作业条件危险性分析和预先危险性分析方法简介
安全生产过程中的风险评估方法有哪些
安全生产过程中的风险评估方法有哪些在当今的工业生产和各类作业环境中，安全生产是至关重要的。
为了确保工作场所的安全，减少事故的发生，风险评估成为了一项必不可少的工作。
风险评估能够帮助我们识别潜在的危险，评估其可能造成的影响，并采取相应的预防措施。
那么，在安全生产过程中，都有哪些常用的风险评估方法呢？一、安全检查表法安全检查表法是一种简单而实用的风险评估方法。
它是将一系列与安全相关的问题列成表格，然后对照工作场所的实际情况进行逐一检查和评估。
这些问题通常涵盖了设备、操作流程、人员培训、安全设施等方面。
例如，对于一个工厂的生产车间，检查表可能会包括机器设备是否定期维护保养、操作人员是否正确佩戴个人防护用品、紧急出口是否畅通无阻等。
通过回答这些问题，可以快速发现潜在的安全隐患。
这种方法的优点是易于理解和使用，能够全面覆盖各种安全因素。
但它也有一定的局限性，比如对于一些复杂的系统或新出现的风险，可能无法充分评估。
二、预先危险性分析法预先危险性分析法是在项目、活动或系统开始之前，对其可能存在的危险进行初步的分析和评估。
这种方法通常基于以往的经验和类似系统的事故案例。
在进行预先危险性分析时，会将系统划分为不同的部分或阶段，然后分别评估每个部分可能出现的危险，包括危险的类型、可能导致的后果以及发生的可能性。
例如，在建设一个新的化工厂时，可以预先分析在施工过程中可能出现的坍塌、火灾、爆炸等危险。
预先危险性分析法能够帮助我们在项目早期就识别出潜在的重大危险，从而采取相应的预防措施，降低事故发生的风险。
但它需要评估人员具备丰富的经验和专业知识。
三、故障树分析法故障树分析法是一种以图形的方式展示事故发生原因及其逻辑关系的方法。
它从一个特定的事故（称为顶事件）开始，逐步分析导致该事故发生的各种原因和因素，形成一个像树一样的结构。
例如，对于一起机器故障导致的人员伤亡事故，故障树可能会包括机器部件损坏、维护不当、操作人员失误等因素。
科普安全管理工具
科普安全管理工具在当今复杂多变的社会环境和工作场景中，安全管理至关重要。
有效的安全管理不仅能够保障人员的生命安全和身体健康，还能维护企业的正常运转和可持续发展。
而要实现有效的安全管理，就离不开各种实用的安全管理工具。
接下来，让我们一起了解一些常见且重要的安全管理工具。
一、安全检查表（Safety Checklist）安全检查表是一种简单而实用的工具，它以表格的形式列出了一系列需要检查的项目和标准。
例如，在建筑工地，可以有针对施工设备、防护设施、电气安全等方面的检查表；在工厂，可以有关于机器设备运行状况、消防设施、化学品储存等的检查表。
安全检查表的优点在于其系统性和全面性，能够确保不遗漏重要的安全检查点。
使用时，检查人员只需按照表中的项目逐一进行检查，并记录结果。
这不仅提高了检查的效率，还使得检查结果具有可比性和可追溯性。
然而，安全检查表也有其局限性。
它主要依赖于事先制定的标准和项目，如果标准不够完善或者情况发生变化，可能会导致遗漏某些潜在的安全隐患。
二、事故树分析（Fault Tree Analysis，FTA）事故树分析是一种从结果到原因描绘事故发生过程和原因的逻辑树图方法。
通过构建事故树，可以清晰地看到导致事故发生的各种可能因素以及它们之间的逻辑关系。
比如说，对于一起工厂火灾事故，可以从火灾这个结果开始，逐步分析可能导致火灾的原因，如电气故障、明火作业不当、易燃物管理不善等，并进一步分析每个原因的子原因。
事故树分析的好处在于能够深入剖析事故的根本原因，帮助制定针对性的预防措施。
但它的构建过程相对复杂，需要具备一定的专业知识和经验。
三、预先危险性分析（Preliminary Hazard Analysis，PHA）预先危险性分析是在一项活动开始之前，对系统存在的危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析。
以新上马的一个工程项目为例，在规划阶段就可以进行预先危险性分析。
考虑到施工过程中可能遇到的地质条件、施工工艺、周边环境等因素，预判可能出现的危险，如坍塌、高空坠落、物体打击等，并评估其危险程度。
化工企业预先危险性PHA、故障模式和影响FMEA、风险矩阵法LS、作业条件危险性分析评价法(LEC)
作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴 露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级 分别 确定 不同 的分 值， 再以 三个分 值的 乘积 D(danger，危 险性 )来评 价作 业条 件危 险性 的大 小， 即:D=L×E×C。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。
主要功能包括： ——识别与系统有关的一切主要危害； ——鉴别产生危险的原因； ——估计事故出现后产生的后果； ——提出消除或控制危险性的防范措施。 E.3 预先危险性分析评价
分析评价步骤如下： a) 危害辨识； b) 通过经验判断、技术诊断等方法，查找系统中存在的危险、有害因素； c) 确定可能事故类型； d) 根据过去的经验教训，分析危险、有害因素对系统的影响，分析事故的可能类型； e) 针对已确定的危险、有害因素，制定预先危险性分析表； f) 确定危险、有害因素的危害等级，按危害等级排定次序，以便按计划处理； g) 制定预防事故发生的安全对策措施。
1
能发生事故或事件。
表 G.2 事件后果严重性（S）判别准则
等级 5 4 3 2
法律、法规 及其他要求
人员
直接经济损失
停工
企业形象
违反法律、法规和标准 死亡
100万元以上
部分装置（>2 套）或 重大国际影响 设备
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力 50万元以上
不符合上级公司或行业 截肢、骨折、
的安全方针、制度、规定 听力丧失、慢 1万元以上
风险值 20-25 15-16 9-12
风险等级
应采取的行动/控制措施
作业条件危险性分析(LEC法)
作业条件危险性分析
方法介绍
1
石化行业 危险性评 价
2
方法特点 及适用范 围
3
应用举例
4
一、方法介绍
• • • • 影响危险性的主要因素： ①发生事故或危险事件的可能性； ②暴露于这种危险环境的频率； ③事故一旦发生可能产生的后果。
D=LEC
• 式中 D——作业条件的危险性； • L——事故或危险事件发生的可能性； • E——暴露于危险环境的频率； • C——发生事故或危险事件的可能结果。
分值 100
可能结果 大灾难，许多人死亡
40
15 7 3 1
灾难，数人死亡
非常严重，一人死亡 严重，严重伤害 重大，致残 引人注目，需要救护
一、方法介绍
• （四）危险性
表四 危险性分值（D值）
分值
危险程度
＞320
160～320 70～160 20～70 ＜20
极其危险，不能继续作业
高度危险，需要立即整改 显著危险，需要整改 可能危险，需要注意 稍有危险，可以接受
能力训练
• 2.没有安全防护装置的机械作业条件危险性分析
• 工人每天都要操作一台没有安全防护装置的机械，有时不 注意会将手挤伤，过去曾发生过造成工人一只手致残的事故， 但不会使受害者死亡。为了评价这种生产作业条件的危险性， 首先确定各评价项目的分值。
谢谢观赏
四、应用举例
• （2）暴露于危险环境的概率（E）取值 罐区周边的建筑 物向密集型发展，人员数量越来越读多，出现在危险环境中的 时间越来越长，村民每天暴露于此环境中，故取E=6。 • （3）发生事故或危险事件的可能后果（C）取值 原油罐 一旦起火燃烧，具有燃烧温度高、辐射热量大、油料流动扩散 快、容易发生沸溢等特点，对人员和建筑物均形成严重威胁， 极易造成人员伤亡，故取C=15。
安全风险评估方法及介绍
安全风险评估方法及介绍安全风险评估方法主要有安全检查表分析法（SCL）和作业危害分析法（JHA）法，风险等级判定选用MES评价法和预先危险性分析法（PHA）。
1安全检查表法分析法（SCL）安全检查表法是按照相关的法律法规、标准、规范等编制一套标准的安全检查表，对已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。
针对实际可能存在的危险、危害因素及发生事故的可能性，提出安全技术对策措施及建议。
选择安全检查表分析的原因：安全检查表方法能够直接将现场勘查结果直接对照相关法律、法规和规程规范标准的要求，就可以得出准确结论，评价方法直观、一目了然。
安全检查表法具有以下优点：（1）能够事先编制，故可有充分的时间组织有经验的人员来编写，做到系统化、完整化，不致于漏掉能导致危险的关键因素；（2）可以根据规定的标准、规范和法规，检查遵守的情况，提出准确的评价；（3）表的应用方式是有问有答，给人的印象深刻，能起到安全教育的作用。
表内还可注明改进措施的要求，隔一段时间后重新检查改进情况；（4）简明易懂，容易掌握。
2工作危害分析法（JHA）JHA法的主要优点为：（1）较细致，将一项作业按步骤分解，识别每一个步骤中的危害和可能的事故，并设法消除；（2）简便易行、便于掌握，分析细致。
因此JHA主要用于日常作业活动的风险辨识，辨识每个作业的危害，其目的是根据风险辨识结果，制定控制措施，编制作业活动安全操作规程，控制风险。
其主要程序为：从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤地潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施/具体步骤和说明见下图工作危害分析/JHA步骤3MES评价法MES法是2002年提出的，已经在冶金、机械、化工、电力、建筑、船舶、煤炭、交通运输行业的很多企业及从事科研、讲师、仓储、物业管理等很多单位得到成功的应用。
常见十种安全评价方法
常见十种安全评价方法安全检查表法、专家评议法、作业条件危险性评价法(LEC)、预先危害分析(PHA)、故障类型及影响分析(FMEA)、风险概率评价法(PRA)、危险可操作性研究(HAZOP)、故障树分析法(FTA)、事故树分析(ETA)、ICI蒙德火灾、爆炸、毒性指标评价法等10种。
1.安全检查表(SafetyChecklistAnalysis,缩写SCA)是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。
为了避免检查项目遗漏，事先把检查对象分割成若干系统，以提问或打分的形式，将检查项目列表，这种表就称为安全检查表。
它是系统安全工程的一种最基础、最简便、广泛应用的系统危险性评价方法。
目前，安全检查表在我国不仅用于查找系统中各种潜在的事故隐患，还对各检查项目给予量化，用于进行系统安全评价。
1.1安全检查表的编制依据(1)国家、地方的相关安全法规、规定、规程、规范和标准，行业、企业的规章制度、标准及企业安全生产操作规程。
(2)国内外行业、企业事故统计案例，经验教训。
(3)行业及企业安全生产的经验，特别是本企业安全生产的实践经验，引发事故的各种潜在不安全因素及成功杜绝或减少事故发生的成功经验。
（4）系统安全分析的结果，即是为防止重大事故的发生而采用事故树分析方法，对系统迸行分析得出能导致引发事故的各种不安全因素的基本事件，作为防止事故控制点源列入检查表。
1.2安全检查表编制步骤要编制一个符合客观实际、能全面识别、分析系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员应包括熟悉系统各方面的专业人员。
其主要步骤有：（1）熟悉系统包括系统的结构、功能、工艺流程、主要设备、操作条件、布置和已有的安全消防设施。
（2）搜集资料搜集有关的安全法规、标准、制度及本系统过去发生过事故的资料，作为编制安全检查表的重要依据。
（3）划分单元按功能或结构将系统划分成若干个子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。
危险性预先分析方法介绍
危险性预先分析方法介绍在一项工程活动（如设计、施工、生产）之前，首先对系统存在的危险作宏观概略的分析，或作预评价，就叫作危险性预先分析（PrelininaryHazardAnalysis，简称PHA），又称初步危险分析，或预备事故分析。
这种方法是对可能出现的危险类别、危险出现的条件及其可能造成的后果作大概的分析，其目的是判别系统的潜在危险，确定其危险等级，防止采用不安全的技术路线、使用危险性物质、工艺和设备等。
如果必须使用时，也可以从设计和工艺上考虑采取安全措施，使这些危险性不致于发展成为事故。
它的特点是把分析工作做在形式系统之前，可避免由于考虑不周而造成的损失。
由于系统的危险性有潜在性质，只有在一定条件下才能发展成为事故。
因此，当生产系统处于新开发阶段，对其危险性还没有很深的认识，或者是采用新的操作方法，接触新的危险物质、工具和设备时，使用危险性预先分析就十分合适。
由于事先分析几乎不耗费什么资金，而且可以取得防患于未然的效果，所以大家都乐于使用。
第一节危险性预先分析步骤和分级使用危险性预先分析方法时，首先对生产目的、工艺过程以及操作条件和周围环境，作比较充分的调查了解。
然后按系统和子系统一步一步地查找危险性，其危险性分析的步骤如下：1．根据经验根据过去的经验，分析对象出现事故的可能类型。
2．调查危险源即危险因素存在于哪个子系统中。
调查可采用安全检查表、经验方法和技术判断的方法。
3．识别转化条件即研究危险因素转变为危险状态的触发条件和危险状态转变为事故（或灾害）的必要条件，并进一步谋求防止办法，检验这些办法的效果。
4．划分危险等级即把预计到潜在危险性划分危险等级。
其分级的目的是要排列出先后顺序和重点，以便优先处理。
其分级方法和含意为：Ⅰ级安全的，无人员伤亡或系统损坏。
Ⅱ级临界的，处于事故的边缘状态，暂时还不会造成人员伤亡和系统的损坏。
因此，应予排除或采取控制措施。
Ⅲ级危险的，会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取措施。
预先危险性分析
预先危险性分析预先危险性分析是现代社会中非常重要的一项工作。
通过提前对可能出现的危险进行分析和评估，可以帮助我们更好地预防事故的发生，保障人身安全和财产安全。
本文将从什么是预先危险性分析、为什么需要进行预先危险性分析以及如何进行预先危险性分析三个方面进行探讨。
首先，我们来了解一下什么是预先危险性分析。
预先危险性分析是指在进行某项工作或活动之前，通过分析可能存在的危险因素，找出潜在的危险源，并采取相应的措施进行预防。
预先危险性分析通常包括对工作环境、作业内容、操作方法、条件等方面的评估和分析，以确定可能存在的危险并提出相应的控制措施。
那么，为什么需要进行预先危险性分析呢？首先，预先危险性分析可以帮助我们提前识别潜在的危险源，避免事故的发生。
通过对可能遇到的危险因素进行分析，我们可以提前采取相应的防控措施，减少事故的发生概率。
其次，预先危险性分析可以提高工作效率和生产效益。
通过对工作环境和操作过程进行分析和改进，可以减少潜在的事故风险，提高工作效率，降低损失并提高企业的经济效益。
此外，预先危险性分析还可以加强安全意识和文化建设。
通过预先危险性分析的实施，可以让员工更加关注安全问题，培养良好的安全习惯，提高整体的安全素质。
那么，如何进行预先危险性分析呢？首先，需要对所要进行的工作或活动进行全面的了解和研究。
在了解工作或活动的背景、目标以及相关要求的基础上，整理出工作或活动的全过程，并划分出不同的步骤和环节。
然后，对每一个步骤和环节进行详细的分析和评估。
通过观察和研究，找出其中可能存在的危险因素，并进行分类和记录。
在此基础上，制定相应的防控措施，以减少危险发生的概率。
最后，需要将分析和评估结果进行汇总和总结，并进行相应的整改和优化。
总之，预先危险性分析是一项十分重要的工作。
通过提前进行分析和评估，可以有效地预防事故的发生，保障人身安全和财产安全。
预先危险性分析能够提高工作效率和生产效益，加强安全意识和文化建设。
预先危险性分析简介
立志当早，存高远预先危险性分析简介一、预先危险性分析的定义和目的预先危险性分析（Preliminary Hazard Analysis，筒称PHA），又称为初步危险分析、初步危害分析，是指在每一项工程活动之前，包括设计、施工和生产之前，首先对系统存在的危险性类别、出现条件、导致的后果作一概略的分析。
预先危险性分析的目的是尽量防止采用不安全的技术路线，使用危险性的物质、工艺和设备。
它的特点是把分析做在行动之前，避免由于考虑不周而造成的损失。
预先危险性分析的重点应放在系统的主要危险源上，并提出控制这些危险源的措施。
通过预先危险性．分析，可以有效地避免不必要的设计变更，比较经济地确保系统的安全性。
预先危险性分析的结果，可作为系统综合评价的依据，还可作为系统安全要求、操作规程和设计说明书中的内容。
二、预先危险性分析的步骤（一）调查、确定危险源调查、了解和收集过去的经验和同类生产中发生过的事故情况。
确定危险源，并分类制成表格。
危险源的确定可通过经验判断、技术判断或安全检查表等方法进行。
（二）识别危险转化条件研究危险因素转变为危险状态的触发条件和危险状态转变为事故的必要条件。
（三）进行危险分级危险分级的目的是确定危险程度，提出应重点控制的危险源。
危险等级分为以下四个级别：1、I 级：可忽视的。
它不会造成人员伤害和系统损坏。
2、Ⅱ级：临界的。
它能降低系统的性能或损坏设备，但不会造成人员伤害，能采取措施消除和控制危险的发生。
3、Ⅲ级：危险的。
它能造成人员伤害和主要系统的损坏。
4、Ⅳ级：灾难性的。
它能造成人员死亡、重伤以及系统严重损坏。
（四）制定危险预防措施从人、物、环境和管理等方面采取措施，防止事故发生。
三、预先危险性分析的格式预先危险性分析的结果可列成一种表格。
通常包括9 列。
第1 列，被分析的系统设备或性能元素的名称。
第2 列，在。
八大风险评价方法简介
八大风险评价方法简介
编制：王青义
目录
一.依 据 二.八大风险评价方法
（1）工作危害分析（JHA）； （2）安全检查表分析（SCL）； （3）预危险性分析（PHA）； （4）危险与可操作性分析（HAZOP）； （5）失效模式与影响分析（FMEA）； （6）故障树分析（FTA）； （7）事件树分析（ETA）； （8）作业条件危险性分析（LEC）
灾难性的
造成人员重大伤亡及系统严重破坏的灾 难性事故，必须予以果断排除并进行重 点防范。
预危害性分析(PHA)记录表
区域/工艺过程： 分 析 人 员：
编号： 日 期：
危险 原因
后果
危险等级
现有安全控制措施 建议安全控制措施
4.危险与可操作性分析
（Hazard and Operability Analysis,简称 HAZOP）是英国帝国化学工业公司（ICI）于 1974年开发的，是以系统工程为基础，主要针 对化工设备、装置而开发的危险性评价方法。
（4）定义关键词----按照危险与可操作性研究中给出的关键词逐 一分析各单元可能出现的偏差。
（5）分析产生偏差的原因及其后果。 （6）制定相应的对策措施。
常用HAZOP分析工艺参数
流量、温度、压力、液位、时间、PH、频率 分离、组成、速度、黏度、反应等。
HAZOP分析引导词及其意义
引导词 NONE（空白） MORE（过量）
严格监控 严格监控 严格监控 严格监控 严格监控
6
储存
剧毒品被盗、 人员中毒，火灾、 1 1 1
未按要求存放，
爆炸
通风不够
严格监控
7
储存
不按五距储存
2022年二级安全评价师知识点总结第二章 危险有害因素分析评价
第二章危险有害因素分析评价（41）第1节定性评价一、故障假设分析法与故障假设/检查表分析法故障假设分析方法是一种对系统工艺过程或操作过程的创造性分析方法。
它一般要求评价人员用“What…If”作为开头对有关问题进行考虑，任何与工艺安全有关或与之不太相关的问题都可提出并加以讨论。
该方法包括检查设计、安装、技改或操作过程中可能产生的偏差。
要求评价人员对工艺规程熟知，并对可能导致事故的设计偏差进行整合。
1、故障假设分析步骤故障假设分析很简单，它首先提出一系列问题，然后再回答这些问题。
评价结果一般以表格的形式显示，主要内容包括：提出的问题——回答可能的后果——已采取的安全措施——降低或消除危险性的安全措施。
故障假设分析法由三个步骤组成，即分析准备、完成分析、编制结果文件。
（1）分析准备①人员组成。
进行该分析应由2～3名专业人员组成小组。
要求成员要熟悉生产工艺，有评价危险经验。
②确定分析目标。
首先要考虑的是取什么样的结果作为目标，目标又可以进一步加以限定。
目标确定后就要确定分析哪些系统。
在分析某一系统时应注意与其他系统的相互作用，避免遗漏掉危险因素。
③资料准备。
（2）完成分析①了解情况，准备故障假设问题。
分析会议开始应该首先由熟悉整个装置和工艺的人员阐述生产情况和工艺过程，包括原有的安全设备及措施。
参加人员还应该说明装置的安全防范、安全设备、卫生控制规程。
分析人员要向现场操作人员提问，然后对所分析的过程提出有关安全方面的问题。
有两种会议方式可以采用。
一种是列出所有的安全项目和问题，然后进行分析；另一种是提出一个问题讨论一个问题，即对所提出的某个问题的各个方面进行分析后再对分析组提出的下一个问题（分析对象）进行讨论。
两种方式都可以，但是通常最好是在分析之前列出所有的问题以免打断分析组的“创造性思维”。
②按照准备好的问题，从工艺进料开始，一直进行到成品产出为止，逐一提出如果发生那种情况，操作人员应该怎么办？分别得出正确答案，2、故障假设分析法的优缺点及适用范围故障假设分析方法较为灵活，适用范围很广，它可以用于工程、系统的任何阶段。
常用的安全评价方法全面对比
常用的安全评价方法全面对比由于风险评价方法众多，他们的都有各自的适用范围，下面给大家带来一些常识性区分的学习。
我们从评价目标、定性/定量、方法特点、适用范围、应用条件、优缺点等方面进行比较说明。
1、评价方法类比法安全检查表预先危险性分析(PHA)故障类型和影响分析(FMEA)故障类型和影响危险性分析(FMECA)事件树ETA)事故树(FTA)作业条件危险性评价道化学公司法(DOW)帝国化学公司蒙德法(MOND)日本劳动省六阶段法单元危险性快速排序法危险性与可操作性研究模糊综合评价2、评价方法对应评价目的类比法：危害程度分级、危险性分级安全检查表：危险有害因素分析安全等级预先危险性分析(PHA) ：危险有害因素分析危险性等级故障类型和影响分析(FMEA) :故障(事故)原因影响程度等级故障类型和影响危险性分析(FMECA)：故障原因故障等级危险指数事件树ETA) ：事故原因触发条件事故概率事故树(FTA) ：事故原因事故概率作业条件危险性评价: 危险性等级道化学公司法(DOW) :火灾爆炸危险性等级事故损失帝国化学公司蒙德法(MOND): 火灾、爆炸、毒性及系统整体危险性等级日本劳动省六阶段法: 危险性等级单元危险性快速排序法：危险性等级危险性与可操作性研究：偏离及其原因、后果、对系统的影响模糊综合评价; 安全等级3、评价方法对应定性/定量类比法：定性安全检查表：定性定量预先危险性分析(PHA) ：定性故障类型和影响分析(FMEA)：定性故障类型和影响危险性分析(FMECA); 定性定量事件树ETA) ;定性定量事故树(FTA) ：定性定量作业条件危险性评价：定性半定量道化学公司法(DOW)：定量帝国化学公司蒙德法(MOND); 定量日本劳动省六阶段法 ;定性定量单元危险性快速排序法：定量危险性与可操作性研究：定性模糊综合评价：半定量4、评价方法对应方法特点类比法：利用类比作业场所检测、统计数据分级和事故统计分析资料类推安全检查表：按事先编制的有标准要求的检查表逐项检查按规定赋分标准赋分评定安全等级预先危险性分析(PHA): 讨论分析系统存在的危险、有害因素、触发条件、事故类型，评定危险性等级故障类型和影响分析(FMEA): 列表、分析系统(单元、元件)故障类型、故障原因、故障影响评定影响程序等级故障类型和影响危险性分析(FMECA): 同上。
作业条件危险性评价法简介
作业条件危险性评价法简介美国的K·J·格厄姆和G·F·金尼研究了人们在具有潜在危险环境中作业的危险性，提出了以所评价的环境与某些作为参考环境的对比为基础，将作业条件的危险性作应变量（D），事故或危险事件发生的可能性（L）、暴露于危险环境的频率（E）及危险严重程度（C）为自变量，确定了它们之间的函数式。
根据实际经验，他们给出了3个自变量的各种不同情况的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的办法，然后根据公式计算出其危险性分数值，再在按经验将危险性分数值划分的危险程度等级表或图上查出其危险程度的一种评价方法。
一种评价方法。
赋分标准赋分标准赋分标准①发生事故或危险事件的可能性（L）事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关，绝对不可能发生的概率为0，而必然发生情况的概率则为1。
但在考察一个系统的危险性时，概率为0的情况不确切，因而人为地将事故发生的可能性因素L的分数值取值范围为0.1-10，具体见下表：事故发生可能性分值（L）分值事故或危险情况发生的可能性分值事故或危险情况发生的可能性10* 完全会被预料到完全会被预料到 0.5 可以设想，很不可能可以设想，很不可能 6 相当可能极不可能相当可能 0.2 极不可能3 不经常，但可能实际上不可能不经常，但可能 0.1* 实际上不可能1* 完全意外，极少可能完全意外，极少可能为“打分”参考点。
注：*为“打分”参考点。
②人员暴露于危险环境中的频繁程度（E ）操作人员在危险环境中的时间越多，受到伤害的可能性就越大，相应的危险性也越大。
具体打分标准见下表：相应的危险性也越大。
具体打分标准见下表：暴露于危险环境的频繁程度分值（E ）分 值 出现于危险环境的情况分 值 出现于危险环境的情况10* 连续暴露连续暴露 2 每月暴露一次每月暴露一次 6 每天工作时间内暴露每天工作时间内暴露 1* 每年几次暴露每年几次暴露 3每周一次或偶然暴露每周一次或偶然暴露0.5 非常罕见地暴露非常罕见地暴露注：*为“打分”参考点。
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作业条件危险性分析和预先危险性分析方法简介
1、预先危险性分析
1.1 方法简介
预先危险性分析法（Preliminary Hazard Analysis，PHA）又称初步危险分析。
主要用于对危险物质和装置的主要工艺区域等进行分析。
它常被用于评价项目、装置等开发初期阶段的物料、装置、工艺过程以及能量失控时可能出现的危险性类别、条件及可能造成的后果，作宏观的概略分析，其目的是辨识系统中潜在的危险有害因素，确定其危险等级，防止这些危险有害因素失控导致事故的发生。
1.2 预先危险性分析主要作用
1）大体识别与系统有关的主要危险有害因素；
2）分析、判断危险有害因素导致事故发生的原因；
3）评价事故发生对人员及系统产生的影响，事故可能造成的人员伤害和系统破坏、物质损失情况；
4）确定已识别危险有害因素的危险性等级；
5）提出消除或控制危险有害因素的对策措施。
1.3 预先危险性分析步骤
1）对系统的产生目的、操作条件和周围环境进行调研；
2）搜集同类生产过程中发生过的事故，查找能够造成故障、物质损失和人员伤害的危险性；
3）根据经验、技术诊断等方法确定危险源；
4）识别危险形成条件，研究危险因素转变成事故的触发条件；
5）进行危险性分级，确定其危险程度，找出重点控制的危险源；
6）制定危险防范措施。
1.4 预先危险性危险等级
在分析系统危险性时，为了衡量危险性的大小及其对系统的破坏程度，将各类危险性划分为四个等级，见下表。
危险性等级划分表
2、作业条件危险性分析
2.1 简介
作业条件危险性评价法（格雷厄姆——金尼法）是作业人员在具有潜在危险性环境中进行作业时的一
种危险性半定量评价方法。
它是由美国人格雷厄姆（K.J.Graham ）和金尼（G.F.Kinney ）提出的，他们认为影响作业条件危险性的因素有三个： 1）发生事故或危险事件的可能性（L ）； 2）人员暴露于危险环境的频繁程度（E ）； 3）事故一旦发生可能产生的后果（C ）。
用这三个因素分值的乘积 D ＝L ×E ×C 来评价作业条件的危险性，D 值越大，作业条件的危险性越大。
式中，D 为作业条件的危险性；L 为事故或危险事件发生的可能性；E 为暴露于危险环境的频率；C 为发生事故或危险事件的可能结果。
2.2 取值与计算方法
1）发生事故或危险事件的可能性
事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。
在实际生产条件中，事故或危险事件发生的可能性范围非常广泛，将事故或危险事件发生可能性的分值从实际上不可能的事件为0.1，经过完全意外有极少可能的分值1，确定到完全会被预料到的分值10为止（表2.2－1）。
表2.2－1 事故发生的可能性分值（L ）
2） 暴露于危险环境的频率
作业人员暴露于危险作业条件的次数越多、时间越长，则受到伤害的可能性也就越大。
为此，K ·J ·格雷厄姆和G ·F ·金尼规定了连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。
暴露于潜在危险环境的分值见表
2.2－2。
表2.2－2 暴露于危险环境的频繁程度分值（E ）
3） 发生事故或危险事件的可能结果
造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可在很大范围内变化，以工伤事故而言，可以从轻微伤害到许多人死亡，其范围非常宽广。
因此，K ·J ·格雷厄姆和G ·F ·金尼需要救护的轻微伤害的可能结果，
它值规定为1，以此为一个基准点；而将造成许多人死亡的可能结果规定为分值100，作为另一个参考点。
在两个参考点1～100之间，插入相应的中间值，列出表2.2－3 所示的可能结果的分值。
表2.2－3 事故造成的后果分值（C ）
4）危险性
确定了上述3个具有潜在危险性的作业条件的分值，并按公式进行计算，即可得危险性分值。
据此，要确定其危险性程度时，则按下述标准进行评定。
危险性分值在20以下的环境属低危险性，一般可以被人们接受，当危险性分值在20～70时，则需要加以注意；危险性分值70～160的情况时，则有明显的危险，需要采取措施进行整改；当危险性分值在160～320的作业条件属高度危险的作业条件，必须立即采取措施进行整改；危险性分值在320以上时，则表示该作业条件极其危险，应该立即停止作业直到作业条件得到改善为止，详见表2.2－4。
表2.2－4 危险性等级划分标准
LEC法以类比作业条件进行比较为基础的，由熟悉类比作业条件和设备、生产、安全技术人员组成的专家组凭经验给L、E、C分别打分，从而求出危险性分值（D），从而来评价作业条件的危险性等级；由于它主要是根据评价人员的经验，因此具有一定的局限性，但该法简单易行，危险程度的级别划分比较清楚、醒目，故在评价中经常使用。