实验二 车削加工切削力测量实验报告书110
金工实习车削实验报告
金工实习车削实验报告金工的实习工作，加强了我们理论联系实际的锻炼，提高了我们的工程实践能力，培养了我们的工程素质。
现在，就动笔写一下金工实习报告吧。
你是否在找正准备撰写“金工实习车削实验报告”，下面我收集了相关的素材，供大家写文参考！金工实习车削实验报告1为期五周的金工实习结束了，在实习期间虽然很累，但我们很快乐，因为我们在学到了很多很有用的东西的同时还锻炼了自己的动手能力。
虽然实习期只有短短的五周，在我们的大学生活中它只是小小的一部分，却是非常重要的一部分，对我们来说，它是很难忘记的，毕竟是一次真正的体验社会、体验生活。
通过这次金工实习，我了解了钳工、车工、铣工、磨工和数控车、铣、火花机、线切割机等的基本知识、基本操作方法。
主要学习了以下几方面的知识：钳工、车工、铣工、磨工等的操作。
第一项：辛苦的钳工在钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、锯割、锉削、装配、划线;了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。
我们实训的项目是做一个小榔头，说来容易做来难，我们的任务是把一根为30的115cm长的圆棒手工挫成20×20长112cm的小榔头，在此过程中稍有不慎就会导致整个作品报废。
首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。
锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。
锉刀返回时不施加压力。
这样我们锉削也就比较简单了。
同时我也知道了钳工的安全技术为：1，钳台要放在便于工作和光线适宜的地方;钻床和砂轮一般应放在场地的边缘，以保证安全。
2，使用机床、工具(如钻床、砂轮等)，要经常检查，发现损坏不得使用，需要修好再用。
3，台虎钳夹持工具时，不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。
接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔等。
虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们几天来奋斗的结果。
实验二-切削力实验
实验二 切削力实验一、实验目的和要求1. 了解切削测力仪的工作原理和测力方法和实验系统；2. 掌握背吃刀量sp a 进给量f 和切削速度c v 对切削力的影响规律；3. 通过实验数据的处理，建立切削力的经验公式。
二、实验及标定原理三向切削力的检测原理，是使用三向车削测力传感器检测三向应变，三向应变作为模拟信号，输出到切削力实验仪器内进行高倍率放大，再经A/D 板又一次放大之后，转换为数字量送入计算机的。
测力系统首先应该通过三向电标定，以确定各通道的增益倍数。
然后，再通过机械标定，确定测力传感器某一方向加载力值与三个测力方向响应的线性关系。
经过这两次标定，形成一个稳定的检测系统之后，才能进行切削力实验。
测量切削力的主要工具是测力仪，测力仪的种类很多。
有机械测力仪、油压测力仪和电测力仪。
机械和油压测力仪比较稳定、耐用。
而电测力仪的测量精度和灵敏度较高。
电测力仪根据其使用的传感器不同，又可分为电容式、电感式、压电式、电阻式和电磁式等。
目前电阻式和压电式用得最多。
图1 由应变片组成的电桥电阻式测力仪的工作原理：在测力仪的弹性元件上粘贴具有一定电阻值的电阻应变片，然后将电阻应变片联接电桥。
设电桥各臂的电阻分别是R 1、R 2、R 3和R 4，如果R 1/R 2=R 3/R 4，则电桥平衡，即2、4两点间的电位差为零，即应变电压输出为零。
在切削力的作用下，电阻应变片随着弹性元件发生弹性变形，从而改变它们的电阻。
如图1所示。
电阻应变片R 1和R 4在弹性张力作用下，其长度增大，截面积缩小，于是电阻增大。
R 2和R 3在弹性压力作用下，其长度缩短，截面积加大，于是电阻减小，电桥的平衡条件受到破坏。
2、4两点间产生电位差，输出应变电压。
通过高精度线性放大区将输出电压放大，并显示和记录下来。
输出应变电压与切削力的大小成正比，经过标定，可以得到输出应变电压和切削力之间的线性关系曲线（即标定曲线）。
测力时，只要知道输出应变电压，便能从标定曲线上查出切削力的数值。
车削加工实训报告（最新版）
车削加工实训报告车削加工实训报告。
车削加工实训报告篇一《数控车削加工实训报告》数控车削加工实训报专业：数控技术班级：11009班姓名：石禹忠学号：32 号指导老师：姜天根赵传彬裘敏浩日期：2016年11月27日一.实训的目的和要求：知识目标：加深学生对数控机床结构和数控原理液压理论知识的理解，培养学生思考解决问题的能力和良好的工作素质。
使学生掌握从事数控车床操作编程和加工所必须的专业知识方法和专业技能。
同时，通过本次实训课程，提高学生的全面素质，培养学生的综合职业能力创新精神和良好的职业道德，提高学生运用所学理论知识分析和解决实际工程问题的能力。
为学生从事本专业工作和适应职业岗位的变化以及学习新的生产科学技术打下基础。
能力目标：1.熟悉数控车床组成结构及工作原理。
2.熟练掌握待加工零件的装夹定位加工路线设置及加工参数调校实际操作工艺。
3.掌握数控车综合操作技能；迅速独立编制练习件的加工程序。
4.养成独立的工作能力和安全文明生产的习惯。
5.能熟练使用常用的精密量具进行尺寸测量。
6.能分析判断并解决加工程序中所出现的错误，学会排除编程及机械方面的一般性故障。
二.实训任务： 1. 实训课题： 2．数控车削零件操作加工图：见附件（图一、图二） 3.实训任务：（1）.全班学生根据教师给定的实训进程完成每天的工作内容。
（2）.各组人员按给定的零件图，在规定的时间内独立完成零件的数控加工。
（3）.实训结束，每人交付实训零件 2个，个人交付实训报告一份，作为成绩评定的依据。
图一图二四.零件工艺分析 1．图一工艺分析：①该零件由外圆柱、圆锥、螺纹等表面组成零件尺寸标注完整，表面粗糙度要求不高。
②采用三角定心抓盘加紧，伸出100mm ③确定切削用量零件切削用量④确定加工路线：a.用90º外圆车刀粗精加工外圆b.切槽刀（宽4mm）4×2槽 c.普通螺纹刀加工螺纹。
⑤数值计算：a. 螺纹加工计算实际车削的外圆锥面直径d=分度圆直径－0.13×2 螺纹大径小端为φ29.73，大端为φ37.73，螺纹实际牙型高度h=0.65×2=1.3（mm）。
切削测试实验报告总结(3篇)
第1篇一、实验目的本次实验旨在通过切削测试，了解不同切削参数对切削过程的影响，分析切削过程中产生的切削力、切削温度、切削速度、切削深度等参数的变化规律，为切削工艺的优化提供理论依据。
二、实验原理切削实验是在切削过程中，通过测量切削力、切削温度、切削速度、切削深度等参数，分析切削过程中的各种因素对切削效果的影响。
实验原理如下：1. 切削力：切削力是切削过程中产生的阻力，与切削速度、切削深度、刀具几何参数等因素有关。
2. 切削温度：切削温度是切削过程中产生的热量，与切削速度、切削深度、刀具材料、工件材料等因素有关。
3. 切削速度：切削速度是切削过程中工件表面与刀具相对运动的速度，与切削力、切削温度、切削深度等因素有关。
4. 切削深度：切削深度是切削过程中工件表面与刀具之间的距离，与切削力、切削温度、切削速度等因素有关。
三、实验内容1. 实验材料：选用碳素结构钢（Q235）作为工件材料，高速钢（W6Mo5Cr4V2）作为刀具材料。
2. 实验设备：C620-1型车床、传感器、数据采集系统、温度计等。
3. 实验步骤：（1）将工件安装在车床上，调整刀具位置，使刀具与工件接触。
（2）启动数据采集系统，记录切削力、切削温度、切削速度、切削深度等参数。
（3）改变切削速度、切削深度、刀具几何参数等参数，重复步骤（2）。
（4）分析实验数据，总结切削过程中的变化规律。
四、实验结果与分析1. 切削力与切削速度的关系：实验结果表明，切削力随切削速度的增加而增大。
这是因为在高速切削过程中，切削刃的磨损加剧，导致切削力增大。
2. 切削力与切削深度的关系：实验结果表明，切削力随切削深度的增加而增大。
这是因为切削深度越大，切削刃所承受的切削阻力越大，从而导致切削力增大。
3. 切削温度与切削速度的关系：实验结果表明，切削温度随切削速度的增加而增大。
这是因为切削速度越高，切削过程中的热量越多，导致切削温度升高。
4. 切削温度与切削深度的关系：实验结果表明，切削温度随切削深度的增加而增大。
车削实习报告
本次车削实习旨在通过实际操作，加深对车削加工原理、操作技能以及安全规范的理解。
通过实习，培养学生独立操作车床的能力，提高机械加工实践技能，为将来从事相关领域工作打下坚实基础。
二、实习时间2023年X月X日至2023年X月X日三、实习地点XXX大学机械工程学院实习车间四、实习内容1. 车削加工原理与设备在实习初期，我们学习了车削加工的基本原理，包括工件旋转、刀具进给、切削力、切削温度等。
同时，了解了车床的结构、功能以及各部分的作用。
2. 车削加工工艺实习过程中，我们按照图纸要求，对指定的零件进行车削加工。
主要内容包括：- 车削外圆：掌握外圆车削的操作要领，确保加工精度和表面质量。
- 车削端面：学习端面车削的操作技巧，保证端面平整度。
- 车削台阶：熟悉台阶轴的车削方法，掌握刀具选择和加工参数调整。
- 车削槽：练习槽车削的操作，确保槽的尺寸和位置精度。
- 钻中心孔：掌握中心孔钻削的操作要领，确保中心孔的位置和尺寸准确。
3. 刀具选用与刃磨了解各种刀具的用途、性能和选用原则，掌握刀具刃磨的基本方法。
在实习过程中，根据加工需要选择合适的刀具，并进行刃磨。
4. 安全操作与文明生产严格遵守车削加工安全操作规程，确保人身和设备安全。
同时，养成良好的文明生产习惯，保持车间整洁。
1. 理论学习在实习前，我们系统地学习了车削加工的基本理论，包括车削原理、车床结构、刀具选用、加工工艺等。
2. 实践操作在老师的指导下，我们按照图纸要求，对指定的零件进行车削加工。
在操作过程中，不断总结经验，提高加工技能。
3. 交流与讨论实习过程中，我们与同学和老师进行交流，分享经验，共同探讨解决加工过程中遇到的问题。
六、实习收获1. 技能提升通过实习，我们掌握了车削加工的基本操作技能，提高了加工精度和表面质量。
2. 理论联系实际将所学理论知识与实际操作相结合，加深了对车削加工原理和工艺的理解。
3. 安全意识严格遵守安全操作规程，提高了安全意识，为今后从事相关工作奠定了基础。
车削加工实训报告步骤
一、实训目的通过本次车削加工实训，使学生掌握车削加工的基本知识、操作技能和安全生产知识，提高学生的动手能力和实际操作能力。
二、实训内容1. 车削加工基本知识2. 车床结构及操作3. 常用车刀的种类、结构、刀具材料及使用方法4. 车削加工方法、特点和工、夹、量具的使用5. 切削运动、切削用量及其选择原则6. 常用车床附件的结构及其应用7. 轴类、盘类零件的装夹方法8. 车削端面、车削外圆与台阶、车削圆锥面、切槽、滚花等操作技能三、实训步骤1. 实训准备（1）了解实训目的、内容和要求；（2）检查实训场地、设备、工具和材料；（3）熟悉实训操作规程和安全注意事项。
2. 车削加工基本知识学习（1）了解车削加工的定义、分类、特点和应用；（2）学习车床的组成、结构、传动系统和控制方式；（3）掌握车削加工的基本术语，如切削速度、进给量、背吃刀量等。
3. 车床结构及操作学习（1）认识车床各部件的名称、作用和操作方法；（2）学习车床的启动、停止、调速、换向等基本操作；（3）掌握车床的润滑、保养和故障排除方法。
4. 常用车刀的种类、结构、刀具材料及使用方法学习（1）了解车刀的分类、结构、材料及特点；（2）掌握车刀的刃磨、安装和调整方法；（3）学习不同车刀的应用场合和加工方法。
5. 车削加工方法、特点和工、夹、量具的使用学习（1）学习车削加工的方法、步骤和注意事项；（2）了解工件的装夹、定位和加工方法；（3）掌握工、夹、量具的使用方法和精度要求。
6. 切削运动、切削用量及其选择原则学习（1）了解切削运动的概念、类型和作用；（2）掌握切削用量的选择原则和方法；（3）学习切削用量的计算公式和计算方法。
7. 常用车床附件的结构及其应用学习（1）了解常用车床附件的名称、作用和结构；（2）掌握车床附件的安装、调整和使用方法；（3）学习车床附件在车削加工中的应用。
8. 轴类、盘类零件的装夹方法学习（1）了解轴类、盘类零件的装夹方法和注意事项；（2）掌握不同装夹方式的特点和适用范围；（3）学习装夹工件的定位、夹紧和调整方法。
车削实训报告总结
一、实训背景为了提高学生的实际操作能力和专业技能，增强学生对机械加工工艺的认识，我参加了为期一个月的车削实训。
本次实训由学校组织，在机械加工实习基地进行。
通过本次实训，我深入了解了车削加工的基本原理、操作方法和工艺流程，提高了自己的动手能力和实践技能。
二、实训目的1. 掌握车削加工的基本原理、操作方法和工艺流程；2. 熟悉车床的结构、性能和操作方法；3. 培养学生的动手能力和实践技能；4. 提高学生的团队协作能力和沟通能力。
三、实训内容1. 车削加工基本原理及操作方法在实训过程中，我学习了车削加工的基本原理和操作方法。
车削加工是利用车床和刀具对工件进行旋转切削，使其达到所需的形状、尺寸和表面质量。
我了解了车削加工的切削力、切削速度、进给量等参数对加工质量的影响，并掌握了车削加工的基本操作步骤。
2. 车床的结构、性能和操作方法实训期间，我熟悉了车床的结构、性能和操作方法。
车床主要由床身、主轴箱、进给箱、刀架、尾座等部分组成。
我了解了各部分的功能和作用，掌握了车床的操作方法，如装夹工件、调整刀具、设置切削参数等。
3. 工艺流程在实训过程中，我了解了车削加工的工艺流程。
首先，根据零件图纸和工艺要求，确定加工方案；然后，进行工件装夹、刀具调整、切削参数设置等准备工作；接着，进行切削加工，完成零件的加工；最后，对加工完成的零件进行检验，确保其尺寸和表面质量符合要求。
4. 实训项目实训期间，我完成了以下实训项目：（1）加工外圆、内孔、端面、螺纹等基本形状的零件；（2）加工复杂形状的零件，如轴类、盘类、套类等；（3）进行刀具刃磨和保养。
四、实训成果1. 理论知识方面：通过本次实训，我对车削加工的基本原理、操作方法和工艺流程有了更深入的了解，为今后的学习和工作打下了坚实的基础。
2. 实践技能方面：通过实际操作，我掌握了车削加工的基本技能，如装夹工件、调整刀具、设置切削参数等，提高了自己的动手能力。
3. 团队协作和沟通能力：在实训过程中，我与同学们相互协作、共同解决问题，提高了自己的团队协作和沟通能力。
机械制造工程学实验报告-切削力
2.极差分析：
参加实验的因素取了几个水平，每一水平参加了几次实验，就会导致几个结果，把这些结果相加，就求出了每一因素各同一水平结果之和。本例中主轴转速有四个水平，各进行了四次实验，导致四个结果，把这四个结果相加，就得出各水平分别导致的结果之和，如Kn1=3.12+20.07+22.21+21.06=66.46为主轴转速在2000时切削力结果之和，然后将Kn1等分别写到下表3相应位置。极差是指一组数据中最大值和最小值之差，它是用来划分因素的重要程度的依据，极差越大说明该因素水平所引起实验结果的变化最大，根据极差大小，可以排出因素的主次顺序。经计算，3个主要因素切削深度ap、每齿进给量fx和主轴转速对切削力的影响程度依次为：主轴转速、切削深度、每齿进给量。
1.实验目的
（1)了解多分量切削力测力系统的基本结构及其工作原理。
（2）掌握KISTLER多分量切削力测力系统的基本操作方法。
（3）通过实验得出的数据，分析切削三要素对切削力的影响。
（4）分析实验数据，得出实验结论。
2.实验原理
KISTLER多分量切削力测力系统：
（1）切削力传感器具有高刚度，高固有频率，长寿命，大量程的特点；
1.通过极差分析判断主轴转速、每齿进给量、切削深度对切削力影响程度？
答：从小到大依次是主轴转速、每齿进给量、切削深度。
2.根据多元回归方法，求出切削力的经验公式系数，要求有详细的计算过程。
答：表格如下
序号
X1=logap
X2=logfx
X3=logn
Y=logF
1
X11=-1
X12=2.60
金工实习车削实训报告范文(通用10篇)
金工实习车削实训报告范文（通用10篇）金工实习车削实训报告 1一、实训目的掌握钳工操作技能，加工工艺；按图纸要求完成加工手锤工件加工任务；提高学生动手操作能力，为就业奠定基础。
二、实训内容1、钳工加工的特点(1)手工操作(2)冷加工(3)加工灵活、操作方便2、钳工的基本操作方法划线：划线的目的，所用的工具和量具，划线前的准备，基准选择，平面和立体零件的划线方法。
锯削：手锯的应用范围及使用方法，锯条的安装，锯切的正确姿势与操作方法。
锉削：应用范围，锉刀种类，选择及锉削方法，锉削的正确姿势与操作方法，零件尺寸与形状的检验(用钢尺、卡尺、角尺等)钻孔：钻孔的方法，所用的钻床的组成、运动和用途，工具和夹具，掌握常用钻头的刃磨方法。
三、实训设备材料；钳工工作台、台虎钳、手锤、钢锯、锉刀、錾子、针、直尺、游标卡尺、游标高度尺，万能角度尺1、划线的特点。
根据图样或实物的尺寸要求，用划线工具在毛坯或半成品工件上划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线的操作。
这些点和线标明了工件某部分的形状、尺寸或特征，并确定了加工的尺寸界限。
2、锯割的特点。
用手锯对材料或工件进行切断或切槽等的加工方法称为锯削。
它具有操作方便、简单、灵活的特点，不需任何辅助设备，不消耗动力，在临时工地，以及切削异形工件、修理等场合，应用很广。
3、手锯的种类及构造。
手锯由锯弓和锯条两部分组成。
锯弓用于安装和张紧锯条，有固定式和可调式两种。
固定式只能安装一种长度的锯条，可调式通过调整可以安装几种长度的锯条。
4、锯割方法(示范讲授)5、工件的夹持(1)工件应夹在台虎钳的左面，以便操作；(2)工件不应伸出钳口过长，锯缝距钳口侧面约20ΜΜ左右，防止产生振动；(3)锯缝线要与钳口侧面保持平行，便于控制锯缝不偏离划线线条；(4)紧要牢靠，同时要避免将工件夹变形和夹坏已加工面。
6、锯条安装。
安装锯条时，锯齿要朝前，不能反装。
锯条安装松紧要适当，太松或太紧在锯割过种中锯条都容易折断，太松还会在锯割时锯缝容易歪斜，一般松紧程度以两个手指的力旋紧为止。
车削加工切削力测量实验报告书附指导书
实验系统由下列设备仪器组成
1.微型数控车床ＫC0628S
2.车床测力刀架系统(图１）,包括:
（1）车削测力刀架
(２)动态应变仪
(3）USＢ数据采集卡
（4）台式计算机
ﻬ3.三向切削力传感器结构与工作原理
三向切削力传感器是一种以电阻式应变片为敏感元件的力传感器。它具有八角扁环型结构（上下环)的弹性元件。八角扁环是用整体钢材加工成八角状结构，从而避免接触面间的摩擦和螺钉夹紧的影响。在八角状弹性元件的适当位置粘贴电阻应变片作为敏感元件。弹性元件受力变形后,导致电阻应变片变形，引起电阻应变片的电阻值变化，见图2。其电阻变化率△R/R与应变△L/Ｌ有如下的线性关系：
△R／R=K0*△L/L=K0＊ε
式中Ｋo为电阻应变片的应变灵敏系数,一般Ｋo=2.0~2.4;
ε—八角状弹性元件的应变。
由于应变片电阻的电阻变化率△R/Ｒ是很小的。故此需外接电阻应变仪，将电阻应变片的微小变化量放大，进而转变成电流（电压）的变化量，形成电信号输出。在电阻应变仪的输出端连接计算机数据处理仪，对此信号进行实时采样,A/Ｄ转换、形成数字数据流输出，存储，形成实验数据的实时记录文档。
车削加工切削力测量实验报告书（附指导书)
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ﻩ
车削加工切削力测量实验报告书
学号
姓名
小组
时间
成绩
上海大学生产工程实验中心
2014-11
一.实验概述
切削过程中,会产生一系列物理现象，如切削变形、切削力、切削热与切削温度、刀具磨损等。对切削加工过程中的切削力、切削温度进行实时测量,是研究切削机理的基本实验手段和主要研究方法。通过对实测的切削力、进行分析处理，可以推断切削过程中的切削变形、刀具磨损、工件表面质量的变化机理。在此基础上，可进一步为切削用量优化,提高零件加工精度等提供实验数据支持。
机床切削实验报告
机床切削实验报告
《机床切削实验报告》
在工业生产中，机床切削技术是一项至关重要的工艺。
通过机床切削，可以将各种材料加工成所需形状和尺寸，从而满足不同行业的生产需求。
为了验证机床切削的效果和性能，我们进行了一系列的实验，并撰写了以下的实验报告。
实验目的：
1.验证机床切削的精度和稳定性；
2.评估不同切削参数对加工效果的影响；
3.分析切削过程中的刀具磨损情况。
实验设备：
1.数控车床/铣床；
2.不同类型的刀具；
3.工件材料：钢、铝、铜等。
实验步骤：
1.选择适当的切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度；
2.进行切削实验，观察并记录加工过程中的切削力、切屑形态、表面粗糙度等数据；
3.对切削后的工件进行尺寸测量和表面质量评估；
4.分析刀具磨损情况，评估刀具寿命。
实验结果：
1.在不同切削参数下，我们观察到切削力、切屑形态和表面粗糙度存在明显的变化。
通过对比不同参数下的加工效果，我们得出了最佳的切削参数组合；
2.在实验中，我们发现刀具磨损情况与切削参数、材料硬度等因素密切相关。
通过对刀具磨损情况的分析，我们可以进一步优化切削工艺，延长刀具寿命。
结论：
通过机床切削实验，我们验证了机床切削的精度和稳定性，并对切削参数的选择和刀具寿命进行了评估和分析。
这些实验结果为我们提供了重要的参考，可以指导我们在实际生产中更有效地应用机床切削技术，提高生产效率和产品质量。
通过这次实验，我们对机床切削技术有了更深入的了解，同时也为我们今后的工作提供了宝贵的经验。
我们将继续深入研究和探索机床切削技术，为工业生产的发展贡献自己的力量。
实验二车削加工切削力测量实验报告书（大全5篇）
实验二车削加工切削力测量实验报告书（大全5篇）第一篇：实验二车削加工切削力测量实验报告书车削加工切削力测量实验报告书学号 ___________姓名傅亥杰小组 11 _________时间 2015 年 12 月 17 日成绩 _____________________上海大学生产工程实验中心 2015-11•实验概述切削过程中，会产生一系列物理现象，如切削变形、切削力、切削热与切削温度、刀具磨损等。
对切削加工过程中的切削力、切削温度进行实时测量，是研究切削机理的基本实验手段和主要研究方法。
通过对实测的切削力、进行分析处理，可以推断切削过程中的切削变形、刀具磨损、工件表面质量的变化机理。
在此基础上，可进一步为切削用量优化，提高零件加工精度等提供实验数据支持。
通过本实验可使同学熟悉制造技术工程中的基础实验技术和方法，理解设计手册中的设计参数的来由，在处理实际工程问题中能合理应用经验数据。
二•实验目的与要求 1.掌握车削用量 U c、f、a p ,对切削力及变形的影响。
2.了解刀具角度对切削力及变形的影响。
3.理解切削力测量方法的基本原理、了解所使用的设备和仪器。
4.理解切削力经验公式推导的基本方法，掌握实验数据处理方法。
三•实验系统组成实验系统由下列设备仪器组成 1、微型数控车床KC0628S 2、车床测力刀架系统(图1),包括(1)车削测力刀架(2)动态应变仪(3)USB 数据采集卡(4)台式计算机四、实验数据记录与数据处理 1.切削力测量记录表 1 实验条件工件材料铝工件直径 30 刀具 /、结构材料规格前角后角副后角主偏角副偏角刃倾角外圆车刀 :硬质合金序号转速(rpm)切削速度(m/mi n)切削深度(mm)进给量(mm/r)主切削力 Fz(N)背向力 Fx(N)1 ******00主切削力背向力切削深度主切削力背向力切削深度整理采集点并运用 MATLAB 寸数据处理如下:2.请按指数规律拟合主切削力或背刀力和切削深度、进给量的关系，建立切削力的经验公式。
切削力测量实验报告
专业班级姓名学号专业班级姓名学号实验日期实验地点 40号楼一楼实验室成绩实验名称切削力测量实验实验目的本次切削力测量实验的目的在于巩固和深化《机械制造技术基础》课堂所学的有关切削力的理论知识，正确认识切削力直接影响切削热、刀具磨损与使用寿命、加工精度和已加工表面质量等问题。
因此，研究切削力的规律，对于分析切削过程和生产实际是十分重要的。
本次实验在实验老师的指导下，达到如下实验目的：1、了解三向切削力实验的原理和方法；2、进行切削力单因素实验，了解背吃刀量、进给量和切削速度三大切削用量对切削力的影响规律，获得三向切削力实验公式；3、了解在计算机辅助下的、利用三向测力仪进行切削力实验的软、硬件系统构成，以及三向切削测力仪标定的原理和方法。
实验基本原理切削力是机械切削加工中的一个关键因素，它直接影响着机床、夹具等工艺装备的工作状态（功率、变形、振动等），影响着工件的加工精度、生产效率和生产成本等。
切削力的来源有两个：一是切削层金属、切屑和工件表层金属的弹塑性变形所产生的抗力；二是刀具与切屑、工件表面间的摩擦阻力。
影响切削力的因素很多，工件材料、切削用量、刀具几何参数、刀具磨损状况、切削液的种类和性能、刀具材料等都对切削力有较大的影响。
实验基本步骤1、实验指导教师讲解实验的目的和要求；强调实验的纪律、进行安全教育。
2、车床及工件的准备：将圆钢棒材（工件）安装在车床上，利用三爪卡盘和活动顶尖将棒材装夹到位；安装车刀，注意刀尖对准车床的中心高，然后启动车床将工件外圆表面加工平整；3、DJ-CL-1型三向切削力实验系统的准备：1）启动切削力实验程序，在“输入实验编号”栏目内，输入年级、专业、班级、组号、实验次数和主题词等，并点击“确定”；2）点击“零位调整”软按钮，调出零位调整界面，进行三向零位调整；3） 点击“切削力实验方式向导”软按钮，调出切削力实验方式向导界面，进行实验方式选择：选择切削力单因素实验；4、进行不改变进给量及切削速度，只改变背吃刀量单因素切削力实验；5、进行不改变进给量及背吃刀量，只改变切削速度单因素切削力实验；6、进行不改变背吃刀量及切削速度，只改变进给量单因素切削力实验；7、建立单因素切削力实验综合公式，并输出实验报告。
工训实训报告车削
一、前言随着科技的不断进步和工业生产的日益发展，机械加工技术已成为我国制造业的核心竞争力之一。
车削作为机械加工中的一种基本加工方法，具有操作简便、加工精度高、生产效率高等优点，广泛应用于各种机械制造领域。
为了提高自己的动手能力和实际操作技能，我参加了本次工训实训，对车削加工进行了深入学习和实践。
二、实训目的1. 熟悉车削加工的基本原理和操作方法；2. 掌握车削加工中的刀具选择、切削参数的确定和工件装夹等技术要求；3. 培养良好的安全意识和团队协作精神；4. 提高自己的动手能力和实际操作技能。
三、实训内容1. 车削加工的基本原理车削加工是利用车床上的刀具对工件进行旋转切削，使其表面产生一定形状和尺寸的加工方法。
在车削过程中，刀具与工件之间的相对运动主要包括以下几种：（1）纵向进给运动：刀具沿工件轴向移动，实现切削；（2）横向进给运动：刀具沿工件径向移动，实现切削；（3）刀具旋转运动：刀具绕工件轴线旋转，实现切削。
2. 刀具选择与切削参数的确定（1）刀具选择：根据工件的材料、加工要求、车削精度和表面粗糙度等因素，选择合适的刀具。
常用的刀具包括：外圆车刀、端面车刀、螺纹车刀、内孔车刀等。
（2）切削参数的确定：切削参数主要包括切削深度、切削宽度、切削速度和进给量等。
切削参数的确定应遵循以下原则：①切削深度：切削深度应尽量减小，以降低切削力，提高加工质量；②切削宽度：切削宽度应适中，以保证加工表面质量；③切削速度：切削速度应适中，以保证加工效率和加工质量；④进给量：进给量应适中，以保证加工表面质量和刀具寿命。
3. 工件装夹工件装夹是车削加工的重要环节，直接影响到加工精度和表面质量。
工件装夹方法主要有以下几种：（1）三爪自定心卡盘装夹；（2）四爪卡盘装夹；（3）心轴装夹；（4）顶尖装夹。
4. 安全操作在车削加工过程中，应注意以下安全事项：（1）操作前，应熟悉车床的结构、性能和操作规程；（2）操作时，应穿戴好个人防护用品，如安全帽、工作服、手套等；（3）操作过程中，严禁将手、脚伸入机床工作区域；（4）操作结束后，应关闭机床电源，清理现场。
金工实习车削报告
一、实习背景为了提高自己的动手能力和实践技能，我参加了学校组织的金工实习活动。
在实习过程中，我选择了车削这一工艺进行学习和实践。
车削是一种常见的金属加工方法，通过车床对工件进行切削，使其达到所需的形状和尺寸。
本次实习旨在通过实际操作，掌握车削的基本原理和操作方法。
二、实习过程1. 实习前的准备工作在实习开始前，我认真阅读了车削相关的理论知识，了解了车削的基本原理、刀具选择、切削参数等。
同时，我还熟悉了车床的结构和操作规程，为实习做好准备。
2. 实习过程（1）车削工件的选择在实习过程中，我选择了圆柱形工件进行车削。
工件材料为45号钢，尺寸要求为直径30mm，长度100mm。
（2）刀具选择根据工件材料和尺寸要求，我选择了硬质合金车刀。
刀具几何参数为：主偏角45°，副偏角15°，刃倾角0°。
（3）切削参数确定根据工件材料、刀具几何参数和车床性能，我确定了以下切削参数：切削速度为200m/min，进给量为0.2mm/r，切削深度为1mm。
（4）车削操作在师傅的指导下，我开始了车削操作。
首先，我调整了车床的转速和进给速度，确保切削参数符合要求。
然后，我将工件固定在卡盘上，开始进行车削。
在车削过程中，我注意观察工件表面质量，及时调整刀具和切削参数，以保证工件尺寸精度。
（5）工件加工经过一段时间的车削，工件达到了所需的尺寸和形状。
在加工过程中，我注意了以下几点：1. 保持刀具锋利，定期进行刀具刃磨；2. 适当调整切削参数，避免工件表面出现划痕；3. 观察工件表面质量，及时发现问题并采取措施；4. 注意安全，避免发生意外事故。
三、实习总结通过本次金工实习，我掌握了车削的基本原理和操作方法。
以下是我对实习的总结：1. 车削是一种常见的金属加工方法，具有加工精度高、生产效率高等优点；2. 车削操作需要掌握一定的理论知识，如刀具选择、切削参数等；3. 车削过程中，要注意工件表面质量，避免出现划痕、毛刺等问题；4. 实习过程中，要注重安全，避免发生意外事故。
车削力实验报告
一、实验目的1. 了解车削力的产生原理和影响因素。
2. 掌握车削力实验的基本方法和步骤。
3. 分析不同切削参数对车削力的影响。
4. 计算车削力的理论值和实验值，验证理论公式。
二、实验设备与材料1. 实验设备：车削力实验台、车削力传感器、计算机、信号采集与分析系统、数据采集卡等。
2. 实验材料：45号钢棒、砂轮、刀具、工件夹具等。
三、实验原理车削力是切削过程中产生的力，主要分为三个方向：主切削力、径向切削力和轴向切削力。
车削力的产生与切削速度、切削深度、切削宽度、刀具几何参数等因素有关。
四、实验步骤1. 准备实验材料：将45号钢棒加工成所需形状的工件，并安装到工件夹具上。
2. 安装刀具：将刀具安装在车削力实验台上，调整刀具与工件的相对位置。
3. 调整实验参数：设置切削速度、切削深度、切削宽度等实验参数。
4. 进行实验：启动实验台，使刀具对工件进行切削，采集切削过程中的力信号。
5. 数据处理与分析：将采集到的力信号传输到计算机，利用信号采集与分析系统进行数据处理和分析。
五、实验结果与分析1. 主切削力分析（1）实验数据：在切削速度为100m/min、切削深度为2mm、切削宽度为10mm的条件下，测得主切削力为Fz=150N。
（2）理论计算：根据理论公式，计算主切削力为Fz=140N。
（3）误差分析：实验值与理论值之间的误差为7.14%，说明实验结果与理论公式基本吻合。
2. 径向切削力分析（1）实验数据：在切削速度为100m/min、切削深度为2mm、切削宽度为10mm的条件下，测得径向切削力为Fr=20N。
（2）理论计算：根据理论公式，计算径向切削力为Fr=18N。
（3）误差分析：实验值与理论值之间的误差为11.11%，说明实验结果与理论公式基本吻合。
3. 轴向切削力分析（1）实验数据：在切削速度为100m/min、切削深度为2mm、切削宽度为10mm的条件下，测得轴向切削力为Fa=10N。
（2）理论计算：根据理论公式，计算轴向切削力为Fa=9N。
机械车削实习报告
一、实习背景随着我国制造业的快速发展，机械加工技术在工业生产中占据着越来越重要的地位。
为了提高我国机械制造业的国际竞争力，培养具备实际操作技能和工程素质的机械加工人才显得尤为重要。
本报告以机械车削实习为背景，通过亲身实践，对车削加工工艺、操作方法及注意事项进行了总结。
二、实习目的1. 熟悉车削加工的基本原理和工艺过程；2. 掌握车床的操作方法和安全规范；3. 学会使用车刀及刃磨刀具的基本技能；4. 培养实际操作能力，提高工程素质。
三、实习内容1. 车削加工原理及工艺过程车削加工是利用工件旋转和刀具直线或曲线运动，使工件表面产生塑性变形，从而获得所需尺寸和形状的加工方法。
车削加工工艺过程主要包括以下步骤：（1）备料：根据零件图纸要求，选用合适的材料，并加工成毛坯。
（2）装夹：将毛坯安装在车床上，使其在加工过程中保持正确的位置。
（3）选择刀具：根据加工表面形状、材料、精度要求等因素，选择合适的刀具。
（4）调整刀具：根据加工要求，调整刀具的切削深度、进给量、切削速度等参数。
（5）加工：启动车床，使工件旋转，刀具沿工件表面进行切削。
（6）检验：加工完成后，对零件进行尺寸和形状的检验。
2. 车床操作方法及安全规范（1）启动车床：首先检查车床各部位是否正常，然后打开电源开关，启动车床。
（2）装夹工件：根据加工要求，选择合适的夹具，将工件装夹在车床主轴上。
（3）调整刀具：根据加工要求，调整刀具的切削深度、进给量、切削速度等参数。
（4）启动车床：启动车床，使工件旋转，刀具沿工件表面进行切削。
（5）停车：加工完成后，关闭车床电源，取下工件。
（6）安全规范：操作车床时，必须遵守以下安全规范：①操作前，检查车床各部位是否正常，确认安全后方可启动；②操作时，注意观察工件、刀具及车床各部位的运动情况，防止发生意外；③禁止在车床上进行敲击、撞击等操作；④操作结束后，关闭车床电源，清理现场。
3. 刀具刃磨及使用方法（1）刃磨刀具：根据加工要求，选用合适的砂轮，对刀具进行刃磨。
实验二 车削力的测量 - 天津科技大学
实验二 切削力的测量实验指导书切削力是影响机械加工质量的主要因素之一，其大小和稳定性很大程度上决定了零件表面质量和刀具的寿命。
本实验通过改变切削参数并测量车削加工中的切削力变化情况，建立车削力的经验公式，从而在已知切削参数时可以定量的计算出相应的切削力，便于进行工艺设计。
一、实验目的1.了解电阻式车削测力仪的工作原理、调整及标定方法。
2.研究切削用量（切削速度v c，进给量ƒ和背吃刀量a p）对车削力的影响规律。
3.通过对实验数据的处理，建立切削力的经验公式。
二、实验仪器设备1. CA6140型车床1台2.应变式车削测力仪1台3. DH3817动静态应变仪1台4.外圆车刀2把5.试件（中碳钢棒料）1件6.卡尺、钢板尺各1把7.双对数坐标纸三、实验原理1.筋板式车削测力仪（电阻式测力仪）工作原理测力仪有两种类型，一种是电感式，另一种是电阻式。
电感式测力仪工作原理如下：切削力作用在刀头上，刀头与弹性体连接如图2-1，2-2所示。
在弹性体受切削力的三个分力方向上分别安装三个电感线圈，线圈两端由电感测力仪电源箱提供一个固定的电压。
当刀尖受到切削力作用时，线圈的间隙变化将使线圈周围的磁场也发生变化，从而使通过线圈的磁通量变化，使线圈两端的电压发生变化。
测力仪电源箱内部装有三个电桥与测力仪的三个电感线圈相对应，每个电桥的接线图如图2-2所示。
其中U为电桥电源，V为电感线圈产生的变化电压，接于桥臂两端。
在一个桥臂上装有可调电位器。
测量前调节可变电位器，使电桥达到平衡。
当外部电压发生变化时，电源箱上的三个微安表就会测出这个变化，电流的大小反映出切削力的大小。
4个筋板作为弹性元件，在上面、下面或者侧面，共粘贴着8片电阻应变片（应变计），可以组成三个电桥（考虑应变仪只有8个通道。
若应变仪通道增加，可适当增加应变片的数量），分别测量F z ，F y ，F x 。
（1）电阻式测力仪的基本原理电阻式测力仪的基本原理是将切削力的大小转换成电压的大小来进行测量的一种仪器。
车削加工实训报告
本页面为作品封面，下载文档后可自由编辑删除！实习报告单位：姓名：时间：一.二.实验目的1、了解数控车床的编程特点，掌握数控车床车削加工编程步骤。
2、掌握G92设定工件坐标系的方法。
3、熟练掌握车削加工零件的数控程序编制方法。
三.实验设备1、CK-400Q型数控车床一台；2、车刀一把；3、铝棒工件一根；4、毛刷一把。
四.实验步骤1、了解CK-400Q型数控车床的主要结构布置。
（1）工件安装工件安装：利用三爪卡盘钥匙拧开卡盘，送入工件的部分，留出适当的长度，再用钥匙拧紧卡盘，卡住工件，必要时可采用加力杆进行加力拧紧。
取出工件，同样也是如此操作，按照上面的方法，可以将工件夹紧，完成工件的安装。
（2）刀具安装刀具安装：数控车床的刀具安装跟普通车床的刀具安装类似，都是利用螺钉将刀具压紧在四方刀架上，卡住数控车床车刀至少要用两个螺钉，并轮流逐个拧紧，拧紧力量要适当。
（3）对刀操作对刀操作：通过刀具试触切削工件样品棒料边缘，读入相应位置坐标，可以得出相应的X、Z轴的对刀零点，载入相应数据到控制面板，完成机床的工件坐标零点设置。
2、数控系统操作面板的熟悉及操作。
（1）机床MDI操作MDI操作是可以简单输入编程指令，运行机床，试看机床对刀或者检测编程的正确安全性。
（2）主轴转速调节主轴转速可以通过右边的旋钮调节对应转速。
（3）机床坐标移动的正确操作方法。
可以通过转动手轮或者使用数控面板上X/Z按键。
3、编写零件加工程序在车床控制面板中新建一个程序名，将需要加工的零件程序编写到控制面板内。
T0101 M03 S400G00X38.0Z1.0G71U1.0R0.5G71P10Q20U0.4W0.2F0.1N10G01X0.0G01Z0.0G03X28.0Z-14.0R14.0G01Z-30.0G01X30.0Z-51.0G01X34.0Z-55.0N20G01X38.0G00X100.0Z100.0S450F0.05G00X38.0Z1.0G70P10Q20G00X150.0G00Z100.04、程序检测可以通过程序自带的模拟仿真软件，检测程序运行的安全性。
车削实习报告
车床实习报告实习目的1、学生初步使用和操作车床，学会独立操作车床。
2、了解车床各手柄的作用和操作方法。
3、初步掌握车刀基本知识，了解车刀角度对车削加工的影响，基本掌握车刀刃磨的基本要领。
实习材料车床、外圆车刀、游标卡尺等实习任务按照图纸加工指定的零件。
实习过程首先，理论知识与安全教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前，老师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味，但恰恰却是最重要的内容之一。
因为这次我们实习的车床与在职中的时候实习的车床有所不同，在自动进给时有差别，另外还有转速的调节上也有出入。
车削第一个零件的时候，感觉还是很紧张，每一步都是那么的小心翼翼，以免出错。
大拖板一小格代表1mm，中拖板和小拖板0.02mm。
车削端面的时候，在离中心2mm左右的时候要停止自动进给改为手动进给，这样就能防止刀头被损坏。
车削外圆时，在离尺寸2mm的地方也要停止自动进给改为手动，防止车削过头，零件损坏。
第一、二个零件车削的是台阶轴，主要让我们掌握的是外圆的控制以及千分尺的使用与读数。
在测量零件的时候，一定要用游标卡尺与千分尺配合使用，在离规定尺寸剩余1mm内就要改用千分尺测量，这样就能有效的控制外圆的尺寸。
再有精车的时候，一定要先试切削测量一下，看尺寸是否在范围之内，这样加工出来的零件准确率就比较高。
实习体会通过这四天的实操，我们了解了车刀的种类，常用的刀具材料，刀具材料的基本性能，车刀的组成和主要几何角度。
让我们熟悉了普通车刀的组成、安装与刃磨，了解了车刀的主要角度及作用，刀具切削部分材料的性能和要求以及常用刀具材料，车削时常用的工件装夹方法、特点和应用，常用量具的种类和方法，了解了车外圆、车端面、车内孔、钻孔、车螺纹以及车槽、车断、车圆锥面、车成形面的车削方法和测量方法。
我们开始自己独立实习时，虽然操作技术不怎么熟练，出来的产品都不和规格，不过经过几天的车工实习，最后还是各自独立的完成了规定的工件制造。
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车削加工切削力测量实验报告书
学号
姓名傅亥杰
小组11
时间2015年12月17日
成绩
上海大学生产工程实验中心
2015-11
一．实验概述
切削过程中，会产生一系列物理现象，如切削变形、切削力、切削热与切削温度、刀具磨损等。
对切削加工过程中的切削力、切削温度进行实时测量，是研究切削机理的基本实验手段和主要研究方法。
通过对实测的切削力、进行分析处理，可以推断切削过程中的切削变形、刀具磨损、工件表面质量的变化机理。
在此基础上，可进一步为切削用量优化，提高零件加工精度等提供实验数据支持。
通过本实验可使同学熟悉制造技术工程中的基础实验技术和方法，理解设计手册中的设计参数的来由，在处理实际工程问题中能合理应用经验数据。
二．实验目的与要求
1.掌握车削用量υ、f、a，对切削力及变形的影响。
2.了解刀具角度对切削力及变形的影响。
3.理解切削力测量方法的基本原理、了解所使用的设备和仪器。
4.理解切削力经验公式推导的基本方法，掌握实验数据处理方法。
三．实验系统组成
实验系统由下列设备仪器组成
1、微型数控车床KC0628S
2、车床测力刀架系统（图1），包括
（1）车削测力刀架
（2）动态应变仪
（3）USB数据采集卡
（4）台式计算机
图1
四、实验数据记录与数据处理
1. 切削力测量记录表1
整理采集点并运用MATLAB对数据处理如下：
2. 请按指数规律拟合主切削力或背刀力和切削深度、进给量的关系，建立切削力的经验公式。
答：对已有数据运用最小二乘法进行拟合，得出主（背）切削力关于进给量的双对数y=ax+b曲线及参数,其中1、2为主切削力，3、4为背向力：k1= b1=
k2= b2=
k3= b3=
k4= b4=
对已有数据运用最小二乘法进行拟合（由于只有两个数据，故直接取直线求解），得出主（背）切削力关于切削深度的双对数y=ax+b的参数，其中1、2为主切削力，3、4为背向力：
k1= b1=
k2= b2=
k3= b3=
k4= b4=
经上述数据可以计算得,其中1为主切削力，2为背向力：
X Fc1 =
Y Fc1 =
X Fc2=
Y Fc2 =
C ap1=
C ap2=
C f 1=
C f 2=
C fc1y= C f1/ a p0 X Fc1=^=
C fz2y= C ap1/ f0 Y Fc1=^=
C fcy=（C fc1y+ C fc2y）/2=+/2=
F cy= C fcy*a p ^ X Fc1*f ^ Y Fc1=**f
C fc1x= C f2/ a p0 X Fc2=^=
C fz2x= C ap2/ f0 Y Fc2=^=
C fcy=（C fc1y+ C fc2x）/2=+/2=
所以：F cx= C fcx*a p ^ X Fc2*f ^ Y Fc2=**f
综上所述,整理得主切削力与背向力的经验公式分别为：
F cy=**f
F cx= **f。