孔缺陷的发生还可能受到其他因素的影响，如工件材料性质、冷却液种类等
研究不足与展望
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案例二：某铸造企业的深孔缺陷问题
总结词
汽车零部件制造企业的深孔缺陷问题通常源于高强度钢板的焊接工艺和后处理流程。
详细描述
该企业在生产一种汽车底盘零件时，发现部分产品存在焊接气孔和夹杂物等深孔缺陷。经过深入调查，发现是由于焊接工艺参数设置不当，导致气体在焊接过程中无法完全排出；同时，后处理流程中的杂质也容易进入焊接区域。针对这些问题，企业调整了焊接工艺参数，优化了后处理流程，从而有效地减少了深孔缺陷的产生。
04
典型案例分析
总结词
机械加工企业的深孔缺陷问题主要源于工件材料、刀具、加工参数以及工艺流程等环节的不合理选择或设计。
要点一
要点二
详细描述
该企业在对一种新型高强度材料进行钻孔加工时，发现孔洞表面粗糙度超标，且存在明显的划痕和挤压痕迹。经过深入调查和分析，发现是由于刀具选择不当，无法适应这种新型材料的硬度要求，加之加工参数设置不合理，导致刀具磨损严重，从而产生了深孔缺陷问题。
案例一：某机械加工企业的深孔缺陷问题
总结词
铸造企业的深孔缺陷问题通常源于模具设计、铸造工艺以及熔炼过程的不完善。
深孔加工中常见的10种问题及解决措施
深孔加工中常见的10种问题及解决措施一、什么是深孔在机械制造业中，一般将孔深超过孔径5倍的圆柱孔称为深孔。
深孔按孔深与孔径之比（L/D）的大小通常可分为一般深孔、中等深孔及特殊深孔三种。
（ps：L/D的比值越大加工起来就越困难。
）1、L/D＞5，属于一般深孔，常在钻床或车床上用接长麻花钻加工。
2、L/D=20--30，属于中等深孔，常在车床上加工。
3、L/D=30--100，属于特殊深孔，必须使用深孔钻在深孔钻床或专用设备上加工。
深孔钻按排屑方式分为外排屑和内排屑两种：外排屑有枪钻、整体合金深孔钻（可分为有冷却孔和无冷却孔两种）;内排屑又分为BTA 深孔钻、喷吸钻和DF 系统深孔钻三种。
二、加工中常见问题及解决办法1、孔径缩小产生原因：铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。
解决措施：更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。
2、孔径增大产生原因：铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大铰刀弯曲；铰切削刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰切削刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
解决措施：根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。
加工深孔不震刀的方法
加工深孔不震刀的方法
这就好比在走钢丝的时候不能晃悠，一旦震刀，那可就糟糕透啦！
首先说说步骤。
得选好合适的刀具，就像战士上战场要挑趁手的兵器一样。
刀具的材质、角度都得讲究。
然后调整好切削参数，速度不能太快也不能太慢，这就跟开车似的，太快了容易失控，太慢了又没效率。
接着要保证工件的夹紧牢固，可不能松松垮垮的，不然就像在摇晃的船上干活，能不出问题吗？
注意事项也不少呢！刀具要定期检查和更换，要是磨损了还硬着头皮用，那肯定不行。
切削液也得选对，它就像是给机器喝的饮料，得合适才行。
还有啊，操作的时候一定要小心，可不能马虎大意。
安全性和稳定性那是必须要考虑的。
不震刀才能保证操作的安全呀，要是刀震得厉害，说不定啥时候就飞出去了，那多吓人！稳定性好的话，加工出来的孔质量才高，不会出现偏差。
应用场景可多啦！机械加工、模具制造都能用到。
它的优势也很明显，能提高加工效率，减少废品率，让你的工作事半功倍。
咱再来看看实际案例。
有一次，一个工厂在加工深孔的时候总是震刀，
废品率特别高。
后来他们按照我说的方法调整了刀具和切削参数，嘿，问题就解决了。
加工出来的孔又光滑又标准，老板高兴得不得了。
所以啊，加工深孔不震刀的方法真的很重要。
只要掌握了正确的方法，就能让你的工作顺顺利利，再也不用为震刀而烦恼啦！。
采用深孔加工技术解决机床主轴深孔加工难题
１ 机床主轴 中的深孔及 Ｄ Ｆ系统简 介
在 整个机 床 主轴 的制 造 过 程 中 ， 工 主轴 松 拉 刀 加
孔 是制 约主轴 规模 化生 产 的主要瓶 颈之一 。松 拉刀 孔
面 的原 因。其一 ， 由于 主轴 经 过 锻 造后 为 一 实 心 圆 柱 料， 在实心 料上 用普 通麻 花 钻 钻 深 孔是 不 得 已才 采 用 的一 种方 法 ， 因而也 就 成 了最 费工 ， 费时 的一 项 工作 。 仅钻 孔就 占用 了整个 粗车 工序 近 １２～ ／ ／ ２ ３的 时间 ， 孔 的精 度也 只能 达到 Ｉ１ ～Ｉ１ ， 轴 线 的 直线 度 偏 Ｔ １ Ｔ ４级 孔
工艺与检测 ＴｈＩ ｄｅ ｅｎｇａ Ｉ Ｃ０ｙｎ ｓ ｌ Ｔ ０
采 用 深 孔 加 工技 术 解 决 机 床 主 轴深 孔 加 工 难 题
才旦扎西 王风 山 陶宗亮
（ 青海 一机 数 控机床 有 限责任公 司， 青海 西 宁 ８０ １ ） １０ ８
摘 要： 立足企 业 实际情 况 。 过技 术改造 ， 车床 上 实现 了用 Ｄ 系统 深 孔钻 技 术 加 工主 轴 深 孔并 取得 了 通 在 Ｆ 成功 ， 决 了主轴 批量化 生产 时效 率低 和 劳 动 强 度大 的 问题 ， 解 同时也 对 主 轴 深 孔 的加 工 工 艺和 Ｄ Ｆ 系统 主要部 件 的设 计 要求做 了较 为详 细的说 明 。 关键 词 ： 主轴 深 子 Ｄ Ｌ Ｆ系统 文献标 识码 ： Ｂ 中图分 类号 ： Ｈ１ ２ ． Ｔ ６＋１
ｈｅ ｖ ａ ｏ ｎ ｅ ｓｔ ｎ ｂ ｔｈ ｐ ｏ ｅ ｓ ｏ ｐ ｎ ｌ ｎ ｆ ｃｕ ｅ Ｂｅ ｉ ｅ ，ｔ ｅ ａｔｃｅ ａ ｓ ｉ ｅ ｅ ａｌｄ ａ ｙ ｌ ｂ ｒ ｉｔ ｎ ｉ ｉ ａ ｃ ｒ ｃ ｓ ｆｓ ｉ ｄ ｅ ｍａ ｕ ａ ｔ ｒ ． ｙ ｓｄ ｓ ｈ ｒｉｌ ｌｏ ｇｖ ｓ ａ ｄ ｔｉｅ ｄ ｓ ｒｐ ｉｎ ｏ ｈ ｎ ｆｃ ｕ ｅ ｔｃ ｏｏ ｙ ｏ ｐ ｎ ｌ ｅ — ｏｅ ｍａ ｈ ｎ ｎ ｎ ｈ ｓｇ ｅ ｕ ｒ ｍｅ ｔ ｅ ｃ ｉ ｔ ｆｔ ｅ ｍａ ｕ ａ ｔ ｒ ｅ ｈｎ ｌ ｇ ｆｓ ｉ ｄ ｅ ｄｅ ｐ—ｈ ｌ ｃ ｉ ｉ ｇ ａ ｄ ｔ ｅ ｄｅ ｉｎ ｒ ｑ ｉｅ ｎ ｓ ｏ ｏ ｉ ａ ｔ ｆＤＦ ｓ ｓｅ ｆｍａｎ ｐ ｒｓ ｏ ｙ ｔｍ． Ｋｅ ｗｏｒ ｙ ｄｓ：Ｓ ｉ ｄ ｅ；Ｄｅ ｐ—ｈ ｌ ｐｎ ｌ ｅ ｏｅ；ＤＦ Ｓ ｓｅ ｙ ｔ ｍ
基于机械加工的深孔加工技术探析
基于机械加工的深孔加工技术探析一、引言深孔加工是一种特殊的加工方式，其对工件质量和加工精度要求非常高。
针对深孔加工技术，传统的机械加工方法在加工效率和加工质量方面都存在一定的局限性。
如何基于机械加工技术进行深孔加工是一个重要的课题。
本文将探索基于机械加工的深孔加工技术，分析其优势和不足，并对未来的发展方向进行展望。
二、传统机械加工中的深孔加工技术1. 深孔加工的难点及其解决方法深孔加工过程中的难点主要包括切削阻力大、刀具寿命短、加工精度难以控制等问题。
针对这些难点，传统的机械加工技术采用了一系列工艺改进和刀具优化措施，如采用特殊的刀具材料、提高刀具的刚性和韧性、优化刀具结构等方法。
这些改进措施在一定程度上提高了深孔加工的加工效率和加工质量，但仍然存在一定的局限性。
2. 传统机械加工的优势和不足传统机械加工方法在深孔加工中有其独特的优势，如设备成本低、加工精度高、加工表面质量好等。
但传统机械加工方法在面对深孔加工时，由于工件材料和加工尺寸的限制，存在加工效率低、加工精度难以控制等问题。
1. 刀具技术的发展随着刀具制造技术的不断进步，新型刀具材料和刀具涂层技术的应用，保障了刀具的寿命和性能。
新一代的刀具结构设计也在提高切削效率的降低了切削温度和切削力，有利于深孔加工过程中的稳定加工。
2. 设备技术的改进基于机械加工的深孔加工技术中，设备的改进也是一个重要的方向。
随着数控技术的发展，深孔加工设备的自动化程度不断提高，加工精度和稳定性得到了显著提升。
一些新型的深孔加工设备在结构上也有所突破，如多轴切削、自动化刀具更换等技术的应用，进一步提高了深孔加工设备的灵活性和效率。
3. 加工工艺的优化在基于机械加工的深孔加工技术中，加工工艺的优化也是一个重要的方向。
通过优化切削参数、采用新型的切削液和切削方式等措施，可以提高深孔加工的效率和精度。
基于数字化加工的优化方法也在不断发展，通过建立数学模型和仿真分析，提高深孔加工的过程控制和优化效果。
曲轴油孔加工过程中的问题及解决措施
曲轴油孔加工过程中的问题及解决措施一、深孔钻概念在机械制造业中，一般将孔深超过孔径10倍的圆柱孔称为深孔。
深孔按扎深与孔径之比（L/D）的大小通常可分为一般深孔、中等深孔及特殊深孔3种。
1 L/D=10~20,属于一般深孔。
常在钻床或车床上用接长麻花钻孔加工。
2 L/D=20~30,属于中等深孔。
常在车床上加工。
3 L/D=30~100,属于特殊孔深。
必须使用深孔钻在深孔钻床或专用设备上加工。
二、深孔加工难点1.不能直接观察到切削情况。
仅凭声音、看切削、观察机床负荷、油压等参数来判断排屑与钻头磨损情况。
2. 切削热不易传出。
3.排屑较困难，如遇切削阻塞则会引起钻头损坏。
4.因钻杆长、刚性差、易振动，会导致孔轴线偏斜，影响到加工精度及生产效率。
三、深孔加工类型(曲轴油孔工艺案例)深孔钻的类型、使用范围及工作原理，深孔钻按排屑方式分为外派屑和内排屑2种，外排屑有枪钻、整体合金孔钻（可分为有冷却和无冷却孔2种）：内排屑又分为BTA深孔钻、喷吸钻和DF系统深孔钻3种。
（下面我们来介绍下曲轴油孔工艺）01、曲轴油孔工艺图纸第一步：选择平底钻在曲轴的连杆或主轴曲面上铣出小平面（为后序引导钻提供基础平面）。
第二步：选择引导钻在连杆或主轴上钻入1.5D-2D的孔深（为后序深孔钻提供良好的导向和预钻准备）。
第三步：选择深孔钻头在已有的孔径上钻通该孔径。
第四步：（主轴/连杆颈）孔口倒角，去除孔口毛刺。
PS：曲轴油孔工艺一般分为两种类型，1、交叉孔：连杆油孔和主轴油孔相互交叉。
（加工有难度）2、直通孔：连杆有油孔，主轴无油孔。
上面描述的油孔工艺是很多工厂采用的普遍方式，也有的工厂把第一步和第二步合并了，用平底钻当做引导钻的方式进行预定心（这里不建议工厂采用这种形式），貌似加工的效率提高了，其实后面的刀具维护成本会增加，请注意。
（有需要油孔加工程序的可以联系小编我，提供程序供您研究）02、曲轴油孔加工注意问题一般平底钻和引导孔的长短很接近，在更换刀具的时候请操作者要看清楚，否则容易发生撞刀事件。
某管型零件深孔加工工艺分析
关键词：拉刀；管型零件；工装；紫铜；深孔引言某管型零件外形为Φ22mm×275mm圆管，其内孔直径为Φ17.9mm±0.05mm、要求加工后内壁光洁度1.6，零件材料为紫铜。
由于紫铜材料塑性较好、强度较低，加工时极易变形，且圆孔长度大，光洁度和尺寸要求较为严格，因此Φ17.9mm圆孔加工为加工流程中最困难的环节。
在进行加工前，首先对比各种深孔加工方式。
主流的深孔加工方式有拉削、镗孔、慢走丝等。
镗孔的加工效率较高且成本低，但由于此零件长径比较高，镗刀刀杆在加工时可能出现弯曲，影响加工精度；慢走丝的精度较高，可满足加工要求，但成本高且加工效率较低。
在对比各种深孔加工方法的基础上，考虑到拉削加工方式具有加工精度高、表面光洁度易保证、生产率高、适于大批量生产等优点，且圆孔拉刀结构较为简单，易于生产，因此尝试使用拉削方式加工内孔。
1拉刀的工艺参数选择根据实际情况，由于零件内孔较小，拉刀直径受到限制，考虑到如果仅采用一把拉刀进行拉削，切削力在拉刀危险截面形成的应力将会超过拉刀危险截面许用应力，遂决定采用多把直径依次增大的圆孔拉刀从小到大依次拉削圆孔至尺寸要求的方案，即先使用线切割粗加工圆孔至Φ17.8mm，再使用多把圆孔拉刀依次拉削圆孔至尺寸Φ17.9mm。
1.1拉刀材料的选择刀具材料主要按被加工材料性质以及切削参数确定，所加工材料为紫铜，属于很容易切削的材料；拉削的切削速度、切削深度都比较低，故决定选取相对容易加工的淬火T8工具钢作为刀具材料。
1.2拉刀齿升量选择齿升量的大小会影响加工表面质量、拉削力、拉刀耐用度、拉削效率。
根据实际情况，由于被加工内孔长度较长、切屑无法在加工时排出，且被加工材料刚度较差，不能承受较大的拉削力，故不宜选择较大的齿升量，根据实验，选取单边齿升量为0.005mm。
1.3拉刀的结构设计已确定切削余量为0.1mm，单边齿升量0.005mm，故需要至少10个切削齿才能完成切削。
深孔加工常见问题解决方法
深孔加工常见问题解决方法【德州三嘉机器】在深孔加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题。
德州三嘉机器制造有限公司拥有先进的深孔加工技术，拥有一支精益求精、不懈创新的科研团队。
下面德州三嘉为我们介绍一下深孔加工常见问题解决办法~#详情查看#【德州三嘉机器：深孔加工】难切削材料的深孔加工、深孔钻削孔轴线偏斜和深孔加工表面出现螺旋沟都是深孔加工中难以解决的问题，直接影响深孔加工质量和加工效率。
因此，研究难切削材料的深孔加工技术、控制深孔钻削孔轴线偏斜技术和抑制深孔加工表面出现螺旋沟技术，成为深孔加工中最为关注的问题。
【深孔加工常见问题解决方法】1、难切削材料的深孔加工难加工材料一般是指不锈钢类、钛合金类、高温合金类材料，这些材料的共同点是韧性强，断屑困难，导热性差，容易产生加工硬化，应采取相应工艺措施：1.1、选择合适的刀具材料，因为加工材料中有的元素与刀具材料有一定的亲和力，会产生严重的粘刀现象，刀具磨损严重。
1.2、选择合适的切削用量：一般选用V≤20m/min，f=0.01-0.07mm/r。
1.3、选择合适的刀具角度：选择大前角，使切削轻快省力。
1.4、选择合适的排屑方式：由于难加工材料不容易断屑，如果采取低转速，较深断屑台的方式都不能很好断屑的话，最好采用不断屑的相反措施，即减小进给量，适当提高转速，切出薄薄的切屑，使切屑绵长不断并顺利排出，切削十分平稳。
2、深孔钻削孔轴线偏斜深孔钻削孔轴线偏斜问题是目前存在的一个技术难题。
当钻孔长径比大于50时，孔轴线的偏斜一般无法预测和控制。
孔轴线偏斜到一定程度后，就开始急剧变化，此时，孔轴线大大超差，钻头甚至从工件中间穿出，造成工件报废，钻头损坏，损失较大。
针对以上问题可采取以下措施：1、选择最佳切削方式，尽量选择工件旋转+刀具旋转，条件允许的情况下，工件应旋转。
2、合理选择刀具几何参数。
解决镗床深孔加工的疑难问题
科技论坛解决镗床深孔加工的疑难问题丁建平（齐二机床（集团）有限责任公司,黑龙江齐齐哈尔161005）在镗床工序中，深孔精密加工一直是孔加工中的难题，加工周期长，钻头、绞刀等工具损耗严重，而本单位产品的深孔工件又比较多，为此、设计新结构的刀具和工艺系统是改善深孔精密加工效果的有效方法。
针对材料为40Cr (调质)钢、长度为2800mm 、孔经为Φ60+0.08mm 、表面粗糙度为Ra0.8μm 、直线度为0.12mm 的缸体内孔精密加工，研制整套自导向镗铰刀及其工艺系统，经实际生产验证，加工效果较好，具体方法如下：1自制导向镗铰刀自制导向镗铰刀，所用刀片材料为YW1,用楔块压紧在刀体上;导向体材料为T15（经淬硬处理），其外圆比刀片部位略小0.04-0.06mm 。
刀片和导向套的外圆表面均需研磨，使其表面粗糙度比工件加工后的孔壁粗糙度要求至少高一级以上。
导向体内孔两端有材料为ZQSn10-1的衬套，衬套内孔与刀体为间隙配合。
刀体、导向套、单向推力球轴承和锁紧螺母组装后，要求导向体及单向推力球轴承转动灵活，无轴向窜动；将镗铰刀顶装在偏摆仪上，用百分表检查，其刀片部位和径向全跳动应不大于0.01mm ，导向体绕刀体转动时的径向跳动应不大于0.02mm 。
镗刀刀片的主要参数为：刃倾角λ=3°，前角γ=0°~3°，后角α=5°~8°，切削刃棱宽f1=0.05~0.08mm,导向刃棱宽f2=0.2~0.25mm ，镗铰内孔时，刀具的断屑性能至关重要。
如果切屑经常缠绕在镗杆或刀具上，就可能损坏刀片，损失已加工表面，且易堵塞出油管。
因此，进行深孔镗铰加工时一定要保证断屑稳定可靠，即加工时切屑应定向流出，先卷曲后折断。
为此需在刀片前处磨出一月牙洼状的断屑槽，使切屑卷成小卷，并越卷越大，直至受刀具前面和切屑表面的挤推而弯曲折断。
月牙洼槽可在工具磨床上磨制，然后用20％白泥加80％碳化硅粉用水调成糊状作为研磨剂，用圆弧半径为1~1.5mm 的铸铁研磨轮研磨15~30秒钟，即可达到要求。
深孔镗床在深孔加工中的问题及解决方法
深孔钻镗床对大型回转类零件进行深孔加工时的常见问题，要从工件系统和钻削系统两大方面进行分析，今天我们一起来看一看它的工件系统在我们使用过程中所经常遇见的问题和解决方法。
基于深孔加工特点，回转类工件在工件床身上的装卡方式只能是一卡一拖或两拖方式。
一卡一拖方式为花盘卡持工件一端既传递扭矩又承载工件重量，一个中间架支撑工件的另一端。
两拖方式为两个中芯架分别支撑工件的左右两端，花盘只用于传递扭矩，不承载工件重量。
对于重量大、长度较长的工件，都客观存在由于自身重量而产生的挠度变形。
无论采取哪种装卡方式，都避免不了挠度变形，所以实际操作时，尽管操作者水平很高，也不可能将工件的回转轴线调成一条直线，这样就会时常发生工件在旋转过程中花盘卡爪有响声、中芯架滚轮损坏等现象。
花盘卡爪有响声的主要原因：卡爪与卡持的工件表面是刚性接触，工件因自重产生挠度变形，导致卡爪表面在轴向方向受力不均。
在静止状态下，上方的卡爪和下方的卡爪在轴向方向受力大小相反。
当花盘通过卡爪带动工件旋转时，卡爪受到交变载荷的作用，工件越重，长度越长，工件挠度变形就越大，卡爪受到的交变载荷也就越大，越易产生花盘卡爪有响声的现象。
在实际解决时经常采用卡爪和工件之间垫铜皮的办法。
当卡爪受到较大的交变载荷时，铜皮被压变形，从而使卡爪表面在轴向方向受到的不均匀力得以释放，有很好的效果。
此办法已在重型卧式车床上广泛应用。
中芯架滚轮损坏的主要原因：实际操作时，操作者尽力将中芯架滚轮回转轴线与工件回转轴线调成平行，希望中芯架滚轮与工件之间的接触线与工件的回转轴线平行。
但是由于工件因自重产生挠度变形，导致中芯架滚轮在轴向方向受力不均、偏载。
工件越重，长度越长，工件挠度变形就越大，中芯架滚轮表面在轴向方向的偏载就越严重。
当局部载荷大于中芯架滚轮材料的许用应力时，中芯架滚轮被压变形，严重时端面法兰盘螺钉崩出，内部轴承损坏，无法继续使用。
为此研制的特殊曲面滚轮轴承，轴承作为滚轮直接支撑工件。
高难度深孔钻削加工中的常见问题及解决方法
深孔钻削加工中的常见问题及解决方法深孔钻削加工中的常见问题及解决方法（文章中的油样均来自亿达渤润石化客户的真实案例，出于对客户的尊重及隐私保密，所涉及公司名称及油品牌号全部隐去）1. 烟雾大2.排屑不顺畅3.钻头磨损快以上几点是目前深孔钻削油品普遍存在的问题，市场上深孔钻油种类繁多，和传统切削油相比，配方基本一样，只是粘度上有所区别。
面对这些问题，亿达渤润建议科学的分析各个工艺的加工特点，清晰的了解氯、磷、硫三大极压抗磨添加剂的作用机理，就能够做到在金属加工各工艺中扬长避短、准确运用。
深孔钻削虽然属于切削工艺，但和传统切削又有所不同，在实践当中发现：传统切削在加工时，多把刀具同时工作，各个进程的扭矩不同，要求匹配油品必须在加工全阶段都要发挥作用，所以极压添加剂的成分越多越好、比例越高越好。
而深孔钻削在加工初期，钻头和工件一接触，压力就达到2000N左右，温度瞬时增高，要求所选油品粘度要低，冷却性要好、排屑要顺畅；加工结束时压力大约在4000N左右，如果所选油品的极压值（PD）低于4000N或者油品中极压剂释放速度慢的话，那么冒烟、钻头磨损快就是必然的了，所以选择的极压剂只要粘度低、并且在2000N—4000N这个阶段能够迅速释放、极压值高就可以了。
亿达石化渤润在极压添加剂的选择上，有传统油性剂（T405）、硫化脂肪类添加剂、氯系添加剂、磷系添加剂、烯烃类、硫化脂肪酸酯类可供筛选，在清楚深孔钻削的工艺特点以后，选择起来就比较简单了。
首先是T405，硫的释放慢，极压效果差，排除；硫化脂肪类，不论是动物油还是植物油，自身粘度高的物理特性，使其不能起到良好排屑及降温的作用，排除；氯系如果和硫系极压剂复配，虽然可以提高PD值，但在2000N以前就失去效用了，排除；磷系添加剂如果和硫系极压剂复配，可以提高PB值，但会降低PD值，也要排除；烯烃类添加剂的极压性虽然高，但是硫的释放速度慢，也不建议添加；那么就只有硫化脂肪酸酯了，其粘度低，便于冷却和排屑，硫的释放快，极压性高，足以满足深孔加工的工艺需求。
关于深孔缺陷的原因与防治措施
选用合适钻头
根据加工需求选择合适类 型和规格的钻头，以减小 钻底应力。
控制钻深
合理控制钻孔深度，避免 因钻头过长或过短导致钻 底应力过大或过小。
调整机床参数
根据实际情况调整机床转 速、进给速度等参数，以 减小钻头在钻底时的振动 和冲击。
孔身缺陷的防治措施
保持钻头锋利
定期检查和修磨钻头，确保其锋利度 和切削性能良好。
关于深孔缺陷的原因与防治 措施
汇报人： 2024-01-01
目录
• 深孔缺陷的种类与特征 • 深孔缺陷产生的原因 • 深孔缺陷的防治措施 • 深孔缺陷的检测与评估 • 深孔缺陷的案例分析 • 未来研究方向与展望
01
深孔缺陷的种类与特征
孔口缺陷
总结词
孔口缺陷通常表现为孔口边缘不整齐 、出现缺口或毛刺，有时还伴有裂纹 。
新型防治措施的开发与推广
总结词
针对深孔缺陷的防治，新型防治措施的 开发和推广是未来的重要研究方向。这 些措施能够有效地减少或避免深孔缺陷 的产生，提高产品质量和可靠性。
VS
详细描述
目前，新型防治措施如改进加工工艺、优 化切削参数、使用新型刀具和材料等正在 被积极研究。这些措施能够显著减少深孔 缺陷的产生，提高深孔加工的质量和效率 。未来，这些措施将进一步得到开发和推 广，为深孔加工行业的发展提供有力支持 。
可能对飞机的性能和安全性造成潜在威胁。
06
未来研究方向与展望
新型检测技术的研究与应用
总结词
随着科技的发展，新型检测技术的研究和应用对于深孔缺陷的检测和预防具有重要意义。这些技术能 够更精确、快速地检测出深孔缺陷，提高产品质量和生产效率。
详细描述
目前，新型检测技术如超声波检测、射线检测、涡流检测等正在被深入研究。这些技术能够检测出微 小的缺陷，甚至在产品制造过程中实时监测，有效避免了产品的不合格率。未来，这些技术将进一步 应用于实际生产中，为深孔缺陷的防治提供有力支持。
深孔加工方法
车床加工深孔方法1 简介工件如图1所示，材料为尼龙1010。
生产的主要难点在f16深度2550孔的加工。
点击此处查看全部新闻图片图1 工件2 工艺分析深孔加工的难点在于刀具细，刚度差，强度低，易引起刀具偏斜。
钻削中冷却润滑液难以进入，散热困难，排屑不易，而且会经常堵塞。
深孔的口部常产生直径变大、出现锥形等现象。
影响加工质量。
尼龙虽有较高的抗拉强度和良好的冲击韧性，摩擦系数小，耐磨等优点。
但却具有热变形温度低，导热率低，热膨胀大，收缩率大，易吸湿等缺点。
工件材料长而不直，最大弯曲超过20mm，不能采用机械校正的办法，给深孔钻削带来很大的困难。
在无深孔加工专用设备，普通设备加工长度又不够的条件下，分析了工件的特点，针对深孔钻削的技术难点，确定了在普通车床上采用两端接刀的方法进行钻削。
3 工装设计工装结构示意图如图2所示。
点击此处查看全部新闻图片图2 工装结构示意图准备一根f60×5×2500mm的钢管，进行校直。
在钢管纵向铣3mm宽通槽，成为开口钢管套，用来对弯曲的尼龙棒料校直。
支承套的内孔与开口钢管套外圆尺寸一致，大端外圆大于机床主轴外圆，小端外圆与车床主轴内孔配作，小端外圆前面部分可以作成锥形，以方便安装。
然后沿支承套轴向加工3mm宽通槽。
导向定位套的f60沉孔与开口钢管套外圆尺寸一致，用来在卡盘前端支承工件，并在其前面中心位置加工有f16孔，给加长钻头起导向作用。
f16加长钻头共设计了三种，其长度尺寸分别为500mm、900mm、1400mm 根据钻孔深度进行选用。
并在加长钻头的加长部分开有排屑槽，方便排屑和冷却液流入。
4 加工方法先将开口钢管套撬开，把工件放入，使开口钢管将工件紧紧包住。
然后将工件一端插入主轴孔内，另一端用三爪卡盘卡住。
工件头部装上导向定位套，并用中心架支承。
工件尾部装入支承套，利用支承套外圆与机床主轴内孔的配合，在车床主轴后端支承工件。
钻削深孔时首先用标准钻头在工件上预钻引导孔。
可转位深孔钻深孔钻削工艺难题探讨
２０ 年 ０８
笫 ｉ卷 ８
笫 ３ 期 ５
收 稿 日期 ：０ ８ １一ｌ ２０—０ ３
Байду номын сангаас
可转位 深孔钻 深孔钻 削工 艺难题探讨
张金 凤
（ 原 Ｔ 具厂 ， 两 太 原 ，３ ０ ９ 太 山 ０ ００ ）
摘
要 ： 析 了深 孔 加 工 中 普 遍 存 在 的 问题 ， 讨 了 可转 位 深 孔 钻 加 工 工 艺 中 应 解 决 分 探
１１ 长 径 比 在 ｌＯ以 内 的 通 孔 或 肓 孑 ， Ｔ 后 的 表 面 粗 糙 度 可 达 ３２ １１ １、 １ ５ Ｌ加 ．
ｍ以上 ， 在机床具有足够的刚性且功率足够大 ， 行具有较高的机床主轴
．
度． 孑的直 钻 Ｌ 线度可达 Ｉ Ｏ 以内２ 一 ｍ ４
笔者多年来对可转 位深孔钻这种高效 的切削刀具钻削Ｔ艺进行 了
科技情报开发与经济
文 章编 号 ：０ ５ ６ ３ （０ ８３ — １６ ０ １０ — ０ ３ ２０ ）５ ０ — ２ Ｉ
Ｓ Ｉ Ｅ ｔ Ｉ Ｆ Ｒ Ａ Ｉ Ｎ Ｄ Ｖ Ｌ Ｉ Ｅ ＆Ｅ Ｏ Ｏ Ｙ Ｃ— Ｃ ｔ Ｎ Ｏ Ｍ ＴＯ Ｅ Ｅ Ｏ Ｎ 、 Ｃ Ｎ Ｍ Ｔ Ｍ ｒ ｌ
的 问题 ， 阐述 了 刀具 材料 的 选择 关 键 词 ： 孔 加 工 ； 工工 艺 ； 深 加 可转 位 深 孔 钻 中图 分 类 号 ：Ｇ ２ Ｔ ５ 文献 标 识 码 ： Ａ
…， Ｔ作条件差 ， 加— 深 时 ， 而 ｒ Ｌ 切削 液更难注人 ． 必须采取有 效的冷却
和润滑措施。 （ 深 钻削加丁的跑偏问题 。钻深孔 Ｅ偏移是一个重大的质量 ６） Ｌ ｌ 问题， 岂上都规定了允许偏移 的数值 若 Ｉ 口偏移过大 ， Ｔ Ｉ Ｊ 对圆柱形＿ 丁件 将会造 成外 围不够加Ｔｉ 报废 ． 『 ｉ ｝ ． 对多 零件（ Ｌ 如加热板等 ） 会造成孔距 将 不等而超差 ， 影响与加热管相连接而报废 “ 口偏移是不可避免的， ，ｉ 但应 该在钻 头 、 夹具 、 设备及操作等方面要严格要求 ， ｝ 口偏移严格控制在 使 ｆ ｊ
深孔加工的难点，及实例分析深孔加工的加工方案如何确定
深孔加工的难点，及实例分析深孔加工的加工方案如何确定车间生产遇到一种深孔加工难题。
如图所示，材质为HT250，硬度要求170~241HB。
其结构为薄壁壳体，在壳体垂直壁面上有8 个Φ11贯穿深孔（孔深186的通孔）。
难点在于 8 个贯穿深孔的加工，钻孔深度与钻头直径比值达到 17，加工难度较大。
一般来说，加工的孔的长度与孔的直径比大于5就算深孔加工。
一般深孔加工时还有深径比L/d≥100的情况。
深孔加工的难点：1、刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度；2、在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难；3、在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常；4、切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞；5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置；6、刀具散热条件差，切削温度升高，使刀具的耐用度降低；实例分析，加工方案确认车间同事结合现有生产条件和加工工件的深孔结构特点，分析后采用的加工方案是: 对深孔加工进行有效分解，将深孔加工分成两道工序，分别从壳体底面和顶面两端对钻。
这样避免了加工中刚性差、易引偏的问题，需要解决的重点问题是: 如何保证两端加工时的同轴度问题，深孔同轴度通过定位夹具和加工中心精度保证。
采用的加工方法如下表所示：刀具采用Φ11mm的中心冷却钻头，转速1000r/min，切削速度34.5 r/min，精镗对角两个孔作为10工序定位销孔(见下图) ；夹具方面，为保证10工序8个孔能够准确地与前道工序对接，采用一面两销定位，利用5工序精镗出来的2个Φ11mm孔为定位销孔，复制5工序的加工刀具和切削参数，钻深95mm至通；加工调试时崩刀的分析解决此方案的加工精度主要靠设备及夹具精度来保证，在此基础上两次加工，只要中心重合即可实现完美对接。
深孔加工难题例解
深孔加工难题例解Exa mp les of So lving D ifficut P roble m s in L ong Ho le M ach in ing西安石油学院深孔加工技术研究所(710065) 彭海 刘战锋 刘雁蜀【摘要】介绍了超小直径的深孔加工、异形零件的深孔加工、薄壁精密零件的深孔加工、两端孔径小中间孔径大的深孔加工方法,并例举5个加工实例,阐明零件的深孔加工工艺及该深孔与其他加工面之间的主要加工难点、解决办法及加工注意事项等。
关键词 深孔加工 加工实例 工艺措施Keywords l ong ho le m ach in ing ,p ractical exa mp les of m ach in ing ,techno l ogicalm easures小直径深孔的加工 本文所指的小直径深孔是53～56mm ,长径比(Ld )为80～300的深孔,加工这类深孔,一般可采用枪钻或深孔麻花钻。
由于56mm 以下小孔的枪钻制造,目前在国内还是个难题,而进口枪钻价格高,因此受到一定的限制。
在对一般加工精度的这类深孔,采用深孔麻花钻加工,也能满足孔加工尺寸精度和孔表面质量要求时,由于其不需要专用的深孔加工机床、油路系统及其附加装置,应用仍很广泛。
我们就曾采用大螺旋角、厚钻芯的蜗杆形深孔麻花钻(刃形都修磨成XXZ 21刃形[1]或群钻刃形)加工此类小直径深孔,注重钻头的刃磨和操作规则,均取得了较好的效果。
如图1所示的零件,为一支撑板,上有53mm 的相交孔,若用枪钻钻孔,除钻头价较高外,在厚度只有8mm 的钢板端面上进行高压密封也十分困难,且装夹工件、定位夹紧、油路系统及密封装置都十分复杂。
而用53mm 蜗杆形的深孔麻花钻加工,相对而言则较为简便。
图1 支撑板零件图在加工中,采用回转式的专用夹具,以工作面C ,B 定位,首先钻削孔1,2,3,4,随后,将工件随夹具体回转90°,用表找正A 面,保证A 面与B 面平行,夹持后,钻削孔5,6;最后将工件和夹具体回转180°,找正A 面,夹持后钻削孔7,8。
深孔加工技术分析
OCCUPATION2011 7182深孔加工技术分析文/马永波本文分析了车工单件小批量日常生产中偶尔会遇到的精度要求较高的深孔、细长孔的加工技术难点，并设计了行之有效的简易浮动铰刀，对小型加工企业和个体加工户有较重要的推广意义。
一、深孔、细长孔加工方法：打中心孔—钻孔—扩孔—铰孔 深孔是指孔深与直径之比L/d ≥５的孔。
一些中小型加工企业及个体加工户一般不具备专用的设备和特制辅助工装，因此只能采用简易的工装对深细长孔进行加工。
应采取多次扩孔加充分浇注冷却液的方法减少粗加工留下的加工误差，以提高后续加工精度。
二、钻头的刃磨要求齿轮定位套的加工由于尺寸精度要求较高，所以钻头的刃磨非常重要，因此要作特殊处理，即改进钻头的几何参数。
一是在两主切削刃上修磨出第二锋角，一般不超过７５°，并在外缘刀尖角处研磨出两边R ０．２～０．５ｍｍ的圆弧过度刃，粗糙度达Ｒａ０．４μｍ以下，且两个过度刃相互对称，高度一致，以增大刀尖外缘处的强度和耐磨度，改善散热条件，减小孔壁的残留面积高度。
二是将前端棱边磨窄，只保留０．１～０．２ｍｍ的宽度，修磨长度为４～５ｍｍ，以减小棱边与孔壁的摩擦。
三是修磨副切削刃、前刀面和后刀面，要求用３２０＃以上油石研磨，最好４００＃以上，研磨各部位粗糙度达到Ｒａ０．４～Ｒａ０．２μｍ。
三、铰孔及注意事项 １．浮动铰刀的设计 当孔的尺寸精度、形状精度要求比较高，表面粗糙度要求又比较小时，往往还要再安排一次手铰加工。
如定位孔的圆柱度要求很高，为避免常规机用铰孔容易铰出椭圆孔的现象，可预先设计具有自动定心功能的浮动铰刀。
选用１２Ｈ７的直柄机用铰刀，为让铰刀起到浮动的作用，再设计一辅助夹具，辅助夹具的安装孔要比铰刀的夹持柄部大２～３ｍｍ，然后将铰刀套在辅助夹具的安装孔上，用４～５ｍｍ钻头将安装孔连铰刀柄一起钻出一个定位孔，然后用圆柱销将铰刀安装的辅助夹具上即可得到简易的浮动铰刀。
为提高的铰刀铰削时的刚性和夹紧力，浮动铰刀的辅助装置最好采用莫氏５号的钻夹头装夹。
传统的深孔加工容易造成排屑困难,引起刀具过热,影响刀具使用寿命和零件加工质量
传统的深孔加工容易造成排屑困难，引起刀具过热，影响刀具使用寿命和零件加工质量。
本文介绍的采用可编程序控制为控制核心的立钻，不仅保留了原有钻床泊基本动作，而且增加了深孔钻削功能，使加工效率和自动化程度大大提高。
二、加工工艺过程深孔钻削一般都采用分级进给的工作方式，图1所示这三级进给循环。
图1 三级进给循环三、分级进给的控制根据深孔钻本身的工艺要求及产品的性能价格比，选用日本立石公司的SYSMAC-C20型可编程序控制为本机的核心控制装置。
1、接近开关与计数器三级进给循环采用3个接过开关和与之对应的6个感应块实现不同位置的测定，其转换由可编程控制器内部的8个计数器（编号CNT40~CNT47）来完成，计数器所设数值，分别由3个接近开关（I/O地址为0012~0014）与根据工艺要求设置的6个感应块的感应次数确定，两者的对应如下表。
2、I/O点的分配I/O点编号分配如下：四、程序报警1、故障报警故障报警包括电池报警、电机过热报警、急停报警和开关选择不当报警。
其梯形图如图2所示。
图2 故障报警图形图2、手动操作使用手动操作按钮来实现主轴的正、反转，冷却泵的起动和停止，若机床在自动循环时发生故障，也可通过手动方式进行处理。
手动操作的梯形图如图3所示。
图3 手动操作梯形图3、自动循环工件装夹就绪之后，按下循环起动按钮，机床将自动执行三次循环进给，完成工件一个孔深度的加工。
第一次进给循环流程图如图4所示。
以此类推，直到第三次循环达到加工深度为止，刀具快速返回机床原点，整个自动循环过程结束。
图4 第一次进给循环流程图立钻孔专机主要用于摩托车制造生产线，本产品自投入运行以来，为用户带来了良好的经济效益和社会效益。
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深孔加工难题例解Exa mp les of So lving D ifficut P roble m s in L ong Ho le M ach in ing西安石油学院深孔加工技术研究所(710065) 彭海 刘战锋 刘雁蜀【摘要】介绍了超小直径的深孔加工、异形零件的深孔加工、薄壁精密零件的深孔加工、两端孔径小中间孔径大的深孔加工方法,并例举5个加工实例,阐明零件的深孔加工工艺及该深孔与其他加工面之间的主要加工难点、解决办法及加工注意事项等。
关键词 深孔加工 加工实例 工艺措施Keywords l ong ho le m ach in ing ,p ractical exa mp les of m ach in ing ,techno l ogicalm easures小直径深孔的加工 本文所指的小直径深孔是53～56mm ,长径比(Ld )为80～300的深孔,加工这类深孔,一般可采用枪钻或深孔麻花钻。
由于56mm 以下小孔的枪钻制造,目前在国内还是个难题,而进口枪钻价格高,因此受到一定的限制。
在对一般加工精度的这类深孔,采用深孔麻花钻加工,也能满足孔加工尺寸精度和孔表面质量要求时,由于其不需要专用的深孔加工机床、油路系统及其附加装置,应用仍很广泛。
我们就曾采用大螺旋角、厚钻芯的蜗杆形深孔麻花钻(刃形都修磨成XXZ 21刃形[1]或群钻刃形)加工此类小直径深孔,注重钻头的刃磨和操作规则,均取得了较好的效果。
如图1所示的零件,为一支撑板,上有53mm 的相交孔,若用枪钻钻孔,除钻头价较高外,在厚度只有8mm 的钢板端面上进行高压密封也十分困难,且装夹工件、定位夹紧、油路系统及密封装置都十分复杂。
而用53mm 蜗杆形的深孔麻花钻加工,相对而言则较为简便。
图1 支撑板零件图在加工中,采用回转式的专用夹具,以工作面C ,B 定位,首先钻削孔1,2,3,4,随后,将工件随夹具体回转90°,用表找正A 面,保证A 面与B 面平行,夹持后,钻削孔5,6;最后将工件和夹具体回转180°,找正A 面,夹持后钻削孔7,8。
在钻削这些孔时,每个孔必须钻直,否则两孔就很难垂直相交,并容易断钻;同时也难保证与大孔5154.5+0.20mm 间的1.25mm 最小壁厚。
因此,必须对钻头修磨横刃,使横刃长度b 7≈0.2mm ;除此之外,在加工中,应及时修磨刃口,保持钻刃的锋利性,并保证缓慢匀速进给。
在整个钻削过程中必须稳定可靠,对修磨钻头的刃形、提钻排屑的次数、每次钻削的深度及切削用量等都必须严格的按规程操作,否则废品率将相当高。
图2 驱动体套中有平行深孔的零件图图2所示为驱动体套零件,材质为35C r M o 钢,在壁厚为15mm 的孔壁上分别钻削56×1880mm 和56×1835mm 两个小孔,并要求此两小孔与584+0.054mm 大孔的平行度为50.3mm ,以便保证壁厚能承受70M Pa 的工作压力。
为满足平行度要求,采取的主要工艺步骤是:1)按5130×2130mm 尺寸下料;2)钻562mm 通孔;3)将工件按L 1=1400mm ,L 2=730mm 截成2段;4)以内孔为基准,2段按同一尺寸车削外圆(留半精车余量);5)对较长的L 1段,采用深孔麻花钻在其两端对钻56mm 小孔,保证560-0.1mm 检验棒能顺利通过对穿钻通的56mm 小孔;对较短的L 2段,钻56mm 盲孔,保证孔深;6)对2段加工焊接坡·81·《新技术新工艺》·机械加工与自动化 2001年 第6期口,保证对中同轴;7)焊接,并钻通56mm 接缝;8)热处理并按外圆校直;9)以56mm 两小孔为基准(找正),半精车外圆,保证56mm 两小孔与外圆母线的平行度;10)以外圆为基准半精镗、精镗、精珩内孔达到尺寸精度;11)以内孔为基准精车成外圆。
异形零件的深孔加工 如图3所示的驱动体零件,对U 形斜槽(斜度为4°)的加工,若用铣削,不仅需要设计制造专用铣刀,且加工质量难以保证。
针对该零件的特殊性,我们采用了以下主要工艺措施:1)将下料尺寸加大加长到5100×887mm ;2)将调质处理后的工件,半精车成597±0.1×880±0.5mm ,并距右端420mm 处铣15mm ×15mm 找正基图3 驱动体套中有U 形斜槽的零件图准缺口,保证缺口底面与工件轴心线平行;3)在卧铣床上,找正工件母线,并找正基准15mm ×15mm 的缺口底面与铣床工作台面垂直,在工件右端上铣4°斜面(作为钻、镗孔时的密封面);4)为保证右端底面在工件总长截短(830mm )后仍有2mm 的壁厚,采取在工件右端距轴线下端22±0.02mm 处打顶尖孔,左端距轴线39.5mm 处打顶尖孔,两顶尖孔轴线应在同一截面内,这样,工件两端形成4°斜孔的顶尖孔基准;并车出两端定位外圆。
在深孔钻床上找正工件后钻镗、珩磨540+0.146+0.1斜孔;5)配右端斜孔堵头,两端校正后打584-0.036-0.071mm 外圆柱面的顶尖孔,并精车、精磨584mm 外圆。
经过上述加工后,就保证了斜孔540+0.146+0.1的精度要求。
其他加工工艺略。
薄壁超细长钛合金零件的加工 图4所示的零件材料为TC 10,是钛合金材料中最难切削的一种,由于弹性模量E ≈10000N mm 2,加工变形很大。
工件壁厚又仅为5mm ,长径比L d =170(使用单位加长了工艺夹头,工件实际加工长度L =3400mm ),工件刚度极差。
该零件加工要求又非常高,在全长范围内,任何一个截面内的尺寸及壁厚超差,都按废品处理。
制定加工工艺时,内孔是外圆加工的基准,外圆要根据内孔的直线度及壁厚校直、找正后进行车削。
因此,深孔钻削质量的高低,直接影响外圆的车削质量,是保证外圆精度的关键。
对此,针对钛合金材料的特性,设计了专用的错齿内排屑深孔钻头,它在钻削时能完全分屑,钻刃刃形能保证径向力压向两导图4 钛合金零件图向块,使自身导向平稳可靠,且直线度较好。
并在整个加工过程中采取了有效的监测措施,以保证钻削过程排屑顺畅,随时进行纠偏处理,保证了钻孔平直。
孔钻完后先进行粗珩,待精车完外圆后再精珩内孔。
为保证车削质量及较高的车削效率,还采用了刚性好的跟刀架、中心架及宽刃弹簧车刀。
孔径两端小中间大的深孔加工 图5所示的工件,孔径两端小,中间大。
加工这种零件需设计专用的镗刀。
要求镗刀应满足:1)镗刀由小孔进入适当位置后,镗刀块能强迫伸出、夹紧。
当到达一定位置后,镗刀块又能松开,缩回刀体以便镗刀能从小孔中退出;2)要求镗刀在孔中能自身导向,以增强镗刀的刚性;3)镗刀体应有一定的容屑、排屑的空间,并通过一定压力的切削液强迫切屑沿一定方向排出。
图5 缸套零件图图5所示零件是在高转速下工作的(10000～20000r m in ),故要求尺寸精度和相互位置精度都较高,特别是壁厚差需要严加控制。
由于工件刚度很差,加工难度非常大,因此,制定该零件加工工艺时采取以下措施:1)钻孔、粗镗、半精镗内孔;2)以内孔为基准,半精车两端外圆,以保证两端外圆与内孔的同轴度;3)内、外圆互为基准,经几次反复的粗加工及半精加工后,再用珩磨的方法精磨“大肚子孔”;4)精车外圆,在此,以内孔及壁厚尺寸来决定外圆尺 (转下页)·91·《新技术新工艺》·机械加工与自动化 2001年 第6期迭片式装置的工作原理和应用效果Functi onal P rinci p le and A pp licati on Purpo se to C ircularity L a m inated Equi pm en t武汉理工大学信息工程学院(430070) 李彬 张兴中【摘要】介绍火力发电厂水处理设备——双流弱酸离子交换器的内部结构特点及迭片式装置专利产品如何代替传统的包网工艺,同时阐述在诸多的装置中,迭片式结构的先进性,以及采用迭片式装置时应注意的几个问题。
关键词 双流弱酸 迭片 装置 树脂Keywords double 2fl ow w eak acid ,la m inated ,equi pm en t ,resin 双流弱酸离子交换器是工业水处理离子交换设备,它的优点是工作交换容量高,设备出力大,与双流机械过滤器、双流混床等设备相比较,在同直径设备水处理出力条件下,可节约投资,减少占地面积,降低运行费用。
图1是双流弱酸离子交换器工作原图1 双流弱酸离子 交换器工作原理图理示意图。
工作时,水由上下封头同时进入内部,经穹形多孔板的筛分及砂垫层的配水作用,在上下树脂层中进行交换,处理后由中部送出。
树脂失效后,先反洗上部床层,再反洗整个树脂层,再生液自上而下通过全部树脂层,最后对整个床内树脂进行置换和正洗。
由图1所示工作原理可知:在离子交换器正常工作时,为保证交换后的软化水进入锅炉,而要求树脂不与软化水一起流失,要使用中排水装置;另一方面,使用中交换剂(树脂)频繁失效、再生,再生的废液经排液装置流出,而交换剂不可以流失,这就需要由再生装置来完成。
中排水装置和再生装置均可统称为排(进)液装置。
迭片式排(进)液装置是一种先进的排除液体,阻止固体流失的装置,因此,中排水装置和再生装置都可采用迭片式排(进)液装置,它有足够的强度,简单的结构,优良的抗酸碱腐蚀性。
迭片式装置的应用 双流弱酸离子交换器的排(进)液装置,是按大阻力配水系统设计的,通过提高小孔流速使集水均匀。
它具有两种作用:一是将经上、下树脂层交换之后的优质水汇集送出;二是兼作上层树脂进水松动反洗。
出水母管上置于水平母管上,支管为鱼刺型,由法兰连接于系统(见图2),其材质按用户要求,有1C r 18N i 9T i (美国称321),0C r 17N i 12M o 2(美国称316),00C r 17N i 14M o 2(美国称316L )等。
传统水处理设备中的排(进)液装置,一律采用包网方法,其包网金属骨架与迭片装置金属骨架一样,而骨架上的包网材质有塑料网与金属网。
按系统阻力力计算出支管直径及其上的孔数,钻孔后在每根支管上先套16目塑料窗纱,经100℃水或蒸汽热缩在金属骨架上,其外再套60目涤纶布后,按一定(接上页) 寸,即保证壁厚的办法车削外圆。
值得注意的是由于该零件壁厚只有4mm ,外径又比较大,为增大阻尼,减小车削振动,我们向内孔灌入2 3～3 4容积的砂粒,这样就有效地保证了车削的正常进行;5)在各工序之间对零件进行了多次时效处理,以减小工件的变形量。