mrp运算

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mrp微观经济计算公式

mrp微观经济计算公式1. 边际收益(Marginal Revenue, MR)公式:
MR = dTR/dQ
其中,
TR = 总收益(Total Revenue)
Q = 产量(Quantity)
2. 边际成本(Marginal Cost, MC)公式:
MC = dTC/dQ
其中,
TC = 总成本(Total Cost)
Q = 产量(Quantity)
3. 利润最大化条件:
MR = MC
4. 边际产品价值(Marginal Value Product, MVP)公式: MVP = MR × MP
其中,
MR = 边际收益
MP = 边际产品(Marginal Product)
5. 边际资源成本(Marginal Resource Cost, MRC)公式: MRC = W/MP
其中,
W = 资源价格(如工资)
MP = 边际产品
6. 资源使用的最优条件:
MVP = MRC
以上公式是微观经济学中常用的一些重要公式,用于分析企业的生产决策、资源配置和利润最大化等问题。

通过这些公式,企业可以确定最佳产量水平、最佳投入组合以及资源的边际贡献。

MRP通用计算公式

MRP通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量:不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。

如果是独立需求，那么毛需求=主生产计划需求量/（1–料品不良率）。

如果是相关需求，那么毛需求=上层料品的下达量。

其中独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联，如生产的最终产品,它是企业生产的可以销售的产品项目通常位于产品结构表的最上层。

而相关需求是指某一存货项目的需求是由另一项目需求有关并可因而推算，如半成品、原料。

它是可以通过最终产品的需求量而计算得到半成品、原料的需求量。

成品的毛需求即订单欠交量(生产欠交量)。

一阶半成品或物料的毛需求即是抓的成品的净需求。

而二阶或其以下的半成品或物料的毛需求又是抓的二阶或上一阶半成品的净需求。

已分配量:尚保存在仓库中(假想入足库的状况)但已分配给制单的料品数量。

实际上就是物料控制档中欠发数量。

即已分配量=应发数量-实发数量。

安全库存量:为防止各种异常导致缺料从而特地额外增加的需求量,通常也可以理解为备品数量计划在途量:跑出MRP后从已生成了采购计划到生成采购单的中间过程的需采购数量实际在途量:分为采购在途和制造在途。

采购在途:已审核未结案的采购单的欠交数量。

制造在途:已审核未结案的制造单的未入库数量可用库存量:一般是指所有仓别中可用的的良品实物库存数量(可用库存=库存量-安全存量.)但对于跑MRP时运算公式中的可用库存则是本次抓上一笔订单(制造单)的预计结存,是理论可用库存!其实假想有按日期先后顺序下的三个订单(制造单)A、B、C,A的预计结存就是B的可用库存,B的预计结存就是C的可用库存.依此类推下去就是本次跑MRP时的物料的可用库存就是用到或生产些物料的上一笔订单或制造单的预计结存量.预计结存量:预计结存量=下达量+可用库存+在途量+计划在途量-毛需求-已分配量,是物料整体上的存量结算净需求量:依MRP计算公式计算出来的数量.逾期计划量:指在物料的需求日期之后总的的物料计划在途数量.逾期在途量:指在物料的需求日期之后的总的物料采购在途数量.下达量:指物料的实际下达量,通常就是净需求量实际下达的需求量，其数据来源为净需求量，但可能由于料品订货规则不同而和净需求量有一定的差异。

MRP运算

MRP运算MRP（Material Requirement Planning的英文缩写），即物料需求计划，是指根据所制订的主生产计划以及物料清单，计算出指定时段内所有原材料的生产需求量，同时，根据生产计划规定的时间次序，表示出各原材料按时间进程的耗用计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量，从而把生产作业计划和物资供应计划统一起来。

本系统的MRP运算可以在接到客户订单后，结合仓库的当前库存量、安全库存、销售在订量、采购在订量以及未完工数量等数据，计算要生产的产品数量以及需要采购的物料数量，并且可以根据计算结果生成采购订单以及生产任务单。

操作指南•进行MRP运算时首先应选择<销售订单>，请点击下方的[选择订单]打开如下窗口；•窗口上半部分按照需求日期先后顺序列出了所有的<销售订单>，您还可以根据业务的实际需要，设置起始日期和终止日期，以便选择指定期间的业务订单，接着从下方过滤出的单据列表中选择销售订单，单击“选择”栏使其打钩，或者也可以点击下方的“反选”、“全部选择”或“全部取消”等快捷操作按钮来选择所需的单据。

选择<销售订单>后点击[确定]返回上一窗口；•设置MRP运算参数，系统提供了多个参数：当前库存、安全库存、采购在订量、销售在订量、未完工数量、物料预约量（物料在生产任务单中的未领用数量）等，请根据MRP运算时需要考虑的因素予以选择，多选、单选或不选均可，然后单击[计算]，系统会根据当前的设置自动进行MRP运算；•计算完毕，系统会自动转到“计算结果”窗口，列表中将生产所需物料各项指标的数量显示出来供参考，比如可以查询加工产品及其加工物料的毛需求量，在考虑MRP运算参数的情况下还可以知道某种物料目前的库存量、在订量、未完工量以及净需求量等数据；o根据MRP运算您已经知道了目前企业需要采购产品的净需求量，这时可以通过系统自动下达采购订单来完成物料的采购，请切换到“下达采购订单”页面，其中已经列出了该种产品的“净需求量”、“建议采购量”、“最小订货批量”和“订货批量增量”（后两项在勾选上面的选项时才予以计算），这时您需要手工修改“下单数量”，该数量将作为采购订单中货品的实际数量，然后勾选该行的“选择”栏，最后单击[下单采购订单]即可生成<采购订单>。

MRP运算

一、MRP运算(Material Requirement Planning)，它的感化是将指定的订单中所须要的原材料的用量做统计，以使临盆部分、仓库明白得当前临盆这些产品须要若干的原材料，这是因为在一样的工业企业里，产成品它是有专门多的原材料构成的（即在ERP里称之为BOM），然则鄙人订单时，一样只会选择某一个产成品，而可不能列出它是由哪些原材料构成的，只是到临盆部分时，他们所要关怀的是临盆产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，因此现在MRP运算的感化能够表现出来了。

二、全然逻辑净需求＝毛需求＋估量出－估量入－期初库存＋安稳库存可按自由项匹配响应的BOM分化，如找不到响应的BOM，体系按默认版本BOM分化虚项及生成子订单物料不生成筹划订单，按净需求分化下级物料三、MRP的全然义务1.从最终产品的临盆筹划(自力需求)导出相干物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时刻(相干需求)；2.依照物料的需求时刻和临盆(订货)周期来确信其开端临盆(订货)的时刻。

四、主临盆筹划主临盆筹划是确信每一个体的最终产品在每一个体时刻段内临盆数量的筹划。

那个地点的最终产品是指关于企业来说最终完成、要出厂的完成品。

平日包含如下内容：1、要临盆什么器械？2、什么时刻须要？3、要临盆若干？主临盆筹划是自力需求，主假如依照客户合同或者对市场的推测，把在一准时代内须要临盆的产品一一推测，使之成为展开物料需求筹划的重要依照。

主临盆筹划是MRP的泉源，因此，其的重要性是不问可知的。

若其包含的以上三个重要参数出缺点，则下面的运算确信是缺点的。

因此，主临盆筹划编制时，必定要精确，不然，不只不克不及给企业带来效益，反而会给企业带来损掉。

NC对主临盆筹划的说明：包含主需求筹划和主临盆筹划，可知足工业企业临盆筹划制订与治理的要求，并供给主临盆筹划的生成仿照与才能分析。

主需求筹划是主临盆筹划的驱动数据，其重要来源是发卖订单与发卖推测，并可在不合的时区设定不合的需求归并策略。

MRP运算

当物料被多个最终产品使用时：
如果层次码< 如果层次码<低层码： – 各种最终产品对物料的毛需求汇总并保存；如果层次码＝低层码： – 毛需求汇总，然后求净需求，并求计划产出量
X[1]
Y[1]
B(1) MRP
C
D(2) MRP
B(1)
U
E(2)
B(3)
F(3)
7 10 8 9
H(3)
F(3)
X
MPS
制造业的通用公式（生产什么用到什么）用到什么）－已有什么＝还缺什么
快速运算
MPS
X
时段计划产出量计划投入量
提前期=1
现有量=0
1
2 10
3 10
4 10
5 10
6 10
7 10
8 10
9 10 11 12 10 10 10 5
A
(逐级展开)
提前期=1 段
现有量=0
MRP
时
1 10
毛需求现有库存计划产出量计划投入量
MRP
库存的使用要优先满足层次低的物料需求
X
时段计划产出量计划产出量
提前期=1 批量=1 现有量=0 提前期批量现有量
1 2 3 4 5 6 10 7 10 8 9
MPS
第一层
B
时段
提前期=1 批量=1 现有量=10 提前期批量现有量
时段计划产出量计划投入量
时段
提前期=1 批量=1 现有量=0 提前期批量现有量
4 5 6 10 4 5 6 10 7 8 9
Y
时段计划产出量计划投入量
时段
提前期=1 批量=1 现有量=0 提前期批量现有量

mrp计算注意事项

在MRP（物料需求计划）计算中，有以下几点注意事项：
库存地点：每个工厂下都存在多个库存地点，需要特别注意是否应在库存地点级别设置该库存地点参与MRP计算。

例如，对于客户暂时寄存在公司的货物所属的库存地点，可以设置不参与MRP运算。

MRP的输入：主生产计划（经过粗产能规划评估过的成品生产计划）、库存、BOM（物料清单）是MRP的主要输入数据。

MRP的计算：根据主生产计划的产量、交付时间，通过BOM展开，计算各物料的毛需求，再减去库存，得到物料的净需求。

此外，还需要考虑在制的工单和采购未到货的物料。

MRP的输出：物料的采购计划，包括采购时间点、采购量，以及生产计划。

提前期：提前期是确定由MRP计算出来的计划下达时间的一个重要因素。

产品及其零部件在各工艺阶段投入的时间比出产时间提前的天数称为提前期。

从产品至零件或原材料均按各个部分提前期进行递推。

批量的考虑：在MRP运算时，需要考虑合适的批量策略，如静态批量、周期批量、最小成本批量等。

监控库存：MRP是一个持续的过程，需要监控库存并及时更新需求和供给数据。

业务实际情况：在实施MRP计划时，需要根据实际的业务需求和情况进行调整和优化，以满足企业的实际需要。

总之，MRP计算需要注意细节和业务实际情况，以确保计划的准确性和可行性。

【ERPMRP管理】MRP运算

【ERPMRP管理】MRP运算MRP在软件中的概念是物料需求计划(Material Requirement Planning)，它的作用是将指定的订单中所需要的原材料的用量做统计，以使生产部门、仓库了解当前生产这些产品需要多少的原材料，这是因为在一般的工业企业里，产成品它是有很多的原材料组成的（即在ERP里称之为BOM），但是在下订单时，一般只会选择某一个产成品，而不会列出它是由哪些原材料组成的，不过到生产部门时，他们所要关心的是生产产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，所以此时MRP 运算的作用可以体现出来了。

一、基本逻辑净需求＝毛需求＋预计出－预计入－期初库存＋安全库存可按自由项匹配相应的BOM分解，如找不到相应的BOM，系统按默认版本BOM分解虚项及生成子订单物料不生成计划订单，按净需求分解下级物料二、MRP的基本任务1.从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；2.根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。

三、主生产计划主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。

这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品。

通常包括如下内容：1、要生产什么东西？2、什么时候需要？3、要生产多少？主生产计划是独立需求，主要是根据客户合同或者对市场的预测，把在一定时期内需要生产的产品一一预测，使之成为展开物料需求计划的主要依据。

主生产计划是MRP的源头，所以，其的重要性是不言而喻的。

若其包含的以上三个主要参数有错误，则下面的计算肯定是错误的。

所以，主生产计划编制时，一定要准确，否则，不但不能给企业带来效益，反而会给企业带来损失。

NC对主生产计划的说明：包括主需求计划和主生产计划，可满足工业企业生产计划制定与管理的要求，并提供主生产计划的生成模拟与能力分析。

主需求计划是主生产计划的驱动数据，其主要来源是销售订单与销售预测，并可在不同的时区设定不同的需求合并策略。

MRP运算

MRP运算MRP运算：系统在设定的运算周期内，根据MRP平衡公式进行运算，产生新的物料需求计划。

MRP运算一般可分为再生成法和净改变法，本系统采用的是再生成法。

再生成法：周期性生成MRP，一般为一周一次（当然并无约束，由企业根据实际情况定），一周后原来的MRP过时，再根据最新的需求、BOM以及库存记录等信息生成新的MRP。

再生成法广泛适用于各类生产企业。

物料需求计划虽然一次运算完毕，但为了便于用户查看和维护，系统将其分为：∙生产计划：进行MRP运算时，BOM非末级物料的需求（包括有“自制”属性且无“外购”属性的末级物料形成的需求）生成生产计划，需要向生产部门下达生产订单，进行生产。

∙采购计划：进行MRP运算时，BOM末级物料的需求（不包括有“自制”属性且无“外购”属性的末级物料形成的需求）生成采购计划，需要向供应商下达采购订单，进行采购。

在进行新的MRP运算时，原生产计划、采购计划作废，即原计划生成的计划订货量、计划生产量不再有效；但是根据原MRP运算已下达采购订单、生产订单的因素需要考虑，已下达的采购订单增加预计入库量，已下达生产订单的父项增加预计入库量，子项增加毛需求量。

【操作流程】1.进入MRP运算界面，输入运算条件，可重新设定MRP参数。

2.按〖确认〗后，系统即进入物料需求计划的运算状态，系统自动进行低层码及累计提前期的维护。

3.运算完毕后，提示用户“MRP运算完毕！”，并显示本次运算共使用多长时间。

4.用户按〖确定〗按扭后，系统退出MRP运算界面。

【栏目说明】MRP运算条件栏目说明【相关主题】▪MRP运算涉及的因素较多，用户需要详细了解以下主题与MRP运算的关系，或对MRP运算的影响。

∙计划周期∙工作日历∙产品结构∙低层码及分层处理∙提前期及累计提前期∙MRP运算选项【业务规则】▪平衡公式：本日期末可用量=本日期初可用量+本日预计入库量-本日毛需求量+计划订货量系统根据平衡公式进行MRP运算，以天为周期逐日计算，得出每天的计划订货量，根据是否末级物料分为采购计划、生产计划，其中有“自制”属性且无“外购”属性的末级物料形成的需求生成生产计划。

MRP的几种公式

MRP的几种公式1.净需求量=订单量*BOM（或叫毛需求量）-库存量-己分配量+在途量+安全库存量或：净需求量=（毛需求量-库存量-己分配量+在途量+安全库存量）*（1+损耗率）如不考虑安全库存，则该项为零。

还要考虑不可用量 ......2.毛需求量-库存量-己分配量+计划交付量，如果当前库存量包括了安全库存量的话可以不考虑(看企业物料管理的实际情况而定)3.MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量: 不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。

如果是独立需求，那么毛需求= 主生产计划需求量/（1 –料品不良率）。

如果是相关需求，那么毛需求= 上层料品的下达量。

其中独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联4.我的理解为：物料需求数量＝(所有销售订单欠货量-产品库存) X 相关BOM表物料用量- 物料库存- 采购订单欠料量如果分析所有销售订单的话这个公式计算出来的物料需求数量是正确的，但是如果只要分析其中一张销售订单，就不知要怎样计算物料需求数量了要考虑计划采购量更有一个物料可用量物料可用量=现库存中的物料可以分配的数量(不是现库存数量)在任何一个订单来时,按BOM算出物料需求数量,与物料可用量相比即可关键是算物料可用量物料可用量=库存量+(计划采购量+已采购量-计划生产量*BOM-已生产量*BOM)MRP 通用计算公式MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量: 不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。

如果是独立需求，那么毛需求= 主生产计划需求量/（1 –料品不良率）。

如果是相关需求，那么毛需求= 上层料品的下达量。

其中独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联MRP 概念MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量: 不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。

mrp运算逻辑

mrp运算逻辑
MRP（Material Requirements Planning）是一种生产计划工具，用于计划需要什么材料，多少数量以及何时需要这些材料。

MRP运算逻辑如下：
1. 根据销售计划和库存需求计算出所需的物料清单，这个物料清单包括原材料、半成品、完成品等。

2. 然后根据物料清单，计算出需要购买或生产的数量和时间点。

计算的公式为：需求量=销售计划-库存需求+残余需求。

3. 在计算需求量的过程中，需要考虑到材料的替代品和批量折扣等因素，并且需要将物料需求分解到每个生产订单中。

4. 根据计算的需求量和时间点，生成采购订单和生产订单，并更新库存量。

5. 在采购和生产过程中，需要不断更新库存量和订单状态，记录实际完成情况，以便对计划进行调整。

MRP运算的核心是基于需求的计算和管理，能够帮助企业实现有效的物料管理，提高生产效率和客户满意度。

MRP运算规则

平衡公式：本日期末可用量=本日期初可用量+本日预计入库量-本日毛需求量+计划订货量系统根据平衡公式进行MRP运算，以天为周期逐日计算，得出每天的计划订货量（计划生产量），其中MRP采购计划为计划订货量，MRP生产计划为计划生产量。

期末可用量：根据MRP运算得出，昨日期末可用量即是次日期初可用量，依次类推。

期末可用量＝期初可用量+预计入库量－毛需求量+计划订货量（计划生产量*成品率）选项－MRP运算－考虑成品率：考虑则计划生产量乘以成品率，即扣除废品后的生产量；不考虑则不乘。

期初可用量：第一天的期初可用量＝可用量+未更新现存量表的到货单待入库数量－冻结量，以后的昨日期末可用量即是次日期初可用量。

可用量＝现存量＋待入库量（到货/在检量＋调拨在途量）－待出库量（待发货量＋调拨待发量）未更新现存量表的到货单待入库数量：未录入仓库或批次存货未录入批号的到货单记录，待入库数量＝到货数量-抽检数量-拒收数量-不合格品数量-合格品入库数量。

选项－MRP运算－现存量包括冻结量：选择则不减冻结量；不选则减冻结量。

MRP运算应该在《库存管理》期初结存审核后进行，否则现存量数据不准确。

预计入库量：预计入库量=采购订单预计入库量＋生产订单预计入库量采购订单预计入库量＝采购订单数量－已入库量。

处于采购过程中的在可预见的将来增加库存的量，来源为已审核未关闭的采购订单，根据选项也可以包括未审核的采购订单。

采购订单的订单数量-已入库量≤0,表示该张订单已经采购完成，不再计算预计入库量。

生产订单预计入库量＝（生产订单父项数量-父项已入库量）*成品率%选项－MRP运算－考虑成品率：考虑则乘以成品率，不考虑则不乘。

处于生产过程中的在可预见的将来增加库存的量，来源为已审核未关闭的生产订单，根据选项也可以包括未审核的生产订单。

生产订单的订单数量-已入库量≤0，表示该张订单已经生产完成，不再计算预计入库量。

毛需求量：毛需求量＝订单/预测单毛需求量＋BOM展开子项毛需求量＋生产订单子项毛需求量销售订单、预测单，即当天的销售订单量、市场预测量，根据选项取值。

ERP作业--第六章MRP运算

参考：教材P135-139物料需求的计算1、物料清单（参考教材135页X、Y产品结构树-图）物料层用量X0A11B11C22D21E22F22物料层用量Y0G12C11E22H222、C物料MRP运算过程：（1）表头栏目批量：对采购件而言是订货批量，对加工件而言是加工批量，它们均可对应的批量规则确定。

已分配量：指库存量中仍在库中但已为某订单配套而不可动用的数量。

在计算预计可用库存量时，已分配量要从现有库存量中扣除，然后再运算MRP。

安全库存：安全库存量与已分配量不同，它的数量仍包括在预计可用库存量中，只是当库存量低于安全库存量时，系统会自动生成净需求量，以补充安全库存。

低层码：是该物料出现在系统中各种产品中最低的那个层次。

MRP运算时，只在到该最底层次时，才把MPS中所有产品对该物料形成的需求量汇总起来，合并计算它们在各个时段的需求量。

（2）表体栏目MRP的计划对象是相关需求件，它的毛需求由上层物料的计划投产量确定。

某时段下层物料的毛需求是根据上层物料在该时段的计划投入量和上下层数量关系计算的。

当物料同时有独立需求与相关需求时，把独立需求加到相应时段的毛需求。

要考虑低位码对不同层次物料毛需求的汇总，考虑不同产品对物料的总毛需求。

由毛需求引发净需求。

这里辅助设置“PAB初值”以进行净需求的判断和核算。

进行净需求核算要考虑安全库存量的要求。

根据净需求量的计算公式、批量和提前期等条件就可以推算出物料需求计划，即产生零部件生产计划和原材料、外购件的采购计划。

这个推算过程是从最终产品开始层层向下，一直推算到所采购的原材料和外购件为止。

第一步：MPS传送给MRP。

根据已确认的主生产计划，以及已知所含物料的提前期，批量、安全库存、现有量、已分配量等，X产品、Y产品的计划产出量和投入量如下表1：表1 X产品、Y产品的计划产出量和投入量第二步：A物料需求计算。

根据各时段上X产品的计划投入量，触发该时段上对A物料的需求。

MRP基本运算逻辑

MRP基本运算逻辑---------------------------------------------------------基本MRP的运算逻辑基本MRP的运算逻辑图如图所示：图1 MRP运算逻辑图下面结合实例说明MRP的运算逻辑步骤;如图2是产品A的结构图;图2 A产品结构图于是,现在我们就可以计算各个产品及相应部件的需求量;要注意的是,由于提前期的存在,使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致;另外,我们为了简化计算,也暂时没有将安全库存量考虑在内;表1 产品A的需求量计算产品A,提前期=2,批量=10以上计算过程表明虽然1,2,4,6周均需要A,但实际A只要3及4周交付10个即可以了;这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量;表2 部件B的需求量计算部件B,提前期=1,批量=20,1A=2B=2′10=20表3 部件C的需求量计算部件C,提前期=3,批量=60,1A=3C=3′10=30从这一层的分解可以看出,对于部件B,它还在需要在第3周交付个10个,为此我们还要按照产品结构展开下一层的分解;分解方法和步骤如前,这里我们就不一一展开了;经过了以上的展开计算后,我们就可以得出产品A的零部件的各项相关需求量;然而,现实中企业的情况远没有这样简单,在许多加工制造性的企业中,由于产品种类繁多,并不只是产品A要用到部件B、部件C以及零件D和E,可能还有其他产品也需要用到它们,也可能零件D、E还有一定的独立需求如作为服务件用的零件等;所以,MRP要做的工作是要先把企业在一定时段内对同一零部件的毛需求汇总,然后再据此算出它们在各个时段内的净需求量和计划交付量,并据以安排生产计划和采购计划;这里为了解释它的原理,我们可以假设,企业还有产品X要用到零件D,此外,零件D还有一定的独立需求;则对零件D的总需求计算如图3所示;求得了零件D的总需求量,我们就可以根据前面介绍的原理,进一步计算出该零件总的净需求量和计划交付量,由此,有关的生产计划和采购计划就能够在适当的时间给予安排;这样,我们就完成了一个基本MRP的运算循环;当然,这一切都是在计算机的帮助下,遵循分层处理原则ERP系统是从MPS开始计算,然后按照BOM一层层往下进行,逐层展开相关需求件的计算,直至低层完成的;应该说,这种借助于先进的计算机技术和管理软件而进行的物料需求量的计算,与传统的手工方式相比,计算的时间大大缩短,计算的准确度也相应地得以大幅度地提高;图3 相关需求与独立需求同时存在时的需求量计算。

MRP_通用计算公式

MRP 通用计算公式MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存一，毛需求量:不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。

如果是独立需求，毛需求= 主生产计划需求量/（1 –料品不良率）。

独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联，如生产的最终产品, 它是企业生产的可以销售的产品项目通常位于产品结构表的最上层。

如果是相关需求，毛需求= 上层料品的下达量。

相关需求是指某一存货项目的需求是由另一项目需求有关并可因而推算，如半成品、原料。

它是可以通过最终产品的需求量而计算得到半成品、原料的需求量。

成品的毛需求即订单欠交量(生产欠交量)。

一阶半成品或物料的毛需求即是抓的成品的净需求。

而二阶或其以下的半成品或物料的毛需求又是抓的二阶或上一阶半成品的净需求。

二、已分配量:尚保存在仓库中(假想入足库的状况)但已分配给制单的料品数量。

实际上就是物料控制档中欠发数量。

即已分配量=应发数量-实发数量。

三、安全库存量:为防止各种异常导致缺料从而特地额外增加的需求量,通常也可以理解为备品数量四、计划在途量:跑出MRP后从已生成了采购计划到生成采购单的中间过程的需采购数量五、实际在途量:分为采购在途和制造在途。

采购在途:已审核未结案的采购单的欠交数量。

制造在途:已审核未结案的制造单的未入库数量六、可用库存量:一般是指所有仓别中可用的的良品实物库存数量(可用库存=库存量- 安全存量.)但对于跑MRP时运算公式中的可用库存则是本次抓上一笔订单(制造单)的预计结存,是理论可用库存!其实假想有按日期先后顺序下的三个订单(制造单)A、B、C,A 的预计结存就是B 的可用库存,B 的预计结存就是C 的可用库存.依此类推下去就是本次跑MRP时的物料的可用库存。

就是用到或生产些物料的上一笔订单或制造单的预计结存量.七、预计结存量=下达量+可用库存+在途量+计划在途量-毛需求-已分配量,是物料整体上的存量结算八、净需求量:依MRP计算公式计算出来的数量.九、逾期计划量:指在物料的需求日期之后总的的物料计划在途数量.十、逾期在途量:指在物料的需求日期之后的总的物料采购在途数量.十一、下达量:指物料的实际下达量,通常就是净需求量实际下达的需求量，其数据来源为净需求量，但可能由于料品订货规则不同而和净需求量有一定的差异。

mrp运算参数说明

MRP运算参数说明：当前库存量(帐面、实际)—当前帐面或实际库存量产成品库存量—产成品帐面库存量已占用量—已开单未审核出库的采购销售及仓库模块单据安全库存量—货品资料库存下限和提前期（天）--货品资料提前天数损耗量—BOMI清单数量*损耗率替代品—BOM清单替代品在加工量—未完成的加工单和委托加工单数量和加工预约量—未完成加工单和委托加工单的待领料数量和销售在订单（超期销售订单）—销售订单未发货数量采购在订单（超期采购订单）—采购订单未收货数量请配单—没有被配送单引用的部分数量配送单—没有被调拨单引用的部分数量请购单—不是引用加工单制作的，且没有被采购订单引用的部分数量注：1、计算当前库存、产成品库存量、已占用量、安全库存量只考虑仓库资料中，有“MRP可用”标志仓库；2、计算销售在订量或采购在订量时，只考虑到收发货日期小于等于运算指定最后完工日期的订单，完成和中止的不考虑；3、计算“销售在订量”时，不包含本次MRP运算的销售订单数量4、计算在加工量和预约加工量也只考虑加工单的完工日期小于等于运算指定最后完工日期的单据，完成和中止的不考虑；5、《简爱》是一本具有多年历史的文学着作。

至今已152年的历史了。

它的成功在于它详细的内容，精彩的片段。

在译序中，它还详细地介绍了《简爱》的作者一些背景故事。

从中我了解到了作者夏洛蒂．勃郎特的许多事。

她出生在一个年经济困顿、多灾多难的家庭；居住在一个远离尘器的穷乡僻壤；生活在革命势头正健，国家由农民向工业国过渡，新兴资产阶级日益壮大的时代，这些都给她的小说创作上打上了可见的烙印。

可惜，上帝似乎毫不吝啬的塑造了这个天才们。

有似乎急不可耐伸出了毁灭之手。

这些才华横溢的儿女，都无一例外的先于父亲再人生的黄金时间离开了人间。

惜乎，勃郎特姐妹！《简爱》这本小说，主要通过简。

爱与罗切斯特之间一波三折的爱情故事，塑造了一个出生低微、生活道路曲折，却始终坚持维护独立人格、追求个性自由、主张人生平等、不向人生低头的坚强女性。

物料需求计划(MRP)计算

物料需求计划公式1、 GR 的运算逻辑)0(.1)0(1jmi ijij i dmdIn ScraprateQP POR +-⨯∑=t=0GR j (t)=)0()1(.1)1(1jjmi ijij i GR dmdIn ScraprateQP POR ++-⨯∑= t=1)(.1)(1t dmdIn ScraprateQP t POR jmi ijij i +-⨯∑= 2≤t ≤Ti 是父件，j 子件以书本表2-1至表2-6为例来计算 GR 计算过程如下：（1）产品结构BOM(2)设i 分别为X,Y,j=AQP XA =1,QP YA =2,Scraprate XA =3%, Scraprate YA =5% t=0时，父件X ，Y 的POR 都等于0POR x (0) =0, PORy(0) =0,indmd x (0)=0, indmd y (0)=0GR A(0)= 0t=1时，父件X，Y的POR分别为POR x(1)=200,POR y(1) =200,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GRA(1)= (200×1)/(1-3%)+(200×2)/(1-5%)+0+0=627.2t=2时, 父件X，Y的POR分别为POR x(2)= 0,POR y(1) =150,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GR A(2)= ( 0×1)/(1-3%)+(150×2)/(1-5%)+0=315.82.SR的来源T=0的逾期量SR j(0)是应到未到量，T≥1的SR j(t)为排定在未来t时段将会取得的“已订未交量”3、POH的运算逻辑OH j+SR j(1)+SR j(0)-AL j-GR j(1) t=1POH j(t)=PAB j(t-1)+SR j(t)-GR j(t) 2≤t≤TOH A=300,SR A(1)=500,SR A(0)=0,AL A=200,GR A(1)=627(1)还是以上面的例子来计算t=1时,j=APOH A(1)= OH A+ SR A(1)+ SR A(0)- AL A- GR A(1)=-27t=2时,j=APOH A(2)=PAB A(1)+SR A(2)-GR A(2)4、 NR 的运算逻辑 NR j (t)=IF{POH j (t)≥SS j ,0,jjjYieldt POH SS)(-} 1≤t ≤T以上面的例子，j=APOH A (1)=-27, SS A =10,Yield A =100% NR A (1)= IF{POH A (1)≥SS A ,0,AAAYieldPOH SS)1(-}=IF{-27≥10,0,37}=37 NR A (2)=05、 PORC 的运算逻辑PORC j (t)=F(NR j (t),LSR) 1≤t ≤T(1) 最小订购量法，即一旦有净需求，订购量最少应为某基准量LS PORC j (t)=IF(NR j (t)>0,max{NR j (t),LS j },0) 1≤t ≤T(2) 定量批量法，即一旦有净需求，订购量始终为某基准量LS 整数倍 PORC j (t)=IF(NR j (t)>0,CEILING{NR j (t),LS j },0) 1≤t ≤T 以上面例子为例 j=A 时NR A (1)=37, LS A =500,A 的批量法则LSR 为最小订购量法,所以用公式(1)PORC A (1)=IF(NR A (1)>0,max{ NR A (1),LS A },0) =500 PORC A (2)=0PAB j (t)=POH j (t)+PORC j (t) 1≤t ≤T 以上面例子为例当t=1,j=A 时POH A (1)= -27,PORC A (1)=500 PAB A (1)=-27+500=473 7、 POR 的运算逻辑∑=JLTk jk PORC1)( t=0POR j (t)= PORC j (t+LT j ) 1≤t ≤T-LT jT- LT j <t ≤T以上面例子为例当t=0时，j=A,因此LT j =2 POR A (t)=PORC A (1)+PORC A (2)=500+0=500当t=1时, j=A,因此LT j =2 计算PORC A (3)案例MRP计算步骤如下：（1）首先计算第1阶MRP物料A和B全部期别的毛需求（2）随机选取A或B，此处假设选A，按｛POH（t）→NR(t) →PORC(t)→PAB(t)｝的顺序依次计算第1至第9期数据。

物料需求计划(MRP)计算

物料需求计划公式1、 GR的运算逻辑t=0GR j(t)= t=12≤t≤Ti是父件，j子件以书本表2-1至表2-6为例来计算GR计算过程如下：（1）产品结构BOMX1A2B1C1D0.5EY2A2C0.5E(2)设i分别为X,Y,j=AQP XA=1,QP YA=2,Scraprate XA=3%,Scraprate YA=5%t=0时，父件X，Y的POR都等于0POR x(0)=0,PORy(0) =0,indmd x(0)=0, indmd y(0)=0GR A(0)= 0t=1时，父件X，Y的POR分别为POR x(1)=200,POR y(1) =200,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GRA(1)= (200×1)/(1-3%)+(200×2)/(1-5%)+0+0=627.2t=2时, 父件X，Y的POR分别为POR x(2)= 0,POR y(1) =150,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GR A(2)= ( 0×1)/(1-3%)+(150×2)/(1-5%)+0=315.8 2.SR的来源T=0的逾期量SR j(0)是应到未到量，T≥1的SR j(t)为排定在未来t时段将会取得的“已订未交量”3、 POH的运算逻辑OH j+SR j(1)+SR j(0)-AL j-GR j(1) t=1POH j(t)=PAB j(t-1)+SR j(t)-GR j(t) 2≤t≤TOH A=300,SR A(1)=500,SR A(0)=0,AL A=200,GR A(1)=627(1) 还是以上面的例子来计算t=1时,j=APOH A(1)= OH A+ SR A(1)+ SR A(0)- AL A-GR A(1)=-27t=2时,j=APOH A(2)=PAB A(1)+SR A(2)-GR A(2)=473+0-315.8=157.24、 NR的运算逻辑NR j(t)=IF{POH j(t)≥SS j,0,} 1≤t≤T以上面的例子，j=APOH A(1)=-27, SS A=10,Yield A=100%NR A(1)= IF{POH A(1)≥SS A,0,}=IF{-27≥10,0,37}=37NR A(2)=05、 PORC的运算逻辑PORC j(t)=F(NR j(t),LSR) 1≤t≤T(1) 最小订购量法，即一旦有净需求，订购量最少应为某基准量LSPORC j(t)=IF(NR j(t)>0,max{NR j(t),LS j},0) 1≤t≤T(2) 定量批量法，即一旦有净需求，订购量始终为某基准量LS整数倍PORC j(t)=IF(NR j(t)>0,CEILING{NR j(t),LS j},0)1≤t≤T以上面例子为例j=A时NR A(1)=37, LS A=500,A的批量法则LSR为最小订购量法,所以用公式(1)PORC A(1)=IF(NR A(1)>0,max{ NR A(1),LS A},0)=500PORC A(2)=06、 PAB的运算逻辑PAB j(t)=POH j(t)+PORC j(t) 1≤t≤T以上面例子为例当t=1,j=A时POH A(1)= -27,PORC A(1)=500PAB A(1)=-27+500=4737、 POR的运算逻辑t=0POR j(t)= PORC j(t+LT j) 1≤t≤T-LT j0 T- LT j<t≤T以上面例子为例当t=0时，j=A,因此LT j=2POR A(t)=PORC A(1)+PORC A(2)=500+0=500当t=1时, j=A,因此LT j=2计算PORC A(3)案例MRP计算步骤如下：（1）首先计算第1阶MRP物料A和B全部期别的毛需求（2）随机选取A或B，此处假设选A，按｛POH（t）→NR(t)→PORC(t)→PAB(t)｝的顺序依次计算第1至第9期数据。