外观检验标准讲解

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常用外观检验标准

常用外观检验标准4) ∮＞1.0mm。

不合格；B面：1) ∮＜0.5mm。

5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm。

3点以上含3点；3) 1.5mm＜∮≤3.0mm。

2点以上含2点；4) ∮＞3.0mm。

不合格；C面：1) ∮＜0.5mm。

5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm。

3点以上含3点；3) 1.5mm＜∮≤3.0mm。

2点以上含2点；4) ∮＞3.0mm。

不合格；2．外观附着异物是以异物的最大直径计算，即是以异物边的最大距离计算，L表示异物长度，D表示异物宽度；A面：1) ∮＜0.2mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点；2) 0.2mm≤∮≤1.0mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜D≤1.0mm，3点以上含3点；3) ∮＞1.0mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点；B面：1) ∮＜0.5mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜D≤1.0mm，3点以上含3点；3) ∮＞1.5mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点；C面：1) ∮＜0.5mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜D≤1.0mm，3点以上含3点；3) ∮＞1.5mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点；3．外观物的物体颜色偏差是以色板为标准，用目视比较法检验；A面：1) 偏差＜1个PANTONE色，5点；2) 偏差≥1个PANTONE色，3点以上含3点；B面：1) 偏差＜2个PANTONE色，5点；2) 偏差≥2个PANTONE色，3点以上含3点；C面：1) 偏差＜2个PANTONE色，5点；2) 偏差≥2个PANTONE色，3点以上含3点；4．外观物的物体规格尺寸是以工程规格书为标准，用卡尺等测量工具检验；A面：1) 不超出工程规格书要求，5点；2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点；B面：1) 不超出工程规格书要求，5点；2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点；C面：1) 不超出工程规格书要求，5点；2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点；六、外观检验标准的判定根据关键质量特性缺陷为CR，重要质量特性缺陷为MA，一般质量特性缺陷为MI的缺陷等级，按照AQL抽样标准进行抽样检验，将检验结果与判定标准进行比较，判定产品是否合格。

通用外观检验标准

通用外观检验标准１产品表面等级定义结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。

1.1 １级表面重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。

1.2 ２级表面在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。

1.3 ３级表面不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。

表１、各等级面的划分：2外观检验条件2.1检验原则2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。

生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。

2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。

2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。

2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。

2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。

2.2目视检测条件在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表：表２、检测条件表面等级1级2级3级检视时间5s5s3s检视距离光源650～750mm自然光或光照度在300-600LX检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。

要求检验者的校正视力不低于1.2 。

不能使用放大镜用于外观检验。

图1、“正视”位置示意图2.3检测面积划分被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。

外观及一般检验标准

附件3：外观及一般检验标准1.0 缺陷定义1.1 外观缺陷定义：1.1.1点：白点/黑点/凸点/凹点/亮点；同色点/异色点1.1.2线：划伤/熔接线/水纹线/毛纤。

1.1.3异物：产品表面所粘有的或者内部夹杂的一些不必要的、有损外观的物质。

1.1.4不饱模：未满足试模成形条件，出现未填充而凝固或因外界力量使之缺损的现象。

1.1.5熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。

1.1.6飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处所产生的废边。

1.1.7破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。

1.1.8色差：成型或喷漆时因色料分散不均匀而出现颜色上的差异。

1.1.9变形：成形产品因各部收缩率差异而形成的扭曲的现象。

1.1.10气泡：由于原料在成型前充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。

1.1.11流纹：产品表面上以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。

1.1.12积漆：在喷漆件表面上出现局部的油漆堆积现象。

1.1.13掉漆：塑胶壳因表面处理不当等原因或在外力作用下喷漆后出现的漆体脱落。

1.1.14刮痕：原材料相互摩擦或受外界力轻轻碰撞时产生的痕迹。

1.1.15断差：装配组合件装配后在接缝处配合面产生的错位。

1.1.16缝隙：装配时形成的缝与设计固有的缝的叠加。

1.1.17丝印：印刷的清晰与美观效果。

1.1.18缩水纹：成型时形成的水纹状缺陷1.1.19腐蚀：金属接触点生锈。

1.1.20软划伤：有划痕但几乎没有什么深度，与光线成一定角度才可以看到的。

1.1.21硬划伤：有一定深度不论是否与光线成一定角度都可以看到的。

1.2检验面等级定义：1.2.1 AA面：手机上显示信息的重要区域，应包括：LENS的透明区和LCD的透明区。

1.2.2 A面：移动电话正面、显示屏周围区域、键盘区域。

1.2.3 B面：移动电话顶、底、左侧、右侧四个侧面。

外观检验通用标准

外观检验通用标准1、目的明确规定本公司生产的食品加工设备及其零部组件的外观检验项目及判定标准，作为来料、过程、出货的外观检验及判定的依据。

2、范围本外观通用标准（下简称本标准）适用于公司生产的所有型式与规格的食品加工设备及其零部组件，有明确的特殊要求的例外。

注：如本标准与产品图纸、技术要求或相关的行业标准/规范等要求有冲突之处，则以产品的图纸或技术要求或行业标准规范为准。

3、定义1.1缺陷、缺点与不合格1.1.1不合格未满足要求。

1.1.2缺陷未满足与预期或规定用途有关的要求。

1.1.3缺点欠缺或不完美的地方。

1.1.4缺陷与不合格的区别当按照习惯来评价产品的质量特性时，术语“缺陷”是适用的。

但是目前，“缺陷”在法律范畴内已有明确的含义，特别是与产品责任问题有关，因此，不应用作一般术语。

1.1.5缺点与不合格的区别当用“缺点”来评价产品的质量特性时，术语“缺点”是指相对于“完美无缺”的质量特性，产品存在的某些方面的欠缺。

缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度。

不同产品，不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要求是不同的，因此，对“不合格”的标准也是不一样的，产品的某些缺点（主要在外观质量方面）对某些客户来说是不合格项，但对另一些客户来说是可以接受的（满足要求），因此是合格项。

1.1.6不合格分类A.致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格； B.严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部份预定功能的不合格；此类不合格还包括，虽然对产品的功能或性能没有影响，或影响不大，但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格； C.轻不合格：产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点，在使用预定功能时不会实质性地降低产品的使用性能的不合格。

1.2不合格与不合格品1.2.1不合格品具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。

产品外观检验标准解读

产品外观检验标准解读⼀、：钢板对接外观质量检查3.1钢板对接3.1.1使⽤设备：⼆氧化碳⽓保焊机、硅整流焊机、MZ-1000埋弧焊机3.1.1.1检查项⽬：A.埋弧焊⼩车⾏⾛是否平稳B.送丝轮、导电嘴是否正常C.⼩车轨道是否平直3.1.2钢板：3.2.1.1检查项⽬A.钢板：是否满⾜标准与排料图要求a)锈蚀程度b)局部变形c)波浪变形d)夹层e)材质f)规格g)厚度h)坡⼝⾓度i)坡⼝处打磨：焊坡⼝⾯及周围50mm范围内已进⾏⽔、氧化⽪、铁锈、焊点的清理并打磨⾄展现⾦属光泽j)钝边B.引熄弧板a)长度、宽度b)坡⼝c)材质埋弧焊所⽤焊剂（HJ431、SJ101）保持清洁，粒度均匀适宜，并进⾏250℃×2h及焊剂应从焊材⼆级库领取。

3.5钢板对接时两侧必须设置引弧板和引出板，其材质及坡⼝形式与被焊⼯件相同，埋弧焊焊缝引出长度应⼤于60mm，其引弧、引出板的板宽不⼩于100mm，长度不⼩于150mm。

检查指标主要为引出板及引弧板的长度及焊缝引出长度。

3.6引弧板、引出板和焊接垫板的定位焊缝应焊在接头焊接的坡⼝内和垫板上，不应在焊缝以外的母材上焊接。

检查指标主要为定位点焊的具体位置要求。

3.7钢板对接完成后，应⽤⽕焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。

不得⽤锤击落引弧板和引出板。

检查指标主要为引弧板和引出板去除的⽅式。

3.8引弧应在焊道上，不得擦伤母材，严禁在焊缝以外的母材上打⽕、引弧。

检查指标主要为引弧的位置要求。

3.9定位焊焊脚应不⼤于6mm，坡⼝内侧焊点⾼度应不⼤于坡⼝深度的1/3，定位焊焊缝长度为25-40mm，间距应为200~250mm，并应填满弧坑，定位焊的焊接材料应与正式施焊的焊接材料相同。

检查指标主要为定位焊脚的⼤⼩、长度及间距，以及收弧的要求。

3.10定位焊焊缝上有⽓孔或裂纹时，必须清除后重焊。

检查指标为定位焊缝的质量要求。

3.11厚板多层焊时应连续施焊，每⼀焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表⾯飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后⽅可再焊。

外观检验标准

外观检验标准1.目的使产品的质量保持稳定,为品检人员验收产品外观标准的统一提供依据。

2. 范围适用于公司所有产品的来料、制程已及成品的外观检验。

3. 定义3.1表面外观定义一级面：暴露在外，手机正常使用中可直接看到的主要面；二级面：暴露在外，手机正常使用中可直接看到的次要面；三级面：在正常使用中不能能看到的次要表面。

3.2外观缺陷定义3.2.1五金毛坯类多肉：工件冲压后留有较大的毛边或多余的部分；缺肉: 工件在成型过程中出现填充不完整的现象；裂纹: 工件表面开裂，或有裂迹现象；气孔：产品在成型时，模具内气体没排出所致，形状呈圆孔或不规则孔；变形：由于铸件本身变形而造成铸件形状不良；3.2.2冲压类压印：产品在冲压时模具内有异物，造成产品被异物挤压的痕迹；碰伤：工件表面因碰撞而产生的凹状痕迹；划伤：工件表面被尖锐物体划出的线状痕迹；擦伤：工件表面被较粗糙物体擦拭而显现出细微线状痕迹；模具印：模具配合间隙及调模不合理（过小）或小型嵌块装配不平，造成产品同一位置模具压伤；砂孔：产品表面有处理不掉的较大之凹洞；变形：产品冲压成型与产品设计要求不符，适配不能吻合机壳；毛刺：产品在去飞边后剩余的毛边；锯齿边：模具设计不合理或刀刃磨损造成切不平材料拉断形成波浪式边缘；崩口：模具切削刃崩缺致使产品落料边沿出现小缺口；冲反：冲压作业时放反材料，使产品冲出毛刺与纹络方向错误；塌边：冲压产品边沿出现的凹低现象；缺料：产品冲压/切边时边沿出现的落料断差或缺口现象；泡点：冲压时模具下模或产品背面有杂质，冲压造成起泡现象；尺寸偏差：冲压产品与工程图纸尺寸不相符。

3.2.3抛光类波浪纹：抛光时用力过大，产品表面发热导致产品表面有液体流动状痕迹；抛垒：抛光时受外力作用导致产品失去原有形状；变形：产品受到外力影响不能与机壳吻合；麻轮印：用粗糙麻轮抛光导致产品表面有残留麻轮打磨之严重痕迹；3.2.4电镀/氧化类挂具印：产品在氧化/电镀时与挂具接触处有电流烧伤痕迹或色差现象；裂纹：工件在冲压成型后由于表面氧化层过硬所导致的不良现象；发黄：产品表面露出黄色镍层；发白：产品表面有白色雾状痕迹；麻点：产品表面细微小点状现象；五彩：产品在电镀/氧化过程中导电不良导致；色差：与样板相比较所产生的色/光泽不一致现象。

外观检验标准

外观检验标准1. 引言外观检验是产品质量控制中的重要环节，用于评估产品的外观质量是否符合预期要求，是判断产品是否合格的重要依据。

本文档旨在制定一套完整的外观检验标准，确保产品外观质量的稳定性和一致性。

2. 检验标准2.1 零件外观要求零件的外观要求通常包括颜色、尺寸、形状和表面质量等方面。

具体的检验标准如下：2.1.1 颜色要求•颜色饱满、均匀、不掺杂杂质。

•颜色与产品说明书或标准颜色样本一致。

2.1.2 尺寸要求•零件尺寸符合设计要求，不存在明显的变形或尺寸不良现象。

•尺寸公差在允许范围内。

2.1.3 形状要求•零件形状无明显破损、变形、断裂等缺陷。

•检查零件边缘的锐利度和倒角是否符合要求。

2.1.4 表面质量要求•表面光滑、平整，无划痕和明显的凹凸。

•无明显的气泡、白点、斑点等缺陷。

2.2 成品外观要求成品外观的检验标准通常依据产品的用途和市场需求来确定。

2.2.1 外观一致性•各组件之间的外观一致性良好，形成整体感。

•产品不应有明显的色差或瑕疵。

2.2.2 标志和标识•产品的标志和标识清晰、完整可辨认。

•标志和标识的位置与规定一致。

2.2.3 表面处理和涂装•表面处理和涂装均匀、平整，无色差和脱落现象。

•涂层的厚度和粘附力符合要求。

3. 检验方法3.1 目视检查目视检查是最常用的检验方法之一，通过肉眼观察来评估产品的外观质量。

目视检查应该在光线充足的环境下进行，避免视觉误差。

3.2 触觉检查触觉检查可以用于评估产品的表面质量。

通过手感来判断产品的光滑度、凹凸等情况。

触觉检查需要注意产品不得有锋利和刺激性的边缘。

3.3 仪器检测仪器检测可以使用一些专业设备和工具，如显微镜、光谱仪、涂层测厚仪等，来进一步评估产品的外观质量。

仪器检测结果更加客观和精确。

4. 结论本文档制定了一套完整的外观检验标准，确保产品外观质量的稳定性和一致性。

在执行外观检验时，应根据具体产品的特点和市场需求，综合运用目视检查、触觉检查和仪器检测等方法，确保产品的外观质量符合要求。

产品外观检验标准(通用)

产品外观检验标准(通用)产品外观检验标准(通用)本标准的目的是确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。

本标准适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。

职责权限方面，品质部负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行；工程部负责品质问题的分析和改善活动的推行；生产部负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。

本标准定义了异色点、缩水、批锋、污点、无感划伤、有感划伤、脏污、气泡等术语。

在工作程序方面，目视检查的外观条件及位置为距离30cm~45cm，时间5 S，光源检验照明度20-40W，位置为产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。

检验时间一般在5-10秒以内，不得在反光下检验表面。

外观区域划分为A区、B区、C区，分别代表正常目视第一眼可见面、正常目视第一眼不可见面（左右两侧面、底面、背面、顶面）、产品内部，正常目视不可见面。

成品外观检验项目包括金属零件、五金件等，具体包括金属零件表面不可有电镀、生锈或氧化不良现象，断面氧化不可长过3mm，允许有两处间隔≤15mm，批锋不可超过0.04mm，金属零件表面不可有电镀不良现像等。

同时，还需注意外壳刮伤、有感刮伤不可有露底材现像，长≤1.0mm，宽≤0.2mm的无感刮伤等。

五金件方面，需要注意C面凹痕，直径≤3mm，深≤0.2mm（120mm允许3处）等问题。

最后，需检查产品外观是否有擦伤、划伤、缩水、变形、缺料、毛边、披锋、条纹、水纹等问题。

在生产过程中，产品表面出现的缺陷会影响产品的质量，因此需要对这些缺陷进行检查和控制。

下面是一些常见的表面缺陷及其容许范围。

对于A面和B面，刮伤和擦伤的长度不得超过3mm，宽度不得超过0.2mm，并且允许在30mm的距离内有一到两个点。

对于C面，刮伤和擦伤的长度不得超过5mm，宽度不得超过0.2mm，并且允许在30mm的距离内有两个点。

A面的脏污、油污和杂点的直径不得超过0.5mm，允许有一处。

外观检验标准

第一章总则第一条目的为控制产品表面处理及印刷过程的质量，使产品的外观符合要求以及允收水准，特制定本文件。

第二条适用范围凡本公司采购、外协、自制过程涉及金属表面处理如：电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理以及表面印刷效果的检验均适用之。

第三条名词定义一、表面等级定义：A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分。

B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面，维护保养排查故障时打开门或可活动抽屉才能看见的表面等）。

这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。

C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面等）。

此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。

D级表面：在使用过程中完全不会被客户注意到的表面部分（如：柜体内部被固定安装零配件遮住的表面，以及完全被遮盖的零部件表面，虽然是产品的表面但是在使用时处于客户完全观察不到的位置等）。

此表面的外观缺陷应不影响产品的功能实现并不应因该缺陷导致其他慢性外观缺陷或功能缺陷（如：易锈蚀材料表面划伤涂层和底材导致后续生锈，电接触部分因裸露老化后导致接触不良等其他故障等）二、表面处理及其缺陷定义：金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。

基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。

深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。

外观面检验标准

外观面检验标准一，一般检验条件1、未注明目视检视距离默认为：A级面300mm，B级面 500mm，C级面500mm；2、未注明光源条件默认为：在白天室内漫射阳光下或在标准光源：D65，CWF，A光源，400-800LUX照明条件下；3、被检验件距离在光源下垂直距离1m，样件与水平面呈30°角，按垂直方向左右各旋转30°，目检5～10秒；4、未注明环境条件默认为：20±5℃，65±10 %RH；5、检验工具：手套、专用比对样板、塞规、游标卡尺、放大镜、显微测量仪器、菲林片、比对色板、缺点卡等。

二，外观面等级定义A级外观面：正常使用条件下，使用者经常接触到的产品表面或正常使用时目视可直接察觉到的部位。

本标准A级外观面细分为四种，如图所示：A1面：LCD模组扣合时使用者目视所能看到的LCD背盖平面（LOGO所在平面）；A2面：LCD模组打开至90度时，LCD显示屏所在平面（包含LCD显示屏表面和LCD上盖四周边框）；A3面：LCD模组打开至90度时，使用者正常使用过程中键盘及滑鼠板所在平面；A4面：LCD模组扣合时正对着使用者的正前侧所在平面；B级外观面：LCD模组扣合时正对着使用者的左右两侧所在平面；C级外观面：LCD模组扣合时与A4面相反方向（主机背侧）及主机底部所在平面；D级外观面：主机正常放置或正常使用时，主机内部区域；正面、顶部：合上LCD时上面及正对向我们的面，打开上盖时LCD面和键盘面，共四个面；如图所示：有感刮伤：刮伤痕迹在任意角度均能看到，或用指腹轻轻滑动，能感觉到的刮伤。

无感刮伤：刮伤痕迹只在某个特定角度才能看到，或用指腹轻轻滑动，能感觉不到的刮伤。

三，缺陷定义及允收标准变形度长、宽方向不超过4‰，高度方向不超过0.3mm产品放置于水平玻璃面上应无不平并且单个脚垫悬空小于0.3mm在主机开启状态下，以与A3面成≥30°的角度去检视，A3面上所有LED状态指示灯及附近（周围20mm 范围内）不允许有严重漏光现象。

外观检验标准

外观检验标准外观检验是产品质量检验的重要环节之一，它直接关系到产品的外观质量和美观度，对于提升产品形象和市场竞争力具有重要意义。

因此，建立科学、合理的外观检验标准对于企业生产和产品质量控制至关重要。

一、外观检验标准的制定。

外观检验标准的制定应当充分考虑产品的特性和使用环境，结合市场需求和消费者的审美观念，制定出符合实际情况的检验标准。

在制定外观检验标准时，应当明确具体的检验项目和检验方法，并且要求具有可操作性和实用性，以便于检验人员进行准确、高效的检验工作。

二、外观检验标准的内容。

1. 表面平整度，产品的表面应当平整光滑，不得出现凹凸不平、麻面、划痕等缺陷。

2. 色泽和色差，产品的颜色应当均匀一致，不得出现色差过大或者色泽不良的情况。

3. 尺寸和形状，产品的尺寸和形状应当符合设计要求，不得出现变形、尺寸偏差等问题。

4. 表面涂层，对于有涂层的产品，其涂层应当均匀、牢固，不得出现脱落、起泡、开裂等情况。

5. 表面纹理，产品的表面纹理应当清晰、自然，不得出现模具痕、气泡、砂眼等瑕疵。

6. 包装完整性，产品的包装应当完整无损，不得出现破损、污渍、变形等问题。

三、外观检验标准的执行。

在执行外观检验标准时，应当严格按照标准要求进行检验，确保检验结果的准确性和可靠性。

对于不合格的产品，应当及时进行整改或者淘汰，以确保产品质量的稳定和可靠。

四、外观检验标准的意义。

1. 保障产品质量，外观检验标准的执行可以有效地保障产品的外观质量，提升产品的整体质量水平。

2. 提升产品形象，外观检验标准的严格执行可以保证产品的外观美观度，提升产品形象，增强市场竞争力。

3. 满足消费者需求，外观检验标准的制定应当充分考虑消费者的审美需求，满足消费者对产品外观质量的要求。

五、外观检验标准的完善。

外观检验标准是一个动态的过程，随着市场需求和技术发展的变化，外观检验标准也需要不断进行修订和完善，以适应市场的需求和产品的发展。

总之，建立科学、合理的外观检验标准对于企业提升产品质量、提升产品形象具有重要意义。

产品外观检验标准

目录目录 (1)前言................................................................ 错误!未定义书签。

1、范围 (2)2、总则 (2)3、加工品质标准 (3)3.1 缺点术语和定义 (3)3.2 允收标准 (3)3.3 检验方法 (4)4、烤漆品质标准 (5)5.1 缺点术语和定义 (5)5.2 允收标准 (7)5.3 烤漆性能测试 (8)5、印刷图文品质标准5.1 缺点程定义 (9)5.2 充收标准： (9)5.3丝印的测试： (10)6、缺点的测量方法 (10)6.1 点状缺点的测量方法 (10)6.2 线状缺点测量方法： (11)7、点规图 (9)产品外观检验标准生效日期：2015-04-20 修订日期：1、范围适用于生产过程工艺缺点或因加工不当引起的缺点判定；表面处理的外观检验判定；产成品的最终外观检验。

但不包含内部结构尺寸的评判标准。

2、总则2.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤，如果发现某一缺点具有批量性问题，即便此缺点属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。

2.2 对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判定为不合格。

2.3 如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工完工后品质缺点降低者,该缺点项目列为允收. 2.4 产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为以下三类：2.4.1 A 级表面：在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，能直接正视到的表面（如FB2刀体正面；印字面为正面）。

2.4.2 B 级表面：没有字体的刀体表面。

2.4.3 C 级表面：A 、B 类表面以外的其它表面（客户不能直接看到的面，如FB2刀的割线槽）2.5 有封样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺点优先按照其封样或技术要求的标准进行判断。

外观检查标准

外观检查标准外观检查是产品质量控制中的重要环节，通过外观检查可以及时发现产品的表面缺陷和质量问题，确保产品的外观质量符合标准要求。

本文将介绍外观检查的标准和方法，以便文档创作者和质量检验人员能够准确、全面地进行外观检查。

一、外观检查标准。

1. 表面平整度，产品表面应平整光滑，不得有凹凸不平、皱纹、气泡、砂眼等缺陷。

2. 表面颜色，产品表面颜色应均匀一致，不得有色差、色泽不良、色斑等现象。

3. 表面清洁度，产品表面应干净整洁，不得有油污、灰尘、指纹等污染。

4. 表面涂层，如有涂层的产品，应检查涂层的附着力、平整度、厚度等指标是否符合要求。

5. 表面图案和标识，产品表面的图案和标识应清晰可见，不得有模糊、缺失、错位等情况。

二、外观检查方法。

1. 目视检查，通过肉眼观察产品表面，检查其平整度、颜色、清洁度、图案和标识等情况。

2. 使用辅助工具，如放大镜、光源等辅助工具，可以帮助检查人员更清晰地观察产品表面的细节。

3. 仪器检测，对于涂层厚度、颜色差异等需要精密测量的项目，可以借助专业仪器进行检测。

三、外观检查的重要性。

1. 保证产品质量，外观检查是产品质量控制的重要环节，可以及时发现产品的表面缺陷和质量问题，确保产品质量符合标准要求。

2. 提升产品形象，产品的外观质量直接影响消费者的购买决策，良好的外观质量可以提升产品形象，增强市场竞争力。

3. 预防质量事故，通过外观检查，可以及时发现潜在的质量问题，预防质量事故的发生，保障生产安全。

四、外观检查的注意事项。

1. 检查环境，外观检查应在光线充足、无污染的环境下进行，以确保检查结果的准确性。

2. 检查标准，检查人员应熟悉产品的外观质量标准，严格按照标准要求进行检查，确保检查结果的客观性和公正性。

3. 记录和反馈，对于发现的问题，应及时记录并反馈给相关部门，以便及时进行整改和改进。

五、外观检查的改进措施。

1. 完善检查标准，根据实际情况不断完善产品的外观检查标准，确保检查的全面性和准确性。

外观检验标准

外观检验标准1 范围本标准规定了國統加湿器产品的外观品质检验规则。

2 术语和定义2.1 污垢其它物质在产品的表⾯形成污垢，如润滑油，油漆等物质。

2.2 亮⾯局部表⾯光泽变亮，粗度不明显的现象。

2.3 拉⽩成型品脱模时，由于钩料杆的压⼒⼤于预料杆的顶出⼒，⽽使某部位所产⽣的⽩化。

2.4 段差上下部件之间本应在同⼀平⾯或曲⾯之内光滑连接，但由于⽣产制造过程中的误差使其产⽣前或后不同⾯。

2.5 刮伤、碰伤产品在⽣产和搬运过程中未注意碰撞或被利器刮到的痕迹。

2.6 弯曲膠件因内应⼒或受外⼒影響⽽造成的平⾯变形。

2.7 缩⽔膠件于冷却后由于收缩量不⼀致导致表⾯低下。

当塑料熔体通过⼀个叫薄的截⾯后，其压⼒损失很⼤，很难继续保持很⾼的压⼒来填充在较厚截⾯⽽形成的凹坑。

2.8 间隙⼆个或⼆个以上零件装配在⼀起后，边⾯之间形成的可见缝隙，单位为mm。

2.9 台阶⼆个或⼆个以上零件装配在⼀起后，相对于某平⾯的凸出或者凹进的⾼低差，单位为mm。

2.10 ⾊差产品中不同零部件颜⾊的差异。

⾊坐标值即识别并标识颜⾊的特殊的L*、a*、b*坐标值；⾊差值即以L*、a*、b*坐标值为基础，使⽤专门的⾊差仪测量两个⾊板（或实物）之间的颜⾊差别的数值，按国标规定⽤ΔE表⽰；2.11 熔接痕塑料熔体在型腔中流动并遇到阻碍物时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合⽽在在塑料件的表⾯形成⼀条明显的线。

2.12 ⽓纹、⾊纹、银纹外观件表⾯存在放射性条纹、斑驳以及浑浊不清的纹理状缺陷。

2.13 点状缺陷外观件表⾯存在⿊点、亮点、其它与本体颜⾊不同的点状物、类似点状物的圈状物等。

2.14 长条收缩痕模具表⾯有热裂纹的伤痕时使得部件表⾯产⽣同样形状的收缩伤痕。

2.15 顶⽩/顶凸由于塑料的包紧⼒⼤，顶杆区域受到前⼤的顶出⼒所产⽣的⽩印或凸起。

2.16 ⽑边塑料件边缘或分型⾯处产⽣的塑料废边。

2.17 烧焦塑料件在最后填充区和空⽓聚集区出现的⿊斑。

2.18 龟裂胶件由于环境⽼化⽽产品表⾯上有裂纹。

外观及一般检验标准

外观及⼀般检验标准附件3：外观及⼀般检验标准1.0 缺陷定义1.1 外观缺陷定义：1.1.1点：⽩点/⿊点/凸点/凹点/亮点；同⾊点/异⾊点1.1.2线：划伤/熔接线/⽔纹线/⽑纤。

1.1.3异物：产品表⾯所粘有的或者内部夹杂的⼀些不必要的、有损外观的物质。

1.1.4不饱模：未满⾜试模成形条件，出现未填充⽽凝固或因外界⼒量使之缺损的现象。

1.1.5熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，⽽在塑料件的表⾯形成⼀条明显的线。

1.1.6飞边：由于注塑⼯艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型⾯处所产⽣的废边。

1.1.7破裂：因内应⼒或机械损伤⽽造成在塑料件表⾯上的裂纹。

1.1.8⾊差：成型或喷漆时因⾊料分散不均匀⽽出现颜⾊上的差异。

1.1.9变形：成形产品因各部收缩率差异⽽形成的扭曲的现象。

1.1.10⽓泡：由于原料在成型前充分⼲燥，⽔分在⾼温的树脂中⽓化⽽形成⽓泡。

1.1.11流纹：产品表⾯上以浇⼝为中⼼⽽呈现出的年轮状条纹。

1.1.12积漆：在喷漆件表⾯上出现局部的油漆堆积现象。

1.1.13掉漆：塑胶壳因表⾯处理不当等原因或在外⼒作⽤下喷漆后出现的漆体脱落。

1.1.14刮痕：原材料相互摩擦或受外界⼒轻轻碰撞时产⽣的痕迹。

1.1.15断差：装配组合件装配后在接缝处配合⾯产⽣的错位。

1.1.16缝隙：装配时形成的缝与设计固有的缝的叠加。

1.1.17丝印：印刷的清晰与美观效果。

1.1.18缩⽔纹：成型时形成的⽔纹状缺陷1.1.19腐蚀：⾦属接触点⽣锈。

1.1.20软划伤：有划痕但⼏乎没有什么深度，与光线成⼀定⾓度才可以看到的。

1.1.21硬划伤：有⼀定深度不论是否与光线成⼀定⾓度都可以看到的。

1.2检验⾯等级定义：1.2.1 AA⾯：⼿机上显⽰信息的重要区域，应包括：LENS的透明区和LCD的透明区。

1.2.2 A⾯：移动电话正⾯、显⽰屏周围区域、键盘区域。