OEE设备综合效率
oee设备综合效率
OEE设备综合效率
生产效率在制造业中起着至关重要的作用，而OEE（Overall Equipment Effectiveness）设备综合效率是一个关键的评估指标。
本文将探讨OEE设备综合效率的定义、计算方法、影响因素以及提高OEE的策略。
1. OEE设备综合效率的定义
OEE是一个综合性指标，用于衡量设备在生产过程中的综合表现。
它综合考虑了设备的开动率、性能率和质量率，反映出设备的整体运行效率。
2. OEE的计算方法
OEE的计算方法为：OEE = 开动率 x 性能率 x 质量率。
其中，开动率指的是设备实际运行时间占总时间的比例，性能率表示设备运行速度与设计速度之比，质量率表示合格品数量与总产量之比。
3. OEE设备综合效率的影响因素
影响OEE设备综合效率的因素多种多样，包括设备故障率、设备维护计划、操作人员技能等。
有效管理这些因素对提高OEE至关重要。
4. 提高OEE的策略
4.1 定期维护
定期维护设备可以减少故障率，提高设备的可靠性和稳定性，进而提升OEE。
4.2 持续改善
不断优化生产流程和设备设置，引入先进技术和管理方法，可以提高设备的性能率和质量率。
4.3 操作人员培训
提高操作人员的技能和知识水平，可以减少操作失误，提高设备的开动率和生产质量。
结语
OEE设备综合效率是一个关键的生产效率指标，通过科学的管理和技术手段提高设备的OEE，可以提升生产效率、降低生产成本，实现制造业的可持续发展。
有效管理OEE，是企业迈向产业4.0的重要一步。
以上内容仅为理论探讨，实践中具体落地还需根据不同企业的实际情况和需求来进行调整和优化。
OEE设备综合效率
OEE的重要性
01
02
03
04
提高生产效率
通过提高设备的OEE，可以减 少设备停机时间、降低故障率，
从而提高生产效率。
降低生产成本
高OEE意味着更少的废品和更 高的产出，从而降低生产成本
机械和工艺性能。
良品率
03
指设备在生产过程中能够生产出合格品的比例，反映了设备的
质量控制能力和产品合格率。
02 影响OEE设备综合效率的 因素
设备故障与维护
设备故障
设备故障是影响OEE的重要因素之一 。定期维护和检查设备，确保其正常 运行，可以减少故障发生的概率。
预防性维护
实施预防性维护计划，定期更换磨损 部件，可以延长设备使用寿命，降低 故障率。
备件管理
建立完善的备件库存管理 制度，确保备件及时供应， 缩短设备维修时间。
优化生产计划与调度
均衡生产计划
合理安排生产计划，确保 设备在不同时间段内负载 均衡，避免设备过度使用 或闲置。
实时调度调整
根据生产实际情况，实时 调整生产计划和调度，确 保设备利用率最大化。
优先级排序
根据产品需求和设备能力， 合理安排生产优先级，提 高关键设备的利用率。
培育改进文化
通过培育改进文化，使员工树立起持续改进的意识，将改进工作融入 日常工作中，形成全员参与的氛围。
06 OEE设备综合效率的实际 应用案例
案例一：某制造企业的OEE提升
总结词
通过实施精益生产，提高设备利用率
VS
详细描述
该制造企业通过引入精益生产理念，优化 生产流程，减少浪费，实现了OEE的提升 。具体措施包括定期维护保养设备、采用 自动化技术减轻工人负担、制定合理的生 产计划等。这些措施有效地提高了设备的 利用率和生产效率，降低了生产成本。
OEE(设备综合效率)简介
完成停止时间＋加班时间
加班时间 实际作业时间
负荷时间：为了完成生产计划、设备必须运转的时间
负荷时间 = 实际作业时间 - 计划停止时间
计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、
自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间
利用时间= 负荷时间－停线时间
负荷时间 实际作业时间
停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、
15
3. 启动/热机调整
• 定义：启动损失是指从设备启动到稳定生产期间发生的质 量损失，损失的大小取决于工序状态的稳定度，设备的 维护水平，操作工的技能水平等。
• 通常在实际生产中，这种损失量还是相当大的，应尽可 能减少到最小程度。
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4. 短暂停机
• 定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损 失的时间。 比如因工件卡堵、倾斜、掉落、污损、不良 警报等，必须进行少于十分钟的停机或空转予以处理的暂停 损失。另外如开工推迟/完工提前等）
OEE（设备综合效率）简介
2014年2月10日
OEE（设备综合效率）的定义
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能 力相对于理论产能的比率。其本质就是实际合格产量 与负荷时间内理论产量的比值。
国际上对OEE的定义为： OEE是Overall Equipment Effectiveness的缩写 ，翻 译为设备综合效率，也叫设备整体效率。
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2. 更换品种(换线)
• 定义 ：未经调整的全速的由最后一件产品转入另一种产品的运 作，设备全速运转情况下最后一件良好的产品到另一种第一件 良好的产品间的时间。
• 通过操作员预定系统来测量
• 应对措施 – 运用SMED方法来缩短换线时间（包括运转中更换原材料， 如用新线） – 通过业绩管理来按照标准监控换线时间是否合格 – 实施持续改善行动
什么是OEE设备综合效率？
什么是OEE设备综合效率？6S咨询服务中⼼6S管理咨询公司概述：前⾯的分享我们提到设备综合效率，理解好这个概念，对理解精益管理中开动率，可动率很有帮助。
设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。
⼀般，每⼀个⽣产设备都有⾃⼰的理论产能，要实现这⼀理论产能必须保证没有任何⼲扰和质量损耗。
OEE就是⽤来表现实际的⽣产能⼒相对于理论产能的⽐率，它是⼀个独⽴的测量⼯具。
OEE是由开动率，效率表现以及质量指数三个关键要素组成：OEE=开动率*效率表现*质量指数其中：开动率=实际开动操作时间/计划可⽤⼯作时间它是⽤来评价停⼯所带来的损失，包括引起计划⽣产发⽣停⼯的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及⽣产⽅法的改变等。
效率表现=标准周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/⽣产速率效率性是⽤来评价⽣产速度上的损失。
包括任何导致⽣产不能以最⼤速度运⾏的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作⼈员的失误等。
如冲床在该产品⽣产是标准冲速为300/秒，实际冲速为200/秒，则效率表现为66.7%.质量指数=良品/总产量质量指数是⽤来评价质量的损失，它⽤来反映没有满⾜质量要求的产品（包括返⼯的产品）。
设备综合效率OEE是⼀种简单实⽤的⽣产管理⼯具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到⼴泛的应⽤，设备综合效率指数已成为衡量企业⽣产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要⼿法之⼀。
他可以同时反映开动率，效率表现及质量输出表现三个⽅⾯的情况，可以⽐较综合指向设备⽣产成本的⾼低注意事项：1. OEE要应⽤在⼀台机器上（可视为⼀台机器的⽣产线）⽽不能应⽤在整个⽣产线或全⼚上，这样才有意义2. OEE要作为⼀系列⼀体化的综合关键业绩指标中的⼀部分来运⽤⽽不能孤⽴使⽤，否则将造成⽣产批次规模加⼤或有质量缺陷的产品3. OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间实⾏效益:设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使⽤寿命。
最新OEE(设备综合效率)简介
= (产量×实际速度)/利用时间
• 设备性能率
= 速度开动率×净开动率 = (产量×设计速度)/利用时间
*需按照不同设计速度的规格折算
名词说明
计划作业时间=从事生产活动的时间 （上，下班时间）减去午休时间
作业时间 计划作业时间 午休时间
实际作业时间= 计划作业时间－生产
生产完成停止时间
计划不均衡 : 前后计划中由于别的因素引起的作业停止或 者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标 量已达成而停止情况的时间
其 它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间
设备综合效率的应用
(1) 适用对象
作业对象 设备 设备 + 人
人
适用范围 一定适用 部分适用 适用不了
备
注
以设备效率为参照的生产力管理
1.计划性停机和试车 2.无生产订单
操作时间
计划性 停产时间
负荷时间
用餐 时间
(有效)利用时间
停机损失
1.故障 2.更换品种 / 清洁
/ 调节/刀具调整 3.启动 / 热机、调整
设备综合效率
时间利用率
净利用时间 性能损失
创造价值 缺陷 的时间 损失
4.短暂停机 / 空转 5.速度减慢损失
6.质量缺陷返工
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3. 启动/热机调整
• 定义：启动损失是指从设备启动到稳定生产期间发生的质 量损失，损失的大小取决于工序状态的稳定度，设备的 维护水平，操作工的技能水平等。
• 通常在实际生产中，这种损失量还是相当大的，应尽可 能减少到最小程度。
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4. 短暂停机
• 定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损 失的时间。 比如因工件卡堵、倾斜、掉落、污损、不良 警报等，必须进行少于十分钟的停机或空转予以处理的暂停 损失。另外如开工推迟/完工提前等）
OEE设备综合效率
降低设备损失的目的：提高设备的综合使用率，保证设备不产出不良品，同时提高生产效率，要降低 设备的损失首先我们先来认识一下设备的六大损失。
OEE与六大损失
故障停机/损失 故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、 显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发 性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除 这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设备效率最大化，必须使故障 减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中认为故障是不可避免的观点。
质量指数（良品率）
质量指数 = 一次合格产品数 / 总 生产产品数
质量是一个比较明确的结果，合 格或者不合格。但是在计算合格 品数量时不同的公司可能会有不 同的计算方法。比如有的公司可 能用总体合格率，有的公司使用 一次通过率。其中的不同主要是 针对返工后合格的产品是否纳入 计算范围。 不过受到公认的还是 采用一次通过产品数量来计算。
质量指数（良品率）
质量指数 = 一次合格产品数 / 总 生产产品数
质量是一个比较明确的结果，合 格或者不合格。但是在计算合格 品数量时不同的公司可能会有不 同的计算方法。比如有的公司可 能用总体合格率，有的公司使用 一次通过率。其中的不同主要是 针对返工后合格的产品是否纳入 计算范围。 不过受到公认的还是 采用一次通过产品数量来计算。
设备综合效率(OEE)
点
设 备
检
综 合
维
效 率
修
%
85
人
以 上
员
的
关
系
及
分
改 善
工
活 动
手段分类 正常运行
日常维护
定期维修 状态维修 事后维修 改善维修 （可靠性、 可维修性） 主动维修
实施活动
防止劣化
测知劣化
防止劣化
正常操作
复位、调整
清扫、找出潜在缺陷、处理
加油
紧固
低技术要求的日常点检 定期点检
小检修
定期诊断分析
监测诊断
【实行OEE的意义】
OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另外． 可以获得以下几方面效益。 企业规划： A、可以为企业规划提供客观科学的决策依据。
B、可以为企业提供很多的增值意见和建议。 生产管理：
1、能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系 统。
2、能分析/跟踪生产设备的有效利用情况，以便最大化挖掘 设备生产潜力。
3、能分析/跟踪生产上的潜在风险和六大损失，以便降低生 产成本、提高生产力。
4、能为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。
【实行OEE的意义】
❖ 设备：降低设备的故障以及维修成本， 加强设备管理以延长设备的使用寿命。
❖ 员工：通过明确操作程序．提高劳动者 的效力．增加生产力。
❖ 工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提 高生产力。
❖ OEE要应用在一台机器上（视一条生产 线为一台机器也可）而不能应用在整个 生产车间或全厂上，这样才有意义。
理论速度和实际速度
理论Cycle Time : 设备制造公司提示的或者设备设置后 最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间（更新改造 后的设备按当前状态计算）。 实际Cycle Time : 作业环境和限制条件等发生影响后实 际开动时得到的结果上平均使用的开动速度
oee设备综合效率目标值
oee设备综合效率目标值一、OEE设备综合效率的定义OEE（Overall Equipment Efficiency），即设备综合效率，是一种用于衡量设备运行效率的指标。
它综合考虑了设备的稼动率、性能效率和质量合格率三个方面，通过计算得出一个综合的效率值。
OEE的计算公式为：OEE = 稼动率× 性能效率× 质量合格率。
通过OEE指标的监控和分析，企业可以评估设备的运行状态和效率水平，为提高生产线的综合效率提供依据。
二、提高设备稼动率设备稼动率是指设备运行时间与总时间之比，反映了设备的利用率。
提高设备稼动率是提高设备综合效率的基础。
要提高设备稼动率，首先需要对设备进行定期维护保养，确保设备处于良好的工作状态。
其次，要合理安排生产计划，避免设备闲置或过度负荷运行。
此外，采用先进的设备监控系统，及时发现并解决设备故障，也是提高稼动率的关键。
三、优化设备性能效率设备性能效率是指设备在单位时间内完成工作量的能力。
提高设备性能效率可以通过多种方式实现。
首先，要对设备进行有效的培训和操作指导，提高操作人员的技能水平。
其次，要进行设备参数的优化调整，确保设备在最佳状态下运行。
另外，采用先进的自动化技术和设备改进措施，也能有效提高设备的性能效率。
四、提高产品质量合格率产品质量合格率是指产品合格数量与总产量之比，反映了产品质量的水平。
提高产品质量合格率可以通过加强质量管理和控制来实现。
首先，要建立完善的质量管理体系，包括从原材料采购到生产过程的全程质量控制。
其次，要加强对生产过程的监控和检测，及时发现并纠正质量问题。
此外，要进行持续的质量改进，通过分析和解决质量问题的根本原因，提高产品质量合格率。
五、综合考虑实现最优化要实现生产线的最优化，除了提高设备综合效率外，还需要综合考虑其他因素。
首先，要合理安排生产计划和调度，确保生产线的平衡运行。
其次，要进行供应链的优化管理，确保原材料和零部件的及时供应。
综合设备效率OEE
为什么引进OEE
采用OEE指标的优点：
1、能使设备的技术管理与经济管理结合起来，可直
接真实地反映企业的技术经济效益。综合效率的高低能引
起领导重视，从而使各级员工建立“设备服务于生产”和“生产 靠设备”的观念；
2、影响综合效率的因素会涉及到设备的设计、制
造、检修、使用、质检、生产组织等各环节，体现了系统
从时间角度讲，OEE计算的是合格品的净生产时间(价 值开动时间)占总可用生产时间(负荷时间)的比例，其本
质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。
为什么引进OEE
OEE由来和变迁
日本企业最早把提高设备综合效率作为TPM管理的主要目标
贯标的质量体系也把OEE作为持续改进的有效技术措施之一
在计算公式中，由时间开动率、性能开动率和合格品率来反映影响OEE
教育、训练：公司认定的企业内、外教育和训练必须参加而引 起的设备停机时间（例：外部教育、内部教育、预备役、民兵训练 等）；
如何计算OEE
以下情况应归类于休止时间
停电（停水）:电力供给（停水）中断引起的设备不能开 动的时间；
原材料供应：生产过程中由于原材料的品质、供应等 问题引起的生产不能持续进行导致设备停止的时间（管理 损失）。
1、设备利用率：（计算TEEP时用）
在整个日历时间中去除休止时间后的可利用时间所占的比例。
设备利用率=
日历时间-休止时间
日历时间
×100% =
负荷时间
日历时间 ×100%
总日历时间
计划停机时间（年修、定修、节假日） 非设备因素停机时间（停电、待料）
休止时间
负荷时间（总的可用生产时间）
如何计算OEE
如何计算OEE
OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子
OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。
叫法之一：OEE=时间开动率×性能开动率×良品率即：（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。
时间开动率= （负荷时间—停止时间）/负荷时间*100%（2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。
性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。
良品率=合格品件数/生产总件数* 100%叫法之二：OEE = 时间利用率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间1. 时间利用率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利用时间/负荷时间2. 设备性能率= (生产产品数* 设计速度)/ 利用时间* 100%3. 质量合格率= (生产产品数- 不合格品) / 生产产品数* 100%其实：设计速度即基本节拍工厂/车间的设备综合效率= （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量叫法之三：OEE = 可使用率 X 工作表现率 X 品质率1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。
（1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。
（2）停机时间(停止时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停止的时间。
（3）公式：可使用率 = （可用时间-停机时间）/ 可用时间 X 100%2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。
（1）速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。
设备综合效率OEE计算(附计算表格)
OEE(设备综合效率)
OEE计算（文末附计算表格）
1、OEE=时间开动率x性能开动率x合格率
2、时间开动率=实际操作时间/计划工作时间
计划工作时间=总可用时间-计划停机时间
（计划停机时间为员工休息、吃饭时间，计划保养时间）
实际操作时间=计划工作时间-计划外停机时间
（计划外停机时间为计划工作时间中设备故障、设备调整、设备紧急换型等非计划性时间）
3、性能开动率=实际产量/（实际操作时间/理想节拍时间）
4、合格率=良品数量/实际总产量
例如：某设备1天工作时间为24h，员工用餐、休息时间90min，班中计划保养停机60min，故障停机20min，生产中工艺调整30min，产品的理论加工周期为1.2min/件，一天加工产品1000件，有100件废品，求这台设备的设备综合效率OEE
备注：浅绿色为需要输入数据。
设备综合效率OEE详解
设备综合效率OEE详解OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：OEE=可用率X 表现性X质量指数。
其中：可用率=操作时间/ 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
表现性=理想周期时间/ （操作时间/ 总产量）=（总产量/ 操作时间）/ 生产速率表现性考虑生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：表一六大损失与OEE的关系OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。
根据上面可知：计划运行时间=8x60-15=465 (min)实际运行时间=465-30-25=410 (min)有效率=410/465=0.881(88.1%)生产总量=410(件)理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683表现性=450/683=0.658(65.8%)质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%OEE的作用实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。
设备综合效率(OEE)
型号
A B C D
产能（个/分 ） 63 60 60 79
生产数量
12600 12000 15000 13790
不良品
180 160 150 188
设备 LOSS的构造和指标
设备
6大 LOSS
管理指标
作业时间
负荷时间
计划 维持
开动时 间
停止 LOSS
纯开动时间
速度 LOSS
价 值 不良 加动时间 LOSS
通过8大损失计算TEEP
设备
八大损失
利用率计算
负荷时间
计划停机 外部因素
设备 利用率
=
工作时间 开动时间
停
开动时间
机 损
失
净开动
速
时间
度
损
失
设备故障 安装调整
空转短暂 停机 速度降低
时间 开动率
=
性能 开动率
=
有价 废 值开 品 动时 损 间失
加工废品
初期未 达产
合格 品率
=
产能利用率TEEP=设备利用率×OEE
间
管理损失
运作损失
生产线管理损失
后勤和运输
测量和调节损失
能源损失
成
备品备件损失
原材料损失
本
联合利华世界500强在经过近10年的OEE的管理，2010年 才从12大损失向16大损失迈进。
其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索中 才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004年 日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增加 了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再 加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%。
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Nov Dec YTD 55 55 55
58.0 49.5 59.1 58.6 53.3 55.1 60.3 58.2 56.1 44.2 16.0 48.7 54.2 68.2 49.0 59.3 60.8 55.5 59.5 62.7 55.9 47.7 31.2 41.9 62.5 55.6
2001
Overall Equipment Effectiveness
Packaging M/c
100 80
(%)
60 40 20 0
Target 3F 1F Jan Feb 55 55 Mar 55 Apr 55 May 55 Jun 55 Jul 55
Target: 55%
Aug Sep Oct 55 55 55
80%
60%
Minor Stoppage/Adjustment D Startup/Shutdown/Cleanup C Changeover B Failure A
40%
62.7 60.9 63.4
No powder I Meal/Break H Scheduled close G OEE
20%
0% 6# 7# 8# 9#
(Mins)
300
245
200 100 0 Jan
276
Feb Mar
Apr May Jun
Jul
Aug Sep
Oct Nov Dec
2001
Packing Plant
MTBF = Total loading time / No. breakdowns per month
Unilever HPC China TPM Progress Report -- TPM KPI
Unilever HPC China TPMБайду номын сангаасProgress Report -- TPM KPI
Good
- 02 -
Productivity
Productivity OEE & Nine Losses Sandiacre Packaging M/c(3F)
100% 80% 60% 40%
52.1 54.5 25.5 51.5
- 04 -
12/2001
Unilever HPC China TPM Progress Report -- TPM KPI
Good
Productivity
Breakdown Analysis - Mean Time Between Failures
600
541
500 400
496 414 354 423 294 211 243 318 352
图示损失变化趋势
OEE 100% = 产品/班次 产品 班次 F F E D C B A 50% = 产品/班次 产品 班次 E D C B A F
E
F
E
F
E
F
E
好
D C B A
D C B A
D C B A
D C B A OEE
A. 故障 B. 切换 C. 停机 清洁 停机/清洁 D. 调整 小停车 调整/小停车 E. 速度 F. 废品
月份
�
Rework/Scrap F Speed Loss E Minor Stoppage/Adjustment D Startup/Shutdown/Cleanup C Changeover B Failure A No powder I Meal/Break H
20% 0% 1# 2# 3#
12/2001
(负荷 负荷时间 停机损失 损失) 负荷时间 1. 时间利用率 = (负荷时间 - 停机损失) / 负荷时间 * 100% = (有效)利用时间/负荷时间 (有效)利用时间/ 有效 2. 设备性能率 = (生产产品数 * 设计速度)/ 利用时间 * 100% 设备性能率 生产产品数 设计速度) 利用时间 速度 质量合格率 (生产 生产产品数 合格品) 生产产品数 3. 质量合格率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 100%
计划性的停机和试车/故障/更换品种/设定和调节/ - 计划性的停机和试车/故障/更换品种/设定和调节/启 动和停机/小停机和空转/速度损失/质量缺陷返工( 动和停机/小停机和空转/速度损失/质量缺陷返工(安装调 空转短暂停机,试生产) 整,空转短暂停机,试生产)
与人有关的5大损失
生产线布局损失/后勤和运输/管理损失/ - 生产线布局损失/后勤和运输/管理损失/测量和调节损 失/操作运动损失
2001
Packing Plant
MTTR = Total breakdown time / No. breakdowns per month
Unilever HPC China TPM Progress Report -- TPM KPI
- 06 -
Good
希望你关注OEE
做好记录,查找/整改出现问题 统计OEE 每天自动生成三率 每月我们将集中反馈 – OEE针对于机器,需要你的团队合作 –为改善提高而去了解六大损失,比仅仅 去了解OEE更重要
其它方面的3大损失
工夹具损失/能源损失/ - 工夹具损失/能源损失/原材料损失
设备的6 设备的6大损失
设备故障 安装调整 空转短暂停机 速度降低 加工废品 试生产
6大损失的形象化
100% 速度损失
生产 生产能力
时间
启动
小停车 和空转
质量 缺陷
故障
设置和 调整
停机
TPM 6大损失的构造
所有生产时间 所有生产时间 利用时间) (可利用时间) 操作时间 负荷时间 负荷时间 (有效 利用时间 有效)利用 有效 利用时间 净利用时间 创造价值 的时间
缺陷 损失 性能损失 停机损失 停机损失 用餐 时间 计划性 停产时间
1.计划性停机和试车 2.无生产订单
1.故障 2.更换品种 / 清洁 / 调节 3.启动 / 停机(故障 ,调整) 4.小停机 / 空转 5.速度损失 6.质量缺陷返工
时间利用率
设备性能率
产品合格率
设备综合效率
设备综合效率 设备性能率 = 时间利用率 * 设备性能率 * 产品合格率
–什么设备 –什么损失 –发生时间 –发生地点 –如何发生 ? ? ? ? ?
确定损失结构
确定瓶颈设备/生产线
损失重点
着重于最大损失并从其着手 从损失转化为改进
寻求降低损失的途径
不断改进 –Why Why Why 分析以降低95%损失 –PM 分析以降低损失至零 –生产线性能的改进 –设置/切换时间的分析等等 自主维护 计划维护 培训和教育 初期控制(新设备的早期管理)
设备性能率* 设备性能率*
速度开动率 设计速度/ =设计速度/实际速度 净开动率 (生产产品数 实际速度)/ 生产产品数* )/利用时间 = (生产产品数*实际速度)/利用时间 设备性能率 速度开动率*净开动率 = 速度开动率 净开动率 (生产产品数 设计速度)/ 生产产品数* )/利用时间 = (生产产品数*设计速度)/利用时间
如何攻击损失
1. 定义损失 2.测量损失 3.确定损失结构 4.损失重点 5.寻求降低损失的途径 6.图示损失变化趋势
定义损失
通过名称,特性等定义现场的损失
可能一种损失存在多个名称: 小停车 = 闲置损失 质量缺陷 = 返工损失 速度降低 = 速度损失 启动和停机 = 产量损失
测量损失
建立机制以测量损失
追求生产和经营效率的极限
TPM Objective TPM目标 TPM目标
* Zero accident 零事故 * Zero breakdown and loss 零故障损失 * Zero defect and complaint 零过失及抱怨
生产活动中的16大损失 生产活动中的16大损失
与设备有关的8大损失
Unilever HPC China TPM Progress Report -- TPM KPI
47.6
Scheduled close G OEE
4#
5#
- 03 -
Good
Productivity OEE & Nine Losses Local Packaging M/c(1F)
100%
Rework/Scrap F Speed Loss E
*需按照不同设计速度的规格折算
设备综合效率
设备综合效率 设备综合效率
= (合格的产品 * 设计速度)/ 负荷时间
工厂/车间的设备综合效率 工厂/
= 1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量
总产量
OEE数据说明. OEE数据说明.doc 数据说明
OEE
基础数据的收集 数据的整理和效率的统计 分析/ 分析/量化损失 攻击损失 衡量改进成果 持续改进
Good
- 05 -
Productivity
Breakdown Analysis - Mean Time To Repair
60 50 40 (Mins) 30 20 10 0
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec
38 29 20 10 13 16 11 10 6 26 28 20
O E E
Overall Equipment Efficiency 设备综合效率
Total Productive Maintenance
TPM是"全员共同参与的生产力维护和管理"的简称,是一套综合性的 企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类 管理系统 在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安 全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平 我们在企业内开展TPM是为了: - 在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化 - 使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中 - 企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活 动中,并与企业得到共同的发展 - 通过各项有效工具的开展,挑战零事故,零损失,零缺陷和零浪费, 通过各项有效工具的开展,挑战零事故,零损失,零缺陷和零浪费,