上路床灰土标准化施工方案

京石改扩建工程JSxx标路床石灰土施工方案

一、编制依据

1、交通部颁《公路路基施工技术规范》JTG F10-2006；

2、交通部颁《公路工程技术标准》JTG B01-2003；

3、交通部颁《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2004；

4、京石改扩建工程《路基施工标准化实施细则》；

5、京石改扩建工程ZJx总监办路床石灰土路拌法施工作业指导书；

6、施工设计图纸及我单位以往同类工程施工经验。

二、施工管理机构及人员配置

我项目部针对路床石灰土施工成立了专门的施工管理领导机构，主要职能及相关人员安排如下：

现场施工负责人：

技术负责人：

现场工程师：

试验室主要人员：

物资保障、后勤：

安全环保负责人：

质量检验负责人：

现场测量人员：

施工现场由我标段路基施工队负责，以一个作业面为单位配备工

长2个、施工员2个、测量员1个、试验员2个、机械手6-8个、民工5-10个。现场施工统一听从项目部施工领导机构及上级监理单位管理，施工过程严格按照项目部下发的施工作业指导书及总监办、驻地办相关要求执行。

三、材料及机械准备

（1）材料

1、石灰

1.1、要符合III级或III级以上石灰各项技术指标的要求。

1.2、石灰要分批进料,做到既不影响施工进度,又不过多存放；应尽量缩短生石灰从消解、过筛到使用的时间,如存放时间稍长应予覆盖,并采取封存措施,妥善保管。对长时间存放的石灰,在使用前必须对其有效钙、镁含量的测定,不符合要求的不得使用。

1.3、石灰在使用前7-10天充分消解,每吨石灰消解用水一般为500-800kg,消解后的石灰应保持一定的湿度,以免过干飞扬,但也不能结块成团。

1.4 、消石灰在使用前过孔径10mm 的筛,并尽快使用。

2 、土

2.1 应选择塑性指数为15-20的粘性土，土中土块的最大尺寸不大于15mm。有机质含量超过10% 的土不得使用。

2.2、对符合要求的取土场,进行表层清理,消除表层的耕植土、树木等不适宜材料。冬季预压备土取样进行CBR、液塑限试验，不满足规范要求的土不用于路床施工

3 、水：使用人或牲畜饮用的水源。

施工前需进行混合料组成设计；根据设计要求,通过试验选取最适宜于稳定的土,确定石灰与土的比例（5%石灰土）,进行重型击实试验，确定最佳含水量和最大干密度。工地实际采用的石灰剂量应比室内试验确定的剂量增加1%。

4、钢塑格栅

4.1 采用整体加工成型的凸结点双向钢塑土工格栅，幅宽6m，抗拉强度不小于100KN/m，对应延伸率≤3％，焊点剥离力≥500N。

4.2 条带厚度大于2mm，条带宽度为15mm～20mm，结点高度≥5mm，网孔尺寸100mm～150mm，钢丝外裹聚乙烯塑料碳黑含量不小于2%。

（2）机械设备配置

以一个作业面为单位计划配备机械如下：

四、施工工艺

工艺流程：

准备下承层→施工放样→运输和摊铺土方→运输、码方、摊铺石灰→拌和及检测含灰量、含水量→整型→碾压→接缝和调头处理→检测→养生。

1、下承层准备

清扫表面的浮料,用压路机复压,在石灰土施工前,下承层表面应

平整坚实。与台背衔接部位提前铺设钢塑土工格栅，土工格栅铺设平顺、拉紧，横向搭接长度5-10cm，纵向搭接15-20cm，将后端压在前端之下。

2、施工放样

在下承层上恢复中线,直线段每15-20m设一桩,平曲线段每

10-15m设一桩,并在两侧路肩边缘上设指示；进行水平测量，在指示桩上用明显的标志标出石灰土边缘的设计里程。

3、计算材料用量

我标段上路床5%石灰土厚度总计30公分，分两层填筑，单层压实厚度控制在15公分左右。初步按虚铺18公分左右设计，具体松铺厚度由试验段松铺试验确定。摊铺前根据试验室提供的灰剂量、

配合比数据、最大干密度和填筑段的长度、宽度计算出所需的土方和石灰等材料数量。

4、运输和摊铺土方

4.l 对拟摊铺土方的段落,首先洒水使其表面湿润。

4.2 在下承层上根据计算的每车土的堆放面积,用石灰线打出方格控制卸料。按一般自卸汽车每车装土20m³（松方）计算，松铺18cm，左右需打成10m×11m的方格，上路床路基宽约45米，故一个断面可以按4个格（横向11米，纵向10米），一方格内卸料一车。

4.3 检测含水量:在摊铺石灰前土的含水量控制在最佳含水量左右,对含水量过大的,采用铧犁翻晒,含水量过小的,洒水湿润。

5、整平、轻压

平地机整平土方,整平后的土方必须表面平整、横坡与设计横坡一致,并用压路机稳压1-2遍。对塑性指数较大,难以粉碎的土,在摊铺石灰前,选用稳定土拌和机进行粉碎至土颗粒小于15mm再进行整平、碾压施工。

6 、运输、摊铺石灰

在整平、稳压的土层上,用石灰线打出方格，根据方格内面积将石灰码条堆放。运输石灰至施工段落,人工将码条石灰均匀的撒布在所在方格中,不得在卸料点处形成堆积。

7、拌和及检测含灰量、含水量

7.1 采用专用灰土拌和机进行现场拌和。

7.2 拌和:用灰土拌和机拌和2遍以上,拌和深度应直到层底,拌和

时设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作手调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有"素土"夹层。轻微破坏（约1cm左右,不应过多）下承层的表面,加强上下层粘结。

7.3 检测含水量：拌和中及时检测混合料含水量，洒水或翻晒调整含水量,含水量宜略大于最佳含水量。

7.4 检测含灰量：拌和中及时检测含石灰剂量,不足的立即补足后,再重新进行拌和。

7.5 拌和完成的标志是：混合料色泽一致,没有灰条、灰团和花面,没有粗细颗粒"窝"或"带",且水份合适和均匀。

7.6 与台背衔接铺设钢塑格栅部位，提前使用拌和均匀的灰土均匀摊铺，人工挂线找平，防止路拌机破坏格栅。

8 、整型

8.l 混合料拌和均匀后,先用推土机稳压一遍。

8.2 用平地机初步整平和整型。在直线和平曲线不设超高段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线设超高段,平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时,再返回刮一遍。

8.3 用推土机、平地机或压路机快速碾压1-2遍,以暴露潜在不平整。

8.4 再用平地机如2.8.2条所述那样进行整型,2.8.3所述机械再碾压一遍。整型过程中,及时消除混合料离析现象,特别是土窝(或土带)。

8.5 对于局部低洼处,应用齿耙将其表层5cm以上耙松,并用新拌的石灰土混合料进行找补平整。