通用油漆涂装工艺规程
涂装通用工艺规程3
涂装通用工艺规程3国机重工常州挖掘机有限公司洛阳分公司QZ/ZGL GJ03.0107-2013涂装通用工艺规程（试行版）分发号：GJ03受控状态：2013-11-30发布2013-12-01实施挖掘机公司技术质量部发布本标准主要起草人：姚飞本标准审核人：席工本标准批准人：王子明标准更改栏涂装通用工艺规程1 涂装材料检验规程1.1用于涂装的涂料和稀释剂必须标明牌号、名称、批号、生产日期、保质期、生产厂家等，并须有合格证（包括生产厂家合格证及进厂检验合格证）。
1.2根据相关技术要求，质量部在进货检验中应检查涂料和稀释剂的批号、生产日期、保质期、牌号、名称、颜色，符合要求者方可允许用于生产。
2 涂装材料调配和使用规程我公司有关涂料调配及使用要求均按本规程进行，当有不明确处由工艺部门决定。
2.1涂料一般易起本质变化，有一定的使用期限，丙烯酸聚氨酯类等双组份漆的主漆保质期为一年，固化剂保质期为6个月；稀释剂一般保质期为1年。
各种涂料的具体保质期应按包装桶上的要求，及时使用。
过期的涂料原则上不得用于生产。
2.2涂料开桶后，应首先检查涂料的物料状态，正常应为经搅拌后呈均匀一致的液相状态，如涂料出现明显增稠现象甚至胶化、凝结和结块，则说明涂料已发生变质，但涂料出现沉淀能搅起、增稠经搅拌后能恢复正常稠度可视为正常，发现变质的涂料应尽快联系相关部门对同批号的涂料统一进行处理，不可擅自再用。
使用过程中，已拆开包装的涂料应尽快在短时间内用完，在尚未用完之前应密闭保存，尽量避免空气、水和其它杂物造成变质。
2.3涂料的调配和稀释必须按各种产品涂装工艺及本规程要求由生产人员进行操作，因气候和使用工具等改变，允许将稀释剂有所变动，但须经过工艺主管部门允许。
2.4颜色、品种、牌号、批号不同的涂料，不得私自调在一起使用。
所有涂料及挥发性物质必须盖好，妥善储存。
2.5调配和稀释涂料必须在干净的容器内进行（必须是用同类稀释剂仔细清洗过的油漆桶或容器方可使用）。
涂装工艺规程
喷漆工艺指导书一、零部件预处理1、零部件喷砂后对喷砂不彻底处用手工打磨，表面清洁度应达到Sa 2.5级，之后用压缩空气对表面进行清洁处理。
2、对焊接件要清除焊渣，飞溅，用动力工具打磨平锐边和尖角，不规则的焊缝打磨圆滑：尖端和边缘应打磨成至少半径1毫米的倒圆，以保证油漆的附着性。
3、表面处理结束后应在4小时以内喷涂底漆。
二、喷涂施工前的环境条件要求1．空气相对湿度小于85％，使用湿度计进行测量。
2．钢板表面温度为5℃以上。
3．当下雨下雪，表面有水有冰，或者大雾时，不能进行涂漆施工。
4．聚氨酯面漆Interthane 990在施工时，相对湿度应该控制在80％以内，以免表面因空气湿度过大，表面发花无光泽。
三、油漆的喷涂1、Intergard251底漆的施工1．1混合和搅拌：先用动力工具搅拌基料组分，再把固化剂缓慢倒入，彻底搅拌均匀，并在规定的混合使用时间内使用完毕。
基料：固化剂 = 4：1（体积比）1.2混合使用寿命1.3 操作要点：a.喷枪与物面呈直角，距离为25～30cm；b.喷枪移动速度为30～60cm/s；c.两喷幅间做到1/3～1/2重叠，使膜厚均匀。
每次施工厚度在20um左右。
1.3重涂间隔2、 Intergard400施工说明2.1．混合和搅拌：具体操作与底漆相同基料：固化剂=5.67：1（体积比）2．2混合使用寿命3.3 重涂间隔3、Interthane 990施工说明3．1混合和搅拌：具体操作同底漆基料：固化剂=6：1（体积比）3．2混合使用寿命3．3．重涂间隔4、弛张筛结构件外表面用油漆系统三、注意事项1 在涂装中层漆和面漆之前应先检查前一道涂层表面是否有损坏、漏涂、流挂等现象，并进行处理，以达到规定的质量要求2 除了不易喷涂到的地方作刷涂之外，所有表面都要喷涂或滚涂施工。
四、完工检查1、漆膜：色泽均匀，无流挂、无漆雾、无污染。
2、缺陷：无针孔、无气泡、无漏喷等。
3、湿膜厚度与干膜厚度：根据规定的最低/最高厚度。
油漆操作规程范文
油漆操作规程范文一、前期准备工作1.确定涂漆区域和涂漆物品，准备好所需的油漆材料和工具。
2.确保涂漆区域干燥、清洁，并遮盖好不需要涂漆的部分。
3.对涂漆物品进行清洁，并修复任何存在的破损、裂缝或不平整的表面。
二、安全措施1.戴上防护服、防护手套、防护面具或眼镜等必要的个人防护装备。
2.通风良好的环境下进行作业，确保室内空气流通，避免因油漆带来的有害气体积聚。
3.将易燃物品远离涂漆区域，以防意外火灾。
4.使用合适的工具和设备，确保其安全性和正常工作。
三、操作步骤1.搅拌油漆：根据油漆制造商的建议和要求，将油漆充分搅拌均匀，以确保颜色和成分的一致性。
2.取油漆：使用适当的工具将油漆取出并放入容器中，以备涂覆使用。
3.着色与调整：根据需要，可以通过混合不同颜色的油漆来调整颜色，确保所需的颜色效果。
4.涂刷前处理：对需要涂刷的表面进行打磨处理，以去除尘埃、油脂和其他污垢，以确保油漆附着性良好。
5.涂刷方式：采用适当的刷子或辊子进行涂刷，根据需要涂刷两到三层以达到理想效果。
6.间隔干燥：在涂刷每一层油漆后，需要保证充分的干燥时间，以确保下一层油漆附着性及质量。
7.修复和润饰：在完成涂刷后，检查涂漆物品并进行修复和润饰，以确保整体效果的一致性和完整性。
四、清洁和保养1.将未使用的油漆密封保存，避免其暴露在空气中而引起固化。
2.及时清洁和保养使用的工具和设备，以确保其正常工作和延长寿命。
3.处理废弃物：油漆和涂刷过程中产生的废弃物需妥善处理，避免对环境造成污染。
五、操作事项1.注意油漆搅拌时的喷溅，避免油漆接触皮肤或眼睛，如不慎接触，应立即用大量清水冲洗受影响部位，并请医生处理。
2.严禁在密闭环境中进行油漆作业，以防止有毒气体造成中毒。
3.发现气味异常、局部发热或其他不正常情况时，应立即停止作业，并向相关人员报告。
4.若作业过程中发生了漏斗、溅溶剂等碎片的情况，应立即进行清理，并采取措施防止再发生类似情况。
5.防止使用过程中的滑倒、跌倒等安全问题，保持工作区域整洁和有序。
通用油漆涂装工艺规程
通用油漆涂装工艺规程通用涂装工艺规程一、油漆涂层设计关于塔机涂料选择和涂层厚度，可遵循的标准有：国际标准：ISO12944-1998 《色漆和清漆-防护漆体系对钢结构的腐蚀防护》国内标准：JB/T 5000.12-1998《重型机械通用技术条件-涂漆》国外客户会采用ISO标准来考量塔机的防护涂层1、涂料选择环氧类底漆和脂肪族聚氨酯面漆是目前我公司使用的主要涂料，该类漆的特点如下：类别涂料名称主要组成性能特点底漆H-06环氧防锈涂料环氧树脂及固化剂为主要成膜物质，以无毒磷酸盐为主要防锈颜料防锈性好，附着力强面漆B-04 聚氨酯改性丙烯酸面漆以羟基丙烯酸树脂和脂肪族异氰酸酯为主要成膜物质，采用耐候性好的着色颜料附着力强，硬度高，装饰性好，保色性优异。
2、涂层设计根据中华人民共和国机械行业JB/T5000.12-1998《重型机械通用技术条件-涂装》，对于安装在内陆地区的一般产品，在一般环境下使用时，采用 A 类涂装类别，该涂装类别规定底漆厚度：35-60 微米，涂层总厚度：80-120 微米；对于安装在含盐雾的沿海港口，有一定腐蚀性的工业大气等地区作业的塔吊产品，采用B 类涂装类别，该涂装类别规定底漆厚度：50-100 微米，涂层总厚度：150-220 微米。
国际通行的ISO12944 标准对处于不同腐蚀环境下要达到不同的防腐寿命的涂层总厚度进行了规定如下：腐蚀环境干膜厚度um 使用寿命C2低：（大气污染较低，大部分是内陆乡村地带）80 低（2~5年）150 中（5~15 年）200 高（≥15年）C3中：（城市和工业大气，中等的二氧化硫污染，低盐度沿海区域）120 低（2~5年）160 中（5~15 年）200 高（≥15年）C4高：（高盐度工业区域和沿海区域）160 低（2~5年）200 中（5~15 年）240 高（含锌）（≥15年）280 高（不含锌）（≥15年）C5-Ⅰ很高（工业）：高盐度和恶劣大气的工业区域200 低（2~5年）C5-M 很高（海洋）：高盐度的沿海和近岸地带280 中（5~15 年）320 高（≥15年）建筑塔机虽然工作环境具有多样性，但绝大多数多工作在城市和工业大气环境（包括沿海和内陆区），所面临的腐蚀环境多在C3级以上。
涂装操作规程
涂装操作规程涂装操作规程一、涂装前的准备工作1.1 清洁：确保涂装表面干净无尘，去除油污和污垢。
1.2 研磨：对于有铁锈或旧涂层的表面，需进行研磨处理，确保涂装表面平整。
1.3 系统检查：检查喷枪、喷嘴、压缩空气管路等设备是否正常运行，保证无漏气、堵塞等情况。
二、涂装工艺参数的设定2.1 喷枪参数：根据涂装材料的性质和规格，设定合适的喷枪压力、喷枪距离和喷枪角度等参数。
2.2 喷涂速度：根据涂装的要求，设定合适的喷涂速度，避免涂料流太快或太慢，导致涂装效果不良。
三、涂装操作流程3.1 预热：将压缩空气通过喷枪，喷射到空气中，排除水份和杂质，确保喷射的空气干净。
3.2 喷涂底漆：根据涂装要求，将底漆均匀地喷涂在待涂装的表面上，注意喷涂的厚度和均匀度。
3.3 干燥：喷涂完底漆后，将表面放置在通风干燥的地方，使底漆能够充分干燥，确保涂装效果。
3.4 打磨：对干燥后的底漆表面进行打磨处理，去除表面的不平整和瑕疵，为涂装下一道工序做好准备。
3.5 喷涂面漆：根据涂装要求，将面漆均匀地喷涂在底漆表面上，注意喷涂的厚度和均匀度。
3.6 干燥：喷涂完面漆后，将表面放置在通风干燥的地方，使面漆能够充分干燥，确保涂装效果。
3.7 检验：对涂装完成后的表面进行检验，检查涂料的附着力、色泽和光泽度等性能，确保涂装质量。
四、涂装安全措施4.1 环境通风：在涂装时要保证通风良好，避免有毒气体的积聚。
4.2 穿戴防护：涂装人员应穿戴防护手套、口罩、护目镜和防护服等防护设备，避免涂料对皮肤和呼吸系统的伤害。
4.3 注意用火：涂装现场严禁吸烟或使用明火，以免引起火灾事故。
4.4 废涂料处理：废涂料应妥善处理，防止对环境造成污染。
4.5 紧急救援：涂装现场应配备应急设备，如灭火器、急救箱等，以便在发生事故时及时处理。
五、涂装设备维护5.1 定期保养：对喷枪、喷嘴、压缩空气管路等涂装设备进行定期保养，检查是否有损坏或堵塞。
5.2 清洗：每次喷涂结束后，应及时清洗喷枪和喷嘴，以防涂料残留引起堵塞。
油漆喷漆操作规程5篇
油漆喷漆操作规程5篇【第1篇】油漆喷漆工-平安操作规程油漆、喷漆工的平安操作规程1.工作场地和库房严禁烟火。
操应认识灭火器材的位置和使用办法。
2.要保持工作环境的卫生与通风。
浸漆、喷漆量较大的延续作业线,必需安设抽风罩和废漆处理装置。
操作时必需戴防毒口罩或通风面具。
3.高处作业应扎好平安带,防止滑跌。
工具、漆桶要妥帖放好。
在容器内作业,必需实行有效通风措施或戴通风面具。
4.在油漆作业场所10米以内,不准举行电焊、切割等明火作业。
5.需油漆、喷漆的工件,应放置稳固,摆放整齐。
6.带电设备和配电箱周围一米以内,不准喷漆作业。
在装配试车地点举行工作,要间隔一定距离。
严禁在运转的设备上刷漆或喷漆。
装配输送线上的产品或悬链上的工件喷漆时,应在喷漆室内举行。
操作时,必需戴好口罩或面具。
7.打光除毛刺时,要戴口罩和防护眼镜,要常常检查锤柄是否牢固,对面不准站人。
手提式砂轮必需有防护罩,操要戴胶皮手套。
8.调配含有铅粉或溶剂挥发浓度较大的油漆时,应戴防毒面具。
禁止用汽油和香蕉水洗手。
9.增压箱内的油漆和喷漆枪所承受的空气压力,应保持稳定不变。
10.调合漆、腻子、硝基漆、乙烯剂等化学配料和汽油易燃物品,应分开存放,密封保存。
11.溶剂和油漆在车间的储备量不许超过两天的用量,并且要放在阴凉的地方。
12.汽油和有机化学配料等,易燃物品,只能领取当班的用量。
用不完时,下班前退回库房,统一保管。
13.空气压缩机要有人专管,开机时应遵守空压机平安操作规程,并常常检查、加油,不准超压使用。
工作完毕,应将储气罐内的余气放出,断开电源。
14.下班前清扫工作场地,存好工具,废棉纱应放到指定地方。
【第2篇】工贸企业油漆喷漆工平安操作规程1.喷、刷漆应在专用工作间内举行,工作间应有足够、适用的消防器材。
工作前,应先开动通风设备或打开窗户,使工作间空气流通,并穿戴好防护用具,检查设备及电线绝缘状况。
2. 工作中,对电线、电器设备施工时,必需先断电。
喷涂喷漆工艺规程
喷涂喷漆工艺规程1.本规程的全部内容为强制性2.编制本规程的依据是：GB 7692—1999 《涂装作业安全规程，涂装前处理工艺安全及其通风净化》GB 12367—2006 《涂装作业安全规程，静电喷漆工艺安全》GB 14444--2006 《涂装作业安全规程，喷漆室安全技术规定》GB/T 13492-92 《各色汽车用面漆》GB/T 13492-92 《汽车用底漆》GB/T 9286-1998 《色漆和清漆，漆膜的划格试验》北奔公司Q/NB.J04002-2013、DBL 7390.00和DBL2391.00涂漆技术要求3.目的规范金属构件（零件）的喷漆操作流程，保证喷漆、喷塑的正确性和有效性4.本工艺操作规程适用于我公司生产的产品及为北奔公司供货的产品及有特殊要求的金属构件（零件）表面喷涂。
5.职责5.1 生产部生产人员按照操作规程规范操作，保证喷涂喷漆工序合格。
5.2 质检部质检人员负责喷涂喷漆工序的检验，出具检验报告并做原始记录。
6. 操作现场场地要求6.1 操作场地应通风良好，首先启动通风设备。
通风设备未启动之前，喷涂喷漆设备不应工作，涂喷漆工作结束后，通风设备应继续运行5-10分钟；6.2 操作场地外露电气应接地保护,防止静电及漏电,接地电阻值应小于100Ω;6.3 被喷涂喷漆的零件，或喷涂材料，与电极，电器或带电导体之间应保持一定的安全距离，至少为该电极及带电导体电压下火花放电距离的两倍，并应有明显的警告标志。
7. 喷涂喷漆前的预处理7.1 预处理工艺路线：预处理—除油—除锈—磷化—干燥。
7.2 预处理除油应用充分稀释的除油剂进行擦洗或酸洗。
7.3 预处理中除锈（酸洗）或抛丸处理7.3.1 化学除锈操作要求酸洗槽内不允许放于有色金属零件和含有有色金属零件的钢铁零件；1)2)小型零件不能直接放入槽中，应放在框内或悬挂后放置槽内；3)酸洗后零件表面的黑膜冲洗不掉时，可以用毛刷刷掉之；4)每隔10-15分钟检查一次酸洗情况，一直到达到要求为止；5)防止温度过高和酸洗时间过长，造成零件过蚀；6)槽液铁盐含量达到200克/公升以上，或酸液浓度稀至5%以下时，更换新液；7)酸洗后再在流动冷水槽中仔细清洗零件；8)清洗后用压缩空气吹干，或自然干燥12-24h。
涂装工序操作规程
涂装工序操作规程涂装工序操作规程一、操作准备1、工人应确保自己身体和精神状态良好，无疾病，无酒精等物质的干扰。
2、操作前，应检查所需要的涂装材料、工具、设备是否齐全并处于良好状态。
3、操作前，应对涂装区域进行清洁，确保没有杂质和灰尘。
二、个人防护1、操作人员必须佩戴适当的防护设备，包括防护服、手套、护目镜、口罩等。
2、操作人员应注意保护自己的眼睛、皮肤和呼吸道，避免接触有害物质。
3、如有必要，操作人员应进行相关的安全培训。
三、材料准备1、操作人员应根据工作需要准备涂装材料，并确保其质量符合要求。
2、涂料应经过充分搅拌均匀后使用，不得使用过期或者变质的涂料。
3、涂装工具应经过清洁并确保无杂质，包括喷枪、喷嘴、喷头等。
四、工艺操作1、在进行涂装前，应根据涂装要求进行适当的调整，包括调整喷枪的喷射角度和喷射压力。
2、在进行涂装时，应保持一定的距离和角度，确保涂料均匀喷涂在工件表面。
3、涂装时应注意涂料的流动速度和喷涂时间，避免涂料过多或过少。
4、涂装过程中应保持稳定的手势和速度，避免出现颜色不均匀或漏涂的情况。
5、涂料干燥后，应根据要求进行二次涂装，确保涂层的质量。
五、设备维护1、涂装设备应经常进行清洁和保养，避免堵塞和损坏。
2、设备维修和更换时，应及时通知相关人员进行处理。
3、涂装设备的操作记录应及时填写和保存，以备后续查阅和分析。
六、废料处理1、涂料废料和废涂装材料应按照相关规定进行分类和处理。
2、对废料的处理应符合环保要求，避免对环境造成污染。
七、安全意识1、操作人员应时刻保持安全意识，遵守相关的安全操作规定。
2、对可能存在的安全隐患，应及时上报并采取相应的措施。
八、事故报告1、对于发生的任何事故或意外情况，应立即报告相关负责人进行处理。
2、事故报告应包括事故原因、损失情况和措施，为后续的安全工作提供经验和参考。
以上就是涂装工序操作规程的一些要点，操作人员应按照规定进行操作，确保涂装工序的质量和安全。
油漆涂装及工艺流程
油漆涂装及工艺流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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油漆 操作规程
油漆操作规程
《油漆操作规程》
一、准备工作
1. 确保作业现场通风良好，有足够的空气流通。
2. 穿着合适的工装，戴上防护面具、手套和护目镜，以防止油漆溅到皮肤或眼睛上。
3. 检查所需的油漆、刷子、滚筒等工具是否齐全，并进行清洁。
二、表面处理
1. 将需要涂漆的表面进行清洁，并确保表面干燥和平整。
2. 如有需要，对表面进行打磨或修补，保证涂漆效果更加均匀。
三、涂漆操作
1. 搅拌油漆，确保颜色均匀。
2. 使用刷子或滚筒进行涂漆，注意力均匀涂抹，避免出现滴漏或起泡。
3. 涂漆时要注意方向一致，不要来回乱涂，以免出现色差。
4. 根据油漆的干燥时间，适时进行第二遍涂漆。
四、清洁工具
1. 对于使用过的刷子、滚筒等工具，及时用清水或特定的清洁剂进行清洗。
2. 确保工具干燥后，放置在干燥通风的地方。
五、安全注意事项
1. 操作过程中，避免将油漆涂抹到皮肤上，以免引起过敏或刺
激。
2. 操作结束后，及时清洁和存放工具，防止油漆凝固或污染环境。
3. 如果在操作过程中出现不适或意外情况，及时停止操作并寻求医疗帮助。
以上为《油漆操作规程》，希望所有使用油漆进行涂装的人员都能严格按照规程进行操作，保证涂装效果和自身安全。
2023年涂装作业操作规程5篇
2023年涂装作业操作规程5篇书目第1篇涂装作业人员劳动爱护及平安操作规程第2篇防腐涂装作业平安操作规程(9)第3篇防腐涂装作业平安操作规程第4篇涂装作业职业卫生操作规程第5篇油漆涂装作业职业健康平安操作规程涂装作业职业卫生操作规程涂装作业人员必需经过相关培训考试合格后方可上岗。
应驾驭本工种职业卫生平安学问和防护技能，对运用的涂料性能及卫生措施应有基本了解。
1、涂料的调配必需在特地的调配间内进行，调配作业时，必需先打开通风装置后再作业，调配作业结束后通风装置应接着运行3至5分钟后关闭。
2、涂覆作业应在喷漆室或喷漆房（间）内进行。
涂覆起先时，作业人员应检查作业环境及设备状况，确认符合作业条件后，应先打开通风装置，喷涂作业结束后通风装置应接着运行5至10分钟。
3、完成每批的涂料调配作业和涂覆作业后，必需搞好所在岗位的清洁工作，将用完的废旧物品集中放置在专用器具内，不得乱扔乱放。
不应用汽油或大量的有机溶剂干脆喷洒在地面上清除涂料残留物。
4、涂料及有机溶剂的储存必需密封，并存放在特地的仓库内。
不应干脆将残余的或废弃的涂料倒入下水道，废弃物的处置时应符合环保标准的要求。
5、生产用人单位应依据国家标准gb/t11651规定给涂装作业人员发放劳动防护用品，并保持防护用品的有效性。
6、涂覆作业人员如发觉头晕恶心，应马上停止作业，到户外通风处换气休息，如状况较为严峻者应马上送往医院去检查。
7、涂料或有机溶剂如不慎溅入眼内，应马上用大量清水冲洗，必要时应马上就医。
与皮肤接触后应马上用肥皂加清水清洁。
8、涂装作业场所应依据国家标准gbz1、gbz2的要求定期检测危害职工卫生的有毒有害因素，如有超标，应实行整改措施。
9、生产场所应依据国家标准gbz158的要求设置工作场所职业病危害警示标识。
防腐涂装作业平安操作规程(9)1、涂装作业人员不得有阻碍高空作业的身体、生理缺陷。
2、对涂装作业用料无过敏反应,无职业病。
3、涂装作业前,应检查所用工具、机械及高空作业设施,是否符合平安要求。
油漆涂装工艺规范
油漆涂装工艺规范编号: 版本号: 拟制: 审核: 批准:一、适用范围适用于天地(常州)自动化股份有限公司开发、生产的产品中涉及表面需油漆涂装的结构零部件(包括塑料件、金属件)。
二、环境要求１一般情况下,涂装施工环境温度不得低于5°C,相对湿度不得大于80%。
２雨、雪、雾及风力超过４级，原则上禁止在室外施工。
被涂物表面有结露时不允许施工。
３涂装及干燥过程，漆膜禁止在烈日下暴晒，被涂工件表面温度不得超过６０°C.４施工区域必须空气流通。
涂装及漆膜干燥过程，应禁止粉尘及其他异物飞扬。
５施工区域严禁烟火，同时采取必要的防火措施。
三、涂装前表面处理涂装前应对待涂工件进行去油脱脂，除锈等预处理。
1脱脂可采用石油溶剂清洗待涂工件，去除表面油脂，清洗完毕，应用干布擦干或用压缩空气吹干。
2除锈可采用喷丸喷砂除锈、手工动力除锈、酸洗除锈等方法去除工件表面铁锈、氧化皮等。
各种除锈方法的除锈等级应满足表1要求。
除锈等级对照表见附录A。
表1若工件毛坯需要进行热处理，则除锈工序应放在热处理之后进行。
四、涂装作业1除锈后的待涂工件表面，经清理后应立即涂上第一层防锈底漆，最长时间不得超过4小时，如表面出现返锈，应重新处理，达到要求后才允许涂装。
2涂料调配（主要调粘度和颜色）和施工应按产品说明书的规定进行，调配好的涂料应在产品说明书规定的时间内使用。
3在涂装过程中，漆膜应均匀，不可漏涂，边角、交缝等机构复杂部位应先刷涂，然后再大面积喷涂。
4每道喷涂结束后，均应等漆膜固化干燥后方可进行下一道喷涂，一般自干型涂料固化时间至少为24小时，烘干型涂料按涂料产品说明书规定。
5喷涂前，应对产品不涂装的部位进行遮盖(如隔爆面、螺孔等) ，以防漆雾污染。
如有不涂装的部位被污染，应及时清洗干净。
6未干的涂层应注意保护，防止弄伤和损伤。
五、.漆膜厚度检查每一涂层干燥后应用测厚仪测量漆膜厚度，全部涂层涂装完毕，再测量总厚度，同时做好相关记录，没有达到厚度要求的应及时补涂，直到符合要求为止。
喷漆工艺规程完整
喷漆工艺规程完整喷漆工艺规程一、目的规范金属结构件的喷漆操作流程，保证油漆喷涂的正确性与有效性。
二、适用范围本工艺操作规范适用于我司生产产品用金属结构件喷涂以及有特殊要求金属结构件的表面喷涂。
三、职责3.1 生产部生产人员按照规范操作，保证喷漆工序合格。
3.2 品质部检验人员负责喷漆工序的检验，出具检验报告并保持纪录。
四、喷涂前准备4.1 外观检查检查待喷漆金属结构件表面有无披锋、多肉、粘砂、散热片缺损、油污、锈迹等缺陷，若存在上述缺陷则必须打磨或修补处理，合格后方可进行下道工序。
4.2 喷漆前处理a. 用干毛刷清除金属结构件表面污物，然后用压缩空气将浮灰等吹干净。
b. 用三合一除锈剂手工清洗金属结构件表面油污。
根据油污的程度调整稀释比例，搅拌均匀后使用。
c. 用120#砂纸打磨金属结构件表面，清除毛刺后吹干净，保证表面光洁，必要时再次清洗。
干燥后不可用手触摸待喷漆表面。
d. 根据要求经过喷丸或喷砂处理的工件，要再进行清理工序、表面应洁净、干燥、无杂质、油污、尘埃，8小时内涂上配套底漆；e. 喷漆件的内壁和地面贴（铺）防护材料应保持清洁，防止喷砂或漆雾凝结颗粒落于涂漆的部件上。
真对不同产品表面做喷砂使之达到一定粗糙度以增加油漆附着力。
喷砂后彻底进行清理，必须将产品中的缝隙、死角处的沙尘清理干净。
f. 使用美纹纸与报纸粘贴、密封（钢板温度》16C），交界（两种漆颜色交界处）及不需要喷漆处（如玻璃、不锈钢件等）必须密封严，防止受到漆层污染；g. 施工表面必须干燥清洁，温度高于露点，以免冷凝。
4.3 原子灰处理：a. 原子灰的两个基本处理时间段，第一是在底漆涂覆前进行填平、修补处理；第二是在底漆或中间漆涂覆并干燥后进行的二次填补处理，具体刮涂次数视产品的表面不平度而定。
b. 腻子干燥后用电动工具或手工进行打磨，底漆前的原子灰打磨用150-320#砂纸打磨，至表面光滑平整为止，中间漆前的原子灰打、磨使用46-60#砂布进行打磨，打磨后必须用空压机清理磨屑。
涂装通用工艺
六、涂装通用工艺1 范围本守则规定了涂装加工的工艺规则，适用于本公司的涂装加工。
引用规范：JB/T 5000.12-2007 重型机械通用技术条件涂装GB/T 13912-2002 金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层2 涂装前表面处理2.1 所有需要进行涂装的钢铁原材料或制件表面，在涂漆前必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等清除干净，使其达到平整、清洁，提高涂层的附着力。
2.2对于手工和动力工具除锈的钢材表面，如下：3 涂装前准备3.1 经喷丸或手工除锈、动力工具除锈后的待涂表面，应立即图底漆，其间隔时间不得大于6h。
如表面又出现锈蚀，应重新处理，达到规定的标准后才允许涂装。
3.2 预处理时的漆膜厚度及涂料选择如下：a)漆膜(干膜)厚度：15～25μm。
b)涂料品种：无机硅酸锌(车间)底漆、环氧底漆、环氧富锌底漆、磷酸锌底漆、铁红环氧脂底漆等。
c)所用的底漆必须是产品配套漆系中的品种或与配套漆系中的底漆相适应的漆种。
3.3 所用的涂料应有产品合格证，按涂料产品验收规则进行复验，不符合产品质量的涂料不准使用。
3.4 同一涂装体系，选用的底漆、腻子、中间漆、面漆、稀释剂等必须配套使用。
3.5 涂料开桶前要确认其牌号、品种、颜色、批号等，并记录。
如果标识模糊，应仔细核对。
开桶后如果有结皮现象，应仔细剔除结皮。
如发现涂料过期应废去不用。
3.6 涂料中有些颜料密度大易沉淀，需使用机械搅拌使涂料均匀如一。
双组分涂料在固化剂加入前，应首先搅拌均匀，加入固化剂后再次搅拌均匀。
3.7 混合熟化双组分或三组分涂料要按规定比例混合。
规范的做法如下：①涂料搅拌均匀；②倒入一半固化剂搅匀；③再倒入剩下的固化剂搅匀；④然后必要时加入稀释剂搅匀；⑤按规定放置一定时间进行熟化预反应；注意使用时间不要超过规定。
熟化时间和混合使用时间随温度上升而缩短，须注意厂商说明。
高温季节须避免在太阳下施工。
3.8 稀释涂料通常开桶就可以使用，无需稀释，必须避免习惯性稀释。
涂装喷漆通用工艺规程完整
目录1 适用围 (4)2 参考标准和漆涂设备、工具及材料 (4)3 涂装工艺要求 (4)4 确认产品表面涂装方案 (4)4.1产品涂装方案： (4)4. 3涂装材料的确认、使用和贮藏 (8)4.4环境条件说明（注：供设计选取使用环境时参考） (8)5 产品涂装要求和检验 (9)5.1 外观要求 (9)5.2 外观检验 (10)5.5 湿膜厚度与干膜厚度检测 (10)6 产品涂覆的施工规 (11)6.1 油漆的准备 (11)6.2涂装面处理 (11)6.3 涂装 (11)6.4 干燥 (13)6.5 其它注意事项 (14)7 安全及其它注意事项 (15)7.1涂料、溶剂操作时的应急处理 (15)7.2其他注意事项 (15)8 油漆涂覆的工艺流程 (15)附件1：常见的涂层缺陷及修正方法 (16)附件2、油漆材料的技术要求 (19)1 适用围适用于各类风机、风叶和冷却器各部件的、外表面常规涂装。
对于有特殊要求的产品涂装，应按照相关技术协议、设计及工艺要求进行。
2 参考标准和漆涂设备、工具及材料2.1参考标准：ISO12944:1998-----------色涂和清漆、钢结构防腐涂层系统ISO8502-3------表面清洁度测试评估、准备涂漆的钢材表面灰尘评估、压敏胶带法ISO8503---------喷射抛射清理表面粗糙度特征SSPC-SP1-------溶剂清理SSPC-SP10------ 近白级喷射抛射清理SSPC-SP5------- 银白级喷射抛射清理SSPCPA2--------干膜厚度测量方法ISO2808----------漆膜厚度测量法ISO4624----------色漆和清漆、粘附力拉脱试验ISO2409----------涂料和清漆、划格试验2.2 设备：喷涂室、烘房、行车、干燥压缩空气设备等。
2.3工具：砂光机、凿子、钢铲、锉刀、钢丝刷、砂皮、喷枪、漆刷、刮灰板、毛刷、画笔、油漆过滤网、挂钩、钢丝绳、柔性吊绳、喷漆架、作业面具、防护帽、护目镜、橡胶手套等。
涂装工操作规程
涂装工操作规程1. 操作目的该操作规程旨在确保涂装工在工作中遵守安全操作规范，提高工作效率，并保证涂装工作的质量。
2. 操作范围本操作规程适用于所有从事涂装工作的人员。
3. 操作步骤步骤一：准备工作1. 确保自己穿着适当的个人防护装备，包括工作服、安全帽、眼镜、口罩和手套。
2. 检查涂装设备和工具是否完好，并做好维护保养工作。
步骤二：材料准备1. 根据工作需要，准备涂料、溶剂和其他必要的涂装材料。
2. 根据涂装要求，将涂料稀释至适当浓度。
步骤三：表面处理1. 清洁待涂装的表面，确保其干净、平整且无油污。
2. 如有需要，进行砂纸打磨或其它表面处理工作。
步骤四：涂装操作1. 使用适当的喷涂设备或刷子进行涂装，确保均匀且覆盖全面。
2. 注意涂料的涂布厚度，避免过度或不足。
步骤五：干燥和固化1. 根据涂料的要求，等待涂料干燥和固化。
2. 在干燥和固化过程中，确保通风良好，避免火源和明火附近操作。
步骤六：清洁和维护1. 使用清洁剂清洁涂装设备和工具。
2. 做好设备和工具的保养，确保其正常工作。
4. 安全注意事项1. 涂装工作应在通风良好的环境中进行。
2. 避免直接接触涂料或溶剂，使用防护手套和口罩。
3. 注意涂料的存储条件和有效期限，避免使用过期或变质的涂料。
4. 在涂装过程中，严禁吸烟或使用明火。
5. 操作规范符合的法律法规和标准根据国家相关法律法规和行业标准，涂装工作需要符合以下要求：- 《涂料安全操作规程》- 《涂料环境保护技术规范》- 涂料生产企业的相关技术规程和标准以上为涂装工操作规程的内容，如有疑问或需要进一步了解，请及时与主管或安全人员联系。
涂漆、喷漆作业安全操作规程范本
涂漆、喷漆作业安全操作规程范本第一章总则第一条为了确保涂漆、喷漆作业过程中的安全，防止事故的发生，保证人身财产的安全，制定本规程。
第二条本规程适用于所有从事涂漆、喷漆作业的人员，包括涂漆、喷漆操作人员、监工及有关人员。
第三条涂漆、喷漆作业必须符合国家相关标准，并按照本规程进行操作。
第四条涂漆、喷漆作业必须穿戴合适的防护设备，并严格按照安全操作程序进行。
第二章作业前准备第五条涂漆、喷漆作业前应仔细检查工具设备和材料是否完好，如发现有损坏或异常情况，应及时报告上级或相关人员。
第六条涂漆、喷漆作业前应对作业区域进行清理，确保作业区域干净整洁，并将易燃、易爆等物品远离作业区域。
第七条涂漆、喷漆作业前必须对涂漆、喷漆操作区域进行通风处理，确保空气流通，避免有害气体积聚。
第八条涂漆、喷漆作业前应对涂漆、喷漆操作区域进行防火处理，确保作业期间火源远离，防止意外火灾。
第九条涂漆、喷漆作业前应组织相关人员进行安全培训，了解涂漆、喷漆作业的安全规范和操作要求。
第三章安全操作第十条涂漆、喷漆作业时，操作人员必须穿戴符合国家标准的防护服、防护眼镜、防护手套、防护面具等防护设备。
第十一条涂漆、喷漆作业时，操作人员必须保持良好的个人卫生习惯，严禁饮食、吸烟、嚼槟榔等不卫生行为。
第十二条在涂漆、喷漆作业中，操作人员必须严格遵守操作程序，不得擅自调整设备参数，禁止违反安全规定的操作行为。
第十三条涂漆、喷漆作业时，操作人员必须注意防护设备的佩戴和使用状况，如发现有问题应及时更换或修理。
第十四条涂漆、喷漆作业时，操作人员必须尽量避免长时间连续操作，应适时休息，保证工作效率和人身安全。
第四章应急措施第十五条涂漆、喷漆作业中如发生火灾、爆炸等紧急情况，操作人员应立即停止作业，采取紧急撤离措施，并报告上级或相关人员。
第十六条涂漆、喷漆作业中如发生人员伤害事故，操作人员应及时进行急救措施，保护伤员，并报告上级或相关人员。
第十七条涂漆、喷漆作业中如发生化学品泄漏、有害气体溢出等情况，操作人员应立即采取防护措施，切断源头，并报告上级或相关人员。
涂装喷漆通用工艺规程
涂装喷漆通用工艺规程(总28页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March文件修改记录序号修改单号修改页码修改人生效日期修改内容简述目录1 适用范围 (5)2 参考标准和漆涂设备、工具及材料 (5)3 涂装工艺要求 (5)4 确认产品表面涂装方案 (6)4.1产品涂装方案： (6)4. 3涂装材料的确认、使用和贮藏 (10)4.4环境条件说明（注：供设计选取使用环境时参考） (10)5 产品涂装要求和检验 (11)5.1 外观要求 (11)5.2 外观检验 (12)5.5 湿膜厚度与干膜厚度检测 (12)6 产品涂覆的施工规范 (13)6.1 油漆的准备 (13)6.2涂装面处理 (13)6.3 涂装 (14)6.4 干燥 (15)6.5 其它注意事项 (16)7 安全及其它注意事项 (17)7.1涂料、溶剂操作时的应急处理 (17)7.2其他注意事项 (17)8 油漆涂覆的工艺流程 (18)附件1：常见的涂层缺陷及修正方法 (18)附件2、油漆材料的技术要求 (21)1 适用范围适用于各类风机、风叶和冷却器各部件的内、外表面常规涂装。
对于有特殊要求的产品涂装，应按照相关技术协议、设计及工艺要求进行。
2 参考标准和漆涂设备、工具及材料2.1参考标准：ISO12944:1998-----------色涂和清漆、钢结构防腐涂层系统ISO8502-3------表面清洁度测试评估、准备涂漆的钢材表面灰尘评估、压敏胶带法ISO8503---------喷射抛射清理表面粗糙度特征SSPC-SP1-------溶剂清理SSPC-SP10------ 近白级喷射抛射清理SSPC-SP5------- 银白级喷射抛射清理SSPCPA2--------干膜厚度测量方法ISO2808----------漆膜厚度测量法ISO4624----------色漆和清漆、粘附力拉脱试验ISO2409----------涂料和清漆、划格试验2.2 设备：喷涂室、烘房、行车、干燥压缩空气设备等。
涂装通用工艺规范
1.适用范围本标准规定了涂装施工过程中涂装施工原则、涂装前处理施工操作规程、调漆通用技术要求、喷涂、刷涂、刮灰与打磨操作规程、整车与典型零部件涂装工艺流程等。
本标准不适用于酸洗磷化、电泳、抛（喷）丸、粉末喷涂、高压无气喷涂、静电喷涂等成套设备和流水线的设备操作规程。
2.引用标准下列标准对于本标准的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用标准，仅所注日期的版本适用于本标准。
凡是不注日期的引用标准，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。
GB2894安全标志及使用导则GB6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化GB7692涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化GB/T8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T11651个体防护装备选用规范GB/T12801生产过程安全卫生要求总则GB12942涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求GB14444涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定3涂装施工原则3.1涂装施工人员应经基础知识和专业培训并考核合格方能上岗操作。
3.2涂装作业应满足GB6514、GB7692和GB/T12801要求；施工环境、原材料、工具设备及操作工的劳动保护没达到要求不得施工。
3.3前处理及上道工序不合格不得进行涂装施工，底漆不合格的零件不得打密封胶或刮灰处理。
3.4零部件在涂装施工过程中不得交叉污染，离地高度应大于500mm。
4涂装前处理施工操作规程4.1薄板件涂装前处理4.1.1所有薄板件后续要求加工且未预处理的零件表面经除油、打磨、除锈、去氧化皮处理后喷涂预处理车间可焊型防锈底漆，漆膜厚度为20～25μm。
4.1.2对于油污或锈蚀较为严重的零件，应在零件进入抛（喷）丸前进行人工除油或打磨处理，除油剂首选水溶性清洗剂，也可选用200#溶剂汽油；除锈用80目砂纸或0#砂布。
4.1.3漆烘干后，应用120～180目砂纸仔细打磨一遍，缝隙处应挤涂焊缝密封胶保护（碰焊件可预先打好碰焊胶）；有缺陷的地方，可填补原子灰刮平。
油漆通用工艺规范
油漆通用工艺规范前言本规范规定了起重机的油漆工艺1.涂装工艺1.1气候条件(1)涂装重防腐蚀涂料时应注意的主要因素为钢板表面状况,钢板温度和涂装时的大气环境.通常涂装工作应该在5℃以上,相对湿度85%以下的气候条件中进行.而当表面受雨水或冰雪的影响时,则不可以进行涂装.(2)以温度计测定钢板温度,用湿度计测出相对湿度,然后计算露点,当钢板温度低于露点以上3℃时,由于表面凝结水分,不应涂装,必须高于露点3℃才能施工.(3)在气体为5℃以下的低温条件下,由于环氧或环氧沥青防锈漆的固化速度大大减慢,甚至停止固化,因而不宜在室外施工,但可在设有升温装置的涂漆车间内,进行分段涂装.(4)在气温为30℃以上的恶劣条件下施工时,溶剂挥发很快,在无气喷涂时,漆雾内的溶剂在喷枪与被涂物面之间大量挥发而形成干喷.为避免干喷,应将喷枪进可能接近物面,同时尽可能垂直地进行喷涂,如采取这一措施后仍然出现干喷,可加入油漆自身重量约0-10%的稀释剂进行稀释予以解决.1.2 涂装前的准备(1)涂装前应检查所有油漆的品种,型号,规格是否符合施工技术条件的规定.质量不合格或变质的油漆不能使用.(2)涂装前应对油漆的基本组成和性能以及施工方法进行了解,根据油漆各自的施工要求选择确定适当的涂装工具.(3)由于油漆中各种成分的比重不同,一般油漆经过贮存后,会出现程度不同的沉淀.因此,在涂装前必须将油漆搅拌至完全均匀.如发现漆皮或颗粒,则应使用80-120目筛网过滤.(4)一般油漆在出厂时已调节到适宜于施工的粘度,是不必进行稀释处理的.但在气温过高或过低的条件下,也可以添加适量的稀释剂以达到理想的涂装粘度,但稀释剂用量一般不应超过油漆本身重量的5%.1.3 涂装(1)刷涂用漆刷涂装时,涂刷方向应取先上下后左右的方向进行涂装,漆刷蘸漆不能过多以防滴落.涂装重防腐蚀涂料时漆刷距离不能拉得太大以免漆膜过薄.遇有表面粗糙,边缘,弯角和凸出等部分更应特别注意,最好先预涂一道.(2 ) 滚涂用滚筒涂装时,滚筒上所蘸的油漆应分布均匀.涂装滚动速度要保持一致,不可太快.切忌过分用力压展滚筒.对于焊缝.切痕等凸出部分,尤其应该小心处理,最好先预涂一道.(3)高压无气喷涂这是最快的涂装方法,而且可以获得很厚的漆膜.因此,为了达到规定漆膜厚度,最好采用无气喷涂的方法.在实际涂装时应采用先上下后左右,或先左右后上下的纵横喷涂方法.使用无气喷涂需要更高的技巧,喷枪与被涂物面应维持在一个水平距离上,操作时要防止喷枪做远距离或弧形的挥动.高性能涂料都可以用四川万县长江机械制造厂制造的GPQ9C或GOQ6C型高压无气涂机进行涂装,可达到很好雾化效果和得到理想的漆膜.(4)漆膜厚度的控制本工艺中所列出的每道漆膜厚度都是指无气高压喷涂的漆膜厚度.为了使重防腐蚀涂料能够发挥其最大的性能,足够的漆膜厚度是极其重要的.因此,必须严格控制漆膜的厚度.用漆刷或滚筒涂装得到的每道漆膜厚度较薄,其涂装道数至少要比高压无气喷涂的喷涂道数多一倍,才能达到所规定的厚度.对于边,角,焊缝,切痕等部位,在喷涂之前,应先涂刷一道,然后再进行大面积的涂装,以保证凸出部位的漆膜厚度.施工时应按使用量进行涂装,经常使用湿膜测厚仪测定湿漆膜厚度,以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀.按被涂物的大小确定厚度测量点的密度和分布,然后测定干漆膜厚度.漆膜厚度未达到要求处,必须进行补涂.(5)不同类型的涂料其涂装间隔各有不同,在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工.特别要着重指出的是环氧面漆,其涂装间隔时间不能超过工艺中最长的间隔时间,否则将会影响漆膜层与层之间的附着力,造成漆膜的剥落.(6)使用量本工艺中的使用量为理论值,是指在理想的条件下,在漆膜厚度均匀一致时,通过理论计算而得的单位面积的用漆量.而涂装时油漆的实际耗用量,要视漆膜的厚度,涂装时的损失,涂装方法,被涂物面的粗糙度及被涂物的形状等状况而定,相差很大.在估计油漆的实际耗用量之时,一般应该在理论使用量之外再加算50-80%的油漆用量.(7)本工艺书中的密度也为理论值,是按标准配方通过理论计算而得出的.实际生产中由原材料密度和吸油量数值的波动允许有一定幅度的变化.因此产品的实测在产品标准中是允许有一定变化幅度.2. 安全色(JB2299)2.1 起重机吊钩,车轮及轨道侧面涂黑色2.2 吊钩组的滑轮罩,轭板,吊梁的腹板,涂黑黄相间的斜线条.线条宽度及间隔根据油漆面积而定,达美观效果.门式起重机和卸船机的地横梁,腹板安全色由客户提出.2.3 车轮踏面涂清油.3. 钢材预处理和可焊性底漆13.1 钢材预处理: 喷砂处理至Sa223.2 704无机硅酸锌车间底漆(Q/GHTDO92)组成：由烷基硅酸酯,锌粉,颜料和添加剂等组成的双组份无机硅酸锌车间底漆主要特性：锌粉具有阴极保护作用,防锈性能优异,干膜厚度20μm时,保养期6-9个月干性快,只需很短的时间即能搬运和堆具有优异的焊接性能和切割性能具有优异的耐热性,漆膜可经受400℃的高温.焊接切割时烧损面积小优良的低温固化性能优良的耐溶剂性能具有优异的耐冲击性能,优良的耐磨性和中等的柔韧性能与大部分的油漆体系配套获中国船级社的认可颜色及外观灰色无光施工参数密度约1.67g/cm3配比甲 : 乙 = 2:1(重量比)干膜厚度 20 μm湿膜厚度 60 μm理论用量100g/m2闪点甲组份13℃乙组份 13℃干燥时间 (25℃)表干≤5min实干≤1h流水线干燥时间≦5min(钢材预热50℃,烘道温度120℃) 涂装间隔最短涂装间隔8h以上,涂漆前以布或纱头蘸107稀释剂揩搽704漆膜表面,以确定是否完全固化.如不溶解(布上无色)表示以固化完全,可以进行下道漆的涂装. 如不溶解(布上无色)表示还未完全固化,不能进行下道漆的涂装.最长涂装间隔无限制,但在复涂前必须清除锌盐.可使用时间（甲乙混合后）后道配套用漆702环氧云铁防锈漆表面处理钢材喷沙至Sa2.5级,表面粗糙度30~75μm底材温度可在-20℃至50℃的气温下进行施工底材温度过高时(≥40℃)必须使用喷枪进行施工,但底材温度不得超过60℃.为避免干喷必须以107稀释剂调节至不干喷为止底材温度须高于露点以上3℃涂装方法无气喷涂稀释剂107稀释剂稀释量0-10%（以油漆重量为计）* 注意防止干喷喷嘴口径0.4-0.5mm喷出压力15MPa（约150Kg/cm2）空气喷涂稀释剂 107稀释剂稀释量 0-10%（以油漆重量计）* 注意防止干喷喷嘴口径 2.0-2.5mm空气压力 0.3-0.6MPa（3-6Kg/cm2）滚涂/刷漆（大面积涂装不推荐,只能用于小面积修补）稀释剂 107稀释剂稀释量0-5%（以油漆重量计）清洗剂107稀释剂安全措施通风量1Kg油漆或稀释剂油漆 a. 达到爆炸极限下限（LEL）的10% 54 m3b. 达到安全卫生要求（TLV）3815 m3稀释剂 a. 达到LEL的10% 210 m3b. 达到TLV 14000 m3保质期6个月注意事项施工期间应以搅拌机不断搅拌，以防锌粉沉淀·气温30℃以上施工时，为防止干喷加入0-10%的107稀释剂是需要的·当干膜厚度低于要求并需要重涂一道704无机锌底漆时，应以50%的107稀释剂将704稀释后进行重涂，以增加漆膜的层间附着力·为防止针孔腐蚀及下道漆产生气泡，必须使用H53-42环氧封闭漆或以30——50%103稀释剂稀释后的842环氧云铁防锈漆，对704无机锌底漆进行封闭·涂装下道油漆之前，704无机锌底漆的漆膜必须完全固化，否则将会影响层间附着力。
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通用涂装工艺规程一、油漆涂层设计关于塔机涂料选择和涂层厚度，可遵循的标准有：国际标准：ISO12944-1998 《色漆和清漆-防护漆体系对钢结构的腐蚀防护》国内标准：JB/T 5000.12-1998《重型机械通用技术条件-涂漆》国外客户会采用ISO标准来考量塔机的防护涂层1、涂料选择环氧类底漆和脂肪族聚氨酯面漆是目前我公司使用的主要涂料，该类漆的特点如下：类别涂料名称主要组成性能特点底漆H-06环氧防锈涂料环氧树脂及固化剂为主要成膜物质，以无毒磷酸盐为主要防锈颜料防锈性好，附着力强面漆B-04 聚氨酯改性丙烯酸面漆以羟基丙烯酸树脂和脂肪族异氰酸酯为主要成膜物质，采用耐候性好的着色颜料附着力强，硬度高，装饰性好，保色性优异。
2、涂层设计根据中华人民共和国机械行业JB/T5000.12-1998《重型机械通用技术条件-涂装》，对于安装在内陆地区的一般产品，在一般环境下使用时，采用 A 类涂装类别，该涂装类别规定底漆厚度：35-60 微米，涂层总厚度：80-120 微米；对于安装在含盐雾的沿海港口，有一定腐蚀性的工业大气等地区作业的塔吊产品，采用 B 类涂装类别，该涂装类别规定底漆厚度：50-100 微米，涂层总厚度：150-220 微米。
国际通行的ISO12944 标准对处于不同腐蚀环境下要达到不同的防腐寿命的涂层总厚度进行了规定如下：腐蚀环境干膜厚度um 使用寿命C2低：（大气污染较低，大部分是内陆乡村地带）80 低（2~5年）150 中（5~15 年）200 高（≥15年）C3中：（城市和工业大气，中等的二氧化硫污染，低盐度沿海区域）120 低（2~5年）160 中（5~15 年）200 高（≥15年）C4高：（高盐度工业区域和沿海区域）160 低（2~5年）200 中（5~15 年）240 高（含锌）（≥15年）280 高（不含锌）（≥15年）C5-Ⅰ很高（工业）：高盐度和恶劣大气的工业区域200 低（2~5年）C5-M 很高（海洋）：高盐度的沿海和近岸地带280 中（5~15 年）320 高（≥15年）建筑塔机虽然工作环境具有多样性，但绝大多数多工作在城市和工业大气环境（包括沿海和内陆区），所面临的腐蚀环境多在C3级以上。
可以按ISO12944-2中C3至C4腐蚀环境来设计防腐涂层；涂层系统的耐久年限（即从涂装后至腐蚀程度不超过Re3级的时间）：如果要求为2-5年（在ISO12944 标准中属于短期）从上表看出，涂层总干膜厚度应在120-160微米以上。
推荐塔机涂层系统：A、标准型，用于国内外C3 级腐蚀环境下的短期防护或C2 级及以下腐蚀环境的中期防护，干膜厚度120微米及以上。
工序使用涂料涂装方式及道数漆膜厚度（µm）表面处理喷砂或抛丸清洁达Sa2.5 级，去除焊渣，磨平焊缝及尖锐边缘，用溶剂清除表面油污，用清洁压缩空气或干净刷子去除灰尘，保持表面清洁干燥。
底漆H-06 环氧防锈底漆无空气喷涂1道≥40面漆B-04 脂肪族聚氨酯面漆无空气喷涂2道≥80合计：/ / ≥120B、加强型，用于国内外C4级腐蚀环境下的短期防护或C3级及以下腐蚀环境的中长期防护，干膜厚度160 微米及以上。
工序使用涂料涂装方式及道数漆膜厚度（µm）表面处理喷砂或抛丸清洁达Sa2.5 级，去除焊渣，磨平焊缝及尖锐边缘，用溶剂清除表面油污，用清洁压缩空气或干净刷子去除灰尘，保持表面清洁干燥。
底漆H-06 环氧防锈底漆无空气喷涂2道80 面漆B-04 脂肪族聚氨酯面漆无空气喷涂2道80 合计：/ / ≥160C、特加强型，用于国内外C4 级腐蚀环境下的中期防护，干膜厚度200 微米及以上。
工序使用涂料涂装方式及道数漆膜厚度（µm）表面处理喷砂或抛丸清洁达Sa2.5 级，去除焊渣，磨平焊缝及尖锐边缘，用溶剂清除表面油污，用清洁压缩空气或干净刷子去除灰尘，保持表面清洁干燥。
底漆ZIEP212 环氧富锌底漆无空气喷涂1道40 中涂漆EPM333 环氧厚膜型中涂漆无空气喷涂1道100 面漆PU413 脂肪族聚氨酯面漆无空气喷涂2道60 合计：/ / ≥200二、油漆操作与质量控制1．气候条件的影响、环境条件要求表面处理和涂漆时，采用露点管理方法喷射除锈和涂漆前，应确定施工环境温湿度是否满足要求，最科学的方法是采用露点管理，确保底材表面温度高于露点3℃以上，即测定底材表面温度和涂装环境温湿度，根据涂装环境温湿度查出露点温度，与测得的表面温度对照确定是否满足这一条件（详见露点表）。
总之涂装施工环境的相对湿度超过85%，气温低于5℃时不宜施工。
2．表面处理，磨料、粗糙度，表面检查。
2.1 结构清理：锐边打磨、倒角磨圆、飞溅的去除、焊孔补焊及磨平。
2.2溶剂清洗去油污：SSPC-SP12.2粗糙度测试：采用粗糙度测试仪2.3磨料检查抛丸用磨料常用钢丸、棱角砂和钢丝段，用混用磨料较为理想。
粒径分布选择如下：0.4-0.8mm，用于较细粗糙度的喷射清理。
0.4-1.2mm，用于较粗粗糙度的喷射清理。
0.2-1.9mm，用于点蚀严重的旧钢材喷射清理，要求有很大的粗糙度。
1.2-1.9mm，用于没有点蚀的新钢材喷射清理，要求有很大的粗糙度。
按ISO11126测试金属磨料，按ISO11127 测试非金属磨料PH 值不应低于6.2；导电率测试确定是还含有过多盐份；湿度测试，挥发物不高于0.5%；油脂的检查；硬度测试。
2.4清洁度标准：GB8923-Sa2.5 级和St3级。
相当于ISO8501。
3、施工参数3.1 配比准确、稀释剂、施工粘度将油漆充分搅拌均匀，按2.3：1 再加入稀释剂调整粘度。
油漆进本公司的粘度必须达60S以上。
施工粘度分别是喷涂18－25S、刷涂25－40S。
如用不完漆，应分别称重配漆。
3.2 使用期，温度影响配好的油漆应在使用期内用完。
温度越高，使用期越短。
3.3 喷咀选择主要是流量和喷幅，与压力相配以保证雾化好。
3.4 总输出流体压力进气压力X压力比，管路损失。
3.5 涂装间隔控制间隔时间太长会影响层间附着。
4、喷涂施工技巧4.1空气喷涂、无气喷涂、空气辅助无气喷涂、空气辅助无气静电喷涂4.2施工前检查雾化状况，如雾化不良，相应调整粘度、压力、喷幅等，4.3预涂装，针对孔、边缘，不易喷到的采用刷涂。
4.4移动中开机和关机，喷枪尽量始终与被涂面垂直、等距移动，避免手腕转动成弧形移动（会导致不匀和浪费）。
喷距30CM，重垒50%，运行速度根据膜厚调整。
喷涂拐角对准中心线。
4.4 先上后下，避免漆尘积聚。
5、施工缺陷防治5.1 流挂在垂直面涂装时，涂膜向下流呈，凸部的现象，涂装效果不佳。
产生原因：可能一次涂装过厚或粘度太低，出漆量过多，喷嘴离涂装特过近，移动太慢。
对策：不要过度稀释，距离适宜（25cm-30cm）。
5.2 汽泡和针孔粘度过高而压力过低导致雾化不良，环境或底材温度太高而溶剂挥发太快，一道过厚；聚氨酯碰到有水份。
5.3 粉化、干喷、积尘总输出流体压力过大，喷距太远，溶剂挥发太快；喷涂程序不当。
5.4 涂膜不足、漏涂或过厚加强喷涂操作熟练程度。
5.5 缩孔底材不洁净、油漆被污染、压缩空气有水份。
5.6发花或白化、达不到预期光泽涂装环境湿度太大，溶剂挥发太快、底材过冷。
5.7 桔皮和斑点状雾化不良、太厚，多出现在平面。
5.8脱皮与剥落、面漆附着不牢底材不洁净、表面过于光滑，冬季低温表面有冰霜露存在。
面漆覆涂于底漆间隔时间太长，超过使用期仍使用。
6、涂装质量检查6.1 表面处理后检查6.1.1表面粗糙度：采用粗糙度量具进行检查，控制在合理范围（现行厚度下40-50 微米左右比较合适），与处理前钢材状况、采用的磨料等相关。
6.1.2 除锈等级：按GB8923（等效ISO8501及SIS055900）评定达Sa2.5级，描述为“非常彻底的喷射或抛射除锈。
将氧化皮、锈和外来物质除至污物残屑仅以轻微的斑点或条纹存在的程度，然后用真空吸收、空气吹喷或刷子清除一切粉尘。
”6.1.3油脂的检测：洒水法、紫外光法、划粉笔法。
6.1.4 盐份（氯化物）测试（ISO8502-2）6.1.5 灰尘清洁度6.1.6 焊缝和焊渣，不利于涂装部位的处理6.2漆膜厚度检查6.2.1、每道漆膜实干后，测试干膜厚度，全部涂层涂装完毕实干后，测试漆膜总厚度，如总厚度不足，宜进行补涂。
6.2.22、测试仪器：电磁式干膜测厚仪6.2.3、测厚仪校验及测试方法测厚仪在经表面处理未涂漆的钢材表面调零后再测试漆膜厚度。
或者，在标准白板上调零（测厚仪配套的供调零的标准白板）后测试膜厚度，再减去在经表面处理未涂漆的钢材表面的测试的数值。
（注：在采用电磁式测厚仪测试漆膜厚度时，通常先按测厚仪说明书要求在标准白板上调零（测厚仪配套的供调零的标准白板），然后在标准漆板（测厚仪配套的供校正的标准厚度板）上校正，然后再才用于测试钢结构表面涂层厚度。
但是经上述方法调零校正后的测厚仪在测试经表面处理未涂漆的钢材表面时，此时显示的厚度值并不是“0”，出现这种情况的原因是由于测试探头与底材之间的存在的一些非磁性物质造成的，包括氧化皮、灰尘污物、空气隙等造成的，这样，如果测厚仪不在经表面处理未涂漆的钢材表面调零的话，直接用于测试漆膜厚度，所测值的确不能真实地反映漆膜厚度。
）6.2.4．测点选择与测试方法：检测时，测点的选择要注意分布的均匀性和代表性，对于大面积平整表面，每10m2测一个值；对于结构复杂的表面，每 5 m2测一个值；对于狭小面积区域或部位，需保证每一自由面应有三个以上检测值；对于细长部件，每米测一个值。
可参照GB/T13452.2-1992《色漆和清漆-漆膜厚度的测定》或ISO2808 标准方法进行，每个测试值由测试相邻3个点（这三个测量点的间距不能小于12mm，也不能大于75mm）的厚度平均值得出，该值应在规定的干膜厚度范围内。
6.2.5．膜厚控制：干膜厚度采用90-10 原则或80-20 原则控制，90-10 原则即90%以上检测点干膜厚度不小于规定膜厚，其余检测点的干膜厚度不小于规定膜厚的90%。
80-20 原则即80%以上检测点干膜厚度不小于规定膜厚，其余检测点的干膜厚度不小于规定膜厚的80%。
6.2.6．数据统计与记录：对测试记录结果进行统计记录，包括每个测试值、最小值、最大值、平均值，看是否符合第 6.2.5条所述的膜厚控制原则。
6.3 外观检查检查项目包括：光泽、流挂、汽泡和针孔、积尘、缩孔等，这些大多通过目测即可检查，关键是建立考核与评价体系，运用数据分析来评价改进的效果。
记录数据：每平方或每个吊节缺陷数量并加以分析。
6.4 附着力测试划格法测试(破坏性)，按我国国家标准GB/T 9286-1988(等效采用ISO 2409-1972)中规定：划格图形每一方向的切割数为6 或11，每一方向的切割间距均应满足1-3 mm要求，并对切割方法与评价方式做出严格的规定，明确指出涂膜切割表面的评价，应与有关说明和附图进行对比，并依据对比的结果来定级。