铝合金外壳反挤压工艺及模具设计
浅述铝合金拉杆的挤压工艺及模具设计
浅述铝合金拉杆的挤压工艺及模具设计1 引言高压开关产品零件品种多、改型频繁，拉杆是LW8-35SF6型户外断路器中的关键零件，要求具有较高的导电、导热性能和良好的力学性能，以降低能耗和提高产品的牢靠性铝合金材料不仅导电导热性好、力学性能优良，而且比强度高、密度小，因而在高压电器零部件的制造中，除采纳铜及其合金外，大量采纳铝合金。
讨论表明，对于综合性能要求较高的一类功能件，如拉杆、接头、导体、触头座等，一般采纳铝合金挤压棒(管)经切削加工制成，2A50 合金就是其中常用材料之一。
2A50合金在热态下具有良好的可塑性，可通过铸造、挤压等变形工艺改善组织，提高性能，且可以热处理强化，工艺性较好，因而成为高压开关类零部件的首选材料。
拉杆的挤压件如图1所示，传统上采纳棒料直接切削加工而成，材料的利用率一般在16%-40%，铺张严峻、效率低。
新工艺采纳杆部反挤头部正挤的复合热挤压方法，能使坯料尺寸精度大幅度提高，毛坯重量减轻72%以上，产品的导电率、硬度及强度等完全达到设计标准。
2 拉杆热挤压工艺分析拉杆零件材料为2A50(LD5) 合金，属于A1-Mg-Si-Cu系，具有良好的锻造性能，在热态下易变形，且抗蚀性能、焊接性能和切削性能良好，中等强度，塑性很好闭。
在生产过程中，将圆柱形毛坯表面涂上水剂石墨，然后感应加热至490℃，放入组合凹模的模具中挤压成形。
工作前把模具预热至250℃左右，每次挤压前，需向模腔喷洒润滑剂。
挤压变形后可进行固溶时效热处理，以提高其硬度，固溶温度为(5155)℃，时间为3h，时效温度为(1605) ℃，时间为5h。
拉杆挤压可以采纳正挤压或反挤压的方法成形杆部。
由于拉杆变形程度大，且杆部长径比大于7，正挤压时，金属的流淌方向与凸模运动方向相同，坯料与凹模之间存在摩擦力，则挤压力中不仅有变形力，还包括该摩擦力。
在坯料与凹模温度过高及润滑不良时，因坯料与凹模之间有相对运动，会进一步增大挤压力。
铝型材挤压模具设计及制造工艺
212文章编号：1001-4934(2007)02-0021-03铝型材挤压模具设计及制造工艺佘少玲（广东番禺职业技术学院 机械与电子系，广东 番禺 511483）摘 要：介绍了常用的铝型材挤压模具的制造工艺。
通过对铝型材零件的机构分析，阐述挤压模具采用分体设计便于制造。
分析了铝型材挤压模具的机加工、电加工及热处理和部分工艺参数选择的重要性。
最后通过试模后，该模具能够挤压出完全合格的铝型材。
关键词：挤压模具；电火花加工；热处理中图分类号：TG376文献标识码：BAbstract : Manufacturing process of aluminum extrusion die was introduced ．By analyzing the structure of the part ，design is easy to manufacture by separating die by parts ．The importance of parameter choosing during die manufacturing ，heat treatment and EDM was analyzed ．Finally ，after trial ，the die can extrude qualified part ．Keywords : extrusion die ；EDM ；heat treatment收稿日期： 2006-11-13作者简介：佘少玲（1968-），女，工程师。
0 引言近年来建材市场迅猛的发展带动了铝加工行业的飞速发展。
铝加工行业尤其是铝型材以其独特的断面被广泛应用到各行各业，铝型材的加工过程中挤压模具就显得尤为重要。
目前各生产厂家意识到挤压模具的重要性，都在模具的加工手段、方法、材料的选用等方面进行深入的探索和研究，以达到模具加工周期短、寿命长，同时要求模具挤压的制品精度和光洁等方面都有良好的外观。
铝合金盖体挤压铸造工艺与模具设计
田福祥
［"］ 保压时间
在保证制件成形密致和完全结晶凝固条件下， 保压 时间愈短愈好。一般挤压铸造的保压时间大约是金属 模重力浇注的 ’ 7 %。保压时间与铸件的断面最大厚度 有关， 一般为 & " + , ’ 8 7 66。例如制件最大壁厚为 !& 最大保压时间不超过 !& 8， 最小保压时间不低于 ’! 66， 此件需保压 %1 , 91 8。 8。按图 ’ 铸件的最大壁厚计算， !"% 浇注温度 通常根据金属的液相线温度和凝固范围确定合适 的浇注温度。在挤压铸造铝镁合金 #$%&’ 时， 浇注温度 选择在 +1& , :&& ; 较合适。 !"&
3.期刊论文 郭国文.陈维平.李元元.罗宗强 新型高强韧铝铜系合金的挤压铸造 -特种铸造及有色合金2003,""(z1)
为实现某种重载车辆负重轮的"以铸代锻",进行了负重轮简约化缩小模型挤压铸造的试验研究.采用自行研制的一种新型铝铜合金,结合挤压铸造工艺,制得了负 重轮模型铸件.挤压铸造工艺参数为:比压50 MPa,浇注温度720～730 ℃,摸具温度250～350 ℃,开始加压时间7～10 s,保压时间8～15 s.热处理后铸件的组织、性 能和断口形貌的检测结果表明,挤压铸件的晶粒更为细小,组织更加致密,T5和T6热处理的力学性能分别为抗拉强度428、440 MPa,屈服强度360、395 MPa,伸长率 13.1%、11.3%.与重力金属型铸造相比,挤压铸造使铸件的力学性能得到明显提高.
规定的温度。为了稳定工艺参数， 保证产品质量， 组合 凹模设有冷却水道， 通过调节水流大小把模具温度控制 在一定的范围内。 冲头由型芯、 顶杆和模套组合而成， 以形成铸件的 复杂内腔。 对图 # 所示模具， 模套、 顶杆和凹模采用 ’FG#H-I 钢， 热处理硬度 JKF$$ L $-； 型芯采用 H(-FG$I。为了 提高模具的使用寿命， 模具的工作表面进行氮化处理。 氮化 层 厚 度 一 般 为 + & ’) 11、 氮化后硬度 + & $+ 11， JKF). L .+。 模具工作过程： 调整好模具， 模具工作表面充分润 滑后， 将熔化的合金液用浇勺浇入凹模， 下降上模进行 模压， 机床压力升至缺陷临界值压力时进行保压。保压 完成后， 上模抬起， 组合冲头带着铸件升至一定高度以 后， 扳动副油缸控制管路上的操纵阀， 使高压油进入油 缸上部， 通过活塞杆、 顶板、 顶杆和模套， 将铸件推离组 合模芯。将上下模工作部分润滑后， 扳回控制阀手把，
铝合金外壳反挤压工艺及模具设计
铝合金外壳反挤压工艺及模具设计铝合金外壳反挤压工艺及模具设计一、引言铝合金外壳反挤压工艺及模具设计是一种常见的生产工艺，用于生产各种铝合金外壳。
本文将详细介绍铝合金外壳反挤压工艺的步骤和模具的设计要点，供相关人员参考使用。
二、工艺流程1.材料准备铝合金外壳的材料通常为具有一定强度和耐蚀性的铝合金板材，如铝镁合金、铝锰合金等。
2.模具设计模具的设计是铝合金外壳反挤压工艺中的重要一环，包括外形结构设计、局部形状设计、模具材料选择等方面。
a.外形结构设计：根据外壳的形状和尺寸要求，设计模具的外形结构，包括分模结构、定位方式等。
b.局部形状设计：根据外壳上的局部凸起、凹陷等要求，设计相应的模具结构，以保证外壳的完整性和精度。
c.模具材料选择：选择适合的模具材料，以满足反挤压工艺中的压力和磨损要求。
3.模具制造根据模具设计要求，开始进行模具的制造工作，包括材料采购、数控加工、装配等环节。
a.材料采购：根据模具材料选择，采购合适的模具材料，如钢材等。
b.数控加工：根据模具设计的3D模型，使用数控机床进行加工，包括铣削、钻孔等工序。
c.装配：将各个部件进行装配，形成完整的模具结构。
4.外壳制造使用模具进行外壳的制造工作，包括材料切割、挤压成型等环节。
a.材料切割：根据外壳的尺寸要求，将铝合金板材进行切割，得到相应的外壳零件。
b.挤压成型：将切割好的铝合金板材放入模具中，通过反挤压工艺进行成型，得到铝合金外壳。
5.表面处理对铝合金外壳进行表面处理，以提高其耐腐蚀性和美观度。
a.清洗处理：将外壳进行清洗，去除表面的污垢和油脂。
b.防氧化处理：对外壳进行防氧化处理，以提高其耐腐蚀性能。
c.涂装处理：对外壳进行涂装，增加其美观度和产品价值。
三、附件本文档涉及的附件可在附录中找到，具体包括：●模具设计图纸及模具参数表●外壳铝合金材料性能测试报告●外壳表面处理工艺流程四、法律名词及注释1.反挤压工艺：一种利用模具将材料挤压成型的工艺。
铝合金外壳反挤压工艺及模具设计
铝合金外壳反挤压工艺及模具设计铝合金外壳反挤压工艺及模具设计引言铝合金外壳广泛应用于电子产品、汽车零部件等领域，具有质轻、导热性能好等优点。
而反挤压工艺是一种常用的铝合金外壳制造工艺，能够在保证产品性能的，提高生产效率。
本文将介绍铝合金外壳反挤压工艺的原理及模具设计要点。
1. 铝合金外壳反挤压工艺原理铝合金外壳反挤压工艺是利用压力将铝合金材料挤压入模具空腔中，形成所需外形的工艺。
具体工艺流程如下：1. 材料准备：选择合适的铝合金材料，并进行切割和清洁处理，以确保材料的表面质量。
2. 加热：将铝合金材料加热至适宜的温度，以提高材料的塑性和流动性。
3. 模具准备：根据产品的外形和尺寸要求，设计和制造合适的模具。
4. 挤压操作：将加热后的铝合金材料放置于模具中，施加适当的压力，让材料顺着模具的空腔形成所需外形。
5. 冷却：挤压完成后，将模具中的铝合金外壳迅速冷却，以固化材料并保证产品的尺寸稳定性。
6. 去除剩余材料：移除模具中的冷却后的铝合金外壳，并清除可能残留的材料残余。
7. 表面处理：对铝合金外壳进行表面处理，如打磨、喷涂、氧化等，以提高外壳的防腐性和美观性。
2. 模具设计要点良好的模具设计是确保铝合金外壳反挤压工艺成功的关键。
以下是模具设计的主要要点：- 外形尺寸：根据产品的设计要求和挤压工艺的特点，确定外壳的几何尺寸，包括长度、宽度、高度等。
- 模具结构：模具应具备良好的刚性和稳定性，并能够完整地复制产品的外形。
常见的模具结构包括上模、下模和芯棒等。
- 内腔设计：决定产品的内部结构和空间布局，包括壁厚、孔洞、纹理等。
内腔设计应考虑到产品的强度和功能需求。
- 材料选择：模具材料应具备足够的硬度和耐磨性，以确保模具在长时间使用中不变形或磨损。
- 冷却系统：设计合理的冷却系统可提高模具的寿命和生产效率。
冷却系统应保证冷却介质充分接触模具表面，并能够有效地带走热量。
- 模具配件：包括导柱、导套、顶杆、导向装置等，这些配件能够确保模具的精确定位和运动。
课程设计(论文)-铝合金型材挤压工艺及模具计算
课程设计任务书题目:铝合金型材挤压工艺及模具计算学院:材料与能源学院专业: 03金属材料工程（1）学号:学生:指导老师：日期：2006年6月21日课程设计任务书材料与能源学院金属材料工程专业一. 题目:铝合金型材挤压工艺及模具设计二. 设计基本内容:设计一件实心型材制品和一件空心型材制品的工艺工艺过程及模具设计,包括挤压工艺参数,模具结构,制造工艺等要求三. 完成后应缴的资料:课程设计说明书一份实心型材模AUTOCAD图空心型材模上模AUTOCAD图空心型材模下模AUTOCAD图空心型材模上下模AUTOCAD装配图四. 设计完成期限:2005年6月14日------2005年6月24日指导老师_袁鸽成签发日期___________教研室主任_______批准日期___________课程设计评语:成绩:设计指导教师______________年_____月____日目录一: 绪论 (5)二: 总设计过程概论 (8)三: 实心型材模设计 (10)四: 空心型材模设计 (19)五: 后记 (28)一绪论铝被誉为仅次于钢铁的第二大金属，由于具有密度低、强度适中、加工性能好等一系列优点，被广泛应用于建筑、包装、交通运输等行业，铝及铝材的消费已经成为一个国家工业发展水平的重要标志。
近年来工业铝型材应用于交通行业呈上升趋势。
铝合金在国民经济中起着非常重要的作用。
随着科学技术的进步和现代经济的高速发展，铝合金型材正向着大型整体化、薄壁扁宽化、尺寸高精化、形状复杂化、外廓美观化的方向发展，品种规格不断增多，应用范围不断拓展，已由民用建筑门窗型材为主体推广到了航天航空、汽车船舶、交通运输、电子电力、石油化工、机械制造、家用电器等各行各业和人民生活各个方面。
据不完全统计，目前世界上每年需要的大型铝合金型材约4o万吨，而且增涨势头不减。
为了适应这种市场需求趋势，各国都在加速建设重型挤压机或大型材挤压生产线。
近年来，随着科技的进步和经济的发展，特别是交通运输的现代化、高速化和轻量化，需要大量的大型特种型材。
2A12铝合金壳体件热反挤压成形工艺研究
2A12铝合金壳体件热反挤压成形工艺研究作者：韩岷来源：《科学导报·学术》2020年第15期摘要：热反挤压成形工艺应用于很多机械设备中，挤压成形工艺经常与热处理工艺交替使用。
但是采用2A12铝合金作为某设备的壳体零部件是很少见的，它是一种新型的铝合金材料。
本文主要阐述了铝合金壳体零部件采用2A12铝作为材料的具体工艺方案，并且对它的成形工艺进行了分析。
关键词，2A12铝合金;课题零部件;热反挤压;成形工艺前言：铝合金壳体通常安装在壁厚比较薄，而且具有深盲孔的壳体零部件中。
这种壳体，通常其表面与壳体内部没有裂纹，同时也没有夹杂、划伤、分层以及破裂等缺陷。
然而采用传统的机加工方式没有办法制作出质量较高的壳体零部件。
为了满足这类壳体的特殊要求，发展比较新型的热处理工艺以及成形工艺能够有效的增强壳体的质量，同时还能够满足其他的性能要求。
本文主要研究了一种用于铝合金壳体制备的热反挤压成形工艺。
1、结构及其性能特点1.1壳体结构特性本文所研究的壳体，其外壳壁比较薄，同时属于深盲孔壳体的一种。
这种壳体结构的长半径比较大。
它对壳体的内腔与形状有很高的要求，同时截面收缩率达到75%以上时，通常采用圆柱形实心坯料，然后通过挤压成形法来进行生产。
1.2 2A12铝合金性能特性通常来说，铝合金是一种塑性材料。
它在常温下具有很好的塑性，并且有一定的韧性。
本文所提到的2A12铝合金，它就是一种塑性材料，在室温下，能够通过冷加工成形的热处理工艺来进行形状的变化。
它的变形量也与热处理的性能相关。
此外当温度高于室温时，2A12铝合金这种材料能够有很好的塑形，同时，它的变形抵抗力比较小。
在这种温度环境中，2A12铝合金被认为是一种较好的热加工成形材料。
2、热反挤压成形工艺介绍制备这种壁厚比较薄的壳体结构通常采用三种成形工艺。
在热处理中有几大工艺是较为广泛的工艺，例如，挤压成形，拉拔，锻压成形，铸造成形以及热处理中4把火工艺的结合。
铝型材(散热型)挤压工艺与模具设计毕业设计
摘要铝合金因质轻、美观、良好的导热性和易加工成复杂的形状,而被广泛地用于生产散热器材。
铝合金散热器型材主要有三种类型:扁宽形,梳子形或鱼刺形；圆形或椭圆形以及树枝形。
与其他铝型材比，散热器有其自身的特点：散热片之间距离短,相邻两散热片之间形成一个槽形,其深宽比很大；壁厚差大,散热片的齿部很薄,而其根部的底板厚度大。
散热器复杂的截面形状给模具设计、制造和生产带来很大的难度。
本文以两种常用散热器为实例，在总结大量散热器模具设计制造经验的基础上，论述了散热片挤压模具设计的步骤和关键点。
散热器型材挤压模具设计既要保证模具有足够的强度又要平衡金属在模具中的流速。
根据散热器的产品图，将梳子型散热器挤压模具设计成平摸，与导流模配合使用。
把太阳花散热器挤压模具设计成分假流模，以保证在挤压时的金属流动比平模更均匀，这也是太阳花散热器模具设计的关键点。
文中选用4Cr5MoSiV1模具钢作为模具材料，讨论了散热器挤压模具的热处理工艺和散热器的挤压工艺特点。
关键词：散热器挤压模具设计挤压工艺铝型材Extrusion Process and Die Design for Radiator Aluminum Extruded SectionsABSTRACTAluminum alloy, for its light weight, beautiful, good thermal conductivity and easy processing into complex shapes,is widely used to produce cooling equipment. Aluminum radiator profiles are mainly three typesg: flat wide shape, or a fishbone-shaped comb-shaped; round or oval-shaped;and branching shape. Compared with the other aluminum extruded sections radiator has its own characteristics: the distance between the heat sink is short, between two adjacent heat sink to form a trough, and its large aspect ratio; differential wall thickness, heat sink teeth thin, and its roots in the bottom thick. The mold design, manufacturing and production are very difficulty for the complexity of the shape of radiator extruded sections.In this paper, the extruded die design of two common heat sink radiators are discussed in detail on the basis of a lot of experiences in mold design and manufacture for the radiator. Extruded die design has two key parts,the first is sufficient strength to ensure that mold; the second is to balance the flow of metal in the mold. Based on the Product plans of radiators, the radiator comb flat extrusion die are designed to touch, used in conjunction with the diversion mode. The extrusion die is designed radiator sunflowers streaming mode, split mode when the metal flow in the extrusion die is more complex than flat, so how to balance the flow rate of the metal mold is key points for the design of radiator sunflowers. 4Cr5MoSiV1 die steel is usedand also the radiator heat treatment process and extruded process are discussed.Keywords:Radiator Extrude mold design Extrusion processAluminum extruded sections目录摘要 (I)Extrusion Process and Die Design for Radiator Aluminum Extruded Sections (II)ABSTRACT (II)第一章绪论 (1)1.1引言 (1)1.2挤压模具在铝型材挤压生产中的重要性 (1)1.3铝型材挤压模具技术发展概况 (3)1.4论文的主要研究内容 (5)第二章型材挤压模具设计技术 (6)2.1型材模具的设计原则及步骤 (6)2.1.1挤压模具设计时应考虑的因素 (6)2.1.2模具设计的原则与步骤 (6)2.1.3模具设计的技术条件及基本要求 (9)2.2挤压模典型结构要素的设计 (9)2.2.1模角 (9)2.2.2定径带长度和直径 (10)2.2.3出口直径或出口喇叭锥 (10)2.2.4入口圆角 (11)2.3确定采用平面和分流模的原则 (11)2.4平面分流组合模的特点与结构 (12)2.4.1工作原理与特点 (12)2.4.2分流组合模的结构 (13)2.5模具外形尺寸的确定原则 (14)第三章典型散热器挤压模具设计 (16)3.1太阳花散热器的模具设计 (16)3.1.1太阳花散热器产品结构分析 (16)3.1.2太阳花散热器挤压模具整体结构设计方案 (17)3.1.3太阳花散热器分流组合模结构设计 (18)3.2梳子型散热器模具设计 (30)3.2.1梳子型散热器产品结构分析 (30)3.2.2梳子型散热器挤压模具整体结构设计方案 (32)3.2.3梳子型散热器结构设计 (32)第四章模具的选材与热处理及维护与保养 (45)4.1模具材料的选择 (45)4.1.1模具材料的使用条件 (45)4.1.2模具材料的性能要求 (45)4.1.3挤压工模具选材的特点 (46)4.1.4模具材料的选择 (48)4.2模具材料的热处理 (50)4.2.1退火工艺 (50)4.2.2淬火工艺 (50)4.2.3回火工艺 (51)4.2.4 4Cr5MoSiV1钢的热处理工艺 (52)4.3模具的维护与保养 (53)4.3.1模具的修正 (53)4.3.2模具的合理使用 (54)第五章型材挤压工艺 (55)5.1铝及铝合金材料挤压生产工艺流程 (55)5.2挤压工艺的制定 (56)5.2.1挤压方法的选择 (56)5.2.2坯料形状尺寸的确定 (56)5.2.3挤压温度范围 (57)5.2.4流动速度和挤压速度 (58)5.2.5挤压工具的结构 (58)第六章结论 (59)参考文献 (60)致谢 (62)第一章绪论1.1引言挤压工模具设计与制造是铝合金挤压材，特别是铝合金型材生产的关键技术，不仅影响产品的质量、生产效率和交货周期，而且也是决定产品成本的重要因素之一。
铝型材正反向挤压
铝型材正反向挤压
发生相对运动。
正向挤压实心型材正向挤管材（采用
固定穿孔针）
反向挤压实心型材反向挤压管材（采
用固定穿孔针）
反向挤压金属的流动与变形特征：
①反挤压时金属的变形区紧靠模面，变形区后面的金属不发生任何变形。
沿制品长度方向金属流动均匀性优于正挤压。
②靠近模面处仅产生一高度很小的金属流动死区，该死区金属几乎不参与变形，直到挤压最后阶段，挤压筒内剩余坯料长度很小时才产生显著的横向流动（此时挤压力增加）。
③反挤压制品横断面组织要比正挤压制品的均匀得多，反挤压制品头尾部变形程度较正挤压的要均匀。
④反挤压时坯料边部无激烈摩擦而产生的强附加剪切变形。
⑤反挤压时，坯料最表层（<2mm ）被阻止在模面附近的死区内，而稍深层金属可能直接流入制品表层中，尾端金属无倒流现象。
正挤压与反挤压金属流动示意图（a正挤压b反挤压）
反向挤压的优点：
①在相同的挤压条件下，反挤压法由于挤压筒壁与坯料表面之间无相对滑动，不产生摩擦损耗，所需的最大挤压力比正挤压可降低30~40%。
②可在较低的温度下挤压有较大挤压比的小断面制品，生产效率提高。
③所需最大挤压力与坯料长度无关，因而可采用长坯料挤压长制品。
④坯料和挤压筒之间不产生摩擦热，而且变形区体积小，变形热小，因而模孔附近制品的温升小，可采用较高的速度进行挤压，制品表面和边角不易产生裂纹。
⑤挤压筒和模具的磨损少，使用寿命长。
⑥沿制品截面上和长度上的变形比正挤压时更均匀，因而品沿截面和长度上的组织与性能比较均匀。
铝合金挤压成形技术及表面处理阳极氧化与喷涂焊接新工艺和挤压设备模具设计
铝合金挤压成形技术及表面处理阳极氧化与喷涂焊接新工艺和挤压设备模具设计1. 引言1.1 概述铝合金挤压成形技术是一种常用于制造复杂截面形状的工艺，具有高效率、高精度和低能耗等优点。
随着现代工业的发展，对于铝合金制品需求的增加，挤压成形技术得到了广泛应用并不断发展。
此外，为了改善铝合金制品的表面性能和保护其表面免受腐蚀等损伤，表面处理技术显得尤为重要。
其中，阳极氧化技术作为一种有效的表面处理方法，在提升铝合金产品硬度、耐磨性和耐腐蚀性方面具有显著效果。
而喷涂焊接则可以在保护铝合金表面的同时提供额外的附加功能。
此文旨在全面探讨铝合金挤压成形技术及其相关的表面处理——阳极氧化与喷涂焊接新工艺，并介绍现有模具设计理论与方法。
1.2 文章结构本文将按照以下结构进行阐述：第2部分将介绍铝合金挤压成形技术的原理、设备以及工艺流程与参数控制。
第3部分将详细阐述阳极氧化技术，包括其过程、机理研究以及工艺优化和改进，同时介绍表面度量方法和性能评估指标。
第4部分将重点讨论喷涂焊接新工艺的原理、应用领域、特点以及材料选择和性能研究。
第5部分将着重介绍挤压设备模具的设计原则和要求，模具结构优化方法，并探讨热模具设计与仿真分析的相关内容。
最后，本文将在第6部分给出总结和结论。
1.3 目的本文的目标是全面探讨铝合金挤压成形技术及其相关表面处理技术，为读者提供深入了解该领域的知识。
通过对挤压设备模具设计的介绍，读者可以加深对模具设计原则和优化方法的了解。
文章旨在促进铝合金挤压成形技术和相关表面处理技术在实际应用中的推广与发展，并为进一步研究此领域提供参考。
2. 铝合金挤压成形技术：2.1 原理介绍：铝合金挤压是一种常用的金属塑性加工技术，通过将铝合金坯料放入挤压机上的容器中，施加高压力将坯料挤出模具成形。
在挤压过程中，坯料会经历变形和流动，最终得到具有一定截面形状的长条状产品。
2.2 挤压设备概述：铝合金挤压设备通常由主缸、辅助装置和控制系统组成。
铝合金挤压模具技术
铝合金挤压模具技术铝合金挤压模具技术是一种常用的金属加工技术，主要用于生产铝合金挤压型材。
该技术以模具为工具，将铝合金预热坯料加热到一定温度后，通过挤压机将其挤压成型，进而获得所需形状尺寸的产品。
这种技术具有高效、高精度、节能环保等特点，在很多行业得到广泛应用。
铝合金挤压模具技术的发展历史可以追溯到20世纪20年代，当时该技术主要应用于轻工业和航天航空领域。
随着科学技术的进步和工业化的发展，铝合金挤压模具技术得到了迅速普及和应用。
目前已经形成了一整套完善的挤压模具制造技术体系，广泛应用于汽车制造、建筑装饰、工程机械等多个领域。
铝合金挤压模具技术涉及到模具设计、加热坯料的选用、挤压机的选择等多个方面。
在模具设计方面，需要根据产品的形状、尺寸和技术要求进行合理的设计，以确保产品的质量和生产效率。
在挤压加工过程中，模具表面受到高温高压力的作用，因此需要选用具有高温耐磨性和高强度的材料制作模具，同时还需进行适当的表面处理，以提高模具的使用寿命。
在挤压过程中，为了保证产品的质量和尺寸精度，还需要进行一系列的控制和调整。
首先是挤压温度的控制，一般来说，铝合金的挤压温度应该在其熔点的0.7-0.8倍。
其次是挤压速度和挤压压力的控制，这两个参数的选取要根据具体产品的要求和挤压机的性能来确定。
此外，还需对挤压过程中产生的气泡、裂纹等缺陷进行控制和修复。
首先是制造成本低。
相比于其他金属加工工艺，铝合金挤压模具技术可以减少材料的浪费和加工的成本，提高生产效率和利润率。
其次是产品质量高。
铝合金挤压模具技术能够制造出形状复杂、尺寸精确、表面光滑的产品，其物理性能和力学性能优于其他加工工艺制造的产品。
再次是生产效率高。
铝合金挤压模具技术采用连续挤压的方式进行生产，不仅能够实现大批量生产，还能够实现自动化控制，提高生产效率。
最后是节能环保。
铝合金挤压模具技术不需要使用大量的能源和水资源，对环境的影响较小，符合可持续发展的要求。
铝合金型材挤压模具设计与维修
制造者可控制的因素-1
模具设计完成便藉由车∕钻∕铣∕磨∕EDM等加工步骤，制造出 实际模具。以下介绍制造加工的影响： 1) 模具加工尺寸精度 1-1)中心线的变异 一个模具往往因变换加工方式，在各种加工机间拿上拿下 ，每换一种加工机就要重新校定中心线，而产生精度变异
1-2)手动加工机∕生手熟练度也都影响尺寸精度的误差。 1-3)CNC自动综合加工机可有效实现设计者的流量控制。
挤型
A
慢流
在通道边脚 的快流
模
B
塑型面 Die bearing
塑型面修短而 使流速加快
边脚移动太快造成波浪
修正方法及原理介绍-2
如果脚(legs)上金属流速不对,不论是进去或出来,修模者将依他所想要那个脚 (legs)所要运动的方向安排阻塞(choke)和释放(relief)的位置. 见图A. B. C. D.
平模介绍
平模(实心模)由以下三种功能结构： P
D
B
1) 模罩 (Plate) ─承接挤锭 配合料型作流量控制。
2)模面 (Die) ─由培林控制 实际成型所在。 3)垫模 (Backer) ─节省Die 钢料用量及加强模面的 支撑强度。
培林
出料
逃孔
实心模图示-有模套
与模套固定Pin
定位销
BA
Die
修模技巧3—平工作带
模具抛光过程是考究钳工平准能力，避免抛成导角
修模技巧4—阻流
阻流：局部减缓出料，或配合促流用在解决平面凹/凸形 及开脚问题时用之。
修成阻流后的工作带
修模技巧5—促流
促流：局部加快出料，或配合阻流用在解决平面凹/凸形 及开脚问巧6—焊补档块
取段设计要领
培林取段设计 ─ 控制尺寸及形状。模面(Die)为实际承受挤压力 及培林所在，在整套模中应选用最好的钢料。 取段原则有下列主要5点： 1) 由培林最短处开始设计，一般在最薄料的端点处 最小厚度(0.5mm) ≦培林 ≦ 最大厚度*3 (25mm↓) 2)由外向中心设计 最外围因压力最小通常进料不足，因此要先考虑外围的取段 3)配合模罩的流量控制 培林长短控制出料快慢，并与供料流量息息相关 4)中间的取段最后决定 中间压力最大容易满足供料，因此留在最后决定 5)每隔10mm 〜15mm向内增加段差1mm 此为内外圈压力差与培林的关系曲线
铝合金型材挤压模具设计和维修
NG ─ 轻易造成流量集中到 料厚旳底部迅速出料；細薄 旳葉片供料不足無法出料， 最後因不能同時擠出而導致 塞模。嚴重時鋼料扭曲變形 或斷裂。
OK ─ 底部及中間減少供料， 兩端加大供料空間，能够調整 流量往兩邊分佈，以取得整體 均勻擠出旳效果。
設計者可控制旳原因-3
3) 擺放位置 模具擠壓旳受力會由中心往外遞減，所以設計一開始就要 考量擺放位置，使得供料流往細薄處，以取得 ─ 控制尺寸及形狀。模面(Die)為實際承受擠壓力 及培林所在，在整套模中應選用最佳旳鋼料。
取段原則有下列主要5點： 1) 由培林最短處開始設計，一般在最薄料旳端點處
最小厚度(0.5mm) ≦ 培林 ≦ 最大厚度*3 (25mm↓) 2) 由外向中心設計
最外圍因壓力最小一般進料不足，所以要先考慮外圍旳取段 3) 配合模罩旳流量控制
60% 80% 100%
NG ─ 料厚處太近中心 OK ─ 料薄處先受力 造成立即擠出；料薄處 供料，易取得與料厚 供料不足易導致塞模。 處同時出料旳均衡。
設計者可控制旳原因-4
4) 朝向方位 料型旳朝向主要在考量擠出成形後，是否會磨損客戶需要旳 主要面而作轉向調整。
4-1) 底平面一般是接觸熱源旳 主要面，改為葉片朝下， 可预防底面磨損∕碰傷。
焊补螺孔
修模技巧11—返修加工2
局部放大
放电加工后
修模技巧12—存料室打光面
处理多孔料长短(5：4以内),或开脚问题
影響擠型模旳原因
模具設計者当然要分配好流量控制，但應進一步了解各項 影響模具性能表現旳原因，以達到設計與實際擠出相符合 旳理想。
影響擠型模性能表現旳原因，可分下列4大項來說明：
❖ 設計者可控制旳原因
修模─試模後依據料頭旳快慢/偏轉程度，進行修改 模罩/培林作最佳化細部微調，影響度30%。
铝合金挤压模具技术
上述分类方法是相对的，往往是一种模具同时具有上述分类方法中的几种特征。此外，一种模具形式又可根据具体的工艺特点、产品形状等因素分成几个小类，如棒模又可分为圆棒模、方棒模、六角棒模和异形棒模
挤压模具包括模子、模垫、穿孔针等，是直接参与金属塑性成形的工具。期特点是品种规格多，结构形式多，需经常更换，工作条件极为恶劣，消耗量很大。因此，应千方百计提高模具寿命，减少消耗，降低成本。
挤压模具结构
挤压模结构要素 A 模角α 模角大小对挤压制品的表面质量与挤压力都有很大影响。平模的模角等于90°。其特点是在挤压时形成较大的死去，可阻止铸锭表面的杂质、缺陷、氧化皮等流到制品表面，以获得良好的制品表面。采用平模挤压时消耗的挤压力较大，模具易产生变形，使模孔变小或将模具压坏。从减少挤压力、提高模具使用寿命的角度来看，应使用锥形模。
定径带长度h定应根据挤压机的结构形式（立式或卧式)、被挤压的金属材料、产品的形状和尺寸等因素来确定
挤压模结构要素 C 出口直径d出或出口喇叭锥 模子的出口部分是保证制品能顺利通过模字并保证高表面质量的重要参数。若模子出口直径d出过小，则易划伤制品表面，甚至引起堵模，但出口直径d出过大，则会大大削弱定径带的强度，引起定径带过早地变形、压塌、明显地降低模具的使用寿命。 D 入口圆角r λ 模子的入口圆角是指被挤压金属进入定径带的部分，即模子工作端面与定径带形成的端面角。制作入口圆角r λ可防止低塑性合金在挤压时产生表面裂纹和减少金属在流入定径带时的非接触变形，同时也减少在高温挤压时模子棱角的压塌变形。但是，圆角增大了接触摩擦面积，可能引起挤压力增高。
特点：加热效率高、成本低、投资少中小企业采用；炉温不易控制、劳动条件差、自动化程度低
燃料炉
电阻加热炉
铝合金反向挤压工艺流程
铝合金反向挤压工艺流程1.铝合金反向挤压是一种重要的金属加工工艺。
Aluminum alloy reverse extrusion is an important metal processing technology.2.首先，准备好所需的铝合金材料。
First, prepare the required aluminum alloy material.3.将铝合金材料加热到一定温度。
Heat the aluminum alloy material to a certain temperature.4.把加热后的铝合金材料放入反向挤压机器中。
Place the heated aluminum alloy material into the reverse extrusion machine.5.设置反向挤压机器的挤压参数。
Set the extrusion parameters of the reverse extrusion machine.6.启动机器，开始进行反向挤压加工。
Start the machine and begin the reverse extrusion process.7.通过机器的压力，将铝合金材料挤压成所需形状。
Exert pressure through the machine to extrude the aluminum alloy material into the desired shape.8.确保挤压过程中材料的均匀性和稳定性。
Ensure the uniformity and stability of the materialduring the extrusion process.9.对挤压后的铝合金材料进行冷却处理。
Cool the extruded aluminum alloy material.10.进行材料表面的处理和修整。
Carry out surface treatment and finishing of the material.11.检查挤压后的铝合金制品的质量。
铝合金挤压工艺及模具毕业设计
铝合金挤压工艺及模具毕业设计一、绪论1.1 挤压加工方法挤压是有色金属、钢铁材料生产与零件成型加工的主要方法之一，也是各种复合材料、粉末材料等先进材料制备与加工的重要方法。
从大尺寸金属铸锭的热挤压开坯、大型管棒型材的热挤压加工至小型精密零件的冷挤压成型，从粉末、颗粒料为原料的复合材料直接固化成型到金属间化合物、超导材料等难加工材料，现代挤压技术得以广泛的应用。
挤压加工的方法主要有正挤压，反挤压，侧向挤压，玻璃润滑挤压，静液挤压，连续挤压。
挤压加工特点是处于强烈的三向压应力状态，这有利于提高金属的塑性变形能力，提高制品的质量，改善制品内部微观组织和性能。
除此以外，挤压加工还具有应用范围广，生产灵活性大，工艺流程简单和设备投资少的特点。
应用挤压加工工艺最多的材料是低熔点的有色合金，如铝及铝合金。
1.2 铝加工行业的分布中国的铝加工企业主要集中于沿海(广东、福建、浙江、上海、江苏、山东、河北、天津、北京、辽宁)地区，即珠江三角洲(广州一深圳为中心的经济圈)、长江三角洲(上海为中心的经济圈)、环渤海湾地区(京津经济圈)所占比例较大，许多铝加工企业都云集于此三大经济圈。
在珠三角地区，主要集中在佛山地区，其中大沥更是全国，甚至世界地区铝加工业的佼佼者。
1.3铝及铝合金的特点与应用铝及铝合金具有一系列特性，在金属材料的应用中仅次于钢材而居第二位。
目前全世界铝材的消费量在1800万吨以上，其中用于交通运输（包括铁道车辆、汽车、摩托车、自行车、汽艇、快艇、飞机等）的铝材约占27%，用于建筑装修的铝材约23%，用于包装工业的铝材约占20%。
随着中国经济建设的高速发展，人民生活水平的不断提高，中国的建筑行业发展迅速，包括铝型材在内的建筑装饰材料不断增加。
铝型材的应用已经扩展到了国民经济的各个领域和人民生活的各个层面。
根据铝合金的成分和生产工艺特点,通常分为变形铝合金与铸造铝合金两大类。
变形铝合金也叫熟铝合金，根据据其成分和性能特点又分为防锈铝，硬铝，超硬铝，锻铝和特殊铝等五种。
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模具零件尺寸的强度， 同时， 也是选择压力机吨位的
重要数据。
铝合金外壳反挤压力可按下式计算
Ｐ＝ｑ·Ｎ
式中 Ｐ— ——反挤压力， Ｎ
ｑ— ——单位 挤压力， Ｎ／ｍｍ２。查 资 料 得 ｑ＝８００Ｎ／
ｍｍ２
Ｆ— ——挤 压 的 作 用 面 积 ， ｍｍ２。 经 计 算
Ｆ
＝
! ４
×
４０２＝１２５６ｍｍ２
４ 模具结构设计
外壳反挤压件的好坏与反挤压模具的设计质量 有直接的关系， 合理的模具结构型式是制造合格反挤 压件的关键技术之一。因此， 根据具体的零件形状、尺 寸及材料， 必须要正确、合理地设计模具结构。按照如 上的工艺分析， 采用反挤压模具结构是最佳的设计方 案， 现介绍如下：
４．１ 反挤压模具 外壳反挤压模具结构如图 ３ 所示。该模具由上、
Ｂａｃｋｗａｒ ｄ Ｅｘｔｒ ｕｄｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ａｎｄ Ｄｉｅ Ｄｅｓｉｇｎ ｏｆ ｔｈｅ Ａｌｕｍｉｎｉｕｍ Ａｌｌｏｙ Ｃａｓｉｎｇ
【Ａｂｓｔｒ ａｃｔ】Ｔｈｅ ａｄｖａｎｔａｇｅｓ ｏｆ ｔｈｅ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｆｏｒ ｔｈｅ ａｌｕｍｉｎｉｕｍ ａｌｌｏｙ ｃａｓｉｎｇ ｗｉｔｈ ｂａｃｋｗａｒｄ ｅｘｔｒｕｄｉｎｇ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ｒｅｐｌａｃｉｎｇ ｍｕｌｔｉ － ｐａｓｓ ｉｒｏｎｉｎｇ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ａｒｅ ｍａｒｒａｔｅｄ． Ｔｈｅ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｃａｌ ａｎａｌｙｓｉｓ ｉｓ ｃｏｎｄｕｃｔｅｄ， ｔｈｅ ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ ｐａｒｔ ｉｓ ｆｏｒｍｕｌａｔｅｄ， ｔｈｅ ｂｌａｎｋ ｄｅｍｅｎｓｉｏｎ ａｎｄ ｔｈｅ ｂａｃｋｗａｒｄ ｅｘｔｒｕｄｉｎｇ ｆｏｒｃｅ ａｒｅ ｃａｌｃｕｌａｔｅｄ ｆｏｒ ｔｈｅ ａｌｕｍｉｎｉｕｍ ｃａｓｉｎｇ． Ｔｈｅ ｐｒｅｐａｒａｔｉｏｎ ｔｒｅａｔｍｅｎｔ ｏｆ ｔｈｅ ｂｌａｎｋ， ｔｈｅ ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ ｄｅｓｉｇｎ ｏｆ ｔｈｅ ｂａｃｋｗａｒｄ ｅｘｔｒｕｄｉｎｇ ｄｉｅ ａｎｄ ｔｈｅ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ ｔｅｃｈｎｉｃａｌ ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ ｏｆ ｔｈｅ ｍａｉｎ ｐａｒｔ ａｒｅ ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ． Ｋｅｙ ｗｏｒ ｄｓ： ａｌｕｍｉｎｉｕｍ ａｌｌｏｙ ｃａｓｉｎｇ； ｂａｃｋｗａｒｄ ｅｘｔｒｕｄｉｎｇ； ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ； ｄｉｅ ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ
３￣４
时间， ｈ
图 ２ 防锈铝合金 ＬＦ２ 软化退火规范
（ ３） 毛坯润滑处理。毛坯经表面处理以后， 还要进 行适当的润滑处理。经润滑处理的毛坯， 在表面形成 一层致密细腻的润滑保护膜， 它与毛坯表面紧密结合， 就成为毛坯表面和模具工作表面之间的介质， 从而降 低了它们之间的摩擦阻力， 达到降低单位挤压力， 改善 反挤压件质量， 提高反挤压模具使用寿命的目的。
ｄ１２·ｈ３＝
! ４
×４０２×３＝３７６８ｍｍ３
外壳体壳为 Ｖ＝Ｖ１＋Ｖ２＋Ｖ３＝４３４１．０５＋３６０．５８＋３７６８ ＝８４６９．６３ｍｍ３
换算毛坯高度
Ｈ＝
Ｖ
! ４
·Ｆ０
＝
８４６９．６３
! ４
×３９．９２
＝６．７８ｍｍ，
取
７ｍｍ。
３．３ 反挤压力的计算
反挤压力是模具设计的重要依据， 可用它来验算
（ ２） 被挤压金属材料强度越大， 反挤压时其变形 抗力也越大， 则许用变形程度值就越小。由于有色金 属反挤压时所需的单位挤压力较小， 因此， 在不超出
·５０·
《模具制造》２００６ 年第 １ 期
·挤 压 模 技 术·
模具的许用单位压力的条件下， 所允许的变形程度是 较高的。
（ ３） 采用不同的冷挤压变形方式， 需用的单位压 力不一样， 因此， 许用变形程度也是不同的。
４．２ 凸模设计
为了保证凸模装卸简便， 紧固可靠， 凸模的整体 形状一般做成阶梯形， 其夹紧部分呈截锥形状， 是为 了增大支承面积， 以增加凸模的抗弯强度和稳定， 并 能通过带锥形孔的上压圈将凸模牢固地固定在上模 板上。凸模结构形状如图 ４ 所示。
２ ２
３０°
!３９－
０ ０．１
１５０ ２
Ａ
!８０
４５° Ｂ ４５° Ｃ
４５° Ｒ４
图 １ 铝合金外壳零件
目前， 该零件已不能满足医疗仪表装置日益竞争 的需要， 随着零件生产率及质量的不断提高， 以及改 善工人的劳动条件和降低产品成本的要求， 必须改变 落后的冲压工艺， 采用一种行之有效的工艺方法， 即
３２ ７０±０．１
反挤压工艺。
２ 反挤压工艺分析
在反挤压生产中， 往往由于变形工序设计不妥使 挤压件成形时产生各种缺陷， 如表面折叠、表面折缝、 表面裂纹等。因此， 只有预先了解这些缺陷的原因， 才 能在设计变形工序时， 采取有效的解决办法， 获得合 格的反挤压件。
３ 反挤压工艺计算 ３．１ 反挤压件图的制订
反挤压件图是根据零件图制订的， 它是编制工 艺、设计模具、检验 反挤压件 形状、尺寸 的主要依 据， 是工厂及车间管理的重要技术文件。
反挤压件图的制订应考虑如下一些问题： （ １） 根据图 １ 所示零件的形状及所需的类型， 确 定采用哪种冷挤压方法， 分几道工序。对本零件的形 状及尺寸， 经计算应选用反挤压单道变形工序。 （ ２） 根据冷挤 压成形的 特点、加 工 范 围 对 零 件 进 行简化给出机加工余量和公差。对于不经机加工的部 分， 不应加放余量， 而应直接按零件图的技术要求给 出公差。 （ ３） 为了便于金属流动、减少阻力， 避免产生金属 死区， 防止产生废品以及减少模具出现锐角处的应力 集中， 在该零件尺寸的过渡处设有足够大的圆角半 径。 按上述的要求， 本外壳零件将设计成类似图 １ 的 反挤压件， 其总高度为 ７２ｍｍ。
计算。
上段体积
Ｖ１＝
! ４
（ ｄ１２－
ｄ２２）
ｈ１＝
! ４
（ ４０２－ ３９２） ×７０
＝４３４１．０５ｍｍ３
中段体积
Ｖ２＝
! ４
ｄ１２·ｈ２－
! ３
ｈ２（ Ｒ２＋ｒ２＋Ｒ·ｒ）
＝
! ４
×４０２×２－
! ３
×２×（ １９．５２＋１７．５２＋１９．５×１７．５）
＝３６０．５８ｍｍ３
下段体积
Ｖ３＝
! ４
１ 概述
铝合金外壳是医疗仪器装置中的防护零件。随着 医疗仪表行业的迅速发展， 该外壳零件的数量日益增 大， 材料为防锈铝合金 ＬＦ２， 形状及尺寸如图 １ 所示。 过去， 采用铝板多道变薄拉深工艺进行生产， 不仅工 序多、生产率低、废品率高， 而且零件的尺精度往往达 不到装配所需的技术要求。
!４０±０．１ ０．５
防 锈 铝 合 金 ＬＦ２ 毛 坯 的 润 滑 剂 采 用 １００％蓖 麻 油。将毛坯浸入油中涂敷即可。但涂敷要均匀， 且薄薄 的一层， 若涂得太厚， 在反挤压中多余的油脂无法散 出， 留在制件上面， 将发生小的皱痕。
７
８ ２０
１９
９
１８
１７
１０ １６
１５ １４ １３
１２
１１
图 ３ 外壳反挤压模具 １．上 模 板 ２、１５．销 钉 ３．上 垫 板 ４．模 柄 ５．止 转 销 ６、１２．螺钉 ７．导套 ８．上压圈 ９．凸模 １０．导柱 １１． 下模板 １３．下压圈 １４．凹模 １６．弹簧 １７．制件 １８． 卸料板 １９．螺帽 ２０． 卸料螺栓
高铬合金工具钢 Ｃｒ１２Ｍｏ， 热处理硬度为 ５８￣６２ＨＲＣ。 直度、同轴度等， 否则就会产生外壳制件的各种缺陷。
４．３ 凹模设计
如凸模按其形状及尺寸， 加工技术要求查资料可得相
在构成反挤压模具的全部零件中， 凹模是和毛坯 应的数据， 在图 ４ 中所标注。
接触， 直接参与变形过程， 执行成形加工的最重要的 ４．５ 模架技术要求
·挤 压 模 技 术·
铝合金外壳反挤压工艺及模具设计
上海交通大学塑性成形工程系（ 上海 ２０００３０） 洪慎章
【摘要】叙述了用反挤压工艺代替多道变薄拉伸工艺生产铝合金外壳的优点。对铝合金外壳 进行了工艺分析、制订了挤压件图、计算了毛坯尺寸及反挤压力。介绍了毛坯制备处理、反挤 压模具结构设计及主要零件的加工技术要求。 关键词： 铝合金外壳； 反挤压； 工艺； 模具结构
另外， 在制订反挤压件时， 选择合理的许用变形 程度。许用变形程度越大， 则生产率就越高， 工序就越 少。但因此单位压力也要增大， 这就有可能超出模具 所允许的单位压力， 导致模具的损坏。因此， 许用变形 程度的大小应严格控制。它主要取决于下列因素：
（ １） 反挤压模具的强度越高， 模具许用单位压力 就越大， 则许用变形程度值也就越大。在当前技术条 件下， 从模具材质、结构、寿命等方面考虑， 模具的许 用单位挤压力为 ２０００￣２５００ＭＰａ。
３．２ 毛坯尺寸的计算
毛坯形状和尺寸对反挤压件的充填性和模具寿 命影响很大。根据本外壳的形状特点， 同时为了便于 送料以及有利于毛坯的定位， 故选用圆形毛坯， 其直 径尺寸为 ３９．９ｍｍ。
《模具制造》２００６ 年第 １ 期
外壳所需的毛坯体积是根据冷变形前后的体积
不变定律来计算。外壳体积按图 １ 分成上、中、下 ３ 段
下模两部分组成： 上模部分主要有上模板 １、上垫板 ３、模柄 ４、导 套 ７、上压圈 ８ 及凸模 ９ 组 成 ； 下 模 部 分 主 要 有 导 柱 １０、下 模 板 １１、下 压 圈 １３、凹 模 １４、弹 簧 １６、卸料板 １８ 及卸料螺栓 ２０ 组成。上模部分对下模 部分的导向是靠导套 ７ 和导柱 １０ 来保证， 采用一级 精度滑配合。凸模 ９ 与凹模 １４ 的同心度由制造精度 来保证， 并以销钉 ２、１５ 固定。凸模 ９ 的上端面衬以淬 硬的上垫板 ３， 以防上模板 １ 的压塌。
以使模架在工作时稳定可靠。