注射成型工艺
第四章 注射成型工艺-2010.
第二篇注射成型工艺及模具第四章注射成型工艺第一节热塑性塑料的工艺性能第二节注射机的基本结构及规格第三节注射成型原理及其工艺过程第四节注射成型工艺条件的选择与控制第五节几种常用塑料的注射成型特点第六节典型注射制件的工艺条件与各种塑料的注射工艺参数注射成型特点: (1 成型周期短，能一次成型形状复杂、尺寸精确、带有金属嵌件或非金属嵌件的塑料制件； (2 生产率高，易实现自动化生产； (3 除氟塑料以外，热塑性塑料都可以采用注射成型； (4 模具结构复杂，生产成本高，不适合单件生产。
主要技术任务如何根据设备条件和塑料原料，正确制定注射成型工艺规程以及合理设计注射模具，以保证生产能够正常进行，并具有较低的生产成本和较高的经济效益。
第一节热塑性塑料的工艺性能一塑料的成型收缩塑料制件从模具中取出发生尺寸收缩的特性称为塑料的收缩性。
a−b × 100% S 实＝ b a: 成型温度时制件尺寸，b：常温时制件尺寸 S 表示塑件的实际收缩率实由于成型温度时的制件尺寸无法测量，因此常用常温时的型腔尺寸取代。
c−b S 计＝ × 100% b C: 常温时型腔尺寸。
S计：塑件的计算收缩率 C=b(1+ S计）S计见表4-1,4-2具体分析时对于收缩率范围较小的塑料，取中间值，称平均收缩率对于收缩率范围较大的塑料，应根据制件的形状，特别时制件厚度来选，壁厚者选大值，壁薄者选小值。
制件各部分尺寸的收缩率不尽相同，应根据实际情况加以选择。
二塑料的流动性相对分子量小，熔融指数高，螺旋线长度长，表观粘度小，流动比好（流动长度/ 制品厚度）则流动性好。
流动性好的有：尼龙，聚乙烯，聚苯乙烯，聚丙烯，醋酸纤维流动性一般的有： ABS ，有机玻璃，聚甲醛，聚氯醚流动性差的有：聚碳酸酯，硬聚氯乙稀，聚苯醚，聚砜，氟塑料等。
①②③熔融指数的含义在规定条件下，一定时间内挤出的热塑性物料的量，也即熔体每 10min通过标准口模毛细管的质量，用 MFR 表示，单位为 g/10min 。
注射成型工艺
第三节 注射成型工艺
三、注射成型工艺条件
1 温度 （1） 料筒温度：最适合温度为黏流态温度，但必须低于分解温度
（前高后低）
（2） 喷嘴温度：低于料筒的最高温度
（3） 模具温度：低于玻璃态温度 提问：如果模具温度过高，会怎么样？ 如果模具温度过低，会怎么样？
第三节 注射成型工艺
三、注射成型工艺条件
2 压力 （1） 塑化压力（背压）：在塑料熔融、塑化过程中，熔融塑料
不断向螺杆前端运动，且越来越多，逐渐形成一个压力使 螺杆向后退，为阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实， 需给螺杆一个反方向的压力，称背压。
（2） 注射压力：指螺杆头部在注射时对塑料熔体施加的压力。
第三节 注射成型工艺
注射成型原理:注射成型是在一定的条件(温度、压力、时间） 下，借助于注射机和注射模将塑料原料加工成有一定精度、 力学性能的塑料产品的过程。
注射成型过程包括： 塑化过程
注射过程
保压过程
第三节 注射成型工艺
注射成型工艺特点： 优点：1 周期短、效率高
2 外形复杂、高精度件可一次成型，可以带嵌件 3 适应性强，热塑性或热固性塑料均可 4 自动化程度高
第三节 注射成型工艺
三、注射成型工艺条件
3 时间（成型周期） 成型周期=注射时间+模内冷却时间+辅助时间
（1） 注射时间=充模时间+保压时间 （2）模内冷却时间略大于塑化时间 （3）辅助时间包括开模、脱模、喷脱模剂、放嵌件、合模等时间
思考题： 如果充模时间10秒，保压时间20秒，冷却时间20秒，辅助 时间5秒，计算该制件的成型时间。
复合材料注射成型工艺
复合材料注射成型工艺
复合材料注射成型工艺是一种将纤维增强树脂复合材料注射到模具中，通过加热和压力使其固化形成所需的产品或零件的制造方法。
以下是复合材料注射成型工艺的一般步骤：
1. 材料准备：选择适当的纤维和树脂，并按照特定的配比进行混合和预处理。
2. 模具设计和制造：根据产品或零件的要求，设计和制造出适应的模具。
3. 模具准备：在开始注射成型之前，需要对模具进行准备，如涂抹模具表面的防粘剂，以确保成品的顺利脱模。
4. 注射成型：将预处理好的纤维增强树脂复合材料通过注射机注入到模具的空腔中。
注射时，可以施加一定的压力来促进树脂充填和纤维排列。
5. 固化：注射完成后，通过加热和固化剂等方式，使树脂快速固化。
固化过程中，可以控制温度、压力和时间等参数，以确保复合材料的质量。
6. 脱模和后处理：在树脂固化完全后，打开模具并取出成品。
根据需要进行修整、修边、打磨等后处理工序，以达到最终的产品要求。
复合材料注射成型工艺具有高效率、自动化程度高、产品质量稳定等优点，广泛应用于航空航天、汽车、电子、体育用品等领域的零部件制造中。
1。
注射成型工艺的定义及应用
注射成型工艺的定义及应用注射成型工艺是一种非常常用的塑料加工方法，适用于制造各种复杂形状的塑料制品。
该工艺通过将加热熔融的塑料材料注入到模具中，然后通过冷却和固化来制造出所需形状的制品。
注射成型工艺可以应用于各个领域，如汽车、电子、家电、医疗设备、玩具等。
注射成型工艺的原理是将固态塑料加热到熔融状态，然后使用注射机将熔融塑料注入到预先设计好的模具中。
在注入过程中，注射机通过高压力将熔融塑料注入到模具的腔体中，待塑料冷却和固化后，模具打开，制品从模具中取出。
在整个过程中，需要精确控制注射压力、温度和注射时间等参数，以确保所制造的产品具有高质量。
注射成型工艺具有以下几个优势：1. 生产效率高：注射成型工艺采用自动化生产方式，可以实现高速生产，提高生产效率。
2. 制品质量高：注射成型工艺可以制造出复杂形状的制品，能够满足高精度和高质量的要求。
3. 生产成本低：注射成型工艺可以大批量生产，减少人工成本和材料浪费，降低生产成本。
4. 环保节能：注射成型工艺不会产生废水废气等污染物，符合环保要求，同时也可以节约能源。
注射成型工艺广泛应用于各个行业，下面我将依次介绍几个应用领域：1. 汽车行业：汽车零部件如仪表盘、门板、车灯等都可以通过注射成型工艺来制造。
注射成型工艺可以实现复杂形状、轻量化和高韧性要求，满足汽车工业不断提高产品质量、降低成本的需求。
2. 电子行业：注射成型工艺在电子行业中的应用非常广泛，如手机壳、键盘、电视外壳、充电器等。
注射成型工艺可以制造出光滑、细腻的外观，为电子产品增加美观度和手感。
3. 家电行业：家电制品如冰箱、洗衣机、风扇等都可以采用注射成型工艺制造。
注射成型工艺可以实现产品结构复杂、组装方便、使用寿命长等特点，满足家电行业对产品功能和性能的要求。
4. 医疗设备：注射成型工艺在医疗设备制造中也有广泛应用，如注射器、输液器、雾化器等。
注射成型技术可以实现医疗器械的高精度制造，确保产品无菌、安全可靠。
第7章 注射成型工艺
第七章注射成型注射成型就是将塑料(一般为粒料)在注射成型机的料简内加热熔化，当呈流动状态时，在柱塞或螺杆挤压下熔融物料被压缩并向前移动，进而通过料筒前端的喷嘴以很快速度注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间冷却定型后，开启模具即得制品，并在操作上完成了一个模塑周期。
以后就是不断改变上述周期的生产过程，这种成型方法是一种间歇操作过程。
第七章注射成型注射成型是热塑性塑料的一种重要成型方法。
它的特点是生产周期快，适应性强，生产率高。
从塑料产品的形状看，除了很长的管、棒、板等型材不能采用此法生产外，其它各种形状、尺寸的塑料制品，基本上都可以用这种方法进行成型。
它所生产的产品占塑料制品的20%～30%。
注射成型的一个模塑周期从几秒钟至几分钟不等，时间的长短取决于制件的大小、形状、厚度、注射成型机的类型以及所采用塑料的品种和工艺条件等因素，每个制品的重量可自一克以下至几十公斤不等，视注射机的规格及制品的需要而异。
第七章注射成型一、注射成型设备注射机是注射成型的主要设备。
注射机的类型和规格很多，目前其规格已经统一，以用注射机一次所能注射出的聚苯乙烯最大重量，“克”为标准;但对其分类，还没有统一，目前多采用按结构特征来区分，通常分为柱塞式和螺杆式两类。
第七章注射成型第七章注射成型(一)注射系统注射系统是注塑机的主要部分，其作用是使塑料均匀地塑化并达到流动状态，在很高的压力和较快的速度下，通过螺杆或柱塞的推挤注射入模。
注射系统包括:加料装置料筒螺杆(或柱塞及分流校)喷嘴等部件。
第七章注射成型1.加料装置注射机上设有加料斗，常为圆锥形或锥形，其容量可供注射机1～2h之用。
很多注射机的加料装置中有计量器，以便定量加料，有时还有加热或于燥装置。
第七章注射成型2.料筒与挤出机的料筒相似，但内壁要求尽可能光滑，呈流线型，避免缝隙，死角或不平整处；各部分机械配合要精密。
料筒大小决定于注射机最大注射量。
柱塞式注射机的料筒容量常为最大注射量的4～8倍;螺杆式注射机因有螺杆在料筒内对塑料进行搅拌和推挤作用，传热效率高，混合塑化效果好，因而料筒容量一般仅为最大往射量的2～13倍。
注射成型的工艺影响因素
注射成型的工艺影响因素
注射成型工艺的影响因素包括：
1. 注射成型材料的特性：包括熔融温度、熔融指数、流动性、收缩率、熔融粘度等。
不同材料的流动性和熔融粘度不同，会影响成型的质量和效率。
2. 注射成型机的参数：包括注射速度、注射压力、射嘴温度、模具温度等。
这些参数的设置会影响材料的流动性和充填情况，进而影响成型的缺陷和质量。
3. 模具设计和制造：模具的结构、尺寸、排气系统和冷却系统等都会影响成型的质量和效率。
优化的模具设计可以减少缺陷，提高生产效率。
4. 工艺参数：包括模具温度、预冷时间、保压时间等。
这些参数的设置会影响成型的收缩率、表面质量和尺寸精度。
5. 操作人员的技术水平：操作人员的熟练程度和经验对成型效果和生产效率有重要影响。
熟练的操作人员能更好地控制工艺参数，避免缺陷和问题的发生。
6. 环境因素：包括温度、湿度、气压等。
这些因素的变化会直接影响材料的流动性和收缩率，从而影响成型的质量。
综上所述，注射成型工艺的影响因素很多，需要综合考虑材料特性、机器参数、
模具设计、工艺参数、操作人员技术和环境因素，以获得高质量的成型产品。
注射成型生产工艺过程
注射成型生产工艺过程一、注射成型生产工艺概述注射成型是一种将熔融的塑料通过高压注射到模具中成型的方法。
它是目前广泛应用于制造塑料制品的一种成型工艺，因其生产效率高、质量稳定、加工精度高等特点而备受青睐。
二、注射成型生产工艺步骤1. 原材料准备：根据产品要求选择适当的原材料，并进行预处理，如干燥、混合等。
2. 模具设计：根据产品要求设计模具，并制作出来。
3. 注射成型机调试：将模具安装在注射成型机上，并进行调试，包括调节温度、压力等参数。
4. 开始生产：将预处理好的原材料放入注射机中，通过高压将其注入模具中。
待塑料冷却后，取出产品并进行后续加工处理。
5. 检验产品质量：对生产出来的产品进行严格检验，确保其符合要求。
三、原材料准备1. 塑料颗粒预处理：首先需要对塑料颗粒进行预处理，以确保其在注射过程中能够达到最佳加工状态。
一般来说，塑料颗粒需要进行干燥、混合等处理。
2. 颜色添加：如果产品需要染色，还需要将颜色添加剂加入到塑料中进行混合。
3. 填充物添加：如果产品需要增加硬度或其他特性，还可以向塑料中添加填充物。
四、模具设计1. 模具结构设计：根据产品的形状、尺寸等要求，设计出相应的模具结构。
2. 模具材质选择：根据产品要求选择适当的模具材质，并进行制作。
3. 模具表面处理：为了确保产品表面光滑，还需要对模具表面进行抛光等处理。
五、注射成型机调试1. 温度调节：根据原材料的种类和要求，调节注射成型机的温度，以确保塑料颗粒能够在最佳状态下进行熔融和注射。
2. 压力调节：根据产品要求和模具结构，调节注射成型机的压力参数，以确保塑料能够完整地填充整个模具空间。
六、开始生产1. 填充模腔：将预处理好的塑料颗粒放入注射成型机中，通过高压将其注入模具中。
2. 冷却固化：待塑料冷却后，取出产品并进行后续加工处理。
七、检验产品质量1. 外观检查：对产品外观进行检查，确保表面光滑、无瑕疵等。
2. 尺寸检查：对产品尺寸进行检查，确保符合要求。
注射成型工艺
注射成型工艺第一节注射成型工艺过程一、成型前的准备工作成型前的一些准备工作；包括原材料分析、着色、原材料干燥、嵌件预热、脱模剂的选用、机筒清洗等等。
（一）原料熔体指数的测定熔体指数常用MI表示，通常作为热塑性塑料质量控制和成型工艺条件设定的参数依据。
它是在规定温度和恒定载荷下，塑料熔体在一定时间(参照时间）通过标准毛细管的质量数，用g/10min来表示.熔体指数是用以区别各种热塑性材料在熔融状态时的流动性。
对于同一树脂，可以用熔体指数来比较其相对分子质量的大小，作为生产的质量控制指标，一般说熔体指数与相对分子量成反比关系，即该树脂的熔体指数愈大，相对分子量愈小，它的流动性也愈好，成型加工较容易，而力学性能相对偏低.注射用塑料材料的熔体指数多数选择为1-10。
（二）塑料的着色色母着色；是将热塑性塑料颗粒按一定比例混合均匀即可用于生产，色母料的加入量通常为0。
1％-5％。
第二种方法是将热塑性塑料颗粒与分散剂(也可称稀释剂、助染剂）,颜色粉均匀混合成着色颗粒。
分散剂多用白油, 25kg塑料用白油20—30mml，着色剂0.1％—5％.可用作分散剂的还有松节油，酒精以及一些酯类等.热固性塑料的着色较为容易，一般将颜料混入即可。
（三）原材料的干燥塑料材料分子结构中含有酰胺基、酯基、醚基、腈基等基团的具有吸湿性倾向，由于吸湿使其含有不同的水分,当水分超过一定量时,注射制品就会产生银纹、收缩孔、气泡等缺陷,同时会引起材料降解.易吸湿的塑料品种有;PA、PC、PMMA、PET、PSF（PSU）、PPO、ABS等，一般地说这些材料成型前都应干燥。
表4—1 塑料干燥条件干燥的方法很多；循环热风干燥、红外线加热干燥、真空加热干燥、沸腾床干燥、气流干燥等。
应注意的是干燥后的物料应防止再次吸湿。
部分塑料成型前允许的含水量(四）嵌件的预热由于塑料材料与金属材料的热性能差异很大，两者比较塑料的导热系数小，线膨胀系数大，成型收缩率大，而金属收缩率小，因此有金属嵌件的塑料制品，在嵌件周围易产生裂纹,致使制品强度较低.要解决上述问题，设计制件时，就加大嵌件周围塑料的厚度，加工时对金属嵌件进行预热,以减少塑料熔体与金属嵌件的温差，使嵌件四周的塑料冷却变慢,两者收缩相对均匀，以防止嵌件周围产生较大的内应力。
注射成型的工艺过程ppt课件
③某些较厚的制品，虽然断面中心层部分尚未固 化，但也有一定厚度的壳层已经固化，此时取出制 品已可不产生过大的变形，这段时间也可以定为制 品的冷却时间；
④结晶型塑料制品的最厚部位断面的中心层温度 冷却到熔点温度以下所需要的时间，或结晶度达到 某一指定值所需要的时间。
保压阶段的压力可以维持原来的注射压力，一般是 稍低于原来的注射压力。提高保压阶段的压力，延长 保压时间，有利于提高制品密度，减少收缩，克服制 品表面缺陷。保压压力越高，浇口凝封压力也越高， 塑料还在流动，温度逐渐下降，因此，分子定向程度 大。这是注射制品大分子取向形成的主要阶段。
模腔内压力变化曲线分析 (4)
使模腔中的塑料能形成形状完整而致密的制品。
6.退回柱塞或螺杆，加入新料
7.冷却 卸除料筒中塑料的压力，通冷却水、油等冷却介质， 对模具进一步冷却。核心步骤 8.脱模 冷却到所需温度，可用人工或机械的方式脱模。
(三） 冲模阶段
注射过程中的压力损失
物料熔体在注射时要克服一系列阻力，包括熔体与料筒、喷嘴、浇 注系统、型腔的摩擦阻力及熔体的内摩擦阻力，同时还需要对熔体进行 压实，因此，所需的注射压力很高。
在螺杆式注塑机中，物料在固体输送段已经形成固体塞，阻力较小， 到计量段物料已经熔化，这时，无论固体、半固体还是熔体，其流动阻 力均较小。因此，螺杆式注塑机的注射压力损失小。
充模过程中模腔内压力变化曲线
模腔内压力变化曲线说明
a-熔料在受压保持时间（保压时间），b螺杆行程向前的时间，c-在塑模中冷却保持时 间， d-浇口中熔料凝固时的压力（封口压力）， e、e1、e2-压力曲线，f-开模时的残余压力。
料层厚度
高分子材料成型加工中的注射成型工艺
高分子材料成型加工中的注射成型工艺高分子材料是一类分子量大、由多个重复单体组成的聚合物材料，具有优良的力学性能和化学性能，被广泛应用于各种工业领域。
在高分子材料的生产加工过程中，注射成型工艺是一种常用且高效的加工方法。
本文将就高分子材料成型加工中的注射成型工艺进行探讨。
一、注射成型工艺的原理注射成型工艺是将加热熔化的高分子材料通过注射机的螺杆进行高速注入到模具中，在模具中冷却凝固成型的过程。
注射成型工艺具有高效、精确、成型周期短等特点，适用于高产量、精密要求高的产品。
二、注射成型工艺的步骤1. 原料准备：将高分子材料颗粒加入到注射机的料斗中，根据产品要求控制好原料的配比和温度。
2. 加热熔化：注射机通过螺杆将高分子材料加热熔化，形成熔体，使得高分子链松弛、流动性增加。
3. 注射成型：熔化的高分子材料被注入到模具内，填充整个模腔，在一定时间内保持压力，使得材料充分填充模具细节。
4. 冷却固化：待高分子材料在模具中冷却凝固后，打开模具取出成型零件，即可完成注射成型的工艺。
三、注射成型工艺的优势1. 生产效率高：注射成型工艺适用于高速连续生产，成型周期短，生产效率高。
2. 产品精度高：注射成型工艺可以保证产品的尺寸精度和表面质量，适用于精密要求高的产品。
3. 操作简便：注射成型工艺的操作相对简单，只需控制好原料的配比和温度即可进行生产。
四、注射成型工艺的应用领域1. 汽车行业：汽车零部件如汽车灯罩、仪表板等采用注射成型工艺，具有高耐热性和精密加工要求。
2. 电子电器行业：手机壳、电视外壳等电子电器产品采用注射成型工艺，成型速度快、成本低。
3. 医疗器械行业：医用注射器、人工关节等产品也常采用注射成型工艺，产品质量高、检测难度低。
总之，注射成型工艺在高分子材料成型加工中具有广泛的应用前景，通过掌握好注射成型工艺的原理和步骤，可以实现高效、精密的生产加工过程。
希望本文对您对高分子材料成型加工中的注射成型工艺有所帮助。
2.1 塑料成型工艺(注射、压缩)
C、分流梭 设置在塑化室的中央，与加热料筒的内壁形成均匀 分布的薄浅流道。料筒的部分热量通过数根翅翼 ( 亦 称肋 ) 使分流梭受热。当塑料进入加热室时，就形成 了一个较薄的塑料层，同时受到加热料筒和分流梭两 方面的受热，从而提高了塑化能力，改善了塑化质量。
分流梭
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②螺杆式塑化部件 结构：由螺杆、料筒、喷嘴等组成。 功能： 塑料在转动螺杆的连续推进过程中，实现 物理状态的变化，最后呈熔融状态而被注入模腔，完 成均匀塑化、定量注射。
32
C、喷嘴 主要功能： 预塑时，建立背压，排除气体，防止熔料流涎，提 高塑化质量。 注射时，使喷嘴与模具主流道良好接触，保证熔料 在高压下不外溢；建立熔体压力，提高剪切应力，并 将压力能转换为动能，提高注射速率和升温，加强混 炼效果和均化作用。 保压时，便于向模腔补料。 冷却定型时，增加回流阻力，防止模腔中的熔料回 流。 调温、保温和断料功能。
熔体经过喷嘴及模具浇注系统充满型腔为止。
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保压阶段：塑料熔体充满型腔后，熔体开始冷 却收缩，但柱塞或螺杆继续保持施压状态，料筒内
的熔料会向模具型腔内继续流入进行补缩，以形成
形状完整而致密的塑件。 倒流阶段：是柱塞或螺杆开始后退保压结束时 开始的，这时型腔内的压力比流道内的压力高，因 此会发生塑料熔体的倒流，从而使型腔内的压力迅
15
(3)料筒的清洗
在注塑生产中，经常需要更换原料、调换颜色，或 由于温度的升高会造成原料分解，所有这些情况发生 时，都需要对注塑机的料筒进行清洗。清理方法有如 下几种： ①柱塞式注塑机料筒的清洗，要把组装件拆卸后再 进行清洗。 ②螺杆式注塑机料筒的清洗，通常采用直接换料清 洗。为了便于料筒清洗，一般颜色浅的、熔融温度 低的、热稳定性差的注射制品先加工。
注射成型工艺
注射成型工艺2 . 1 注射成型工艺过程完整的注射成型工艺过程包括成型前的准备(预处理)、注射成型过程和塑件的后处理三部分。
1 .成型前的准备为使注射过程能顺利进行并保证塑件的质量，在成型前需做一些必要的准备工作。
( 1 )原料的预处理。
包括检验塑料原料的色泽、颗粒大小及均匀性等;测定塑料的熔体流动速率、流动性、热性能及收缩率等工艺性能;如果来料是粉料，有时还需要进行染色和造粒;有些塑料容易吸湿，像聚碳酸醋、聚酞胺、聚讽等，还需要进行充分的干操和预热。
( 2 )对注射机(主要是料筒)进行清洗和拆换.( 3 )塑件带有金属嵌件时，由于金属嵌件与塑料的热性能和收缩率差别较大，在嵌件周围容易出现裂纹，成型前对金属嵌件进行预热，可以有效地防止嵌件周围过大的内应力，从而减少裂纹的产生。
( 4 )对脱模有一定困难的塑件，要选择合适的脱模剂。
脱模剂是使塑件容易从模具中脱出而敷在模具表面的一种助剂。
2 .注射成型过程以螺杆式注射机为例，注射成型的一般过程如下：将颗粒状或者粉状的塑料原料经注射机料斗加人到料筒内，料筒外部安装有电加热圈，加热使塑料原料塑化.转动螺杆通过其螺旋槽输送塑料原料向前移动，直至料筒前端的喷嘴附近;螺杆的转动使料温在剪切摩擦力的作用下进一步提高，原料进一步塑化。
当料筒前端的塑料熔料积聚到一定程度，对螺杆产生一定压力时，螺杆就在转动中后退，直到与调整好的行程开关相接触，此时料筒前部熔融塑料的储量正好可以完成一次注射。
接着，注射液压缸开始工作，与液压缸活塞相连接的螺杆以一定的速度和压力将熔融塑料通过料筒前端的喷嘴注人温度较低的闭合模具型腔中;保压一段时间，塑料经冷却固化后即可保持模具所赋予的形状，然后开模分型，在脱模机构的作用下.将塑件推出型腔，完成一个注射成型周期。
具体包括如下四个步骤。
〔1)加料。
注射是个间歇过程，需要定量加料，以保证操作的稳定和塑料塑化的均匀。
加料的主要问题是确定一次的加料量，也就是料筒中一次的注射(塑化)量。
注射成型工艺
塑化 —— 指塑料在料筒内经加热达到流 动状态并具有良好的可塑性的过程。
按外形可分为：
卧式、
立式 角式注射机。
二、注射成型设备
3.柱塞式注射机
二、注射成型设备
3.柱塞式注射机 柱塞式注射机存在的缺点： ①塑化不均： 塑料靠料筒壁和分流梭传热， 柱塞推动塑料无混合作用，易产生塑化不均 的现象。 最大注射量取决于料筒 ②最大注射量受限： 的塑化能力（与塑料受热面积有关）与柱塞 直径与行程。 ③注射压力损失大： 很大一部分压力用在压 实固体塑料和克服塑料与料筒摩擦。
1.温度 ①料筒温度：
在Tf(Tm)~Td之间 ，保证塑料熔体正常流动，不发生变质分解；
料筒后端温度最低，喷嘴前端最高；
当Tf(Tm)~Td范围窄时，料筒温度取偏低值。
②喷嘴温度：
略低于料筒最高温度：防止熔料在喷嘴处产生“流涎” 现象；但温度也不能太低，否则易堵塞喷嘴。
③模具温度：
温度过高 —— 成型周期长，脱模后翘曲变形，影响尺寸精 度； 温度太低 —— 产生较大内应力，开裂，表面质量下降。
颗粒、粉 状塑料
注射机 料筒
加热 熔融
充模
冷却 固化
塑件
二、注射成型设备
1.注射机的主要作用 加热熔融塑料，达粘流态 在一定压力和速度下将塑料注入型腔 注射结束，进行保压与补缩
合模单元 注射单元
开模与合模动作 顶件
二、注射成型设备
2.注射机的分类 注射机按塑化方式分为：柱塞式注射机和 螺杆式注射机。
课题二 注射成型工艺
主要问题： 1.注射模塑原理是什么?其工艺过程有那些? 2.注塑机分成几类,各类有些什么特点？ 3.注射模塑工艺条件主要是什么？分别会对工艺
注射成型的原理、特点、工艺及应用
塑料成型工艺讨论课报告注射成型的原理、特点、应用及工艺过程姓名：1.注射成型原理将粒状或粉状的塑料加入到注射机的料斗，在注射机内塑料受热熔融并使之保持流动状态，然后在一定压力下注人闭合的模具，经冷却定型后，熔融的塑料就固化成为所需的塑件。
2.注射成型特点注射成型的生产周期短，生产率高，采用注射成型可以生产形状复杂，尺寸要求高及带有各种嵌件的塑件，这是其它塑料成型方法都难以达到的；其次，注射成型在生产过程容易实现自动化，如注射、脱模、切除浇口等操作过程都可实现自动化，因而注射成型得到了广泛的应用。
2.1 优点：成型周期短、生产效率高、易实现自动化能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件产品质量稳定适应范围广2.2 缺点：注塑设备价格较高；注塑模具结构复杂；生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产。
3.应用除少数热塑性塑料（氟塑料）外，几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成型方法生产塑件。
注射成型不仅用于热塑性塑料的成型，而且已经成功地应用于热固性塑料的成型。
目前，其成型制品占目前全部塑料制品的20－30％。
为进一步扩大注射成型塑件的范围，还开发了一些专门用于成型有特殊性能或特殊结构要求塑件的专用注射技术．如高精度塑件的精密注射、复合色彩塑件的多色注射、内外由不同物料构成的夹芯塑件的夹芯注射和光学透明塑件的注射压缩成型等。
4.注射成型工艺过程4.1 成型前准备原料外观检验及工艺性能测定：包括塑料色泽、粒度及均匀性、流动性（熔体指数、粘度）热稳定性及收缩率的检验。
塑料预热和干燥：除去物料中过多的水分和挥发物，以防止成型后塑件表面有缺陷或发生降解，影响塑料制件的外观和内在质量。
物料干燥的方法：小批量生产，采用烘箱干燥；大批量生产，采用沸腾干燥或真空干燥。
料筒清洗：当改变产品、更换原料及颜色时均需清洗料筒。
嵌件预热：减少物料和嵌件的温度差，降低嵌件周围塑料的收缩应力，保证塑件质量。
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1注射成型的原理、特点、应用原理：将粒状或粉状的塑料从注射机的料斗送入配有加热装置的机筒中进行加热熔融塑化，使之成为粘流态的熔体，然后再注射机柱塞的压推作用下，以很高的流速通过机筒前端的喷嘴注入温度较低的闭合型腔中，经过一点时间的保压冷却定型后，开模分型即可从型腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制件。
特点：应用：2注射成型的工艺过程答：注射成型工艺过程包括成型前的准备，注射过程和塑件的后处理三部分。
（1）成型前的准备：原料外观的检查和工艺性能测定；原材料的染色及对料粉的造粒；对易吸湿的塑料进行充分的预热和干燥，防止产生斑纹、气泡和降解等缺陷；生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时的料筒清洗；对带有嵌件塑料制件的嵌加进行预热及对脱模困难的塑料制件选择脱模剂等。
（2）注射过程：加料、塑化、注射、冷却和脱模。
注射过程又分为充模、保压、倒流、交口冻结后的冷却和脱模。
（3）塑件的后处理：退火处理、调湿处理。
3注射成型工艺参数：温度、压力、作用时间温度控制包括料筒温度、喷嘴温度和模具温度。
料筒温度分布一般采用前高后低的原则，即料筒的加料口（后段）处温度最低，喷嘴处的温度最高。
料筒后段温度应比中段、前段温度低5~10°C。
对于吸湿性偏高的塑料，料筒后段温度偏高一些；对于螺杆式注射机，料筒前段温度略低于中段。
螺杆式注射机料筒温度比柱塞式注射机料筒温度低10~20°C。
压力分为塑化压力和注射压力。
作用时间（只完成一次注射成型过程所需的时间）亦称成型周期。
4注射成型周期包括哪几部分？答：注射成型周期包括(1)合模时间(2)注射时间(3)保压时间(4)模内冷却时间(5)其他时间（开模、脱模、喷涂脱模剂、安放嵌件的时间）。
合模时间是指注射之前模具闭合的时间，注射时间是指注射开始到充满模具型腔的时间,保压时间是制型腔充满后继续加压的时间，模内冷却时间是制塑件保压结束至开模以前所需要的时间，其他是是指开模,脱模,涂脱磨剂,安放嵌件的时间。
塑件的结构工艺性设计注射模设计概论1注射模的组成及作用a成型零件（构成模具型腔，直接接触和容纳塑料熔体并成型制品的模具零件）通常由凹模、镶件、型芯、型环等组成，直接决定塑件形状和尺寸。
B浇注系统（用于将熔体平稳而均衡的引入型腔，并使腔内气体及时顺利排出）由主流道、分流道、浇口、冷料穴及排气结构主城C导向机构（用于确定动模与定模合模时的相对位置）导套导柱或导向孔D脱模机构（开模时将塑件从模具中脱出的装置）E侧向分型或侧向抽芯机构（对带有侧凹或测孔的塑件，在被脱出模具之前，必须先进行侧向分型或侧向抽芯。
f温度调节系统（为满足注射成型工艺对模具温度的要求，注射模应设有冷却或加热系统）g支撑零件（用来安装和固定模具中的各种功能零件）2选择分型面的基本原则A应使塑件从模具中取出，b不影响制品的外观c应利于制品脱模。
D应确保制品的质量E应使模具结构与注射剂相适应f应尽量与最后冲天熔体的型腔表壁重合g应尽量减小脱模斜度给制品大小端尺寸带来的差异h应尽量避免形成测孔、侧凹，以简化模具结构i分型面的位置赢有利于模具加工。
第七章浇注系统的类型、组成及作用答：类型分为直浇口浇注系统和横交口浇注系统；浇注系统一般由主流道、分流道，浇口和冷料穴四部分组成；作用：1、主流道：主流道是与注射机喷嘴接触，将塑料熔体引入模具的第一段熔料通道2、分流道：分流道是多腔注射模中主流道与浇口之间的一段流道是熔体由主流道进入型腔的过渡段，能使塑料的流向得到平稳的转换，还起着向各型腔分配塑料的作用3、浇口：是熔融塑料经分流道注入型腔的进料口，是流道中最狭小的部分4、冷料穴：一般开设在主流道末端，当分流道较长时，其末端应该也开设冷料穴，其主要作用是储存熔融塑料的前锋冷料，以防止其进入型腔造成塑件溶解不劳，影响塑件质量，甚至发生冷料头堵塞住浇口，造成无法冲模的现象浇口种类：分为非限制性交口和限制性浇口常用的浇口形式：直接交口、点交口、侧交口、扇形浇口、平缝型浇口潜伏式浇口、环形浇口、轮辐式浇口、抓型浇口、护耳浇口等排气结构的作用：1.防止气体阻碍塑料熔体正常快速冲模2.防止气体被压缩产生热量使塑件局部烧焦和碳化3.防止气体侵入塑件内造成缺陷注射模的排气方式：1.利用分型面排气2.利用配合间隙排气3.开设排气槽或排气塞排气4.强制性排气1成型零件包括凹模、凸模、型腔、型芯、螺纹型芯、螺纹型环、镶件等2塑料模表面处理的方法主要有淬火、表面淬火、正火、退火、回火等，还有调质和氮化等表面处理新技术。
3塑料模成型零件的制造公差约为塑件总公差的△/3，成型零件的最大磨损量，对于中小型塑件取△/6；对于大型塑件则取△/6以下。
4塑料模的型腔刚度计算从以下三方面考虑：（1）成型过程不发生飞边（2）保证塑件精度（3）保证塑件顺利脱模。
5塑料模失效的形式在变形、断裂、腐蚀和磨损等。
6影响塑件尺寸公差的因素有成型零件的制造误差、成型零件的磨损、成型收缩率的偏差和波动、模具的安装配合误差、水平飞边厚度的波动。
7影响塑件收缩的因素可归纳为塑料的品种、塑件的特点、模具结构、成型方法及工艺条件。
8塑料模的凹模结构形式有哪些？答：凹模的结构形式有：a.整体式凹模b.整体嵌入式凹模c.局部镶嵌入式凹模d.拼块式组合凹模定位是指保证动、定模按正确的位置闭合，以形成所要求的型腔。
为了实现合模方向唯一性原则，导柱布置通常采用两种方法：对称分布、非对称分布。
1.导向机构的作用：A导向作用(（合模时，引导动定模或模内其他零件之间准确对合，避免膜内的各种零件发生喷桩和干涉）B定位作用（模具闭合后，保证动定模的位置的正确，确保型腔的形状和尺寸的精度，在装配过程中也起定位作用，便与装配和调整）C承重作用（导柱课承受中间版、退料板、推件板等活动版的重力作用。
D承侧压作用（当模具存在写分型面或阶梯分型面试，在冲模过程中将产生侧压力时动定模间产生错移，影响制品的精度，承受侧压力，保证模具的正常工作。
4导柱导套的设计原则：A注射模一般取2-4个导柱，b为确保动模和定模在装配时或合模式不致将方位弄错，导柱的布置方式常采用等直径导柱的不对称布置或不等直径导柱的对称布置方式.C 导柱设在动模一侧（正装）可以保护型芯不受损伤，设在定模一侧（反装）便于塑料制品脱模取出，且可以防止导柱上的油污弄脏塑件。
D为保证导柱能顺利的进入导套，到主的前端应做成追星并圆弧过渡，导套配合孔的前端也应圆弧过渡。
E导套导柱的尺寸不能影响模具的合模，为此导套和导柱头部应与固定板等高，定位段前端均应凹入固定板端面1mm以上；闭合状态时，导柱的导向端面凹入它所穿过的最终模板孔端面2mm以上F导柱导套间的配合一般采用H7/f6间隙配合，导柱和导套固定部分与模板之间一般采用H7/m6过渡配合G用于中间板、退料板、推件板等活动板导向的导柱，除强度要求外，还要有足够的长度，以保证活动板在整个工作行程中的不脱离导柱.H用于脱模机构的导向推板导柱和推板导套，导套由推板和推杆固定板固定，导柱可固定在支撑或动模座上，可防止型芯受力时的弯曲或折断。
5合模导向装置的作用是什么？答案：合模导向装置的作用是：a．导向当动模和定模或上模和下模合模时，首先是导向零件导入，引导动、定模或上、下模准确合模，避免型芯先进入凹模可能造成型芯或凹模的损坏。
在推出机构中，导向零件保证推杆定向运动（尤其是细长杆），避免推杆在推出过程中折断、变形或磨损擦伤。
b.定位保证动定模或上下模合模位置的正确性，保证模具型腔的形状和尺寸的精确性，从而保证塑件的精度。
c.承受一定的侧向压力保证模具正常工作。
第十章脱模机构的组成：推出零件、固定装置、导向机构、复位装置组成，其中推出零件由推杆、拉料杆组成，复位装置为复位杆，推出零件和复位装置由推杆固定板，推板和紧固螺钉组成，推板导柱和推板导套组成导向机构脱模机构的分类：按照推出动作特点分为：一次脱模、定模脱模、双脱模、顺序脱模、二次脱模，以及流道凝料的脱模机构等不同类型按零件的类别可分为：推杆推出、推管推出、推件板推出、推块推出、利用成型零件推出和多元件综合推出按动力来源可分为：手动脱模、机动脱模、液压或气压脱模推出机构的设计原则：1.6保证塑件不变形损坏2.塑件应滞留于动模3.保证良好的塑件外观4.脱模机构应动作灵活可靠、制造维修更换方便5.推出零件应有足够的强度、刚度和硬度6.合模时应正确复位7.脱模行程应恰当第11章侧向分型与抽芯机构设计斜销分型与抽芯机构具有结构简单、制造方便、安全可靠等特点。
1.注射模侧向分型与抽芯时，抽芯距一般应大于侧孔的深度或凸台高度的2～3mm。
2.在实际生产中斜导柱斜角a一般取15°～20°，最大不超过25°。
3.为了保证斜导柱伸出端准确可靠地进入滑块斜孔，则滑块在完成抽芯后必须停留在一定位置上，为此滑块需有定位装置。
4.在塑件注射成型过程中，侧型芯在抽芯方向受到型腔内塑料熔体较大的推力作用，为了保护斜导柱和保证塑件精度而使用楔紧块，楔紧块的斜角a′一般为a+(2～3)°。
5.在斜导柱分型及抽芯机构中，可能会产生干涉现象，为了避免这一现象发生，应尽量避免推杆的位置与侧型芯在闭模状态下在水平方向上的投影重合或推杆或推管推出距离大于侧型芯底面。
6.斜导柱分型及抽芯机构按斜导柱大型芯设置在动、定模的位置不同有(1)斜导柱在定模，滑块在动模(2)斜导柱在动模，滑块在定模(3)斜导柱、滑块在定模(4)斜导柱、滑块在动模四种结构形式。
7.斜导柱在定模，滑块在动模，设计这种结构时，必须避免干涉现象。
8.斜导柱与滑块都设置在定模上，为完成抽芯和脱模工作，需采用定距分型拉紧机构。
9.斜导柱与滑块都设置在动模上，这种结构可通过推出机构或定距分型机构来实现斜导柱与滑块的相对运动，由于滑块可以不脱离斜导柱，所以可以不设置滑块定位装置。
设计注射模的推出机构时，推杆要尽量短，一般应将塑件推至高于型芯10ms左右。
注射成型时，推杆端端面一般高出所在型芯或型腔表面0.05～0.1mm.12章模具温度调节对系统的作用1模具温度调节对塑件质量的影响：无论用何种塑料进行注射成型，均需有一个比较适宜的成型温度范围，在此温度范围内，塑料熔体的流动性和充型性好，塑件脱模后收缩和翘曲变形小，形状与尺寸稳定，力学性能与之质量比较高。
如果温度为能控制在合理的范围内，塑料熔体的充模流动和脱模后的制品质量就可能发生问题。
此外由于制品几何形状和壁厚不均的影响，冲模时型腔表面与熔体接触时间不一致以及磨具各处散热条件不同，都会造成型腔表壁各处的温度不一致，从而导致各处的冷却速度有所差异，进而导致制品手说不均并产生不一定应力，对制品成型质量产生不利影响，解决这一问题，也需要采用温度调节系统来保证模具温度的均匀程度。