设备点检SOP培训教材
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点检定修培训教材第一章设备管理的基本理论第一节设备及设备管理的一般概念一、设备的定义设备是企业固定资产的主要组成部分，是企业生产中能供长期使用并在使用中基本保持其实物形态的物质资料的总称。
它是企业进行活动的物质技术基础，是企业生产效能的决定因素之一。
当代设备的技术进步突飞猛进，朝着大型化、集成化、连续化、高速化、精密化、自动化、流程化、计算机化、超小型化、技术集密化的方向不断提高，推动了社会生产力的不断发展。
二、设备管理的一般概念1)设备管理是一项系统工程根据设备管理现代化的概念，设备管理是一项系统工程，是对设备的一生全过程综合管理。
它包括从设备的技术开发、编制规划、研究、方案论证、定型、设计、制造、安装、调试（试运行）、使用、维修、改造、更新直至废弃的全过程，也就是设备一生的管理。
因此，设备管理就是以设备的一生为出发点，把这个系统的人力、物力、财力和资源、信息能力等，通过计划、组织、指挥、协调、控制，实施对设备的高效管理，最终达到设备寿命周期最长、费用最经济、综合效率最高的目的。
当设备产出一定时，周期设备投人费用越少，设备综合效率就越高。
当设备投人一定时，周期设备产出越大，设备综合效率也越高。
如前所述，设备的一生管理基本上可分为前期管理和后期管理两大部分。
在我国，传统的设备管理体制长期以来是分割的，设备的前期管理由规划设计部门和制造厂完成，设备的后期管理由使用单位实施。
这种管理体制，制造与使用脱节，约束机制很小，反馈速度缓慢，产品市场化步伐难以迈开，制约了设备一生效能的发挥与其不断创新、提高。
在当前社会主义市场经济不断发展的过程中，树立设备一生管理的全局观念，加强设备一生的全过程的综合管理，努力消除制造与使用脱节的弊端，无疑是提高设备综合效率的关键因素之一。
2) 设备管理在企业管理中的地位和作用设备是企业进行生产活动的物质技术基础。
1) 随着科技不断进步和生产的不断发展，利用设备体系进行生产活动，生产过程大型化、高参数化、机械化、自动化、计算机化是现代企业的重要特征，先进的生产设备多数是机电一体化，集光电技术、气动技术、计算机技术和激光技术为一体而制成的。
设备点检制培训资料
设备点检制培训资料一、设备点检的意义1. 确保设备的正常运转：通过定期点检，发现设备的问题并及时进行维护，可以降低设备故障率，保证设备的正常运转。
2. 提高设备的使用寿命：定期点检可以及时发现设备的问题，及时进行维护保养，延长设备的使用寿命。
3. 提高生产效率：设备点检能够降低设备故障带来的生产停机时间，提高生产效率。
二、设备点检的流程1. 设备点检计划制定：根据设备的种类和使用情况，制定设备点检计划，明确点检的周期和内容。
2. 设备点检工具准备：准备好需要用到的点检工具，包括测量工具、清洁工具等。
3. 设备点检内容：按照点检计划，对设备各项部位进行逐一检查，包括设备的外观、连接部件、润滑部位、电气部件等。
4. 记录点检结果：对点检过程中发现的问题进行记录，包括问题的具体情况和处理意见。
5. 整理点检记录：对点检记录进行整理，形成完整的点检报告，方便后期分析和查阅。
三、设备点检的注意事项1. 操作规范：在进行设备点检时，需要按照操作规范进行，确保点检操作的安全可靠。
2. 注意细节：在点检过程中，需要注意发现设备问题的细节，包括设备的声音、震动、温度、润滑情况等。
3. 主动维护：发现问题后，需要及时与相关部门联系，进行设备的维护保养工作。
通过以上培训，相信大家对设备点检工作有了更深入的了解。
在日常工作中，希望大家能够认真对待设备点检工作，保障设备的正常运转和生产的顺利进行。
设备点检是保障设备正常运转和生产顺利进行的重要环节。
通过定期的设备点检，可以及时发现设备的问题，并进行及时维护和修理，从而延长设备的寿命，减少故障率，保障生产的连续性和安全性。
在进行设备点检时，需要注意以下几点：1. 注意安全：在进行设备点检前，需要确保设备停止运转，并遵守相关安全操作规程。
特别是对于涉及到电气部件的点检，需要确保设备处于断电状态并采取相应的安全措施。
2. 工具准备：在点检前需要准备好相应的点检工具，包括测量工具、清洁工具、润滑油等。
设备点检SOP培训教材
目录
• 设备点检概述 • 设备点检SOP流程 • 设备点检方法与技巧 • 设备点检常见问题与解决方案 • 设备点检案例分析 • 设备点检培训总结与展望
01
设备点检概述
设备点检的定义与目的
定义
设备点检是指按照预先制定的计划和 标准，对设备的关键部位和性能进行 检查、测量和评估，以确保设备的正 常运行和及时发现潜在问题。
05 设备点检案例分析
案例一：设备故障预测与预防
故障模式识别
通过对历史故障数据的分析，识 别出设备常见的故障模式，如电
气故障、机械故障等。
预测性维护策略
建立基于数据驱动的预测模型， 实时监测设备运行参数，预测设 备未来可能出现的故障，提前进
行维护干预。
预防性维护计划
根据设备故障模式和预测结果， 制定预防性维护计划，包括定期 更换易损件、清洗设备、调整设
光学仪器检查
借助红外热像仪、激光测 距仪等光学仪器，对设备 的运行状态进行远程监测 和故障诊断。
特殊检查法
无损检测
采用X射线、超声波等无损检测技术 ，对设备内部缺陷进行检测和定位， 确保设备安全运行。
温度监测
在设备关键部位安装温度传感器，实 时监测温度变化，及时发现异常温升 现象并采取相应措施。
油液分析
备参数等。
案例二：设备性能优化与提升
性能评估指标
01
确定设备性能评估的关键指标，如生产效率、能耗、产品质量
等。
性能优化方案
02
通过对设备运行数据的分析，找出性能瓶颈，提出针对性的优
化方案，如改进工艺流程、升级设备硬件等。
性能提升实践
03
实施优化方案后，持续监测设备性能指标的变化，评估优化效
设备的点检培训教材
点检的分类
• 按点检的目的分：倾向点检、劣化点检 • 按是否解决分：解体点检和非解体点检 • 按周期和业务范围分：日常点检、周期点 检、精密点检
设备的点 检分工担当
一：点检工作实施人员的安排 成立点检守则制定工作组：有营运部主任、设备部 主管以及设施工程师组成。依据设备说明书对系统功能维护、 设施控制的要求，对设施关键点，明确点检要求．确定点 检点的实施部门及责任人参加拟定点检工作展开的考核激 励的考核激励制度，并监督实施。 原则上规定日常的自主点检由设备主操完成，由设备专 业点检人员负责培训指导和监督；定期的专业点检项目由 设备部专业人员实施，设备部主任（工程师）负责监 督管理；设备专项精密项目由设备厂商或特聘单位实施， 设备部经理负责监督实施。
何处做(Where) 为何需要此处做 何人做(Who) 如何做(How) 做到什么样子 HOW MUCH 为何需要此人做 为何需要这样做 做到什么样子 作业标准 程度
点检的方法(八定)
• • • • • • • • • • • 定点：设定检查的部位 定项：确定检查项目和内容 定法：确定检查的方法 定标：确定判断正常与否的标准 定期：设定检查的间隔时间 定人：确定检查项目的实施人员 定表：确定表单格式和记录要求 定流程：确定点检与维修的接口和工作流程 成闭环：步步工作落实，形成闭环管理 点检标准是动态的，需要不断修改和补充。 点检5定、6定、8定都对，只要标准合理、适用、有效就 行
5W2H”技术—— What, Why, When, Where, Who, How.
考察点
目的 原因 时间 地点 人员 方法 标准
第一次提问
做什么(What) 为何做(Why) 何时做(When)
第二次提问
是否必要 为什么要这样做 为何需要此时做
设备点检SOP培训
设备点检SOP培训目的：本培训旨在教育员工如何正确地进行设备点检，并确保设备的正常运行。
通过此培训，员工将学会识别设备问题，提前预防可能的故障，保障生产的顺利进行。
培训内容：1. 设备点检SOP的概述- 什么是设备点检SOP- 为什么设备点检SOP是重要的2. 设备点检SOP的步骤- 准备工作- 检查设备外观- 检查设备运行状况- 记录检查结果3. 设备点检SOP的注意事项- 安全注意事项- 应急处理措施- 如何报告设备问题4. 案例分析- 通过实际案例分析，学习如何识别设备问题并有效解决培训流程：1. 介绍设备点检SOP的概述和重要性2. 详细讲解设备点检SOP的步骤3. 强调设备点检SOP的注意事项4. 进行案例分析及讨论5. 答疑解惑培训材料：1. 设备点检SOP手册2. 案例分析资料3. 训练照片或视频培训评估：进行培训后，将进行实际操作考核，以评估培训效果。
考核内容包括员工的设备点检操作是否符合SOP要求以及应对设备故障的处理能力。
对于表现优异的员工将予以奖励，并进行适当的表彰。
总结：设备点检SOP培训对于确保设备正常运行，减少故障发生具有重要意义。
通过本培训，员工将掌握正确的设备点检方法，提高设备维护管理水平，保障生产的连续性和稳定性。
设备点检SOP培训是现代企业管理中的重要一环。
通过这项培训，员工可以掌握正确的设备点检方法，提高设备维护管理水平，保障生产的连续性和稳定性。
此外，设备点检SOP培训也可以帮助企业降低维修成本，并延长设备的使用寿命。
因此，设备点检SOP 培训不仅仅是一项例行培训，而是企业生产运营和设备维护管理的重要保障。
在实施设备点检SOP培训时，首先需要对员工进行设备点检SOP的概述。
员工需要清楚地了解设备点检SOP的定义和重要性。
设备点检SOP是一套具体的操作规范和流程，涵盖了设备点检的各个环节，旨在确保设备的正常运行，并提前预防可能的故障。
通过设备点检SOP培训，员工可以深入了解设备点检的重要性，以及对企业生产和设备维护的意义，激发员工的责任心和使命感。
设备点检培训教材
第一章设备全员管理的基础知识第一节基础管理知识设备管理的目的：减少设备事故的发生，保持、提高设备的性能、精度、降低维修费用，提高企业的生产能力和经济效益。
事后维修（BM）：所谓事后维修就是当设备发生故障或性能低下后再进行修理称为事后维修。
其特点是设备的维修费用最低，适合于辅助作业线的简单设备。
预防维修(PrM)：按规定的周期和方法对设备进行预防性检查（点检），以确定零件的更换周期，使故障停机损失降到最小。
预防维修适用于关键设备和重要设备。
改善维修（CM）：为防止和延缓设备的劣化或便于日常点检、维护、修理而对设备进行的改进，以提高设备的效率，减少重复故障，延长机件寿命，降低维修费用。
它适用于故障多、难维修、维修费用高的设备。
维修预防(MPr)：系无维修设计思想。
即在设备设计时设法做到设备投入使用后，不需要对它进行维修或只需进行少量而简单的维修。
它适用于有可能、有必要实行无维修设计的设备。
生产维修(PM)：所谓生产维修是以发展生产、减少故障、降低维修成本、提高经济效益为目标，对生产条件不同的设备分别实施预防维修(PrM)、事后维修（BM）、改善维修（CM）和维修预防(MPr)等不同的维修对策，也就是把故障造成的停机损失和防止故障的发生而投入的维修费用之和降低到最低限度的维修方式。
全员参加的生产维修（即TPM）定义：1971年由日本设备工程师协会（JIPE）提出（1）设备综合效率提到最高为目标；（2）建立以设备一生为对象的PM总系统；（3）涉及到设备的、使用、保养等所有部门；（4）从最高领导到第一线工人全体人员参加；（5）开展小团体自主管理活动，推进PM活动。
点检定修制：点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管理方式。
它要求按规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查，取得准确的设备状态情报，制订有效的维修对策。
并在适当的时间里进行恰当的维修，以有限的人力完成设备所需要的全部检修工作量，把维修工作做在设备发生故障之前，使设备始终处于最佳状态。
设备点检SOP培训教材
理解设备各组成部位的检查要点 3）驱动
理解设备各组成部位的检查要点
4）空压类 4.1 3点SET(过滤器、油壶、调节器)： 始终都干净,并且能够清晰地看到设置方向是否正确? 油的滴入量是否适当(约5秒1滴) 从3点SET到空压机为止的距离是否在3M以内?是否缺油？ 4.2 空压器件： 气缸或电子阀门有没有空气泄漏，是否牢固固定 是否用铁丝、绳、胶带做临时性措施 AIR是否有污染、疵点、磨损 速度控制器设置方向是否正确 电子阀是否有异常音、发热,信号线的缠绕，支架是否被损坏 4.3 排管、软管： 空气排管或软管上是否有容易积水的地方 排管与软管固定是否牢固 有无气体泄漏,软管上是否有疵点或磨损 阀门类有无异常,是否有开闭标示 是否有不必要的排管,软管,阀门等
常见的点检基准设置问题
常见的点检基准设置问题
建立标准
例：电机叶片的结垢
当前状况 叶片很脏
防止叶片结垢的标准
检查表：结垢程度通过可视化 检查来发现
空气进入
过滤网
对比举例
原因：吸入的空气非常脏
更换过滤网
建立标准 滤网堵塞
理想
不好
螺母标识
技术设备
123 456 789 #0> 32°
测试灯 温度指示
设备点检“五定”
设备点检工作的“五定”内容： 1、定点——设定检查的部位、项目和内容； 2、定法——定点检检查方法，是采用五感，还是工具、仪器； 3、定标——制订检查标准； 4、定期——设定检查的周期； 5、定人——确定点检项目由谁实施。
点检的分类及分工
（1）按点检的周期分： 日常点检——由岗位操作工或岗位维修工承担。 短周期点检——由专职点检员承担。 长周期点检——由专职点检员提出，委托检修部门实施。 精密点检——由专职点检员提出，委托技术部门或检修部门实施。 重点点检——当设备发生疑点时，对设备进行的解体检查或精密点检。 （2）按分工划分： 操作点检——由岗位操作工承担。 专业点检——由专业点检、维修人员承担。
设备点检管理培训资料
设备点检管理培训资料第一部分：设备点检的重要性设备点检是保障设备正常运行和延长设备寿命的重要环节。
通过定期的设备点检，可以及时发现设备运行中的问题，并进行及时的维护和保养，避免设备故障对生产带来的影响。
第二部分：设备点检的目的1. 检查设备运行状态，及时发现设备异常2. 维护设备，保障设备正常运行3. 预防设备故障，减少生产停工时间4. 延长设备使用寿命，降低设备维护成本第三部分：设备点检的内容1. 机械部件的检查：包括传动系统、轴承、联轴器等的磨损情况2. 电气部件的检查：包括电机、开关、保险丝的连接情况3. 润滑部件的检查：检查润滑油的情况，及时添加或更换润滑油4. 环境部件的检查：检查设备周围的环境是否清洁、安全第四部分：设备点检的步骤1. 制定点检计划：根据设备运行情况和厂家要求制定点检计划2. 设备检查记录：对每次点检进行记录，及时发现问题3. 设备问题反馈：将发现的设备问题及时反馈到相关部门进行处理4. 定期汇总分析：定期对点检记录进行汇总和分析，找出设备的共性问题，及时采取措施解决第五部分：设备点检的注意事项1. 点检人员要具备相关专业知识和经验2. 制定严格的点检标准和流程，保证点检的质量3. 点检人员要保证点检工作的专注和认真程度4. 及时整改和处理发现的问题，确保设备的安全与正常运行第六部分：设备点检的持续改进通过点检记录的分析，找出问题的根本原因，采取相应的措施进行改进，保障设备点检工作不断提升和改进。
结语：设备点检管理是企业生产过程中的重要环节，通过定期点检可以保障设备的正常运行，并提高生产效率，延长设备的使用寿命。
希望通过本次培训能够使大家对设备点检有更深入的了解，并能够提高点检工作的质量和效率。
很高兴能够看到大家对设备点检管理的重视，接下来我们将继续深入讨论设备点检的一些相关内容。
首先，让我们来详细了解一下设备点检的具体步骤。
设备点检的步骤：1. 制定点检计划制定详细完善的设备点检计划非常重要，计划应包括哪些设备需要点检、点检的频率、点检的内容、点检的标准和要求等。
(完整版)设备点检培训教材
第一章设备全员管理的基础知识第一节基础管理知识设备管理的目的：减少设备事故的发生，保持、提高设备的性能、精度、降低维修费用，提高企业的生产能力和经济效益。
事后维修（BM）：所谓事后维修就是当设备发生故障或性能低下后再进行修理称为事后维修。
其特点是设备的维修费用最低，适合于辅助作业线的简单设备。
预防维修(PrM)：按规定的周期和方法对设备进行预防性检查（点检），以确定零件的更换周期，使故障停机损失降到最小。
预防维修适用于关键设备和重要设备。
改善维修（CM）：为防止和延缓设备的劣化或便于日常点检、维护、修理而对设备进行的改进，以提高设备的效率，减少重复故障，延长机件寿命，降低维修费用。
它适用于故障多、难维修、维修费用高的设备。
维修预防(MPr)：系无维修设计思想。
即在设备设计时设法做到设备投入使用后，不需要对它进行维修或只需进行少量而简单的维修。
它适用于有可能、有必要实行无维修设计的设备。
生产维修(PM)：所谓生产维修是以发展生产、减少故障、降低维修成本、提高经济效益为目标，对生产条件不同的设备分别实施预防维修(PrM)、事后维修（BM）、改善维修（CM）和维修预防(MPr)等不同的维修对策，也就是把故障造成的停机损失和防止故障的发生而投入的维修费用之和降低到最低限度的维修方式。
全员参加的生产维修（即TPM）定义：1971年由日本设备工程师协会（JIPE）提出（1）设备综合效率提到最高为目标；（2）建立以设备一生为对象的PM总系统；（3）涉及到设备的、使用、保养等所有部门；（4）从最高领导到第一线工人全体人员参加；（5）开展小团体自主管理活动，推进PM活动。
点检定修制：点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管理方式。
它要求按规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查，取得准确的设备状态情报，制订有效的维修对策。
并在适当的时间里进行恰当的维修，以有限的人力完成设备所需要的全部检修工作量，把维修工作做在设备发生故障之前，使设备始终处于最佳状态。
设备点检培训教材(pdf 22页)
在医学上：
人类为了身体健 康，发展了一整套完 善的医学理论、方法 和技术。例如，现代 的预防医学包括日常 预防、健康检查和早 期治疗。
能否借鉴？
针对设备呢？
为了防止因突发故障造 成的停机损失，应像人身体 的定期检查一样，对设备进 行早期检查、诊断和早期维 修。
3
培训提纲
设备日常点检培训专题
1.1 设备点检的涵义
2.6.手动自动润滑油泵按钮时，压力表有显示,且油位在液位镜上下限之间 上位置。
手动开关 润滑油泵液位镜
压力表
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设备日常点检培训专题
2、 VMC-43HS立式加工中心日常点检指导
2.7.液压油位在液位镜上下限之间,压力35～40 Kg/cm2。电机运转时没有 异响,各管路接口没有漏油。
液压站压力表 液压站液位镜
调整是日常点检活动的最容易被忽视的工作之一。
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设备日常点检培训专题
2、如何执行设备日常点检
学习案例：VMC-43HS立式加工中心的日常点检
1
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6
3
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设备日常点检培训专题
2、 VMC-43HS立控操作面板
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设备日常点检培训专题
1、设备点检的基本知识 1.2 设备点检的要求
1.3 设备点检的基本内容
2、 如何执行设备点检
VMC-43HS点检学习案例
3、 思考题
4
设备日常点检培训专题
1、设备点检的基本知识
1.1、设备点检的定义
所谓的点检制，是按照一定的标准、一定周期、对设 备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及 时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方 法。设备点检中的“点”，是指设备的关键部位，通过这些 “点”，能及时、准确地获得设备技术状况的有关信息。
设备点检制培训资料课件
案例三：某电力企业的设备点检案例
总结词
安全第一、预防为主
详细描述
某电力企业在设备点检工作中，始终坚持安全第一、预防为主的原则。通过制定严格的 点检标准和操作规程，确保了点检工作的规范性和安全性。同时，该企业还加强了对设 备的定期检测和维护，及时发现和解决潜在的安全隐患，保障了电力生产的稳定和安全。
设备点检的步骤和方法
确定点检项目
根据设备的特点和维修 要求，确定需要检查的
项目和内容。
制定点检标准
根据设备制造厂家提供 的资料、实际操作经验 及维修要求，制定点检
标准。
确定点检周期
根据设备的运行情况和 维修要求，确定合理的
点检周期。
确定点检方法
根据确定的点检项目和 标准，选择适当的检查
方法。
设备点检的注意事项
05 设备点检制的总结与展望
设备点检制的优点与不足
预防性维修
通过定期检查设备，及时发现潜在问 题，防止设备故障导致生产中断。
提高设备利用率
通过及时维修和保养，延长设备使用 寿命，提高设备利用率。
设备点检制的优点与不足
• 降低维修成本：早期发现并处理问题，避免大修或更换部 件，降低维修成本。
设备点检制的优点与不足
03 设备点检制的重点内容
设备点检的分类
01
02
03
日常点检
由操作工人在设备运行中 进行，主要检查设备的运 行状态、安全保护装置及 润滑情况。
定期点检
由专业维修人员定期进行， 对设备的某些部位进行详 细检查，测定设备的性能 参数。
精密点检
由专业技术人员进行，使 用精密仪器对设备进行全 面检测和诊断，确定设备 的性能和精度。
设备点检制的发展趋势和展望
设备点检及点检制培训_2022年学习资料
2.设备点检与设备传统检查的区别-2.1传统设备检查的几种形式-1事后检查：事故之后的检查。-2巡回检查： 设备的部位、内容进行的粗略巡视，-这种方法实际上是一种不定量的运行管理，对分散-布置的设备比较合适。-3计 检查：采用检查修理法时必须作的一种设备-4特殊性检查：这是对特殊性要求的设备进行检查，-如继电保护整定和绝 测定。-5法定检查：国家法规形式规定的检查，它包括性-能鉴定和法定试验，如压力容器。
2、设备点检制的定义：-点检制是在设备运行阶段开展的一种以-点检为核心的现代维修管理体系，称作设-备全员维 TPM,它强调的是设备的动-态管理。
第二节：设备点检-1.设备点检的构思-对于一个不会说话的婴儿，怎样才能保证他的健康呢？根-据“预防医学”的 点，只要密切注视婴儿的6点检查护-理：-头-是否发热？-检查需要规定：-喂奶，喂水顺利？-点一确定哪些有代 性的“点”？-脉搏-跳动是否正常？-点检标准一-好/坏，正常/不正-喉—-声音、哭、哭声是否-点检方法-温 计？手模？-点检周期-多长时间？-腹部一-大、小便是否正常？-点检员/人一婴儿母亲/保健医-卫生一-洗脸， 换尿布。-生？-这就是5定，采用这种5“定-这就是定点管理。怎样才能做好这-方法来护理婴儿，就能保证婴-些 作呢？-儿的健康。把这种婴儿护理的-方法，应用到设备管理中去，-就是针对设备进行点检的构思。
设备点检培训教材
第一章设备全员管理的基础知识第一节基础管理知识设备管理的目的：减少设备事故的发生，保持、提高设备的性能、精度、降低维修费用，提高企业的生产能力和经济效益。
事后维修（BM）：所谓事后维修就是当设备发生故障或性能低下后再进行修理称为事后维修。
其特点是设备的维修费用最低，适合于辅助作业线的简单设备。
预防维修(PrM)：按规定的周期和方法对设备进行预防性检查（点检），以确定零件的更换周期，使故障停机损失降到最小。
预防维修适用于关键设备和重要设备。
改善维修（CM）：为防止和延缓设备的劣化或便于日常点检、维护、修理而对设备进行的改进，以提高设备的效率，减少重复故障，延长机件寿命，降低维修费用。
它适用于故障多、难维修、维修费用高的设备。
维修预防(MPr)：系无维修设计思想。
即在设备设计时设法做到设备投入使用后，不需要对它进行维修或只需进行少量而简单的维修。
它适用于有可能、有必要实行无维修设计的设备。
生产维修(PM)：所谓生产维修是以发展生产、减少故障、降低维修成本、提高经济效益为目标，对生产条件不同的设备分别实施预防维修(PrM)、事后维修（BM）、改善维修（CM）和维修预防(MPr)等不同的维修对策，也就是把故障造成的停机损失和防止故障的发生而投入的维修费用之和降低到最低限度的维修方式。
全员参加的生产维修（即TPM）定义：1971年由日本设备工程师协会（JIPE）提出（1）设备综合效率提到最高为目标；（2）建立以设备一生为对象的PM总系统；（3）涉及到设备的、使用、保养等所有部门；（4）从最高领导到第一线工人全体人员参加；（5）开展小团体自主管理活动，推进PM活动。
点检定修制：点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管理方式。
它要求按规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查，取得准确的设备状态情报，制订有效的维修对策。
并在适当的时间里进行恰当的维修，以有限的人力完成设备所需要的全部检修工作量，把维修工作做在设备发生故障之前，使设备始终处于最佳状态。
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与你一起改变
定期点检的内容
（1）设备的非解体定期检查；
（2）设备解体检查；
（3）劣化倾向检查；
（4）设备的精度测试； （5）系统的精度检查及调整； （6）油箱油脂的定期成分分析及更换、添加； （7）另部件更换、劣化部位的修复。
与你一起改变
专职点检人员的点检业务及职责
（1）制订点检标准和给油脂标准。 （2）编制各类计划及实绩记录。 （3）按计划认真进行点检作业，对岗位操作工或运行工进行点检维修业务
与你一起改变
理解设备各组成部位的检查要点
3）驱动
与你一起改变
理解设备各组成部位的检查要点
4）空压类 4.1 3点SET(过滤器、油壶、调节器)： 始终都干净,并且能够清晰地看到设置方向是否正确? 油的滴入量是否适当(约5秒1滴) 从3点SET到空压机为止的距离是否在3M以内?是否缺油？ 4.2 空压器件： 气缸或电子阀门有没有空气泄漏，是否牢固固定 是否用铁丝、绳、胶带做临时性措施 AIR是否有污染、疵点、磨损 速度控制器设置方向是否正确 电子阀是否有异常音、发热,信号线的缠绕，支架是否被损坏 4.3 排管、软管： 空气排管或软管上是否有容易积水的地方 排管与软管固定是否牢固 有无气体泄漏,软管上是否有疵点或磨损 阀门类有无异常,是否有开闭标示 是否有不必要的排管,软管,阀门等
与你一起改变
设备点检“五定”
设备点检工作的“五定”内容： 1、定点——设定检查的部位、项目和内容； 2、定法——定点检检查方法，是采用五感，还是工具、仪器；
3、定标——制订检查标准；
4、定期——设定检查的周期；
5、定人——确定点检项目由谁实施。
与你一起改变
点检的分类及分工
（1）按点检的周期分：
日常点检——由岗位操作工或岗位维修工承担。 短周期点检——由专职点检员承担。 长周期点检——由专职点检员提出，委托检修部门实施。 精密点检——由专职点检员提出，委托技术部门或检修部门实施。 重点点检——当设备发生疑点时，对设备进行的解体检查或精密点检。 （2）按分工划分：
与你一起改变
点检范例
与你一起改变
常见的点检基准设置
切削油系统
部位 点检项目
电机温度 油泵 单机 油泵电机水 平度 油泵/电机轴 震动 链形连接器
点检方法/判断基准
-利用检温器或温度试纸诊断异常发热 -清扫电机的冷却扇部的 脏物、异物，同时点检油泵和电机是否在同一水平面上 -在基础面的X轴和Y轴方向2处放水平仪进行点检（两轴0.02MM以下）
与你一起改变
理解设备各组成部位的检查要点
8）水、蒸气 8.1排管计量表： 有没有蒸气及水的泄漏?
蒸气压、水压表有没有污垢，有无极限界限标示?
是否标有流体的流向标示？ 排管,计量表的保温层是否破损或松动？
8.2阀门类：
阀门手柄是否掉了,固定螺丝是否松? 是否有关不紧的阀门? 开闭是否容易,开闭时有无困难？ 是否有开闭标示? 需要调节流量的地方是否有相应的刻度标示?
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理解设备各组成部位的检查要点
4）空压类
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理解设备各组成部位的检查要点
5）油压类 5.1油压单元(POWER UNIT)： 油缸的油量是否恰当,是否有油量标示，油温是否恰当,是否有正常温度的界限标示 油是否变模糊(混入空气) 加油口是否清洁，油的通路是否畅通 油缸的供、排过滤棒是否有堵塞，油泵是否正常,是否有异常音或振动等 5.2热交换器： 油冷或水冷排管是否有泄漏？ 油与水的出口,入口的温度差是否恰当?(是否有管子的堵塞) 5.3油压机器： 油压机器有没有油漏出 机器的固定是否牢固，机器的运转是否良好?有没有瞬间停止,速度低下? 油压是否恰当,压力表的运动是否正常(零点 颤动) 气缸的缓冲是否正常 5.4排管，软管： 排管与软管的固定是否牢固 有没有油泄漏，软管上是否有疵点或磨伤? 阀门类有没有异常，是否有开闭标示，有没有不必要的排管，排线及阀门? 软管或铜管是否有缠绕或磨擦？
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点检周期的确定
1、 设备的作业率； 2、 设备使用条件；
3、 环境条件（温度、湿度、粉尘等）；
4、 润滑状况；
5、 对生产的影响程度；
6、 使用实绩值； 7、 制造厂家的推荐值……
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Байду номын сангаас
精密点检的定义
用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试调查，或在
不解体的情况下应用诊断技术。 即用特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、磨 损、应力、温升、电流、电压等物理量，通过对测得的数 据进行分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化倾向 程度，以判断其修理和调整的必要性。
-诊断排管连接部有无漏油现象 -松开压力调整BOLT旋转调整钮来上下作动压力，诊断缓解阀是否准确动作 -利用听诊器，点检是否因喷嘴的堵塞而引起的噪音及阀的振动 -旋转油量调节钮、点检油量变化 -边清扫，边点检有无漏油现象 -点检切削油剂的供给/停止状态
-打开连接轴的盖，利用分度表，测定是否在0.02MM以下
-拆下连接器及链条用分度表测定轴震动（和BLOCK GAGE上、下、左、右4方向）
压力计
控压 阀 油量 控制 阀 排管连接部 控压阀 异音 作动状态 排管连接部 开关动作 开关 及喷 嘴
-边清扫，边诊断玻璃的破损，管理量的有无及停泵后指针是否指0点
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5）油压类
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6）电气类 6.1控制面板： 配电柜，操作盘，控制面板内部的整理，整顿，清扫是否良好？ 是否存放有不必要物品或可燃性物品？面板内部的线是否整顿良好（整齐）？ 电流表、电压表是否正常，是否有正常范围标示？仪器或指示灯有无损坏或断线？ 开关类有无损坏，动作是否正常？门锁有没有损坏，开闭状态是否良好？ 是否有多余的孔，防水、防尘是否良好？ 6.2电子器械： 马达是否有发热、异常声音、异味、振动等？ 马达盖子与排热扇是否干净 设置是否正常，固定螺丝状态是否正确？ 6.3传感器： 限制器开关是否干净及牢固？限制器开关内部是否清洁，读取线是否松动 限制器开关的安装方法是否正确? DOG形状是否正常，有没有磨损或变形？光电管开关，相邻开关上是否有污染与晃动？ 传感器与器械间的位置是否相勃？器械的排线是否因连接触读取而剥去保护套? 6.4排管，排线： 排管排线的固定是否牢固 电线有没有松脱或断线? 排管是否有腐蚀与破损,排线的保护套是否脱落或有疵点? 地面上是否有混乱的排线及从空中垂直下来的排线?
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常见的点检基准设置问题
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常见的点检基准设置问题
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建立标准
例：电机叶片的结垢
当前状况 叶片很脏
防止叶片结垢的标准 检查表：结垢程度通过可 视化检查来发现 对比举例
空气进入
过滤网
更换过滤网 原因：吸入的空气非常脏
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建立标准
技术设备 滤网堵塞 皮带张力测试
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编写精密点检计划
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识别设备点检项目及方法
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点检部位的确定
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点检部位的确定
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点检部位的确定
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点检部位的确定
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理解设备各组成部位的检查要点
1）螺丝,螺母
1.1微小缺陷：有没有松动,有没有脱落
1.2螺杆长度：螺杆是否留有2-3个螺母程度的余长 1.3 螺丝,螺母的使用方法： 是否从下面穿进螺丝,把螺母放到可看到的地方 LIMITER开关是否用2个以上的螺母固定 DOUBLE NUT是否使用了内径小,外径大的 旋转体,振动体是否使用了垫片
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点检管理的四个环节（PDCA）
（1）制定点检标准和点检计划（P）。 （2）按计划和标准实施点检和修理工程（D）。 （3）检查实施结果，进行实绩分析（C）。 （4）在实绩检查分析的基础上制定措施，自主改进（A）。
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点检的十大要素（点检内容）
（1）压力； （2）温度； （3）流量； （4）泄漏； （5）给脂状况； （6）异音； （7）振动； （8）龟裂（折损）； （9）磨损； （10）松弛……
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理解设备各组成部位的检查要点
1）螺丝,螺母
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2）注油 2.1注油口: 黄油嘴与减速箱的注油口是否经常保持干净 注油口是否有防尘对策 给油口上是否标有相应的油种与油量及是否注油 2.2油量计： 加油表或油量计保持清洁并容易确认油量的状态 是否标示有相应的油面 漏油或给油管道、孔是否被堵塞 2.3自动给油装置： 是否正常运转,给油量是否恰当 供油管是否有泄漏,压贬,弯曲等 2.4润滑状态： 旋转部、传动部链条经常保持清洁并且有油 是否因以上必要的供油而给周边造成污染
操作点检——由岗位操作工承担。
专业点检——由专业点检、维修人员承担。
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日常点检工作的主要内容
日常点检工作的主要内容 （1）设备点检——依靠五感（视、听、嗅、味、触）进行检查；
（2）小修理——小零件的修理和更换；
（3）紧固/调整——弹簧/皮带/螺栓/制动器/限位器的紧固和调整； （4）清扫——隧道、地沟、工作台及各设备的非解体清扫； （5）给油脂——给油装置的补油和给油部位的加油； 排水——集汽包、储气罐等排水； 使用记录——点检内容及检查结果作记录。
与你一起改变
理解设备各组成部位的检查要点
2）注油
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理解设备各组成部位的检查要点
3）驱动 3.1皮带与皮带轮： 皮带是否爆裂、膨胀、磨损、粘油，皮带是否被拉长及缠绕 每条皮带的张力是否一致,有没有与其他类型的皮带相误用 皮带轮槽面是否光滑(皮带或皮带轮的磨损) 皮带与皮带轮的中心是否相称 3.2链 条： 链条是否被拉长(PIN PVSH的磨损)，链轮齿的齿轮有没有被磨损,掉落,疵点 链齿与链条间的润滑是否充分，链轮齿的中心相不相称 3.3轴、轴承、联轴器： 是否有松动、缺油而发热、振动的异常声音 固定螺丝是否松动、掉落 联轴器对中是否准确 联轴器橡胶是否磨损或螺丝是否松动 联轴器上是否没有黄油 3.4齿 轮： 润滑是否适当,是否因多余的油而发生污染? 齿轮是否有磨损、疵点、残屑等? 齿轮是否有异常声音或振动?