(完整版)生产线改造之布局
生产线布局调整方案
生产线布局调整方案一、背景介绍在现代工业生产中，生产线布局是影响生产效率和产品质量的重要因素之一。
随着市场需求和技术发展的不断变化，适时进行生产线布局的调整和优化成为一项必要的任务。
本文将就生产线布局调整的方案进行探讨。
二、分析现有生产线布局的问题1. 生产线运作效率低下：目前的生产线布局存在着过大的生产阻力、生产流程不合理等问题，导致生产效率低下。
2. 物料流动不流畅：产品在生产线上的运输过程中，存在拥堵、滞留等现象，影响了物料的流动效率。
3. 人力资源利用不合理：目前的生产线工人分布不均衡，导致某些岗位的工作负荷过重，而其他岗位则相对空闲。
三、生产线布局调整方案1. 进行价值流分析：通过价值流分析方法，详细了解各个工序的价值流动情况，找出生产线上的瓶颈点和优化空间。
2. 优化生产流程：根据价值流分析的结果，对生产流程进行优化，减少不必要的等待和处理时间，提高生产效率。
3. 优化物料流动：对生产线上的物料运输方式进行优化，采用合理的物料搬运设备，减少物料移动时间，确保物料流畅。
4. 优化人力资源配置：根据各岗位的工作负荷和生产线上的生产节奏，合理调整工人数量和岗位分配，确保每个岗位的工作负荷均衡。
5. 引入自动化设备：在优化生产线布局的过程中，可以考虑引入自动化设备来替代部分人工操作，提高生产效率和产品质量。
6. 确定监控指标：通过制定生产线布局调整后的监控指标，监测生产线的运行情况，及时调整并持续优化生产线布局。
四、预期效果及实施步骤1. 预期效果：a. 提高生产效率：通过优化布局和流程，降低生产阻力和物料运输时间，提高生产效率。
b. 优化资源利用：通过合理分配人力资源和引入自动化设备，优化资源利用，提高生产线效益。
c. 提升产品质量：通过减少生产线上的等待时间和人为操作，降低产品次品率，提升产品质量。
2. 实施步骤：a. 价值流分析：对当前生产线上的各个工序进行价值流分析，找出瓶颈点并制定优化方案。
生产线布局(超详细)ppt课件
其间，它们储存在仓库里，造成成本的增加和库存的浪费。
2021/6/6
精选课件
11
鉴别七大浪费
五、来自时间等待的浪费
时间等待的浪费是很容易被鉴别的，它有很多的表现形态， 包括有：
• 为定单而等待 • 为批准而等待 • 为零部件而等待 • 为物料而等待 • 为前面过程中叙述的项目而等待 • 为设备的维修而等待
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工艺原则布局
▪ 影响工艺原则布局的因素：
• 管理者思想 • 工艺之间关联环境要求，如隔壁车间的环境污染
造成车间的环境洁净度 • 物流复杂性 • 设施条件 • 等等
2021/6/6
精选课件
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工艺原则布局
▪ 系统布局设计（SLP） 可是往返次数与权重表
部门 1接待室 2射线室 3外科 4检查室 5实验室
7
鉴别七大浪费
二、运输中的浪费
具有代表性的是，有些项目总是无工作性质地移动，时间 花费了在路途中，这是浪费。
2021/6/6
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8
鉴别七大浪费
三、来自库存的浪费
库存代表着某些项目正等待某些事情的发生，这里的浪 费表现在：和保存着这些项目来等待有关联的成本，对 这些项目无增值而导致时间的损失。
6σ=？
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精选课件
4
σ
2 3 4 5 6
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6σ标准
PPM 308,537
66,807 6,210 233 3.4
PPM等于 多少？
缺陷减少5倍 缺陷减少11倍 缺陷减少26倍 缺陷减少68倍
精选课件
5
鉴别七大浪费
一、生产产生的不良引起的浪费
任何产品的不良都是浪费的一个主要来源。
生产车间布局改造方案
生产车间布局改造方案1. 引言生产车间布局对于企业的生产效率和产品质量起着重要的作用。
合理的生产车间布局可以减少物料的运输时间和员工的移动距离，提高作业效率。
本文将介绍一个生产车间布局改造方案，旨在优化生产流程和提高生产效率。
2. 背景当前生产车间的布局存在一些问题，制约了生产效率的提升。
主要问题包括：- 物料储存区域与生产线之间的距离较远，导致物料运输时间较长； - 不同工序之间的距离较远，增加了员工的移动时间； - 设备摆放不合理，导致作业过程中存在瓶颈。
3. 改造方案针对以上问题，我提出以下改造方案：3.1 物料储存区域改造将物料储存区域与生产线之间的距离缩短，可以通过以下方式实现： - 在生产线附近设置合适大小的物料储存区域，减少物料从储存区到生产线的运输距离； - 根据物料使用频率进行分类储存，将使用频率高的物料放置在离生产线近的位置，减少运输时间。
3.2 工序间距离优化优化不同工序之间的距离，可以通过以下方式实现： - 对车间进行重新布局，按照工艺流程将不同工序之间的距离缩短； - 根据工序之间的相互依赖关系，合理安排工序的位置，将相互依赖的工序放置在靠近的位置，减少物料的移动距离。
3.3 设备摆放优化优化设备的摆放可以提高作业效率和减少瓶颈。
具体方法如下： - 根据作业流程和设备使用频率，将设备摆放在最合适的位置，减少物料运输时间； - 确保设备之间有足够的空间，避免相互干扰和拥堵； - 合理划分工作区域，保证员工能够方便快捷地进行作业，减少移动时间。
3.4 环境安全考虑在进行生产车间布局改造时，需要考虑环境和安全因素： - 合理安排消防设备和应急通道，保证车间的安全； - 让通风系统覆盖到每个工作区域，确保员工的工作环境舒适； - 对有害物品和危险区域进行标识，提醒员工注意安全。
4. 实施计划为了顺利实施生产车间布局改造方案，需要制定合理的实施计划： - 按照改造方案，进行现场勘测和数据收集，确保改造方案的可行性； - 制定详细的施工计划和时间表，确保施工过程顺利进行； - 进行小范围试点，验证改造方案的效果，并及时调整方案。
生产线布局(超详细)
= 0.007 分钟/产品
换句话说，每分钟生产140单位的产品。
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产品原则布局
4.进行作业活动分配（作业活动分配到各工作站） 5.向工作站分配作业（作业活动在工作站内分配） 6.评估装配线平衡后的效率 E=T/(Na × Ct）
E——装配线平衡效率 T——完成作业所需的时间总量 Na——实际工作站数 Ct——生产节拍
就生产而言E是怎样的 数值较好？
7.如果不理想，重复第4步骤
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产品原则布局
作业 时间（S） 45 11 描述 安装后轮支架，拧紧四个螺 母 插入后轴 作业前提条件 —— A
案例 一玩具厂的玩具 车在流水线上 作业，每天需 生产500辆， 每天生产时间 为420分钟， 生产步骤及时 间如左表：
3 铸造 4 缝纫
5 小型玩具 转配线 6 大型玩具 转配线
7 喷漆 8 机械装配 线
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工艺原则布局
次数
车 间 之 间 的 流 动 表
1/30/2019
1 1 2 3 4 5 6 7 8
2 3 175 50 0
4 0 100 17
5 30 75 88 20
6 200 90 125 5 0
7 20 80 99 0 180 347
6σ=？
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6σ标准
PPM等于 多少？
σ
PPM 308,537 66,807 6,210 233 3.4
缺陷减少5倍
2 3 4 5 6
缺陷减少11倍
缺陷减少26倍
缺陷减少68倍
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鉴别七大浪费
一、生产产生的不良引起的浪费
任何产品的不良都是浪费的一个主要来源。
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鉴别七大浪费
六、来自工序不当的浪费
工作本身产生的浪费，当机器不正常运作而使操作人员 需要花额外时间，或当操作人员出于习惯或花了过多的 时间使清洁工作超过了规格的要求。
多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式。
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鉴别七大浪费
七、不需要的动作的浪费
人们在工作设置中经常将工作中的动作搞混乱，实际做的动 作和工作要求的动作往往是不同的。
生产线布局
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精益生产五项基本原则
• 价值 (VALUE) : 决定于客户是否愿意为了它而付钱。
• 价值流 (VALUE STREAM) : 从产品设计到客户服务的所有
活动的描述和鉴别，都需要消除非增值活动。
• 流畅 (FLOW) : 消除所有工序的阻滞使价值流“流畅”而没有
中断。
作为一个确定的目的，工作是要作为一组精确的动作来考虑 的，哪些是增值的，那些是不增值的。
一个人在每天的恒定的工作中（例如一个很忙的人）可能实 际上只是很少一部分是增值工作。
工作中的不需要的动作被认为是浪费的，不增值的。
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生产布局前的准备工作
▪ 产能评估 ▪ 生产线顺流 ▪ 库存周转评估
1. 采用了看板管理，拉动生产方式 2. 车间布局U型布局； 3. 不同类型的机器摆放在一块； 4. 实现了单件流的生产； 5. 机器小型化 ； 6. 工序中间很少甚至没有库存； 7. 实现了作业标准化； 8. 对工人实行了多技能培训； 9. 具有完善的作业改善活动制度
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看谁摘的果子最多！
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产生更严重的成本连锁反应……
工厂生产线的布局与优化
工厂生产线的布局与优化工厂生产线的布局和优化是制造业中非常重要的一环。
一个合理的生产线布局可以提高工厂的生产效率，降低生产成本，提高产品质量，增加竞争力。
在本文中，我们将重点探讨工厂生产线布局与优化的相关问题，并提出一些应对方案。
一、工厂生产线布局的原则在进行工厂生产线布局时，我们应该遵循以下原则：1. 流程简化：生产线应该遵循产品制造的流程，确保产品在不同工序之间的流转顺畅，避免产生瓶颈。
2. 资源合理利用：将设备、工人和材料适当地配置在不同工序中，确保利用率最大化，减少资源的浪费。
3. 人性化设计：生产线应该为工人提供一个舒适、安全的工作环境，减少工人的体力劳动强度，提高工作效率和工作质量。
二、工厂生产线布局的具体方案1. 直线布局：直线布局是最常见的布局方式之一，适用于产品生产过程中工序数量较少的情况。
产品从开始到结束依次经过不同的工序，形成直线型的生产线。
2. U型布局：U型布局将生产线呈现为一个U字形，适用于工序较多、工序之间需要频繁转移的生产过程。
产品经过一系列的工序后，再返回起点进行下一个工序，形成一个闭环。
3. 流水线布局：流水线布局是将工序按照产品制造的顺序进行排列，每个工序之间形成流水线，使产品在不同工序之间流转顺畅，提高生产效率。
三、工厂生产线的优化除了合理的生产线布局外，工厂还可以通过一些优化措施进一步提高生产效率：1. 优化设备配置：选择性能更好的设备，提高生产线的工作效率。
同时，定期进行设备维护和保养，确保设备正常运转，减少故障和停机时间。
2. 优化作业流程：通过重新规划工序和调整作业流程，减少不必要的移动和运输，提高工人的工作效率。
3. 自动化技术应用：引入自动化设备，如机器人和自动化输送系统，实现生产过程的自动化，减少人力成本，同时提高生产速度和产品质量。
4. 应用先进的生产管理系统：通过应用先进的生产管理系统，可以实现对生产线的实时监控和管理，及时发现和解决潜在问题，提高生产线的整体效率。
生产线布局方案规划
生产线布局方案规划背景随着工业化发展的不断加快，生产线的作用越来越重要。
生产线布局的合理性对产品质量、生产效率、成本控制等方面都有非常重要的影响。
因此，如何制定科学合理的生产线布局方案，一直是企业关注的重点。
目的本文旨在介绍生产线布局方案规划的基本原则和步骤，并探讨如何制定一个能够满足生产需求、提高效率、优化工艺的生产线布局方案。
基本原则1.流程优化原则：生产线上的每一个工艺环节都要尽可能地顺序排布，减少生产过程中的物流和人员移动，从而提升生产效率和生产质量；2.灵活性原则：生产线的布局要尽可能地灵活，能够适应市场需求的变化和生产工艺的改进，提高生产线的适应力；3.安全性原则：生产线布局要考虑安全因素，如防火、防爆、防静电等，保障生产过程中工人的安全；4.人性化原则：生产线布局要考虑人性化因素，满足员工的人性化要求，如通风、采光、照明等。
步骤1.确定生产目标和要求。
根据企业的生产任务、市场需求和技术水平，制定生产目标和要求，明确生产线布局方案的功能和作用。
2.确定生产线布局类型。
生产线布局类型有辐射型、流水线型、单元型、组合型等。
根据企业的生产需要和特点，确定适合自己的生产线布局类型。
3.设计物流系统。
考虑物流系统，确定物流方式和设备，包括输送带、自动化搬运系统、垂直提升设备等。
确保物料的顺畅流动，有效地节约人力和时间成本。
4.设计设备制造系统。
根据生产目标、设备特点和制造要求，选定设备，确定装置的类型、数量和布置。
确保设备正常、稳定地运行，提高设备效率。
5.确定空间布置和人员分配。
根据生产目标和要求，设计生产线的空间布置和员工分配方案。
确保员工能顺利完成工作任务，并保障员工的安全和舒适。
6.制定实施方案。
确定实施方案，包括实施时间、人员配备、资金来源等，落实实施的责任和工作流程，确保生产线布局方案的顺利实施。
结论生产线布局方案规划是企业运营管理的关键环节，对企业的生产效率和效益有非常重要的影响。
生产线布局(超详细)全解
2021/5/4
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产品原则布局
▪ 第四步：选择作业分配 工作
（以后续作业数量多少安 排作业）
2021/5/4
作业 A
B/D C/E F/G/H/I
J K
后续作业数量 6 5 4 2 1 0
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产品原则布局
▪ 第五步对工作站安排作业，工作站周期：50.4秒
工作站 作业 时间（S）
工作站1 A
45
二、运输中的浪费
具有代表性的是，有些项目总是无工作性质地移动，时间 花费了在路途中，这是浪费。
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鉴别七大浪费
三、来自库存的浪费
库存代表着某些项目正等待某些事情的发生，这里的浪 费表现在：和保存着这些项目来等待有关联的成本，对 这些项目无增值而导致时间的损失。
安全库存是为了保证生产部门的正常运作和弥补不良品 的损失而存在的，但是安全库存不能够超出它们的正常 需要。
▪ 问：
• 金额如何计算出来的？ • 组合布局方法或排列有多少种？ • 如何排列的才是有效的？
2021/5/4
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工艺原则布局
▪ 成本矩阵——方案一，总成本合计3474
11 2 3 4 5 6 7 82021/5/4
2
3
175 50
0
4
5
6
7
0
60 400 60
100 150 180 240
17 88 125 198
▪ 使用范围：
• 批量小 • 体积大
▪ 布局特点
• 以产品为中心 • 不考虑物流成本和复杂程度
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工艺原则布局
▪ 定义：
• 将相似的设备或功能集中放在一起的布局方式 • 也称车间布局，如车床车间
优化生产布局的生产线规划方案
优化生产布局的生产线规划方案生产线是企业生产中非常关键的一环，它的规划和布局对于企业的生产效率和运营成本有着重要的影响。
本文将介绍一种优化生产布局的生产线规划方案，旨在提高生产效率和降低成本。
1. 方案介绍本方案采用流水线生产方式，将生产过程中的各个环节有机地连接起来，并通过合理的生产线布局来提高生产效率。
2. 生产线布局2.1 布局原则生产线布局应遵循以下原则：- 流程优化：根据生产过程的要求，将各个生产环节有序地安排在一个连续的生产线上，以确保物料流动的顺畅和生产效率的最大化。
- 资源集中：将相关的设备和人力资源集中在一起，减少物料搬运和生产停顿的时间，提高生产效率。
- 空间合理利用：合理规划生产线的空间利用，确保各个环节之间的距离适中，减少生产过程中的物料和信息传递时间。
- 安全环保：确保生产线布局符合相关的安全环保标准，保障生产过程中员工的安全和生产环境的良好。
2.2 生产线布局图下图展示了生产线布局的示意图：[图片描述：生产线布局示意图]3. 生产线改进措施为了进一步优化生产线布局，以下措施可以帮助提高生产效率：3.1 设备更新考虑替换老旧设备，选择更先进、效率更高的生产设备，减少故障和停机时间，提高生产效率。
3.2 自动化技术应用引入自动化技术，如机器人、传感器等，来提高生产线的自动化水平，减少人工操作，降低人力成本。
3.3 可视化管理通过安装监控系统和显示屏，实时监控和显示生产线运行状态，便于管理人员及时了解生产状况，避免生产异常和瓶颈。
3.4 人力资源配置根据生产线的需要，合理配置人力资源，确保各个环节的工人数量和技能水平匹配，提高整体生产效率。
3.5 物料管理优化优化物料供应链管理，确保各个生产环节的物料供应充足和准时，减少生产线停机等待时间。
4. 生产线规划的效益通过优化生产布局的生产线规划方案，企业可以获得以下效益：4.1 提高生产效率合理的生产线布局和改进措施可以减少生产线停机时间、物料传递时间和物料搬运时间，从而提高生产效率和产量。
生产线布局(超详细)_图文
次数
1 1 2 3 4 5 6 7 8
23 175 50
0
45 0 30 100 75 17 88
20
678 200 20 25 90 80 90 125 99 180 5 0 25 0 180 187
347 103 7
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▪ 玩具厂各车间年物流成本示意图
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工艺原则布局
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鉴别七大浪费
六、来自工序不当的浪费
工作本身产生的浪费，当机器不正常运作而使操作人员 需要花额外时间，或当操作人员出于习惯或花了过多的 时间使清洁工作超过了规格的要求。
多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式。
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鉴别七大浪费
七、不需要的动作的浪费
人们在工作设置中经常将工作中的动作搞混乱，实际做的动 作和工作要求的动作往往是不同的。
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生产线布局类别
▪ 定位原则布局 ▪ 工艺原则布局 ▪ 产品原则布局 ▪ 成组技术（单元式）布局
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定位原则布局
▪ 定义：
• 将原材料和设备按照使用次序和移动的难易程度 在产品的四周进行生产
▪ 起源
• 19世纪初亨利福特的汽车装配线
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定位原则布局
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不合格品
率高
库
机器故障率高
调整时间太长
存
水
设备能力不平衡
缺勤率高
备件供应不及时
平
采购周期太长 技术服务 工人技能差 后勤服务差
不及时
图 17-1 库存水平高掩盖的管理问题多
生产线布局(超详细)PPT课件
产品特性
产品的工艺要求、生产流程、 物料特性等对生产线布局有直 接影响。
人力资源
员工的技能、经验和工作习惯 对生产线布局的效率和效果有 重要影响。
环境因素
生产环境的要求、法律法规、 环保要求等对生产线布局有制 约作用。
02
生产线布局的类型
直线式布局
总结词
简单明了，便于管理，适合小批量生产
详细描述
布局评估的方法
01
02
03
04
生产流程分析
通过分析生产流程，评估生产 线布局的合理性，找出瓶颈环
节和浪费。
设备利用率评估
计算设备的平均利用率，判断 是否存在设备闲置或使用不足
的情况。
空间利用率评估
评估生产线布局的空间利用率 ，判断是否充分利用了生产空
间。
物流效率评估
分析生产线上的物流效率，判 断是否存在物料搬运距离过长
收集生产线布局相关 的数据，包括设备布 局、设备参数、生产 流程、物流路径等。
分析问题
根据收集的数据，分 析生产线布局存在的 问题和瓶颈环节。
制定方案
根据问题分析结果， 制定相应的布局调整 方案。
实施调整
按照制定的方案，逐 步实施生产线布局的 调整。
效果评估
在布局调整后，对生 产线的运行情况进行 评估，判断调整效果。
详细描述
该电子产品制造企业采用精益的生产线布局，以提高生产效率和降低成本。生产线布局 高效，各工序之间衔接紧密，以减少浪费。同时，大量采用自动
总结词
安全、卫生、人性化
VS
详细描述
该食品加工企业注重生产线的安全性、卫 生和人性化设计。生产线布局合理，保证 清洁度和卫生标准。同时，充分考虑员工 操作的舒适性和安全性，提高生产效率和 工作质量。
生产线布局规划
生产线布局规划生产线布局规划是一个重要的管理决策，它对企业的运作效率和产品质量有着重要的影响。
在这篇文章中，将探讨生产线布局规划的重要性、主要原则以及实施过程中的注意事项。
一、生产线布局规划的重要性生产线布局规划对于企业具有重要的战略和经济意义。
一个合理高效的布局规划可以提高生产效率，降低成本，保证产品质量，满足市场需求，提升企业竞争力。
同时，它还可以改善员工的工作环境，提高员工的工作满意度和生产积极性。
二、生产线布局规划的主要原则1. 流程分析与优化：在进行生产线布局规划之前，首先需要对整个生产流程进行详细的分析，了解各个工序之间的依赖关系和要求。
通过优化流程，可以实现工序简化、时间缩短和资源优化，进而提高整体生产效率。
2. 布局紧凑与合理：在进行生产线布局规划时，应确保各个工序之间的距离尽可能紧凑，以减少物料和人员的移动时间。
同时，还要考虑工序之间的相对位置和通道的合理性，确保生产线能够顺畅运作。
3. 环境安全与人性化设计：生产线布局规划应注重员工的工作环境和安全。
合理的布局设计可以减少工作中的安全隐患，并为员工提供良好的工作条件和舒适的工作环境，有利于提高生产效率和员工的工作积极性。
4. 弹性与扩展性考虑：生产线布局规划应具备一定的弹性和扩展性，能够适应不同规模和需求变化的情况。
合理的规划可以为企业提供更灵活的生产能力调整和扩展空间，以应对市场的快速变化和需求的增加。
三、生产线布局规划的实施过程和注意事项1. 数据收集和分析：收集相关的生产数据，包括工序时间、人员数量、机器设备等，进行详细的统计和分析，以全面了解当前的生产状态和问题，为后续规划提供参考依据。
2. 目标设定和方案选择：根据企业的目标和需求，确定生产线布局的目标和要求。
在选择布局方案时，需要综合考虑效率、成本、质量、人力资源等因素，并做出全面的评估和比较，选取最合适的方案。
3. 布局设计和调整：根据选定的方案，进行具体的布局设计。
产线布局优化与改善
THANKS
感谢观看
根据优化目标和实际情况，选择合适 的优化方法和技术手段，如仿真模拟
、数学建模等。
制定优化目标
根据企业战略和市场需求，制定明确 的产线布局优化目标，如提高生产效 率、降低成本等。
注重实施细节
在实施产线布局优化方案时，需要注 重细节，确保方案的顺利执行和效果 的实现。
对未来研究的展望
1 2 3
深入研究智能化技术
率，提升产品质量。
适应市场需求
根据市场需求变化，灵 活调整产线布局，提高 对市场需求的响应速度
。
布局调整方案
工艺流程分析
对现有产线布局进行工艺流程分析，找出瓶 颈工序和浪费环节。
U型布局
采用U型布局，使得物料搬运路线最短，减 少搬运浪费。
生产线平衡
通过调整工序间的作业时间和作业内容，实 现生产线的平衡，提高生产效率。
空间利用率不足
生产线占用空间较大，但空间利用率不足，存在浪费现象。
影响因素分析
设备因素
设备性能、维护状况以及更新换代的 频率都会影响生产线的效率和布局。
人员因素
员工的技能水平、工作态度和团队协 作能力对生产线运行有重要影响。
物料因素
物料的种类、规格和搬运方式会影响 生产线的布局和物料流动路径。
工艺因素
实施准备（1-2周）
采购所需设备和材料，进行技术交底和培训，做好实施前 的准备工作。
实施与执行（4-6周）
按照方案逐步推进产线布局优化工作，确保各项任务按计 划完成。
效果评估与持续改进（持续进行）
对实施效果进行评估，针对存在问题进行持续改进和优化 。
资源需求与预算
人力资源
需要一支包括产线工程师、工艺工程师、设备工 程师、生产人员等在内的专业团队。
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生产线改造方案布局
一、设施布置设计的原则：
（1）符合工艺过程的要求
（2）有效利用空间
（3）物料搬运费用最少
（4）保持生产和安排的柔性
（5）适应组织结构的合理化和管理的方便
（6）为职工提供方便、安全、舒适的作业环境
二、设施布置基本流动模式：
选择车间内部流动模式的一个重要因素是车间入口和出口的位置。
流动模式还受生产工艺流程、生产线长度、场地、建筑物外形、物料搬运方式与设备、储存要求等方面的影响
基本流动模式有如下图的五种。
（a）直线形（b）L形（c）U形（d）环形
（e）S形
三、布局形式：
1、工艺原则布置（Process Layout）
一种将相似设备或功能集中布置在一个地方的布置形式，适用于多品种小批量的生产方式。
2、产品原则布置（Product Layout）
也称装配线布置，是一种根据产品制造的步骤来安排设备或工作过程的方式。
适用于少品种、大批量的生产方式。
下面举例说明产品原则布置在装配线平衡中的应用过程
例1J型手推车要在一个传送带上组装，每天需生产500辆，每天的生产时间为420分钟。
表4－1列出了手推车的组装步骤及其时间，请根据周期时间和作业次序的限制，求使工作地点数量最少的平衡方式。
设计流程如下：
（1）绘制双代号网络图，如下图所示。
图4-2 J型小推车装配网络图
（2）确定工作站周期（周期时间）：
秒
每天计划产量每天生产时间周期时间50.4500420
6060)(=⨯===
D P C
（3）计算满足周期时间要求的最少工作站理论值(取不小于计算值的最小整
数)
min ()500195
3.874
P 60420
60
D
N T =⨯=
=
=≈⨯完成作业所需时间总量
工作地数量周期时间
（4）选择作业分配规则，以确定装配线的平衡。
规则1：首先分配后续工作较多的作业 规则2：首先分配操作时间最长的作业
作 业 下面的作业数目
A B, D C, E F, G, H, I J K
6 5 4 2 1 0
（5）分配各工作地点的作业，分配结果如表4－3所示
（6）计算装配线平衡后的效率
11
1
19577%550.4i i t N C ===⨯⨯==⨯∑完成作业所需的时间总量
效率实际工作地点数时间周期 （7）由于效率不高，根据规则2确定装配线平衡，如表4-4所示。
3、定位布置（Fixed Layout）
产品（由于体积或重量庞大）停留在一个位置上，设备、人员、材料都围绕着产品而转。
具有相对较少的产品数量。
4、成组技术布置（Group Layout）
将不同的机器组成加工中心（工作单元）来对形状和工艺相似的零件进行加工。
适应于中小批量生产。
好处：
（1）改善人际关系
（2）提高操作技能
（3）减少在制品和物料搬运
（4）缩短生产准备时间
步骤：
（1）将零件分类，建立零件分类编码系统。
（2）识别零件组的物流类型，以此作为工艺布置和再布置的基础。
（3）将机器和工艺分组，组成工作单元。