齿轮参数及配合设计
齿轮的参数与计算
齿轮基本参数：1、齿数Z闭式齿轮传动一般转速较高，为了提高传动的平稳性，减小冲击振动，以齿数多一些为好，小一些为好，小齿轮的齿数可取为z1=20~40。
开式（半开式）齿轮传动，由于轮齿主要为磨损失效，为使齿轮不致过小，故小齿轮不亦选用过多的齿数，一般可取z1=17~20。
为使齿轮免于根切，对于α=20o的标准支持圆柱齿轮，应取z1≥17。
Z2=u·z1。
2、压力角α rb=rcosα=1/2mzcosα在两齿轮节圆相切点P处，两齿廓曲线的公法线（即齿廓的受力方向）与两节圆的公切线（即P点处的瞬时运动方向）所夹的锐角称为压力角，也称啮合角。
对单个齿轮即为齿形角。
标准齿轮的压力角一般为20‖。
在某些场合也有采用α＝14.5°、15°、22.50°及25°等情况。
3、模数m=p/ π齿轮的分度圆是设计、计算齿轮各部分尺寸的基准，而齿轮分度圆的周长＝πd ＝z p模数m是决定齿轮尺寸的一个基本参数。
齿数相同的齿轮模数大，则其尺寸也大。
4、齿顶高系数和顶隙系数—h*a 、C*两齿轮啮合时，总是一个齿轮的齿顶进入另一个齿轮的齿根，为了防止热膨胀顶死和具有储成润滑油的空间，要求齿根高大于齿顶高。
为次引入了齿顶高系数和顶隙系数。
正常齿：h*a =1；C*=0.25 短齿：h*a =0.8；C*=0.3一般的直齿圆柱齿轮,啮合的条件是:模数相等,压力角相等一、60°牙型的外螺纹中径计算及公差（国标GB 197/196）a. 中径基本尺寸计算:螺纹中径的基本尺寸=螺纹大径-螺距×系数值公式表示:d/D-P×0.6495例:外螺纹M8螺纹中径的计算8-1.25×0.6495=8-0.8119≈7.188b.常用的6h外螺纹中径公差(以螺距为基准)上限值为‖0‖下限值为P0.8-0.095 P1.00-0.112 P1.25-0.118P1.5-0.132 P1.75-0.150 P2.0-0.16P2.5-0.17上限计算公式即基本尺寸,下限值计算公式d2-hes-Td2即中径基本尺寸-偏差-公差M8的6h级中径公差值：上限值7.188 下限值:7.188-0.118=7.07C常用的6g级外螺纹中径基本偏差: (以螺距为基准)P 0.80-0.024 P 1.00-0.026 P1.25-0.028 P1.5-0.032P1.75-0.034 P2-0.038 P2.5-0.042上限值计算公式d2-ges即基本尺寸-偏差下限值计算公式d2-ges-Td2即基本尺寸-偏差-公差例M8的6g级中径公差值:上限值7.188-0.028=7.16下限值:7.188-0.028-0.118=7.042注:①以上的螺纹公差是以粗牙为准,对细牙的螺纹公差相应有些变化,但均只是公差变大,所以按此控制不会越出规范界限,故在上述中未一一标出.②螺纹的光杆坯径尺寸在生产实际中根据设计要求的精度和螺纹加工设备的挤压力的不同而相应比设计螺纹中径尺寸加大0.04—0.08之间,为螺纹光杆坯径值,例我们公司的M8外螺纹6g级的螺纹光杆坯径实在7.08—7.13即在此范围.③考虑到生产过程的需要外螺纹在实际生产的未进行热处理和表面处理的中径控制下限应尽量保持在6h级为准二、60°内螺纹中径计算及公差(GB 197 /196)a. 6H级螺纹中径公差(以螺距为基准)上限值:P0.8+0.125 P1.00+0.150 P1.25+0.16 P1.5+0.180P1.25+0.00 P2.0+0.212 P2.5+0.224下限值为‖0‖,上限值计算公式2+TD2即基本尺寸+公差例:M8-6H内螺纹中径为:7.188+0.160=7.348 上限值:7.188为下限值b. 内螺纹的中径基本尺寸计算公式与外螺纹相同即D2=D-P×0.6495即内螺纹中径螺纹大径-螺距×系数值c. 6G级螺纹中径基本偏差E1(以螺距为基准)P0.8+0.024 P1.00+0.026 P1.25+0.028 P1.5+0.032P1.75+0.034 P1.00+0.026 P2.5+0.042例:M8 6G级内螺纹中径上限值:7.188+0.026+0.16=7.374下限值:7.188+0.026=7.214上限值公式2+GE1+TD2即中径基本尺寸+偏差+公差下限值公式2+GE1即中径尺寸+偏差三、外螺纹大径的计算及公差(GB 197/196)a. 外螺纹的6h大径上限值即螺纹直径值例M8为φ8.00上限值公差为‖0‖b. 外螺纹的6h级大径下限值公差(以螺距为基准)P0.8-0.15 P1.00-0.18 P1.25-0.212 P1.5-0.236 P1.75-0.265P2.0-0.28 P2.5-0.335大径下限计算公式:d-Td 即螺纹大径基本尺寸-公差例:M8外螺纹6h大径尺寸:上限为φ8,下限为φ8-0.212=φ7.788c. 外螺纹6g级大径的计算与公差6g级外螺纹的基准偏差(以螺距为基准)P0.8-0.024 P1.00-0.026 P1.25-0.028 P1.5-0.032 P1.25-0.024 P1.75 –0.034 P2.0-0.038 P2.5-0.042上限计算公式d-ges 即螺纹大径基本尺寸-基准偏差下限计算公式d-ges－Td 即螺纹大径基本尺寸-基准偏差-公差例: M8 外螺纹6g级大径上限值φ8-0.028=φ7.972下限值φ8-0.028-0.212=φ7.76注:①螺纹的大径是由螺纹光杆坯径及搓丝板/滚丝轮的牙型磨损程度来决定的,而且其数值在同样毛坯及螺纹加工工具的基础上与螺纹中径成反比出现即中径小则大径大,反之中径大则大径小.②对需进行热处理和表面处理等加工的零件,考虑到加工过程的关系实际生产时应将螺纹大径控制在6h级的下限值加0.04mm以上,如M8的外螺纹在搓(滚)丝的大径应保证在φ7.83以上和7.95以下为宜.四、内螺纹小径的计算与公差a. 内螺纹小径的基本尺寸计算(D1)径基本尺寸=内螺纹基本尺寸-螺距×系数例:内螺纹M8的小径基本尺寸8-1.25×1.0825=6.646875≈6.647b. 内螺纹6H级的小径公差(以螺距为基准)及小径值计算P0.8 +0. 2 P1.0 +0. 236 P1.25 +0.265 P1.5 +0.3 P1.75 +0.335P2.0 +0.375 P2.5 +0.48内螺纹6H级的下限偏差公式D1+HE1即内螺纹小径基本尺寸+偏差注:6H级的下偏值为―0‖内螺纹6H级的上限值计算公式=D1+HE1+TD1即内螺纹小径基本尺寸+偏差+公差例:6H级M8内螺纹小径的上限值6.647+0=6.6476H级M8内螺纹小径的下限值6.647+0+0.265=6.912c. 内螺纹6G级的小径基本偏差(以螺距为基准)及小径值计算P0.8 +0.024 P1.0 +0.026 P1.25 +0.028 P1.5 +0.032 P1.75 +0.034P2.0 +0.038 P2.5 +0.042内螺纹6G级的小径下限值公式=D1+GE1即内螺纹基本尺寸+偏差例: 6G级M8内螺纹小径的下限值6.647+0.028=6.6756G级M8内螺纹小径的上限值公式D1+GE1+TD1即内螺纹基本尺寸+偏差+公差例: 6G级M8内螺纹小径的上限值是6.647+0.028+0.265=6.94注:①内螺纹的牙高直接关系到内螺纹的承载力矩的大小,故在毛坯生产中应尽量在其6H级上限值以内②在内螺纹的加工过程中,内螺纹小径越小会给加工具——丝锥的使用效益有所影响.从使用的角度讲是小径越小越好,但综合考虑时一般采用小径的在中限至上限值之间,如果是铸铁或铝件时应采用小径的下限值至中限值之间③内螺纹6G级的小径在毛坯生产中可按6H级执行,其精度等级主要考虑螺纹中径的镀层,故只在螺纹加工时考虑丝锥的中径尺寸而不必考虑光孔的小径。
齿轮参数及配合设计
单齿 0.8pb
双齿 0.2pb
B1
B2
p
pb
pb
1.2pb
例：ε=1.2 的几何表示
• 3、重合度εα的计算 • 1）外啮合εα=B2B1 /pb
.
25
• εα=[z1(tgαa1-tgα’)+ z2(tgαa2-tgα’)]/2π
• 当α’= α时，
• εα=[z1(tgαa1-tgα)+ z2(tgαa2-tgα)]/2π
• 3.变位齿轮的啮合传动
• 1）无侧隙啮合方程式
• s1’=e2’ s2’=e1’ • P’= s1’ + e1’ = s1’ + s2’
inv '2 tg(x 1x2 ) inv z1z2
.
36
2）分度圆分离系数y
ym=a’-a y=(a’-a)/m 将acosα =a’cosα’代入并展开整理可得：
r
式中：
i arccosrb
ri
注意：
.
14
• 13. 固定弦齿厚sc和固定弦齿高hc
• .固定弦齿厚sc是指标准齿条的齿廓与齿轮齿廓对称相 切时，两切点之间的距离ab。
• 固定弦齿高hc是从固定弦ab至齿顶的距离 • 当α=20°，ha*=1时， sc=1.387m hc=0.7476m
sc
• 10.6.1 一对渐开线直齿圆柱齿轮正确啮合的条件
Pb1=pb2 db=dcosα dk=pk z/π pbz/π=(pz/π)cosα Pb=pcosα Pb1=p1 cosα1=πm1 cosα1 Pb2=p2 cosα2=πm2 cosα2 m1cosα1= m2cosα2 由于m、α都已标准化，所以，应使：
齿轮设计参数
齿轮设计参数齿轮作为一种常见的机械传动装置，在各种机械设备中都有广泛应用。
齿轮设计参数的合理选择对于确保齿轮传动的可靠性、高效性和耐久性至关重要。
本文将从齿轮的几个重要设计参数入手，探讨其对齿轮性能的影响及如何选择合适的数值。
1. 齿轮模数齿轮模数是齿轮设计的基础参数之一，它决定了齿轮的尺寸和齿数。
较大的模数可提供更高的传动扭矩和更好的齿面强度，但会增加齿轮的体积和重量；较小的模数则可提供更高的传动精度和更平稳的传动，但会降低齿轮的承载能力。
因此，在选择齿轮模数时需要综合考虑传动要求和机械结构的限制。
2. 齿轮齿数齿数是齿轮设计中的关键参数，它直接决定了齿轮的传动比和传动效率。
较多的齿数可提供更高的传动比和更平稳的传动，但会增加齿轮制造成本和噪声；较少的齿数则可提供更高的传动效率和更紧凑的结构，但会限制传动比和增加载荷集中度。
因此，在确定齿数时需要根据具体应用场景和传动要求进行合理选择。
3. 齿轮压力角齿轮压力角是指齿轮齿面与齿轮轴线之间的夹角，它对齿轮传动的强度和噪声有重要影响。
较小的压力角可提供更高的齿面强度和更低的齿面接触应力，但会增加齿轮摩擦损失和噪声；较大的压力角则可提供更平稳的传动和更好的自动校正能力，但会降低齿面强度和传动效率。
因此，在选择压力角时需要综合考虑传动要求和噪声控制的需求。
4. 齿轮变位系数齿轮变位系数是指齿轮齿面齿向的变形程度，它对齿轮传动的平稳性和齿面接触性能有重要影响。
较小的变位系数可提供更平稳的传动和更好的齿面接触性能，但会增加齿轮的制造难度和成本；较大的变位系数则可提供更高的传动能力和更好的自动校正能力，但会降低齿面接触性能和传动精度。
因此，在确定变位系数时需要综合考虑传动要求和齿轮制造的可行性。
5. 齿轮材料齿轮材料是影响齿轮传动性能的关键因素之一，它直接决定了齿轮的强度、硬度和耐磨性。
常见的齿轮材料有钢、铸铁、铜合金等。
钢材具有较高的强度和硬度，适用于高负荷和高速传动；铸铁材料具有较好的减震性能和耐磨性，适用于低速和中等负荷传动；铜合金材料具有较高的韧性和耐磨性，适用于高速和高温传动。
齿轮齿条传动计算和选型
齿轮齿条传动计算和选型齿轮齿条传动是机械传动的常见形式，应用广泛。
齿轮齿条传动的主要作用是传递转动力和扭矩，常用于齿轮箱、机床、升降机以及机器人等设备中。
本文将介绍齿轮和齿条的计算和选型。
一、齿轮的计算和选型1. 齿轮的基本参数齿轮的基本参数有模数、齿数、齿宽、齿廓等。
其中，模数是指公称齿高与齿数之比，也是测量齿轮大小的重要指标。
齿数的选择要考虑传动比、力度、传动效率等因素。
齿宽是指齿轮上齿的宽度，应根据传动功率和齿轮轴向长度决定。
齿廓是齿的截面形状，常见的有直齿、斜齿、渐开线齿等。
2. 齿轮的承载能力计算齿轮的承载能力是指齿轮能够承受的最大转矩。
计算齿轮承载能力时，需要考虑齿轮材料、模数、齿数、齿宽、齿廓等因素。
一般来说，齿轮的承载能力应该大于传动所需的扭矩，以保证传动的可靠性和安全性。
3. 齿轮的选型在进行齿轮选型时，应根据传动比、功率、齿轮材料、工作环境等因素进行综合考虑。
一般来说，传动比较大时，应选用斜齿轮；传动功率较大时，应选用韧性好、强度高的材料制作齿轮；在高温、潮湿等恶劣环境下，应选用耐腐蚀的齿轮材料。
二、齿条的计算和选型1. 齿条的基本参数齿条的基本参数有模数、齿数、齿高、齿距等。
齿条的模数应与齿轮相配合，齿数应根据所传动的齿轮数确定。
齿高是指齿条齿与齿沟之间的垂直距离，齿距是指齿条两相邻齿的中心距离，齿高和齿距的大小比决定了齿条的传动精度。
2. 齿条的承载能力计算齿条的承载能力应考虑齿条材料、模数、齿数、齿高、齿距、传动功率等因素。
一般来说，齿条的承载能力应不小于传动所需的扭矩，以保证传动的可靠性和安全性。
3. 齿条的选型齿条的选型应根据传动比、齿条材料、功率、工作环境等因素进行综合考虑。
一般来说，选用韧性好、强度高、耐磨损、耐腐蚀的材料制作齿条，以保证齿条的使用寿命和可靠性。
同时，应根据传动功率和齿条长度确定齿条的截面形状和尺寸。
在选用齿条时，还应注意与传动齿轮的配合，确保传动精度。
齿轮的基本参数及其设计说明
齿轮的基本参数及其设计说明齿轮作为一种常用的机械传动元件，其设计参数对于传动系统的性能至关重要。
以下是齿轮的基本参数及其设计说明。
1. 模数（module）：模数是齿轮设计中最基本的参数之一，它决定了齿轮齿数和齿的尺寸。
模数可以根据传动功率、齿轮直径和加工要求来选择。
一般来说，模数越大，齿轮的齿高和齿根越大，适用于承载较大扭矩的传动系统。
2. 齿数（number of teeth）：齿数决定了齿轮的传动比和速度比。
在设计中，要根据传动需求和空间限制选择合适的齿数。
较大的齿数可以提供较大的传动比，但也会导致齿轮径向尺寸较大。
3. 压力角（pressure angle）：压力角是齿轮设计中表征齿轮齿形的重要参数，也是齿轮接触机理的关键之一。
常用的压力角有20度和14.5度两种。
较大的压力角可以提供更好的传动效率和载荷承载能力，但也会导致齿形副相对较宽。
4. 齿宽（face width）：齿宽是齿轮传动中齿轮齿面的宽度。
齿宽必须足够大，以保证传动效率和齿轮的强度。
齿宽的选择应根据传动功率、转速和工作环境等因素进行。
5. 正压角（helix angle）：正压角是斜齿轮传动中齿轮齿面与齿轴的夹角。
正压角可以改善齿轮的平稳性和静音性能，适用于高速传动系统。
在齿轮设计过程中，除了以上基本参数外，还需要考虑齿轮材料的选择、轴向力的计算、啮合效率的评估等因素。
合理选择这些参数，并结合实际应用需求，可以设计出满足精度、强度和寿命要求的齿轮传动系统。
总而言之，齿轮的基本参数包括模数、齿数、压力角、齿宽和正压角等。
根据实际需求合理选择这些参数，并进行综合设计，可以确保齿轮传动系统的高效运行和良好的性能。
新斜齿轮参数设计
法向公法线长 度：
Wkn=mncosan[(k-0.5)π +z'invan]+2xnmnsinan
20.07013868
此公式未考虑齿顶 降低的特例
实际基圆压力角就 是0
因有装配误差，公 法线一般选取负公 差
da=mt(z+2hat*+2xt)
假想齿数： 当量齿数：
z'=z*invat/invan zv=z/cos3β
齿根圆直径： df=mt(z-2hat*-2ct*+2xt)
59.01074228 3.252416043 55.22055551 3.043517395 1.626208021 1.626208021
hat* 端面顶隙系数：ct*
hat*=han*cosβ ct*=cn*cosβ
端面最少齿数：ztmin ztmin=2hat*/sin2at
端面变位系数：xt xt=xn*cosβ
1.03527618
20.64689649
0.965925826
0.241481457
15.5378243
（不产 生根
法向(刀具)模数：mn 1
齿数：z
57
法向压力角：αn
20
齿顶高系数：han* 1
顶隙系数：cn*
0.25
变位系数：xn
0
螺旋角：β
15
新斜齿轮设计
标准值：20 标准值：1或0.8 标准值：0.25或0.3
端面模数：mt
mt=mn/cosβ
端面压力角：at
tgat=tgan/cosβ
端面齿顶高系数：
1 1.25 2.25
61.01074228
齿轮的参数
你设计的这个齿轮基本参数为：1、模数m=22、齿数z=103、分度圆直径D=mz=2*10=20mm4、齿根圆直径D2=D-2.5*m=20-2.5*2=15mm5、齿顶圆直径D1=D+2*m=20+2*2=24mm6、压力角α=20度（这是标准值）7、分度圆弦齿厚S=3.1286mm（查手册，再根据手册上的参数乘以模数）8、分度圆弦齿高h=2.1232mm（查手册，再根据手册上的参数乘以模数）你的参数大部分都对，就是“分度圆弦齿厚”不对，需要查手册，加计算，同时要查出“分度圆弦齿高”，也要计算，都是用表中的数据乘以模数，应该是很简单的，祝你成功，未来的工程师！齿轮模数“模数”是指相邻两轮齿同侧齿廓间的齿距t与圆周率π的比值(m＝t/π)，以毫米为单位。
模数是模数制轮齿的一个最基本参数。
模数越大，轮齿越高也越厚，如果齿轮的齿数一定，则轮的径向尺寸也越大。
模数系列标准是根据设计、制造和检验等要求制订的。
对於具有非直齿的齿轮，模数有法向模数mn、端面模数ms与轴向模数mx 的区别，它们都是以各自的齿距(法向齿距、端面齿距与轴向齿距)与圆周率的比值，也都以毫米为单位。
对於锥齿轮，模数有大端模数me、平均模数mm和小端模数m 1之分。
对於刀具，则有相应的刀具模数mo等。
标准模数的应用很广。
在公制的齿轮传动、蜗杆传动、同步齿形带传动和棘轮、齿轮联轴器、花键等零件中，标准模数都是一项最基本的参数。
它对上述零件的设计、制造、维修等都起著基本参数的作用(见圆柱齿轮传动、蜗杆传动等)。
齿轮计算公式:分度圆直径d=mz m 模数z 齿数齿顶高ha=ha* m齿根高hf=(ha*+c*)m齿全高h=ha+hf=(z ha*+c*)mha*=1 c*=0.25图片中的应该两箭头之间距离是t。
【词语】分度圆【英文】reference circle【解释】在齿轮计算中必须规定一个圆作为尺寸计算的基准圆，定义：直径为模数乘以齿数的乘积的圆。
齿轮设计参数
齿轮设计参数齿轮是一种常用的机械元件，它通过互相啮合实现传动作用。
齿轮设计参数是指影响齿轮传动效果的各种参数，下面将分别介绍。
一、模数模数是齿轮设计中最基本的参数之一，它是齿轮齿数和齿轮直径之比。
模数越大，齿轮直径越大，齿轮的承载能力越大，但齿数较少，精度较低；模数越小，齿数较多，精度较高，但齿轮的承载能力较小。
二、齿数齿数是指齿轮上的齿的数量，通常用z表示。
齿数越多，齿轮的传动平稳性和精度越高，但是齿数过多会导致齿轮体积增大，制造成本增加。
三、齿轮宽度齿轮宽度是指齿轮的啮合面上的宽度，通常用b表示。
齿轮宽度越大，齿轮的承载能力越大，但是齿轮体积和重量也会增加。
四、啮合角啮合角是指两个啮合齿轮的啮合面上的夹角，通常用α表示。
啮合角越小，齿轮传动效率越高，但是齿轮的承载能力和强度也会降低。
五、压力角压力角是指齿轮齿面上的主导压力方向与法向的夹角，通常用γ表示。
压力角越小，齿轮传动效率和精度越高，但是齿轮承载能力和强度也会降低。
六、齿形齿形是指齿轮齿面的几何形状，常见的有圆弧齿、渐开线齿等。
不同的齿形对齿轮的传动效率、噪音和磨损等方面都有不同的影响。
七、材料齿轮的材料对其承载能力和耐磨性等性能有很大影响。
常见的齿轮材料有高速钢、合金钢、硬质合金等。
八、精度齿轮的精度包括齿形精度、距离精度、轴向偏差、跳动等指标。
精度越高，齿轮传动效率越高，但是制造成本也会增加。
以上是齿轮设计中的一些重要参数，不同的应用场景需要根据不同的需求进行选择和优化。
齿轮设计需要考虑到齿轮的传动效率、承载能力、精度和噪音等因素，从而实现最佳的传动效果。
齿轮基本形状参数
齿轮基本形状参数齿轮是机械传动中常见的零件，具有传递动力、转速、扭矩等作用。
它由齿面、齿谷、齿侧、齿顶和齿根组成。
齿轮的基本形状参数包括模数、齿数、齿轮直径、压力角、摩擦系数等。
本文将详细介绍齿轮的各项基本形状参数。
一、模数模数是齿轮参数中最为基础的一个，是描述齿轮尺寸的一个基础参数。
模数的定义是齿轮的模数为齿轮的轴向尺寸与齿的数目的比值，常用单位是毫米。
模数越大，齿轮的齿也越大。
齿轮的模数一般根据机械工程的实际需求而定，一般来说，大型装置需要用大的模数，而中小型装置则需要用较小的模数。
二、齿数齿数是齿轮参数中非常重要的一个参数，是决定齿轮尺寸和传动比的一个基础参数。
齿数通常用Z表示，且要求保证传动稳定性，一般情况下应该使用偶数齿数，避免使用奇数齿数。
三、齿轮直径齿轮直径是齿轮的基本参数之一，是传递动力和扭矩的重要指标。
齿轮直径的大小取决于齿数与模数的乘积。
齿轮直径的大小也会直接影响齿轮的传动能力和耐久性。
一般来说，大直径齿轮适用于大扭矩传动，小直径齿轮适用于小扭矩传动。
四、压力角压力角是齿轮设计过程中非常重要的一个参数，它是指齿轮的齿面力的方向与齿轮的切向方向之间的夹角。
压力角的大小决定着齿和齿面力的大小。
压力角越小，齿轮的齿面力就越小，但是齿轮的接触强度就会降低。
压力角越大，齿轮的接触强度也会增加但齿面力就会增大。
常用的压力角有14.5度、20度和25度等。
五、齿侧角齿侧角是齿轮参数中另一个非常重要的参数，它描述了齿轮齿面形状的特征。
齿侧角是齿根圆的切线和齿面上的切线之间的夹角。
齿侧角一般是20度～30度之间。
六、摩擦系数摩擦系数是齿轮传动中非常关键的参数，直接影响齿轮的传动效率。
摩擦系数一般分为齿轮表面的静摩擦系数和动摩擦系数。
在齿轮传动过程中，齿轮表面的静摩擦系数一般为0.15，动摩擦系数一般在0.07～0.15之间。
齿轮基本形状参数是机械传动中非常重要的一个方面，它直接影响着齿轮的传动能力、精度、效率和寿命。
(整理)2齿轮的设计及校核
2 齿轮的设计及校核2.1 设计参数及基本参数表2.1 设计对象主要参数项目参数前进档档数 5最高时速140km/h最大扭矩200Nm/1400r/min最高转速4800r/min传动比范围0.5-5.572.1.1 基本参数表表2.2 各档传动比传动比/档位一档二档三档四档五档计算值 5.57 3.14 1.77 1 0.56 实际值 5.46 3.20 1.76 1 0.58表2.3各档齿轮齿数档位/齿数常啮合一档二档三档五档倒档输出轴齿轮21 40 36 28 18 362.2 齿轮参数确定2.2.1 齿形、压力角α、螺旋角β汽车变速器齿轮的齿形、压力角、及螺旋角按表2.4选取。
压力角一般大的压力角，可提高齿轮的抗弯强度与表面强度，使承载能力加大；而小的压力角，会使重合度加大，降低轮齿刚度，但其减少了动载荷，使传动平稳，降低噪声。
本设计的商用汽车要求承载能力大，齿轮的强度高，采用大压力角，全部齿轮选用相同的压力角，按国家标准为20°。
2.2.2 齿宽 （1）设计齿宽的要求设计变速器各齿轮齿宽，应考虑变速器的质量与轴向尺寸，同时中间轴齿轮 38 13 23 31 41 19表2.4汽车变速器齿轮的齿形、压力角与螺旋角项目/车型 齿形 压力角α螺旋角β轿车 高齿并修形的齿形 14.5°，15°，16°16.5° 25°~45° 一般货车GB1356-78规定的标准齿形 20°20°~30°重型车同上低档、倒档齿轮22.5°，25°小螺旋角也要保证齿轮工作平稳以及轮齿的强度要求。
齿宽可以设计得小，这样就可以减少变速器的轴向尺寸和减小质量，工作应力也会加大。
而大的齿宽，工作时会因轴的变形导致齿轮倾斜，齿轮会受力不均匀产生偏载，所以应合理设计齿宽的大小。
（2）齿宽的设计方案第一轴常啮合齿轮的齿宽可以设计得大一些，使接触应力降低，提高齿轮的传动平稳性，此外，对于选取相同的模数的各档齿轮，档位低的齿轮的齿宽（如一档齿轮齿宽）可以取得稍大一些。
齿轮设计方案
齿轮设计方案一、引言在机械设备的设计制造中，齿轮是一种广泛应用的重要传动元件，具有承载转矩、传递运动和改变传动方向等功能。
本文旨在提出一种齿轮设计方案，以满足特定应用场景的需求。
二、设计要求根据具体需求，我们需要设计一种能够稳定传递大扭矩、高效率的齿轮。
具体设计要求如下：1. 承载能力：能够承受高强度的转动力矩，确保传动过程的稳定性和可靠性；2. 效率要求：尽量提高传动效率，减少能量损耗；3. 寿命要求：提高齿轮的使用寿命，减少磨损和断裂的风险；4. 传动精度：保证准确的运动传递，降低噪音和振动。
三、材料选择基于设计要求，我们选择了优质的合金钢作为齿轮的材料。
合金钢具有优异的机械性能和耐磨性，在高负荷和高速的传动中表现出色。
同时，该材料的可焊性和热处理性能较好，便于制造和加工。
四、参数计算1. 齿数计算：根据所需传动比和实际应用条件，我们结合齿轮传动的基本原理，计算出合适的齿数。
2. 齿轮模数计算：根据所选材料和齿数计算结果，结合传动功率要求和传动比，确定合适的齿轮模数。
五、齿轮副设计1. 齿轮参数设计：根据齿轮模数计算结果，确定齿轮的齿宽、模数、齿高等参数，以满足所需传动功率和载荷要求。
2. 齿面设计：在齿轮的齿宽和齿高确定后，利用齿面设计原理确定齿坡、齿顶圆曲线等关键参数，以提高齿轮传动的效率和顺畅性。
3. 模具设计：根据齿轮参数设计和齿面设计结果，制定适当的模具参数，以便齿轮的生产制造。
六、加工工艺1. 切削工艺：齿轮加工通常采用铣齿或滚齿工艺，根据具体情况选择合适的切削工艺，确保齿轮的精度和质量。
2. 热处理工艺：采用适当的热处理工艺，如渗碳、淬火等，以提高齿轮的硬度和耐磨性。
3. 精加工工艺：对齿轮表面进行研磨或抛光处理，以提高齿轮的光洁度和传动精度。
七、测试与验证完成齿轮的制造后，需要进行一系列的测试与验证工作，以确保设计方案的可行性和有效性。
测试内容包括齿轮的扭矩测试、载荷测试、耐磨性测试等。
齿轮齿条参数
齿轮齿条参数齿轮和齿条是机械传动中最基本的元件之一，其参数的选择和设计非常重要。
一般来说，齿轮和齿条的参数会根据应用场景、传动比例、载荷、转速等因素进行合理的选择。
下面就来具体了解齿轮和齿条的参数以及其选择要点。
一、齿轮参数的选择要点1.齿轮模数：齿轮模数是齿轮的基本参数，其选择应根据传动比例和齿数要求进行合理选择。
2.齿轮类型：齿轮的类型有很多种，普遍应用的有齿轮、斜齿轮、蜗轮蜗杆等。
不同类型的齿轮有其适用条件和优劣点。
3.轮毂直径：轮毂直径通常选取为齿距的1.5倍左右，其大小直接关系到齿轮、轴承的寿命和传动效率。
4.齿数：齿数应根据传动比例合理选取。
一般情况下，齿数小的齿轮传动效率高，但容易产生噪声和振动。
5.压力角：压力角是齿轮的重要参数，其大小决定了齿轮的齿形和强度。
一般情况下，角度较大的齿轮强度高。
6.齿距系数：齿距系数是齿轮设计中的一个重要参数，它决定了齿轮的齿数和模数。
一般情况下，齿距系数越大，齿轮载荷能力越大。
二、齿条参数的选择要点1.模数：齿条模数和齿轮模数应匹配，以保证齿条与齿轮的配合精度。
2.齿数：齿数的选择应考虑到传动比例和齿面接触强度等因素。
一般情况下，齿条齿数较多，传动效率高。
3.齿高：齿高是齿条齿形的一个参数，其大小直接关系到齿条的载荷能力和噪声水平。
一般情况下，齿高较大的齿条载荷能力较强。
4.齿距：齿距是齿条中相邻两个齿距离的大小，与齿轮的齿距系数有关。
一般情况下，齿距稍大的齿条磨损较缓慢，但传动平稳。
5.齿形：齿形是齿条传动的关键因素，其形状应满足一定的齿面接触条件，以保证传动精度和寿命。
总之，齿轮和齿条是机械传动中最常用的零部件，其参数的选择和设计直接关系到整个传动系统的性能和寿命，因此应充分考虑应用场景、传动比例、载荷、转速等因素进行合理的选择和设计。
齿轮与齿条配合参数
齿轮与齿条配合参数（原创版）目录1.齿轮与齿条配合参数的概念2.齿轮与齿条配合参数的计算方法3.齿轮与齿条配合参数的选择原则4.齿轮与齿条配合参数对传动性能的影响5.结论正文一、齿轮与齿条配合参数的概念齿轮与齿条配合参数是指在齿轮传动系统中，齿轮与齿条之间的相互配合的尺寸参数。
主要包括齿轮的模数、压力角、齿数、齿宽、齿高以及齿条的齿数、齿宽等。
这些参数决定了齿轮与齿条之间的传动精度、载荷能力和使用寿命等方面的性能。
二、齿轮与齿条配合参数的计算方法1.齿轮模数和压力角的计算齿轮模数和压力角一般由设计人员根据传动系统的需求和齿轮的类型来选择。
在我国，常用的模数有 m=2~12，压力角有α=20°、25°和 30°。
2.齿轮齿数的计算齿轮齿数一般根据传动比和齿轮的转速来计算。
公式为：z1=n1/n2×z2，其中 n1 和 n2 分别为齿轮 1 和齿轮 2 的转速，z1 和 z2 分别为齿轮 1 和齿轮 2 的齿数。
3.齿条齿数的计算齿条齿数一般根据传动距离和齿轮的转速来计算。
公式为：z=L/n×z2，其中 L 为传动距离，n 为齿轮的转速，z2 为齿轮的齿数。
三、齿轮与齿条配合参数的选择原则1.保证传动精度齿轮与齿条配合参数的选择应保证齿轮与齿条之间的传动精度。
一般要求齿轮的齿向跳动和齿条的齿向跳动均应小于或等于设计要求。
2.考虑载荷能力齿轮与齿条配合参数的选择应考虑齿轮与齿条的载荷能力。
在满足传动精度的前提下，应选择较大的模数、压力角和齿数以提高齿轮与齿条的载荷能力。
3.考虑使用寿命齿轮与齿条配合参数的选择应考虑齿轮与齿条的使用寿命。
一般要求齿轮与齿条的材料具有良好的耐磨性和抗疲劳性能。
四、齿轮与齿条配合参数对传动性能的影响1.传动精度齿轮与齿条配合参数对传动精度的影响主要体现在齿轮的齿向跳动和齿条的齿向跳动。
选择合适的模数、压力角和齿数可以减小齿轮与齿条的齿向跳动，从而提高传动精度。
齿轮结构设计
齿轮结构设计涉及到多个方面，包括齿轮的类型选择、齿轮参数设计、齿轮的强度和耐用性分析等。
下面是一些常见的齿轮结构设计要点：
1. 齿轮类型选择：根据应用需求和传动方式，选择合适的齿轮类型，常见的有圆柱齿轮、斜齿轮、锥齿轮、内齿轮等。
2. 齿轮参数设计：确定齿轮的模数、齿轮齿数、齿廓形状等参数。
这些参数的选择要根据传动功率、传动比、转速等因素进行综合考虑。
3. 齿轮宽度设计：齿轮宽度是指齿轮齿面的宽度，在设计时需要考虑到传递的力矩和受力情况来确定合适的宽度，以确保齿轮的强度和刚性。
4. 齿轮齿形设计：齿轮的齿形设计要考虑到传递功率和噪音等因素。
合理的齿形设计可以提高齿轮的传动效率和平稳性，减少振动和噪音。
5. 齿轮强度和耐用性分析：通过强度计算和寿命评估来验证齿轮设计的可靠性。
考虑到载荷、材料属性和制造精度等因素，进行强度校核和疲劳分析，确保齿轮在使用过程中不会
断裂或失效。
6. 齿轮润滑和冷却设计：齿轮在运动过程中会产生热量，需要适当的润滑和冷却措施来降低摩擦和磨损。
设计时考虑到合适的润滑方式和冷却通道，确保齿轮系统的稳定性和寿命。
7. 齿轮安装和对中设计：齿轮的安装和对中对于传动系统的正常运行至关重要。
设计时要考虑合适的轴向间隙、法兰设计和轴向定位等，以确保齿轮的正确配合和传动效果。
上述只是齿轮结构设计的一些基本要点，实际设计时还需要根据具体应用和需求进行更详细的设计和分析。
在进行齿轮结构设计时，可以借助计算机辅助设计软件和相关标准进行辅助和验证。
齿轮参数及配合设计
齿轮参数及配合设计齿轮是一种常见的机械传动元件，广泛应用于各种机械设备中。
齿轮的参数及配合设计对于齿轮的传动性能和使用寿命有着重要的影响。
本文将详细介绍齿轮参数及配合设计的相关知识。
一、齿轮的参数设计1. 齿轮模数（Module）：齿轮模数是表征齿轮尺寸的重要参数之一，它是齿轮齿数与齿轮的基圆直径的比值。
通常用M表示，单位为mm。
齿轮的模数决定了齿轮的模数系列，常用的模数有0.5、0.8、1、1.5、2等。
2. 压力角（Pressure Angle）：压力角是齿轮齿面上接触线与齿轮轴线的夹角，常用的压力角有20度、14.5度等。
压力角的大小直接影响着齿轮的传递能力和传动效率。
3. 齿数（Number of Teeth）：齿数是指齿轮上的齿的数量，通常用Z表示。
齿数的选择与齿轮传动的速比、齿轮的尺寸以及齿轮的强度等密切相关。
4. 齿宽（Face Width）：齿宽是指齿轮轮齿宽度的尺寸，通常用B表示，单位为mm。
齿宽的大小直接影响着齿轮的承载能力和传动效率。
5. 齿隙（Backlash）：齿隙是齿轮齿面之间的间隙，用来补偿制造和安装误差以及传动中的热胀冷缩等因素。
齿隙的大小直接影响着齿轮的精度和运动平稳性。
二、齿轮的配合设计1. 齿轮啮合角（Angle of Engagement）：齿轮啮合角是指齿轮齿面上的啮合部分的接触线与齿轮轴线的夹角。
齿轮的啮合角应尽量控制在一定范围内，以保证齿轮啮合的平稳性和传动效率。
2. 中心距（Center Distance）：中心距是指两个齿轮轴线间的距离，通常用C表示，单位为mm。
中心距的选择与齿轮模数、齿数以及齿轮的尺寸等密切相关。
3.齿轮的轮齿形状：齿轮的轮齿形状决定了齿轮的传动性能和使用寿命。
常见的齿轮轮齿形状有圆弧齿、渐开线齿和直线齿等，其中渐开线齿的应用较为广泛。
4.齿轮的材料选择：齿轮的材料应具有一定的强度、硬度和耐磨性，常用的齿轮材料有碳钢、合金钢、铸铁和铜合金等。
齿轮参数及配合设计
铸造加工
总结词
铸造加工是一种通过将熔融金属浇注 到模具中，冷却凝固后形成齿轮毛坯 的加工方式。
详细描述
铸造加工适用于生产大型、结构复杂 的齿轮，具有材料利用率高、生产成 本低等优点。铸造齿轮的精度和表面 质量相对较低，需要进行后续的加工 和修整。
粉末冶金加工
总结词
粉末冶金加工是一种通过压制和烧结金 属粉末的方式，制造出齿轮毛坯的加工 方式。
VS
详细描述
粉末冶金加工具有材料性能优异、精度高 、表面质量好等优点，适用于制造具有特 殊性能要求的齿轮。粉末冶金加工的成本 较高，且对于大型齿轮的制造存在一定的 限制。
04
齿轮配合设计
轴向位移
轴向位移是指齿轮在轴向方向的移动，通常用于调整齿轮 的啮合位置，以补偿齿轮制造误差、装配误差以及温度变 化引起的位移。
齿轮参数及配合设计
• 齿轮参数 • 齿轮材料 • 齿轮加工工艺 • 齿轮配合设计 • 齿轮设计中的注意事项
01
齿轮参数
模数
01
模数是决定齿轮尺寸的关键参数 ，它表示了齿轮轮齿的大小。模 数越大，轮齿越大，齿轮的承载 能力越强。
02
选择模数时需要考虑齿轮的工作 载荷、转速以及材料等因素，以 确保齿轮的强度和寿命。
轴向位移的设计需要考虑齿轮的轴向载荷、轴承的承载能 力和齿轮的轴向刚度等因素，以确保齿轮的稳定运行和良 好的啮合状态。
径向位移
径向位移是指齿轮在径向方向的移动， 通常用于调整齿轮的啮合位置，以补 偿齿轮制造误差、装配误差以及温度 变化引起的位移。
径向位移的设计需要考虑齿轮的径向 载荷、轴承的承载能力和齿轮的径向 刚度等因素，以确保齿轮的稳定运行 和良好的啮合状态。
05
齿轮基本参数
齿轮基本参数一、齿轮的定义与分类1. 齿轮的定义齿轮是一种常见的机械元件，由于其能够传递和改变旋转运动，广泛应用于各个行业和领域。
齿轮通常由一对或多对齿形相同、齿数不同的啮合副组成，通过齿与齿之间的啮合来进行能量传递和动力变换。
2. 齿轮的分类根据齿轮齿形的不同，可将齿轮分为直齿轮、斜齿轮、渐开线齿轮等多种类型。
其中，直齿轮是最常见的一种，它的齿面与齿轮的轴线平行；斜齿轮则是与轴线成一定角度，适用于非平行轴传动系统；而渐开线齿轮则是为了解决齿顶和齿底的接触问题而设计的。
二、齿轮的基本参数齿轮的基本参数是描述齿轮尺寸和性能的重要参数，它们直接影响到齿轮的啮合性能和传动效率。
以下是常见的齿轮基本参数：1. 齿数齿数是指齿轮上齿的数量，用N表示。
齿数的多少决定了齿轮的尺寸，同时也决定了齿轮传动的速比。
在设计时，需要根据实际需求选择合适的齿数。
2. 模数模数是齿轮齿形的基本参数，用m表示。
它是齿数与齿轮的分度圆直径之比，可以用来计算齿轮的尺寸。
不同齿数的齿轮可以采用相同的模数，以便于制造和装配。
3. 齿宽齿宽是指齿轮齿面的宽度，用b表示。
齿宽的大小决定了齿轮的强度和承载能力，同时也会影响到齿轮的传动效率。
一般来说，齿宽越大，齿轮的承载能力越大。
4. 压力角压力角是指齿轮啮合点处切线与齿轮轴线之间的夹角，用α表示。
它是影响齿轮啮合性能和噪声的重要因素。
常见的压力角有20度、14.5度和25度等。
5. 齿轮副啮合系数齿轮副啮合系数是用来描述齿轮啮合性能的参数，一般用ε表示。
它是齿轮副传动效率与理论传动效率之比，可以通过计算得到。
齿轮副啮合系数越接近于1，表示齿轮啮合效率越高。
三、齿轮基本参数的计算与设计齿轮的基本参数计算与设计是齿轮传动设计的重要环节，它直接关系到齿轮传动的运行性能和寿命。
以下是齿轮基本参数计算与设计的一般步骤：1. 确定传动比传动比是齿轮传动的重要参数，它与齿数和模数有关。
在设计时，需要根据实际要求确定传动比，然后选择合适的齿数组合和模数。
齿轮的参数化设计
参数化设计齿轮基本步骤
• 1、设置参数。
单位。
• 2、创建基本曲线。
• 3、建立渐开线曲线。
渐开线参数方程 坐标系：圆柱坐标系 r=(db/2)/(cos(t*50)) theta=(180/pi)*tan(t*50)-t*50 z=0
渐开线参数方程 坐标系：笛卡尔直角坐标系 x=db/2*cos(t*50)+db/2*sin(t*50)*pi*t*50/180 y=db/2*sin(t*50)-db/2*sos(t*50)*pi*t*50/180 z=0
• 4、建立齿廓曲线。
• • • •
1. 基准轴线 RIGHT TOP 2. 基准点 分度圆和渐开线的交点 3. 基准平面 过1和2做基准平面，方向向上 4. 基准平面 过1和3做基准平面，方向向上， 注意：基准平面4在基准平面3的下面 • 5. 镜像渐开线 选中渐开线，选择镜像图标， 选择基准平面4作为镜像平面。
• 5、建立齿坯。
• 6、在齿坯上剪切材料形成一个齿槽
பைடு நூலகம்
• 7、阵列齿槽
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• 10.6.2 齿轮传动的中 ⑴保证无侧隙啮合
心距及啮合角
⑵保证两轮顶隙c为标准值
• 1.外啮合
a=r1+ha*m+c*m+r2-(ha*+c*)m a=r1+r2=m(z1+z2)/2
• 1)中心距a：
注意：节圆与分度圆的区别
o1
ra1
c a
• 10.3.3 渐开线方程式
• 1.用极坐标表示
2.用直角坐标表示
X=rbsinu-rbucosu Y=rbcosu+rbusin
p
α K
v
rk
B
αθ
O rb
y
k(x,y)
u
A
rb
u
O
x
tgk BK rb(k k )
OB
rb
k invk tgk k
rk
rb
c osk
10.4 渐开线齿廓的啮合传动 10.4.1 渐开线齿廓能保证定传
第十章 齿轮机构及其设计
Gears and its Design
• 10.1 齿轮机构的特点及分类
• 10.1.1 概述 • 1.什么是齿轮？
• 2.特点：适应范围广（v、p、r)；效率
高（0.99)；速比稳定、传动精度高；工 作可靠；可实现任意轴间的传动。制造 和安装精度要求高，成本较高；不适于 远距离传动。
w’=w+2xmsin α
Pb=wk+1- wk Pb=πmcosα
• 10.6 渐开线直齿圆柱齿轮的啮合传动
• 10.6.1 一对渐开线直齿圆柱齿轮正确啮合的条件
Pb1=pb2 db=dcosα dk=pk z/π pbz/π=(pz/π)cosα Pb=pcosα Pb1=p1 cosα1=πm1 cosα1 Pb2=p2 cosα2=πm2 cosα2 m1cosα1= m2cosα2 由于m、α都已标准化，所以，应使：
动比传动 10.4.2 渐开线齿廓传动的特点
• 1. i=c
• 2. 正压力方向不变
• 3. a的可分性
• 10.5 渐开线标准齿轮的基本参数和几何计算
1.齿数：Z 2.齿顶圆：ra、da 3.齿根圆：rf、df 4.齿厚：Si 5.齿槽宽：ei 6.齿距（周节）：pi=si+ei
• 7.分度圆：r、d • 分度圆上的齿距：p = s+e • 分度圆周长 = zp = πd d = zp/π • 8.模数：m = p/π；分度圆:d = mz • 9.压力角：α=20°；
常数 f(φ1)有规律
•2.易制造、安装、互换性好 •3.强度高、工作可靠。
10.2 齿轮的齿廓曲线 10.2.1 齿廓啮合基本定律
1.对啮合齿廓的基本要求
• 两齿廓保证连续相切传动，即不干涉又不脱开的基本条件为：
vk 2k1 n 0 ---齿廓啮合的基本方程式
o1
ω1
n
vk2
vk2k1 vk1
• 基本参数：m 、z、α、ha*、 c*
• 12. 任意圆齿厚si
Si rii
i s 2(i ) s 2(invi inv )
r
r
si rii sri 2ri(invi inv )
r
式中：
i arc c osrb
ri
注意：
• 13. 固定弦齿厚sc和固定弦齿高hc
曲齿
交错轴斜齿轮传动
• 3.按齿廓曲线分：渐开线、摆线、圆弧 • 4.按工作条件分： • 1）开式：2）闭式：
• 5.按运动速度分：
• 低速：＜1m/s
• 中速：1～25
• 高速：＞25m/s • 超高：＞100m/s
• 10.1.3 对齿轮传动的基本要求
– 1.传动准确平稳
i 1 d1
2 d 2
k p
vk n
n
ω2 o2
• 2. 齿廓啮合基本定律
o1
ω1
n
vk2
vp12 1o1 p 202 p
vk2k1 vk1
k p
i12
1 2
o2 p o1 p
vk n
n
ω2 o2
• 互相啮合的一对齿轮，在任一位置时的传动比，都与其连心线
o1o2被其啮合齿廓在接触点处的公法线所分成的两段成反比。
• 分度圆是一个具有标准模数和标准压力角的圆。
• 10.齿顶高：ha=ha*m 11.齿根高：hf=(ha*+c*)m • ha*：齿顶高系数； c*：齿根高系数。 • 正常齿制： ha*=1； c*=0.25 • 短齿制： ha*=0.8； c*=0.3
ra=r+ha da =d+2ha rf=r-hf df =d-2hf • rb=rcosα r= rb / cosα • s=e= πm/2
过任一接触点的齿廓公法线都 与连心线交于一定点。
• 节点、节线、节圆 • 在p点相对速度为零。 • 两节圆在作无滑动的纯滚动。
10.2.2 共轭齿廓
• 凡是能满足齿廓啮合基本定律的一对齿轮的齿廓称为共轭齿廓。
p
α K
v
rk
B
αθ
A
rb rb
O
O
O rb
10.2.3 齿廓曲线的选择
10.3 渐开线的形成及其特性 10.3.1 渐开线的形成 10.3.2 渐开线的特性
• 10.1.2 分类 • 1.按传动比是否恒定，
可分为两类：
• 1）定 i：圆形齿轮 • 2）变 i：非圆形齿轮
2.按轴间位置和齿轮结构分类
直齿
外啮合
平面齿轮传动 （两轴平行）
分 类
圆柱齿 轮传动
斜齿 人字齿轮
内啮合 齿轮齿条
直齿
两轴相交 圆锥齿轮传动 斜齿
空间齿轮传动 （两轴不平行）
两轴交错
蜗杆传动
rf2
o2
• 2)啮合角α’ • 两轮传动时其节点p的速度矢量与啮合线间所夹的
锐角。也就是节圆压力角。
• 标准中心距安装时，r=r’， α= α’
• 当a’ ≠ a时， α’ ≠ α
由渐开线方程：rb=rkcosαk则有： rb1=r1cosα rb2=r2cosα rb1+ rb2 =（r1+r2）cosα=acosα 同理： rb1+ rb2 =（r1’+r2 ’ ）cosα’=a’cosα’ 所以： acosα =a’cosα’
• .固定弦齿厚sc是指标准齿条的齿廓与齿轮齿廓对称相 切时，两切点之间的距离ab。
• 固定弦齿高hc是从固定弦ab至齿顶的距离 • 当α=20°，ha*=1时， sc=1.387m hc=0.7476m
sc
hc
a
b
• 14. 公法线长度 • 跨过若干个轮齿所量得的切于
两外侧齿廓的两平行直线间的 距离 • w=mcosα[(k-0.5)π+zinvα] • K=αz/π+0.5