机械加工工序质量检验规程
机加工检验作业指导书
机加工检验作业指导书[1]SL/01机加工检验作业指导书一、适用范围规定了工程机械机械加工件的技术要求，适用于各类机械加工件。
二、作业要求1、凡机械加工件必需符合产品图样、工艺规程和作业要求。
2、经加工的零件外表不允许有锈蚀和磕碰、划伤、裂纹等缺陷。
3、除有特别要求外，加工后的零件不允许留有尖棱、尖角和毛刺。
4、滚压精加工的外表，滚压后不得有剥离及脱皮现象。
5、精加工后的外表、摩擦面和定位面等工作外表不允许在其上打印标记。
6、经加工后的零件在搬运、存放时，必需防止受到损伤、腐蚀及变形。
7、成组配对加工的零件，如:齿轮箱上下盖等需有标记。
三、未注尺寸公差参阅附件:技术标准 JB/T 5936-91 四、未注外形和位置公差参阅附件:技术标准 JB/T 5936-91 五、未注公差角度的极限偏差参阅附件: 技术标准 JB/T 5936-91 六、螺纹、键和键槽参阅附件:技术标准 JB/T 5936-91七、中心孔1、图样中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影响使用和外观的状况下，加工后中心孔可以保存。
2、中心孔需符合 GB 145 的规定。
八、检验规章1、凡经机械加工件，由制造厂质量检验部门按图样、有关技术文件和本要求进展检查和验收。
2、机械加工件的外观按规定要求进展检查。
3、主要机械加工件需每件检查几何外形与尺寸。
九、标志1、入库的机械加工件应有的标志2、标志的位置应不使机械加工件的质量受到损伤。
3、机械加工件入库应附有吊牌。
其中应注明:名称、零件名称、图号; 制造日期。
编制/日期: 审批:下面是赠送的团队治理名言学习,编辑删除感谢1、沟通是治理的浓缩。
2、治理被人们称之为是一门综合艺术--“综合”是由于治理涉及根本原理、自我认知、才智和领导力;“艺术”是由于治理是实践和应用。
3、治理得好的工厂,总是单调乏味,没有仸何激劢人心的大事发生。
4、治理工作中最重要的是:人正确的事,而不是正确的做事。
5、治理就是沟通、沟通再沟通。
机械加工工艺与检验规范
******有限公司技术文件更改记录分发号：一、机械加工工艺1.1总则1.1.1机械加工人员必须是经过专业培训，具有一定机械基础知识和机床操作能力，且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。
1.1.2机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。
1.1.3机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。
1.2加工前的准备1.2.操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2.2机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位，并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。
1.2.3机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求，发现下列情况时不得进行加工：a、被加工件存在明显缺陷；b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。
1.2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
1.3刀具与工件的装夹1.3.1刀具的装夹1.3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。
1.3.1.2刀具装后，应用对刀具装置或试切等检查其正确性。
1.3.2工件的装夹1.3.2.1在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
1.3.2.2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净，并不得有毛刺。
1.3.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：a、尽可能使定位基准与设计基准重合；b、尽可能使各加工面采用同一定位基准；粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；c、精加工定位基准应是已加工表面；d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便，加工时稳定可靠。
1.3.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正；e、对划线工件应按划线进行找正；f、对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量；g、对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差的三分之一；h、对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证GB1804-C级GB1189-10级未注公差和位置公差的要求。
机械工程检查及验收内容
机械工程检查及验收内容
1. 引言
本文档旨在提供机械工程检查及验收的内容和流程。
通过对机械工程项目进行检查和验收，可以确保项目的质量和安全性，并满足相关法规和标准的要求。
2. 检查内容
以下是机械工程项目检查的一些关键内容：
- 设备安装是否符合设计要求，包括位置、清洁度等方面；
- 配套设备和元件的数量和规格是否符合要求；
- 设备和元件是否符合相关法规和标准的要求，如安全和环境法规等；
- 运行和控制系统是否正常工作，包括电气和机械部分；
- 设备的保养和维护计划是否合理。
3. 验收流程
机械工程项目的验收流程通常包括以下步骤：
步骤一：检查准备
验收前需要准备相关文件和资料，包括设计文件、施工方案、设备清单等。
确保所有文件和资料的准确性和完整性。
步骤二：现场检查
验收人员对机械工程项目进行现场检查。
同时，检查人员应与相关人员沟通，了解项目的实施情况和存在的问题。
步骤三：检查结果评估
根据现场检查所得的信息，对机械工程项目进行评估。
评估的内容包括设备的质量、安全性以及符合性。
步骤四：验收报告
验收人员根据评估结果，编写验收报告。
报告应包括项目的概述、问题和建议、评估结果等内容。
步骤五：整改和复验
如有存在的问题，施工方需要采取相应的整改措施。
之后，验收人员会进行复验，确保问题已得到解决。
4. 结论
通过对机械工程项目的检查和验收，可以确保项目的质量和安全性。
采取合理的检查内容和严格的验收流程，有助于保证项目的成功完成和顺利交付。
机械加工制程检验规程
机械加工制程检验规程一、目的：根据公司在机械加工中批量生产的特点特制定此检验规程。
二、范围：适用于本公司自制零件各工序的检验。
三、具体检验项目如下：1、落料(数控冲，数控剪，冲床，俗称展开图)：⑴确认其材质、板厚是否与图相符，我公司所使用的板材主要有冷轧钢板、镀锌钢板、不锈钢板、热轧钢板、镀锌花纹板、铜板、以及铝板应注意其表面要求是雾面，镜面还是拉丝面，不可搞错。
⑵外观1)有无毛边毛刺，锐角，划碰伤，接刀痕，锈蚀；2)面板类，板材在去除毛边时,要特别注意不可被打磨成斜面(四角)；3)如果此产品下道工序须作拉丝处理那么板材表面的划碰伤及毛刺只要不是很明显的手感即可接收,如为镀锌、镀铬等不需喷塑的需保护；4)在下料时还应注意其板材是否平直,不可有明显的波浪状及滚辊印痕。
⑶尺寸检验必须将其四周及孔的毛边毛刺，接刀痕去除于净，并且要产品校平后才能进行测量，否则会影响对产品尺寸的测量及判断。
⑷摆放及保护是否合理此方面主要依据作业指导书上的要求执行检验，要求贴膜保护，用隔板隔离的一定要遵照执行，如果工件摆放过高，四角要用透明打包胶带包好，以免在运输过程中发生倒塌及碰撞，损坏工件表面。
⑸现场有无作自检记录，记录是否真实，写的是否规范等。
⑹上述检验项目不可漏掉任何一项，当全部合格时方可下转。
2、数控折弯，冲床成型。
⑴确认其材质，板厚是否与图相符；⑵外观：表面有无明显之折痕，变形，折斜，划碰伤，接模痕等不良；⑶角度：每一刀的角度依图面清楚进行检测，对于折弯角度较复杂要求较高的工件，可做检具加以控制；⑷方向：在看折弯方向时先弄清楚图面要求的是什么视图方法(第一角，第三角还是机械视图)当发生折弯成型后毛边在正面一定要对折弯方向重新进行确认是否折反。
⑸尺寸：1)依图量测所有折弯尺寸；2)重点尺寸(图纸提示，有特殊标注或标有公差的尺寸)应予以重点控制，特别是那些不易测量，客户有投诉过的重点尺寸一定要设计检具进行控制；3)对不重要的尺寸如加强筋，工艺加强尺寸只要与图纸无太大的差别即可。
机械加工检验标准及规范
机械（金属切削）加工检验标准及规范机械（金属切削）加工检验标准1. 目的2. 范围3. 规范性引用文件4. 尺寸检验原则5. 检验对环境的要求6. 外观的检验7. 表面粗糙度的检验8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求9. 形状和位置公差的检验10.螺纹的检验11.检验计划12.判定规则1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2. 范围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；3. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。
最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。
机械加工工序质量检验规程
机械加工工序质量检验规程目的：加强工序质量控制,提高一次交检合格率,及时发现质量问题,消除产生质量问题的因素。
范围：适用于本公司所有零件和工序。
本公司对工序质量的检验采用取操作员工自检,专职检验,成品入库抽检相结合的方法,填写检验记录。
一、冲压工序。
操作人员明确本工序零件技术要求,正确选择安装模具,调整模具间隙,设备行程,连续自检5件零件,符合技术要求后方能进行批量生产。
并填写工序质量记录单,生产过程中要随时自查,专职检验人员对工序零件进行抽检,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次,并填写检验记录单。
二、车削工序操作人员明确本工序零件技术要求,正确选择夹具,刀具,工装,量具,试生产零件应连续自检5件零件,符合技术要求后,方能进行批量加工,填写质量记录清单,生产过程中要随时自检,调整,保证产品质量,专职检验人员应根据零件图纸技术要求,对工序进行抽检,每次抽检不得少于5件每班抽检不得小于4次。
三、钻削工序操作人员明确本工序零件加工技术要求,正确先择工装,钻头,掌握夹持定位方法,试生产零件应连续自检5件零件,符合零件后方能进行批量加工,并填写质量记录清单,生产过程中要随时进行自检,调整专职检验人员应根据图纸技术要求,对工序进行抽检,每次抽检不得少于5件每班抽检不得少于3次。
四、焊接工序操作人员要熟悉本加工工序零件技术要求,正确选择调整工装,调节器整电流试生产零件应连续自检3件无误后,方能进行批量加工,自检结果填入质量记录清单。
专职检验应对照图纸工序质量要进行抽检,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次,并填写质量记录清单。
五、抛光工序操作人员要明确本工序零件加工要求,正确选择砂轮和加工方法,粗砂抛光后要自检确认达到技术要求后,才能进行批量加工并填写质量记录清单,发现质量问题应立即返回上道工序,专职检验应按图纸要求进行抽检,并填写质量记录清单,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次。
六、初装组操作人员应明确本工序加工技术要求试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时剔除定置放好,经专检人员确认记录后并及时返回所属工序,不合格零件不能装配。
机修厂质量检验管理制度
机修厂质量检验管理制度一、制度目的本制度的目的是为了规范机修厂的质量检验管理，确保机修产品的质量符合国家标准和客户要求，提高机修厂的竞争力和声誉。
二、适用范围本制度适用于机修厂的质量检验管理，包括生产过程中的检验、产品交付前的终检以及售后服务等环节。
三、质量检验责任1. 机修厂质量部门负责制定和实施质量检验计划，并对质量检验结果负责。
2. 生产部门负责生产过程中的自检工作，及时纠正和预防质量问题。
3. 所有员工都有责任积极参与质量检验工作，保证产品质量。
四、质量检验流程1. 检验前准备1.1 质量部门根据产品特性和客户要求编制检验计划。
1.2 生产部门准备好产品样品和相应的检验设备。
1.3 确保检验环境符合要求，如温度、湿度等。
1.4 预先培训检验人员，确保其熟悉检验操作和相关标准。
2. 检验操作2.1 根据检验计划执行检验操作，包括外观检查、尺寸测量、功能测试等。
2.2 检验人员应严格按照检验标准进行操作，确保结果的准确性。
2.3 对于不合格品进行记录，并及时采取措施进行整改和改进。
3. 检验记录和报告3.1 检验人员应及时记录检验结果和相关信息，确保其准确性和完整性。
3.2 检验报告应包括产品信息、检验结果、不合格品处理意见等内容。
3.3 检验报告应及时提交给相关部门，并妥善保管备查。
五、质量问题处理1. 对于发现的不合格品，应及时进行整改和改进，并追溯到原因，确保问题不再出现。
2. 对于不合格品的处理应根据不同情况采取相应的措施，如修复、返工、报废等。
3. 质量部门应组织相关部门进行质量改进活动，提高产品质量和性能。
六、质量检验改进1. 质量部门应定期对质量检验流程、方法和标准进行评估和改进。
2. 质量部门应关注市场和客户需求变化，及时调整检验方案和标准。
3. 质量部门应加强与供应商的沟通和合作，确保供应的原材料和零部件符合质量要求。
七、培训与意识提升1. 机修厂应定期对员工进行质量教育和培训，提高其质量意识和技术水平。
钢筋加工机械设备检查技术规程
钢筋加工机械设备检查技术规程1.1 一般规定1.1.1整机应符合下列规定：1机械的安装应坚实稳固，保持水平位置；2金属结构不应有开焊、裂纹；3零部件应完整，随机附件应齐全；4外观应清洁，不应有油垢和锈蚀；5操作系统应灵敏可靠，各仪表指示数据应准确；6传动系统运转应平稳，不应有异常冲击、振动、爬行、窜动、噪声、超温、超压；7机身不应有破损、断裂及变形；8各部位连接应牢靠，不应松动。
1.1.2电气系统及润滑系统应符合下列规定：1钢筋加工机械的用电应符合国家现行标准《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46的有关规定；2电气系统装置应齐全，线路排列应整齐，卡固应牢靠;3电气设备安装应牢固，电气接触应良好；4电机运行时不应有异常响声、抖动及过热；5电气控制设备和元件应置于柜（箱）内，电气柜（箱）门锁应齐全有效；6油泵工作应有效；油路、油嘴应畅通；油杯、油线、油毡应齐全，不应有破损；油标应醒目，刻线应正确，油质、油量应符合说明书的要求；7润滑系统工作应有效，油路应畅通，润滑应良好；各润滑部位及零件不应严重拉毛、磨损、碰伤；8润滑油型号、油质及油量应符合说明书的要求。
1.1.3安全防护应符合下列规定：1安全防护装置及限位应齐全、灵敏可靠，防护罩、板安装应牢固，不应破损；2接地（接零）应符合用电规定，接地电阻不应大于4Q；3漏电保护器参数应匹配，安装应正确，动作应灵敏可靠；电气保护（短路、过载、失压）应齐全有效。
1.1.4液压系统应符合下列规定：1各液压元件固定应牢固，不应有渗漏；2液压系统应清洁，不应有油垢；3各液压元件的调定压力应符合说明书的要求；4各液压元件应定期校准和检验。
1.2钢筋调直机1.2.1传动系统应符合下列规定：1传动机构运转应平稳，不应有异响，传动齿轮及花键轴不应有断齿、啃齿、裂纹及表面脱落；2传动皮带数量应齐全，不应有破损、断裂，松紧度应适宜。
1.2.2调直系统及牵引和落料机构应符合下列规定：1调直筒、轴不应有弯曲、裂纹和轴销磨损等；2离合器应灵敏可靠，结合时应吻合，不应咬边；调速滑动齿轮滑动应灵活，不应窜动；3自动落料机构开闭应灵活，落料应准确，落料架各部件连接应牢固;4牵引轮工作应有效，调节机构应灵敏，滑块移动不应有卡阻；5调节螺母、回位弹簧及链轮机构应灵敏、可靠。
机械行业产品质量检验规程
机械行业产品质量检验规程一、前言机械行业作为现代工业的重要组成部分，其产品的质量检验至关重要。
本文将介绍机械行业中常见的产品质量检验规程，旨在确保产品的质量达到规定标准，以提升行业整体竞争力。
二、原材料检验1. 材料标识检查：对原材料提供商提供的标识进行核对，确保材料符合标准要求。
2. 外观检查：对原材料的表面进行详细检查，包括表面平整度、颜色、氧化层等指标。
3. 尺寸检验：对原材料的尺寸进行测量，确保符合设计要求。
4. 化学成分分析：对原材料进行化学成分分析，确保符合相关标准。
5. 物理性能测试：对原材料进行物理性能测试，包括硬度、耐磨性等指标。
三、加工工艺检验1. 切削工艺：对机械零部件的切削工艺进行检验，包括刀具选择、切削速度、加工精度等指标。
2. 焊接工艺：对焊接工艺进行检验，包括焊接材料的选择、焊接接头的强度、焊接形式等指标。
3. 铸造工艺：对铸造工艺进行检验，包括铸造温度、浇注速度、铸件内部结构等指标。
4. 熔融处理：对机械制造中的熔融处理工艺进行检验，包括热处理温度、保温时间、冷却速率等指标。
四、装配质量检验1. 尺寸配合检验：对机械产品的配合尺寸进行检验，确保各零件之间的配合精度。
2. 装配工序检验：对机械产品的装配工序进行检验，确保每个装配工序都符合规定要求。
3. 整机功能测试：对机械产品进行功能测试，包括启动、停止、运行时间等指标。
4. 外观检查：对机械产品的外观进行检查，确保没有明显的缺陷或损坏。
五、试验和性能验证1. 负载试验：对机械产品进行负载试验，测试其在正常工作负荷下的性能表现。
2. 寿命试验：对机械产品进行寿命试验，测试其在一定时间内的使用寿命。
3. 安全性能测试：对机械产品的安全性能进行测试，确保其符合相关安全标准。
4. 环境适应性测试：对机械产品在不同环境条件下的适应性进行测试，包括温度、湿度、振动等指标。
六、成品出厂检验1. 成品外观检查：对机械产品的外观进行检查，确保无明显的缺陷或损坏。
机械加工流程规范
机械加工流程规范
1. 工艺准备
- 仔细审阅加工图纸和技术要求
- 选择合适的加工设备和工具
- 确保设备处于良好状态并进行必要的维护保养
- 准备好所需的量具和测量工具
2. 工件装夹
- 正确选择合适的夹具或夹持装置
- 确保工件夹持牢固、无偏移
- 注意工件装夹位置和方向
3. 设备调试
- 根据工艺要求设置切削参数,如主轴转速、进给速度等 - 对刀检测,确保刀具无偏移和损伤
- 进行空运转测试,检查设备运行状态
4. 加工过程
- 严格遵守操作规程和安全要求
- 密切监控加工过程,及时调整参数
- 对加工表面进行清理,防止碎屑影响加工质量
- 定期检查刀具磨损情况,必要时及时更换刀具
5. 质量检验
- 使用合适的测量工具对加工件进行尺寸检测
- 检查加工件表面质量,无缺陷和毛刺
- 核对加工件与图纸要求的一致性
6. 工艺反馈
- 记录加工过程中的任何异常情况
- 及时调整工艺参数以优化加工效果
- 对加工效率和质量问题进行分析并持续改进
以上是一般机械加工流程的规范要求,具体操作还需根据不同工件和加工方式有所调整,同时应严格执行相关安全生产规程。
机械加工质量及其检测
先进制造技术
装配工艺的另一种说法是装配方法。
装配方法说明书（或者是作业指导书）必须清楚地描述对象、操作顺序以及使用的工具和物料。
装配说明书应能简单易学，同时还能很方便的制作、复制、分发和变更。
装配工艺还应包括工艺大纲或者是工艺路线，每一工序的详细操作指导书、物料清单、加工过程草图或者直观教具以及每个工序的加工位置。
必须针对质量特征和不同精度等级的要求，合理选择适用的测量工具或仪表，并在规程中标明它们的型号.规格和编号，说明其使用方法；
编制检验规程的要求
编制检验规程
C.当采用抽样检验时，应正确选择并说明抽样方案。根据具体情况及不合格严重性分级确定AQL值（AQL值表示为可接受的水准），正确选择检查水平，根据产品抽样检验的目的.性质.特点选用适用的抽样方案。 检验规程的主要目的是使检验人员按检验规程规定的内容.方法及程序进行检验，保证检验工作的质量.有效地防止错检.漏检等现象发生。
机械加工时，每种机床上所达到的精度越高，则所耗费的工时越多，成本越高。
每种机床在正常条件下能经济地达到的加工精度是有一定范围的，这个精度范围就是这种加工方法的经济精度。
正常生产条件：设备完好、工夹量具适应、工人技术水平相当、工时定额合理。
经济加工精度
在制造工艺过程中采用的基准称为工艺基准
装配基准：是产品装配时用来确定零件或部件在机器中的相对位置所用的基准。
长度：包括轴径、孔径
角度：包括锥度
形状和位置误差：包括直线度、平面度、圆度、圆柱度和表面粗糙度等的基本测量方法。
机械加工质量检测
卡尺、千分尺、指示表千分尺、杠杆千分尺、杠杆齿轮传动测微仪、扭簧测微仪、电感测微仪、电容测微仪、立式光学计、卧式光学计、立式测长仪、万能测长仪、
机械行业产品质量检验规范
机械行业产品质量检验规范在机械行业中，产品质量的检验是确保产品能够满足客户需求并达到标准要求的重要环节。
在质量检验过程中，制定和遵循一系列的规范、规程和标准是至关重要的。
本文将从材料选用、加工工艺、性能检测等多个方面来探讨机械行业产品质量检验的规范。
一、材料选用材料的选用直接关系到产品的质量。
在机械行业中，常用的材料有钢材、铜材、铝材等。
材料的质量检验规范主要包括以下几个方面：1. 成分检验：通过分析成分检验，确定材料是否符合标准规定的化学成分范围。
这包括检测主要成分、杂质含量等。
2. 强度检验：材料的强度是评判材料性能的重要指标之一。
强度检验主要包括拉伸试验、冲击试验等，以评估材料的抗拉强度、韧性等性能。
3. 硬度检验：材料的硬度直接影响产品的使用寿命和适应性。
硬度检验主要包括洛氏硬度、布氏硬度、维氏硬度等测试方法。
二、加工工艺机械产品的加工工艺对于产品质量的稳定性和一致性起着重要作用。
加工工艺的规范主要包括以下几个方面：1. 工艺参数控制：加工过程中的各项参数，如温度、压力、转速等，需要进行严格的控制。
通过合理的控制参数，确保产品的尺寸精度、表面质量等满足标准要求。
2. 刀具选择和刃磨：刀具是加工过程中起到直接作用的工具，其选择和刃磨对于产品的加工质量具有重要影响。
刀具的使用寿命、刃口质量等需要进行定期检验和更换。
3. 表面处理：机械产品在加工完成后，通常需要进行表面处理。
表面处理既能提高产品的外观质量，又能增加产品的耐腐蚀性能。
表面处理的规范主要包括涂装、喷涂、镀层等工艺的选择和应用。
三、性能检测机械产品的性能检测是确保产品能够安全、可靠地运行的重要环节。
性能检测的规范主要包括以下几个方面：1. 功能测试：通过模拟实际工作环境，测试产品的功能是否符合设计要求。
如机械传动件的扭矩传递能力、液压系统的压力稳定性等。
2. 工作负荷测试：将产品放置在正常工作负荷下进行测试，以评估产品的耐久性和使用寿命。
机加工件检验规程
机加工件检验规程公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2. 范围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削、铣削、镗削、刨削、孔加工和钳工作业等。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
3. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则4.1 基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
4.3 最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
4.4 最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。
4.5 封闭原则在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。
4.6 基准统一原则测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。
4.7 其他规定4.7.1 应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。
4.7.2 一般只按一次测量结果判断合格与否。
5. 检验对环境的要求5.1 温度5.1.2 检验工作场所应避免阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。
机械加工质量控制
机械加工质量控制一、引言机械加工质量控制是指在机械加工过程中，通过一系列的控制措施和方法，确保加工零件的质量达到预期要求的过程。
机械加工质量控制对于保证产品质量、提高生产效率和降低成本具有重要意义。
本文将从工艺规程、设备检验、工艺参数控制和质量检验等方面介绍机械加工质量控制的标准格式。
二、工艺规程1. 工艺路线：根据产品的要求和加工工艺的特点，制定详细的工艺路线，包括加工顺序、工序要求、加工方法、切削速度、进给速度等。
2. 工艺参数：明确各道工序的工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等，以确保加工过程中的稳定性和一致性。
3. 加工工具：选择合适的加工工具，包括刀具、夹具、模具等，确保其质量符合要求，并进行定期的检查和维护。
4. 加工质量要求：明确加工零件的质量要求，包括尺寸精度、表面粗糙度、形状公差等，以确保加工出的零件符合设计要求。
三、设备检验1. 设备选型：根据加工要求和产品特点，选择适合的加工设备，包括数控机床、车床、铣床等，并确保其性能稳定、精度高。
2. 设备调试：对新购设备进行调试，包括检查各项功能是否正常、精度是否满足要求等，并记录调试结果。
3. 设备维护：定期对设备进行维护保养，包括清洁、润滑、紧固等，确保设备的正常运行和寿命。
四、工艺参数控制1. 切削速度：根据材料的硬度和切削工具的材质，确定合适的切削速度，以保证切削效果和刀具寿命。
2. 进给速度：根据切削深度和加工表面的要求，确定合适的进给速度，以保证加工质量和生产效率。
3. 切削深度：根据切削工具的强度和加工零件的要求，确定合适的切削深度，以避免刀具断裂和加工质量不良。
4. 冷却液使用：根据加工材料的特点和加工过程中的热量产生情况，选择合适的冷却液，并确保其供给充足，以保证加工质量和刀具寿命。
五、质量检验1. 尺寸检验：使用合适的测量工具，对加工零件的尺寸进行检验，包括长度、直径、角度等，以确保尺寸精度符合要求。
2. 表面质量检验：使用合适的表面检测仪器，对加工零件的表面粗糙度进行检验，以确保表面质量符合要求。
机加件通用检验规程
机加件通用检验规程HYJX/JY-03一、目地：根据公司在机械加工中小批量生产的特点制定本检验规程。
二、范围：适用于本公司自制零件各工序的检验。
三、主要检验项目1、外观及表面粗糙度①外观：对外观不合格的产品不再往下检查。
要求：1、工件表面应无划伤、碰伤、夹伤等缺陷。
2、工件应清洁、无铁屑、无毛刺。
3、倒角处应符合图样要求。
方法：1、检验员接到工件后，应首先用目视的方法，按以上要求对工件进行检查。
2、对倒角处按图样要求用卡尺或R规检测，对有特殊要求的倒角应采用万能角度尺进行检测。
3、对外观不合格的产品不再往下检查。
②表面粗糙度：对表面粗糙度不合格的产品不再往下检查。
要求：已加工的表面应符合图样技术要求。
器具：标准样块、表面粗糙度测量仪。
方法1：对比法：将已加工表面按图样要求与标准样块对比。
方法2：测量法：对要求较高的表面粗糙度应采用仪器测量。
测量范围: Ra0.4以上。
方法3：触觉法：用手指或指甲抚摸工件表面，与标准样块进行比较，常用于内外表面的检测。
测量范围：Ra0.8--Ra6.3。
2、外圆：检测前，检验员应对检测器具进行校对，合格后方可使用。
①、根据图样要求参照下表选择适当的检测器具。
②、对精度等级高于IT5以上的零件应外协，用测量仪检测。
③、正确的使用游标卡尺、千分尺。
使用时两测量角应在一条水平面上，用平视目光读出正确的测量数据。
④、零件数量较多时应用环规进行测量。
3、内孔：检测前，检验员应对检测器具进行校对，合格后方可使用。
①、应按图样技术要求并参照下表选择适当的检测器具。
②、正确的使用内径量表、内径千分尺，读出正确的测量数据。
4、端面：①、当需确定误差值的数值或单件小批量生产时用游标卡尺，千分尺检测；H+0.01 ）、正确地读出测量值。
方法1：a）按下图检测内O圈槽；b）根据工件选择合适的钢球，用游标卡尺测量两钢球之间的距离；①根据图样的技术要求，选择正确的测量器具，用常规的测量方法进行检测。
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机械加工工序质量检验规程
目的：加强工序质量控制，提高一次交检合格率，及时发现质量问题，消除产生质量问题的因素。
范围：适用于本公司所有零件和工序。
本公司对工序质量的检验采用取操作员工自检，专职检验，成品入库抽检相结合的方法，填写检验记录。
一、冲压工序。
操作人员明确本工序零件技术要求，正确选择安装模具，调整模具间隙，设备行程，连续自检5件零件，符合技术要求后方能进行批量生产。
并填写工序质量记录单，生产过程中要随时自查，专职检验人员对工序零件进行抽检，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次，并填写检验记录单。
二、车削工序
操作人员明确本工序零件技术要求，正确选择夹具，刀具，工装，量具，试生产零件应连续自检5件零件，符合技术要求后，方能进行批量加工，填写质量记录清单，生产过程中要随时自检，调整，保证产品质量，专职检验人员应根据零件图纸技术要求，对工序进行抽检，每次抽检不得少于5件每班抽检不得小于4次。
三、钻削工序
操作人员明确本工序零件加工技术要求，正确先择工装，钻头，掌握夹持定位方法，试生产零件应连续自检5件零件，符合零件后方能进行批量加工，并填写质量记录清单，生产过程中要随时进行自检，调整专职检验人员应根据图纸技术要求，对工序进行抽检，每次抽检不得少于5件每班抽检不得少于3次。
四、焊接工序
操作人员要熟悉本加工工序零件技术要求，正确选择调整工装，调节器整电流试生产零件应连续自检3件无误后，方能进行批量加工，自检结果填入质量记录清单。
专职检验应对照图纸工序质量要进行抽检，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次，并填写质量记录清单。
五、抛光工序
操作人员要明确本工序零件加工要求，正确选择砂轮和加工方法，粗砂抛光后要自检确认达到技术要求后，才能进行批量加工并填写质量记录清单，发现质量问题应立即返回上道工序，专职检验应按图纸要求进行抽检，并填写质量记录清单，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次。
六、初装组
操作人员应明确本工序加工技术要求试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时剔除定置放好，经专检人员确认记录后并及时返回所属工序，不合格零件不能装配。
由专职检验员全检并填写一次交检合格率记录。
七、总装组
操作人员应明确本工序技术要求，试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时修复或剔除，定置放好经专检人员确认，填写记录及时返回所属工序，经专检人员全检后填写一次交检合格率记录，总装组检验人员对所装配的产品原则上不超过24小时。