轴承加油脂量计算公式
电机轴承温度过高的原因及润滑油加油量
电机轴承温度过高的原因及润滑油加油量
电机轴承（其他设备轴承类似）温度过高的原因分析：
1.润滑脂牌号不合适
2.润滑脂质量不好或变质
3.轴承室中润滑脂过多或过少
4.润滑脂中夹有杂质
5.转动部分与静止部分相擦
6.轴承走内圈或走外圈
7.轴承型号不对或质量不好
8.联轴器不对中
9.皮带拉的太紧10.电机振动过大
润滑油加油量：
通常滚动轴承的加油量可以按经验公式：G=0.005*D*B，但是在实际操作时很难控制计算的量，所以有条件的可以安装自动注脂器，没有条件的，可以在注脂的时候根据轴承温度变化的情况来决定加脂量是否合适（在轴承运转的情况下）。
转速较慢的轴承可以在加脂时加到脂溢出为止。
还有一种最直观的加脂控制办法：一般加脂量不超过轴承空间的50%，相关实验证明加脂量为轴承空间的20%—30%最为合适，通过前面可以看出，润滑脂的添加量过多或过少都可能造成造成温度过高。
滚动轴承摩擦力矩、发热量及油量计算
滚动轴承摩擦力矩、发热量及油润滑所需油量的计算1、轴承的摩擦损失在轴承内部几乎全部变为热量，因而致使轴承温度升高，轴承的发热量可以用以下公式进行计算：Q⋅nM1.05⨯=-410式中Q : 发热量，kWM : 摩擦力矩，N.mmn : 轴承转速，r/min摩擦力矩的估算公式M⋅dP=μ5.0⋅式中M : 摩擦力矩，N.mmμ: 轴承的摩擦系数P : 当量动负荷，N关键点：参见教材“机械设计”P当量动载荷P的计算公式（13-8）。
320教材P338例题13-1有关于当量动载荷的具体计算，但是Fa/Fr的值我个人觉得需要分析轴承的结构，那么就要对轴承选型。
这里希望大家讨论下。
d : 轴承公称内径，mm附表：各类轴承的摩擦系数（参考）2、摩擦力矩的精确计算公式：+=M++MslMdragMsealMrr式中M : 总摩擦力矩， NmmMrr : 滚动摩擦力矩，NmmMsl : 滑动摩擦力矩，NmmMseal : 密封件的摩擦力矩，NmmMdrag: 由于拖曳损失、涡流和飞溅等导致的摩擦力矩，Nmm3、4、循环油润滑及喷油润滑所需油量计算公式Tr c dnP G ∆⋅⋅⋅⨯=-601088.14μ 式中G : 所需油量，L/minμ : 摩擦系数，d : 轴承公称内径，mmn : 轴承转速，r/minP : 轴承当量动负荷，Nc : 油的比热，kJ/kg ℃r : 油的密度，g/cm 3△T : 油的温升，℃上式计算得到的是发热量全部通过油带走时所需的油量，未考虑其余散热因素。
一般来说，实际油量约为以上计算油量的1/2-2/3。
但散热量随着使用机械及使用条件而有所不同，因此宜先以计算油量的2/3进行运转，通过测量轴承温度和进、排油温度逐渐减小油量，直至确定最佳油量。
润滑点需要油量的计算
润滑点需要油量的计算1.稀油循环润滑系统（1）球轴承和球面滚子轴承需油量转速：300～500转/分供油量：1。
23～2。
5 毫升/分转速：500～1800转/分供油量：16。
5～28。
5 毫升/分（2）圆锥滚子轴承需油量供油量：16。
5～25 毫升/分（不考虑速度）（3）中间滑动轴承需油量一个润滑点：d×π×L×0.0025×20 毫升/分两个润滑点：0.5d×π×L×0.0025×20 毫升/分（4）偏心轴滑动轴承需油量一个润滑点：d×π×L×0.0025×20 毫升/分两个润滑点：0.5d×π×L×0.0025×20 毫升/分（5）连杆滑动轴承需油量两个润滑点：0.5d×π×L×0.0025×20 毫升/分四个润滑点：0.25d×π×L×0.0025×20 毫升/分（6）中间齿轮啮合需油量df×π×W×0.0025×2×10 毫升/分（7）偏心齿轮啮合需油量df×π×W×0.0025×10 毫升/分（8）滑块导轨需油量W×L×0.0025 毫升/分(每导轨的一个润滑点)（9）联接器的调整螺杆和螺母需油量每个螺杆、螺母：d×π×L×0.0025 毫升/分（10）平衡器密封圈和拉杆套需油量密封圈：D×π×W×0.0025 毫升/分拉杆套：d×π×L×0.0025 毫升/分（每个套）注：平衡器润滑机构在定时器的控制下，每小时仅0。
5分钟供油，其余时间不供油。
2．稀油间歇润滑系统（1）气垫气缸密封圈需油量D×π×W×0.0025 毫升/小时（2）气垫导向轴套需油量d×π×L×0.0025 毫升/小时（3）气垫活塞导向环需油量直径＜60厘米：D×π×W×0.0025 毫升/小时直径≥60厘米：0.5 D×π×W×0.0025 毫升/小时(用两点供油) （4）气垫导轨W×L×0.0025 毫升/小时3．浓油间歇润滑系统（1）顶料机构需油量A．主轴滑动轴承及连杆需油量轴承处：d×π×L×0.008 毫升/2小时连杆轴承：0.5 d×π×L×0.008 毫升/2小时(每点)B．滑块导轨需油量W×L×0.008 毫升/2小时（每个导轨）C．凸轮机构需油量D×π×W×0.008 毫升/2小时D．轴套需油量d×π×L×0.008 毫升/2小时（每个套）E．拉杆套或销轴需油量d×π×L×0.008 毫升/2小时（每个润滑点）F．气缸活塞密封处不能用浓油润滑，必须用稀油润滑，油量计算公式同气垫气缸密封圈公式。
轴承的加脂量
zxcv轴承内部的滑脂使用量以及补充周期是依照轴承的大小、工作温度、转速和负荷而定，如果机械设备已经附有补充润滑量指示，基本上应依照其指示操作；而如果没有或是你怀疑滑脂的使用量是否正确时，请依照所附方程式计算出正确的数值。
润滑脂使用量计算方程式这个方程式可以帮助决定补充润滑器时的润滑脂正确使用量，请对照下面图表计算。
zxcvG＝0.005×D×B gramszxcvG=润滑脂量(以g为单位)zxcvD＝轴承外径(以mm为单位)zxcvB=轴承总厚度(以mm为单位)对止推轴承而言，是以H为单位尺寸zxcvG=0.114×D×B ounceszxcvG=润滑脂量(以oz为单位)zxcvD＝轴承外径(以inch为单位)zxcvB=轴承总厚度(以inch为单位)对止推轴承而言，是以H为单位尺寸润滑脂补充间隔周期zxcv当你计算好轴承内部的润滑脂使用量后，请根据轴承的型式和转速查看下面之曲线图，查出需补充润滑脂的运转小时间隔期，即可明确的得知应有的补充润滑脂量。
zxcvG÷运转小时＝_______g/每小时「注意」zxcv左上曲线图之补充润滑脂的运转小时间隔期，只适用于一般负荷况且正常的轴承，当有以下情况时必须调整注脂时间周期：1．运转温度达70℃以上时，每升高15℃就必须加倍补充润滑脂量。
2．轴承会受到污染时，如尘土、水汽、酸碱环境等也必须加倍补充润滑脂量。
3．轴承负荷属于重载时，如震动、加压等也必须加倍补充润滑脂量。
● 假使运转条件同时具有以上状况时，则必须加倍再加倍的补给新鲜滑脂，以确保润滑品质。
正确的新陈代谢更新润滑脂zxcv如下图所示：轴承内部应保有适当的只有空间，让轴承在起动运转时可以将多余的润滑脂甩出，而且润滑脂的寿命是有限度的，如果能够经常的补充新鲜的润滑脂让已经被污染的润滑脂新陈代谢出来，则轴承可以发挥至最佳品质以及寿命。
滑动轴承的润滑油量
滑动轴承的润滑油量
液体动压和静压轴承的给油量，可参阅有关书籍及文献中的计算公式。
因为不同的轴承结构参数、工作条件其供油量也不同。
在普通滑动轴承的间隙中保持的油量为
γπL d D Q 4
)
(22-=
，g
式中γ——润滑油的密度(γ=0.9g ／cm 3
)；
D ——轴承孔的直径，cm d ——轴颈的直径，cm L ——轴承长度，cm 。
人工加油、滴油和线芯润滑的滑动轴承的耗油量，主要根据轴颈直径、转速、轴承长度
L 和轴颈直径d 的比值而定。
当专
d L =l 时，每班(8h)的耗油量可参见表1。
若d L
≠1时，则耗油量应将表上所查得数值再乘上d
L
的实际数值。
油绳油杯根据油线厚度不同其供油能力可参考表2。
采用油环润滑的滑动轴承，根据轴颈直径及油槽容积来确定其耗油量和加油量，可参考表3。
表3 滑动轴承油环润滑的耗油量
针阀油杯(GB1159—74)最小流量为每分钟不超过5滴。
如果观察到轴承流出来的油量非常少，说明供油量不足。
将会造成轴承温度上升，加剧轴颈和轴瓦的磨损。
因此要适当加大给油量；若流出的油都是新油，则说明给油量太多，这样又会造成浪费。
采用循环给油时的供油量，对于高速机械(例如涡轮鼓风机、高速电动机的轴承等)可由经验公式
Q=（0.06～0.15）DL, L/min
式中Q——给油量，L/min；
D——轴承孔直径，cm；
L——轴承长度，cm。
对于低速机械
Q=（0.003～0.006）DL, L/min。
润滑点需要油量的计算
（4）偏心轴滑动轴承需油量
一个润滑点：d×π×L×0.0025×20毫升/分
两个润滑点：0.5d×π×L×0.0025×20毫升/分
（5）连杆滑动Байду номын сангаас承需油量
两个润滑点：0.5d×π×L×0.0025×20毫升/分
四个润滑点：0.25d×π×L×0.0025×20毫升/分
（6）中间齿轮啮合需油量
df×π×W×0.0025×2×10毫升/分
（7）偏心齿轮啮合需油量
df×π×W×0.0025×10毫升/分
（8）滑块导轨需油量
W×L×0.0025毫升/分(每导轨的一个润滑点)
（9）联接器的调整螺杆和螺母需油量
每个螺杆、螺母：d×π×L×0.0025毫升/分
（10）平衡器密封圈和拉杆套需油量
（3）气垫活塞导向环需油量
直径＜60厘米：D×π×W×0.0025毫升/小时
直径≥60厘米：0.5 D×π×W×0.0025毫升/小时(用两点供油)
（4）气垫导轨
W×L×0.0025毫升/小时
3．浓油间歇润滑系统
（1）顶料机构需油量
A．主轴滑动轴承及连杆需油量
轴承处：d×π×L×0.008毫升/2小时
F．气缸活塞密封处不能用浓油润滑，必须用稀油润滑，油量计算公式同气垫气缸密封圈公式。
（2）内滑块导轨、气垫导轨需油量
计算公式同顶料机构滑块导轨计算公式。
4．油量计算公式的规定说明
d—内径（轴承、轴套、螺母等）厘米
D—外径（密封圈、凸轮、导向环等）厘米
df—齿轮分度圆厘米
L—长度（轴承、轴套、导轨等）厘米
密封圈：D×π×W×0.0025毫升/分
滑动轴承的润滑油量
滑动轴承的润滑油量
液体动压和静压轴承的给油量，可参阅有关书籍及文献中的计算公式。
因为不同的轴承结构参数、工作条件其供油量也不同。
在普通滑动轴承的间隙中保持的油量为
γπL d D Q 4
)
(22-=
，g
式中γ——润滑油的密度(γ=0.9g ／cm 3
)；
D ——轴承孔的直径，cm d ——轴颈的直径，cm L ——轴承长度，cm 。
人工加油、滴油和线芯润滑的滑动轴承的耗油量，主要根据轴颈直径、转速、轴承长度
L 和轴颈直径d 的比值而定。
当专
d L =l 时，每班(8h)的耗油量可参见表1。
若d L
≠1时，则耗油量应将表上所查得数值再乘上d
L
的实际数值。
油绳油杯根据油线厚度不同其供油能力可参考表2。
采用油环润滑的滑动轴承，根据轴颈直径及油槽容积来确定其耗油量和加油量，可参考表3。
表3 滑动轴承油环润滑的耗油量
针阀油杯(GB1159—74)最小流量为每分钟不超过5滴。
如果观察到轴承流出来的油量非常少，说明供油量不足。
将会造成轴承温度上升，加剧轴颈和轴瓦的磨损。
因此要适当加大给油量；若流出的油都是新油，则说明给油量太多，这样又会造成浪费。
采用循环给油时的供油量，对于高速机械(例如涡轮鼓风机、高速电动机的轴承等)可由经验公式
Q=（0.06～0.15）DL, L/min
式中Q——给油量，L/min；
D——轴承孔直径，cm；
L——轴承长度，cm。
对于低速机械
Q=（0.003～0.006）DL, L/min。
skf发电机轴承润滑油量计算
一、概述SKF发电机轴承润滑油量的计算是发电机维护和保养工作中至关重要的一项内容。
正确的润滑油量可以保证轴承正常运转，延长轴承的使用寿命，提高发电机的工作效率。
掌握SKF发电机轴承润滑油量的计算方法对于发电机的正常运行具有重要意义。
二、SKF发电机轴承润滑油量计算的目的1. 保证轴承能够得到充分的润滑，减少摩擦和磨损，延长轴承寿命；2. 确保轴承在运转过程中不会因润滑不足而出现故障，提高轴承的可靠性和稳定性；3. 提高发电机的工作效率，减少能源消耗。
三、SKF发电机轴承润滑油量计算的方法1. 了解轴承类型和工作条件在进行润滑油量计算之前，首先需要了解SKF发电机轴承的型号、类型以及工作条件。
不同型号、不同类型的轴承所需的润滑油量是不同的，而不同的工作条件（例如转速、负载等）也会对润滑油量的计算产生影响。
2. 根据润滑油脂量计算公式计算SKF发电机轴承的润滑油量通常可以通过以下公式进行计算：润滑油脂量= (0.005×D×(B+d))÷2其中，D为轴承的外径，B为轴承的宽度，d为轴承的内径。
根据轴承的尺寸数据，可以利用该公式计算出润滑油脂的量。
3. 结合实际工作条件进行调整在使用上述公式计算出润滑油脂量后，还需要根据实际的工作条件进行适当的调整。
在高速运转或者重负载工况下，需要增加润滑油脂的量；而在低速运转或者轻负载工况下，可以适当减少润滑油脂的量。
四、SKF发电机轴承润滑油量计算的注意事项1. 确保使用适当的润滑油脂在进行润滑油量计算时，需要选择适合的润滑油脂。
不同型号的轴承可能需要使用不同型号的润滑油脂，而且在不同工作条件下，润滑油脂的选择也会有所差异。
2. 注意润滑油脂的加注方法在确定了润滑油脂的量之后，需要注意润滑油脂的加注方法。
通常情况下，润滑油脂可以通过手动或者自动润滑系统进行加注，确保润滑油脂的均匀分布，以达到最佳的润滑效果。
3. 定期检查润滑油脂的情况润滑油脂的质量会随着使用时间的增加而逐渐下降，因此需要定期对润滑油脂进行检查和更换。
轴承脂润滑计算公式
轴承脂润滑计算公式
SKF计算公式：（适用性广）
SKF轴承补充油脂量：
1、从轴承侧面补充油脂的适量可从公式Gp = 0,005 D B得到，（手动润滑）
2、从轴承外圈或内圈的环形槽和注油孔补充油脂的适量可从Gp = 0,002 D B得到。
（自动润滑）
式中
Gp = 补充时加入的油脂量，单位为克
D = 轴承外径，mm
B = 轴承总宽度（推力轴承使用总高度H），mm
SKF轴承补充时间：
纵向单位：tf 运行小时
横向单位：Abf
其中：A=ndm n=转速r/min dm=轴承平均直径0.5（d+D）mm
bf=轴承系数，取决于轴承种类和载荷条件载荷比C/P，见表2；
再润滑间隔时间t f是一个估计值，对于运行温度为摄氏70度、使用高质量锂增稠剂/矿物油油脂的轴承比较有效。
福伊特计算公式（适用于高速或较高速的轴承润滑）
quantity of grease:
M = (D x B x 0,002)[g] （自动润滑）
D= outside diameter of bearing B= width of bearing 周期为168小时。
润滑脂的用量计算方法
润滑脂的用量计算方法
润滑脂的用量计算方法
发表日期：2008-9-21 20:18:34 浏览612 次
润滑脂的用量
润滑脂填充量随加脂部位的结构和容积而有所不同,一般填充至容积的1/3到1/2为宜,对轴承而言一般填充量以轴承空腔的1/3到2/3为宜。
填充量过多会使轴承摩擦转矩增大，润滑脂因搅拌发热发生变质、老化和软化，并导致润滑脂漏失。
填充量过少或不足，会发生轴承干摩擦而损坏轴承。
高速轴承时应仅填充到三分之一或更少，对于低速或中速的轴承，特别是在容易污染的环境中，为防止外部异物进入轴承内，要把轴承空腔全部填满。
润滑脂填充量，大致可按下列公式计算：
按轴承外径和宽度估算填充量的公式Q=0.005*D*B
按轴承内径估算填充量的公式Q=0.01*d*B
轴承第二次加脂量的估计公式Q=0.005*d*B
高速轴承填充量的估算公式Q=0.001*K*d.*B
Q -- 润滑脂填充量，cm3K --轴承尺寸系数
d -- 轴承内径，mm D --轴承外径，mm
d.-- 轴承平均直径，d.=0.5(D+d)，mm B --轴承宽度，mm
K--轴承尺寸系数表：
轴承内径
≤40 40～100 100～130 130～160 160～200 200
系数K 1.5 1 1.5 2 3 4。
补充润滑脂加注量计算公式
补充润滑脂加注量计算公式润滑脂在机械设备中起着非常重要的作用，它能够减少摩擦、防止磨损、防止腐蚀，并且能够起到密封和防尘的作用。
然而，为了确保润滑脂能够发挥最佳的效果，我们需要正确地计算润滑脂的加注量。
本文将介绍补充润滑脂加注量计算公式及其相关知识。
首先，我们需要了解润滑脂的加注量计算公式。
润滑脂的加注量计算公式如下：润滑脂加注量 = (0.005 ×π× d × L) ÷ 1000。
其中，d为轴承内径（mm），L为轴承长度（mm），π为圆周率（3.14），0.005为润滑脂的加注量系数。
通过这个公式，我们可以根据轴承的内径和长度来计算出润滑脂的加注量。
这样可以确保润滑脂能够充分润滑轴承，并且不会造成过多的浪费。
接下来，我们来详细了解一下这个公式中的各个参数。
首先是润滑脂的加注量系数。
这个系数通常是由润滑脂的厂家提供的，它是根据润滑脂的性能和使用条件来确定的。
不同类型的润滑脂可能有不同的加注量系数，因此在计算润滑脂的加注量时，一定要使用正确的系数。
接下来是轴承的内径和长度。
这两个参数是确定润滑脂加注量的关键。
内径和长度越大，需要的润滑脂加注量也就越大。
因此，在使用润滑脂加注量计算公式时，一定要准确地测量轴承的内径和长度。
除了这个基本的计算公式外，还有一些其他因素也会影响润滑脂的加注量。
例如，轴承的转速、工作温度、工作环境等都会对润滑脂的加注量产生影响。
在实际使用中，我们还需要根据这些因素来对润滑脂的加注量进行修正。
此外，润滑脂的加注量还会受到润滑脂的老化和污染的影响。
当润滑脂老化或者受到污染时，它的润滑性能就会下降，这时就需要增加润滑脂的加注量，以确保轴承能够得到充分的润滑。
在实际使用中，我们通常会根据轴承的使用情况来确定润滑脂的加注量。
例如，对于高速运转的轴承，我们可能会增加润滑脂的加注量，以确保轴承在高速运转时能够得到充分的润滑。
而对于长时间停止运转的轴承，我们可能会减少润滑脂的加注量，以避免润滑脂的浪费。
设备维护保养用油量计算
设备维护保养用油量计算【引言】设备维护保养是保证设备正常运行、延长使用寿命的关键。
在维护保养过程中，用油的计算与选择至关重要。
本文将详细介绍设备维护保养用油的计算方法，并以实例进行分析，旨在为大家提供实用的指导。
【设备维护保养用油量的计算方法】1.润滑油的计算润滑油量的计算公式为：润滑油量= （设备轴承数量× 轴承润滑油容量+ 设备润滑点数量× 润滑点润滑油量）× 损耗系数2.冷却油的计算冷却油量的计算公式为：冷却油量= 设备冷却系统容量× 损耗系数3.其他油品的计算根据设备的具体情况，计算其他油品如液压油、传动油等的用量。
【实例分析】以一台某型号的机床为例，其润滑点共有10个，每个润滑点的润滑油量为200ml；冷却系统容量为20L。
根据上述公式，可计算出润滑油量为：润滑油量= （10 × 200ml + 20L）× 1.1（损耗系数）= 2420ml冷却油量= 20L × 1.1（损耗系数）= 22L【节省用油的策略】1.合理选择润滑油：根据设备工作环境、负荷能力等因素，选择合适的润滑油牌号和粘度。
2.定期检查油品质量：定期检查油品的颜色、粘度、杂质等，及时发现油品劣化现象，确保设备润滑效果。
3.优化润滑系统：对于存在泄漏、损耗较大的润滑系统，进行改造或更换，降低油品损耗。
4.加强设备维护保养培训：提高操作人员对设备保养知识的掌握程度，降低因操作不当导致的油品浪费。
【总结】设备维护保养用油量的计算是保证设备运行成本合理的关键。
通过对润滑油、冷却油等油品的计算和实例分析，本文为大家提供了实用的计算方法。
润滑油计算公式
润滑油计算公式润滑油在机械设备中起着非常重要的作用，它能够减少摩擦、防止磨损、冷却和密封等。
因此，正确选择润滑油的类型和用量对于机械设备的正常运行和寿命具有至关重要的意义。
在实际应用中，我们需要根据设备的工作条件和润滑要求来计算润滑油的用量。
下面我们将介绍润滑油计算的基本公式和方法。
润滑油计算的基本公式为：润滑油用量 = (轴承容积 + 润滑油容积) ×润滑油更换倍率。
其中，轴承容积是指轴承内的润滑油容积，通常由设备制造商提供；润滑油容积是指设备中需要加注的润滑油总容积；润滑油更换倍率是指润滑油在使用过程中的消耗倍率，通常由设备的工作条件和使用频率来确定。
在实际应用中，我们可以根据设备的工作条件和润滑要求来确定轴承容积和润滑油容积，然后结合润滑油更换倍率来计算润滑油的用量。
下面我们将通过一个实例来详细介绍润滑油计算的具体步骤。
假设某设备的轴承容积为100ml，润滑油容积为200ml，润滑油更换倍率为0.2，现在我们需要计算该设备每次加注润滑油的用量。
首先，我们需要计算出润滑油的用量，根据上述公式，润滑油用量 = (轴承容积 + 润滑油容积) ×润滑油更换倍率 = (100ml + 200ml) × 0.2 = 60ml。
因此，该设备每次加注润滑油的用量为60ml。
除了以上的基本公式外，润滑油的用量还受到设备的工作条件、使用频率、润滑油的品牌和类型等因素的影响。
在实际应用中，我们需要根据具体的情况来确定润滑油的用量，并且在使用过程中进行适当的调整。
另外，润滑油的使用和管理也是非常重要的，正确的使用和管理能够延长设备的使用寿命、提高工作效率、降低维护成本。
因此，在使用润滑油时，我们需要注意以下几点：1. 根据设备的工作条件和润滑要求来选择合适的润滑油品牌和类型；2. 确保润滑油的质量符合相关标准，并且定期进行检测和更换；3. 根据设备的使用频率和工作条件来确定润滑油的更换周期；4. 对于不同类型的设备，需要采用不同的润滑方法和管理措施。
电机轴承加脂量及周期
电机轴承加脂量及周期润滑脂变质造成电机轴承故障频发，反复的停机检修让企业疲于应付!可靠润滑当然就成了所有开式、单屏蔽或单密封轴承电机的梦想。
实际上，所有的电机润滑脂都会因为氧化、油过度渗出、机械运行和油挥发等原因而发生变质。
在实际操作中，要维持乃至激发电机的性能，制定并遵守科学的电机轴承润滑管理计划是非常重要的。
美孚工业润滑油的专家在不断的实践中总结出了一套“定时”、“定量”、“定序”的电机轴承润滑脂更换指南。
一、定时影响润滑脂更换频率的因素非常复杂，一般包括温度、使用连续性、润滑脂注入量、轴承尺寸和转速、密封有效性和润滑脂在特殊应用方面的合适性等。
因此，决定何时和多久更换一次润滑脂并不是一件简单的事情。
通常情况下，连续运行的轻负荷至中负荷电机，要求至少每年更换一次润滑脂;每高于标称推荐温度10°C时，润滑脂更换间隔时间需要减少一半。
也可以通过以下两种方法更精确地计算出润滑脂的更换频率，以配合安排润滑脂的更换计划：方法一、利用以下公式：频率(小时)={[14,000,000/<轴每分钟转速><轴承内径>1/2mm]—[<4><轴承内径>mm]}{F轴承类型}{F温度}{F污染物]};式中F轴承类型=1.0适用于球面或推力轴承，5.0适用于滚柱轴承，10.0适用于滚珠轴承;F温度=1.0适用于在160°F(71°C)以下，在160°F(71°C)以上每升高20°F(11°C)，则除以2;F污染物=0.1至1.0取决于污染物程度—电机轴承通常为1.0 [1]方法二、参考图1，按图索骥帮助确定润滑脂的更换频率。
[1]上述公式摘自《机械润滑实用手册》第二版，以及根据现场经验得到的温度和污染物因数。
二、定量确定电机轴承的润滑脂注入量是轴承初次润滑和更换润滑脂时的重要步骤之一。
润滑脂注入量不足会引起润滑不足导致轴承故障，而注入量过多则会导致轴承故障和因润滑脂被带入电磁绕组内引发问题。
轴承加油脂量计算公式
轴承加油脂量计算公式：
按轴承外径和宽度估算填充量的公式：Q=0.005*D*B。
按轴承内径估算填充量的公式：Q=0.01*d*B。
轴承第二次加脂量的估计公式：Q=0.005*d*B。
高速轴承填充量的估算公式：Q=0.001*K*d.*B。
Q -- 润滑脂填充量，cm3。
K-- 轴承尺寸系数。
d -- 轴承内径，mm。
D -- 轴承外径，mm。
d.-- 轴承平均直径，d.=0.5(D+d)，mm。
B -- 轴承宽度，mm。
轴承（Bearing）是当代机械设备中一种重要零部件。
它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数（friction coefficient），并保证其回转精度（accuracy）。
按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。
其中滚动轴承已经标准化、系列化，但与滑动轴承相比它的径向尺寸、振动和噪声较大，价格也较高。
滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成，严格的说是由外圈、内圈、滚动体、保持架、密封、润滑油六大件组成。
主要具备外圈、内圈、滚动体就可定意为滚动轴承。
按滚动体的形状，滚动轴承分为球轴承和滚子轴承两大类。
根据轴承类型，添加油脂。
加脂量过大，会使摩擦力矩增大，温度升高，漏油污染环境，耗脂量增大；而加脂量过少，则不能获得可靠润滑而发生干摩擦。
一般来讲，适宜的加脂量为轴承内总空隙体积的:
零类轴承25%——40%；
精密轴承15%——25%
是指空间的百分比。
安治化工电机轴承加脂公式
如果润滑脂生产商在产品标贴上没有注 明，我们如何可以得知该润滑脂的最高 使用温度？
快速计算的办法是由稠化剂的滴点温度减40℃
例如锂基脂的滴点是175℃，根据快速计算方法， 锂基脂的最高使用温度为：
175 – 40 = 135
o
C
注：以上温度是指最高间歇性使用温度
润滑小窍门
计算轴承首次加脂量的公式是什么？
加脂重量可按以下公式进行计算：
G = 0.005 DB
在这里： G = 加脂重量，克 D = 轴承外径，毫米 B = 轴承宽度，毫米
润滑小窍门
如何确定轴承的加脂周期？
轴承在正常转速、负载和温度下工作的加脂周期 可按如下公式进行估算：
14 10 6 4d K tf n d
tf
= 加脂周期，小时
K = 1 滚锥轴承 K = 5 滚柱轴承 K =10 滚珠轴承
d = 轴承内径，毫米 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ = 转速，转/分钟 K = 系数，只与轴承类型有关
润滑小窍门
计算轴承再次加脂量的公式是什么？
加脂重量可按以下公式进行计算：
G = 0.005dB(db)
在这里： G = 加脂重量，克 d = 轴承内径，毫米 B = 轴承宽度，毫米
润滑小窍门
温度会影响润滑脂的使用寿命吗？
当温度超过70℃后，每上升15℃，润滑脂的寿命 就会减少一半。 例如某种设备的运行温度为70℃，该设备中的润 滑脂加脂周期是1000小时，那么当温度上升达到 85℃时设备的加脂周期应减少一半，为500小时。
如何计算轴承润滑油量及设计供油方式
轴承润滑油量计算滚动轴承润滑所需的油量在很大程度上取决于轴承类型、供油系统设计、润滑油类型等因素。
很难给出一个适合任何情况，具有广泛适用性的简单明了的公式。
具有油液自动传输功能的轴承(如角接触球轴承)所需油量大于不具有油液自动传输功能的轴承(如双列圆柱滚子轴承)所需油量。
尤其当速度性系数(n.dm)值较大时，其差异更明显。
通过大量实验，供油量Q的粗略计算公式如下:Q=WdB 式中Q——供油量，mm3/hW——系数，0.01mm/hd——轴承内径，mmB——轴承宽度，mm然而，实际供油量还要在此数值基础上扩大4～20倍。
为了获得最佳润滑效果，还需通过实验来修正供油量多少。
供油方式设计对于高速旋转的轴承，为了可靠地将润滑油送入轴承内部，应十分重视供油方式(如喷嘴形式、安装位置等)的设计。
轴承润滑方式完全取决于轴承类型和配置方式。
对单列轴承而言，最佳润滑方式为从一边进入轴承内部。
喷嘴孔应与内环齐平，不能指向保持架。
尤其当轴承自身吸排油方向不易确定时(如角接触球轴承)，润滑油必须按上述方向进入轴承内部。
若条件许可，润滑油最好经过一个特制喷管后再进入轴承内部。
喷管长度取决于轴承大小，直径为0.5～1.0mm。
也允许把润滑油送到轴承外圈处。
在这种情况下，要注意察看润滑油是否进入了钢球与外圈之间形成的压力区域。
对双列轴承而言，润滑油必须从与外圈滚道边齐平的地方喷入轴承内部，以对轴承充分润滑。
当轴承外径介于150～280mm时，需要再增加一个喷嘴。
此外，为了防止在轴承底部形成油渣沉淀，需要安装一个泄油管，其长度大于5mm。
为了满足现代机床高速主轴对润滑系统的要求，对油-气集中润滑系统的各个参数还要作进一步详细而精确的研究。
这是因为：润滑油类型、润滑方法、润滑量以及轴承类型、轴承配置等因素均对轴承转速提高有着决定作用。
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轴承加油脂量计算公式：
按轴承外径和宽度估算填充量的公式：Q=0.005*D*B。
按轴承内径估算填充量的公式：Q=0.01*d*B。
轴承第二次加脂量的估计公式：Q=0.005*d*B。
高速轴承填充量的估算公式：Q=0.001*K*d.*B。
Q -- 润滑脂填充量，cm3。
K-- 轴承尺寸系数。
d -- 轴承内径，mm。
D -- 轴承外径，mm。
d.-- 轴承平均直径，d.=0.5(D+d)，mm。
B -- 轴承宽度，mm。
轴承（Bearing）是当代机械设备中一种重要零部件。
它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数（friction coefficient），并保证其回转精度（accuracy）。
按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。
其中滚动轴承已经标准化、系列化，但与滑动轴承相比它的径向尺寸、振动和噪声较大，价格也较高。
滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成，严格的说是由外圈、内圈、滚动体、保持架、密封、润滑油六大件组成。
主要具备外圈、内圈、滚动体就可定意为滚动轴承。
按滚动体的形状，滚动轴承分为球轴承和滚子轴承两大类。
根据轴承类型，添加油脂。
加脂量过大，会使摩擦力矩增大，温度升高，漏油污染环境，耗脂量增大；而加脂量过少，则不能获得可靠润滑而发生干摩擦。
一般来讲，适宜的加脂量为轴承内总空隙体积的:
零类轴承25%——40%；
精密轴承15%——25%
是指空间的百分比
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