浅析汽车工厂冲压车问的工程设计

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汽车冲压生产线

汽车冲压生产线汽车冲压生产线对于汽车制造行业来说是一个至关重要的环节。

它起着连接设计与制造的桥梁作用，通过一系列的工艺步骤将钣金材料转化为汽车零部件。

本文将从工艺流程、设备技术和质量保障等角度来探讨汽车冲压生产线的关键要素。

汽车冲压生产线的工艺流程通常包括：原材料准备、模具设计与制造、冲压加工、焊接和涂装等步骤。

首先，原材料准备阶段是冲压生产线的起始点，其中包括对钣金材料的裁切、去毛刺等前期处理。

接下来，模具设计与制造环节是冲压生产线的核心环节，决定了最终产品的形状和质量。

模具的设计需要考虑到材料的特性、产品的要求以及冲压工艺的可行性等因素。

然后，在冲压加工过程中，模具将通过冲床等设备对钣金材料进行成形。

冲压加工完成后，焊接和涂装环节将对冲压件进行进一步处理和表面处理。

在汽车冲压生产线中，设备技术的发展和创新对于提高生产效率和质量水平至关重要。

一方面，冲床等设备的自动化程度和精度不断提高，降低了人工操作的累度和错误率。

另一方面，通过引入机器人技术，可以实现冲压件的自动化搬运和焊接等工艺步骤，提高了生产线的灵活性和生产效率。

此外，数字化技术的应用也为汽车冲压生产线带来了新的机遇，例如通过传感器和数据采集系统实现对设备状态的实时监测和故障预警，以及利用数据分析技术优化生产流程和质量控制。

质量保障是汽车冲压生产线不可忽视的关键环节。

在冲压加工过程中，模具的精度和耐用性对于保证产品质量至关重要。

因此，及时的模具维护和更换是冲压生产线保持正常运转和产出符合要求产品的必要条件。

同时，严格的质量控制体系也需要在整个生产线中建立起来，确保每个环节的工艺参数符合设计要求，并对产品进行全面检测和测试。

此外，员工的技能培训和机器设备的日常保养也是保证汽车冲压生产线持续高效运行的重要环节。

总之，汽车冲压生产线是汽车制造中不可或缺的一环，它通过一系列的工艺流程将钣金材料转化为汽车零部件。

在冲压生产线中，工艺流程的顺利进行、设备技术的不断创新以及严格的质量保障措施都是至关重要的。

汽车工厂冲压车间工程设计

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【关键词】冲压生产；间物流；车土建及公用配套
【中图分类号】Ｕ２５Ｔ７．２【献标志码】文Ａ
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轿车冲压车间设计规划

轿车冲压车间设计规划轿车冲压车间设计规划现代冲压厂房设计思路开阔,凸显功能清晰性,物流顺畅性及追求价值最大化,本文主要介绍年产20万辆轿车冲压车间总体规划设计思路,主要包括冲压车间任务和设计原则,工艺方案,产能核算和工艺设备,厂房设计及车间工艺平面布置,车间人员规划等.现代冲压厂房设计思路开阔，凸显功能清晰性、物流顺畅性及追求价值最大化，本文主要介绍年产20万辆轿车冲压车间总体规划设计思路，主要包括冲压车间任务和设计原则、工艺方案、产能核算和工艺设备、厂房设计及车间工艺平面布置、车间人员规划等。

车间任务和设计原则某年产20万辆冲压车间规划任务，主要承担5款轿车车型各约34个大中型冲压件的生产，包括毛坯存放、模具/检具/自动化辅具的存放，冲压件成形，废料处理，模具和设备的日常维护和小修工作。

吸取国内外冲压车间设计经验，参考设计依据及相关工艺说明，本次冲压车间设计原则如下：1.整个车间按精益生产方式进行设计，生产组织采取“多批次，小批量”的生产方式，综合考虑整体物流、库存时间和运输频次。

2. 车间平面布置以物流顺畅为原则，划区域布置，各区域之间位置按物流顺序进行布置。

3.冲压生产所需要的毛坯由冲压中心配送，存放周期按2天考虑。

4.车间的主要产品是车身大中型冲压件，产品结构复杂，质量等级要求较高，工艺水平要求高效化、精密化和柔性化。

5.新增冲压模具、检具和专用的工位器具。

主要考虑国内采购，为保证产品质量，侧围、翼子板等外覆盖件模具考虑引进。

模具寿命应保证50万次以上，模具要与冲压自动线相匹配，并应具有坯料定位机构、冲压件退出装置、废料切断刀、废料排除装置、制件到位传感器控制系统。

6.冲压设备考虑采用高速冲压自动线，保证质量，提高效率，节约生产面积及生产成本。

7.冲压设备按贯通式布置，组成流水生产线。

依据冲压件外型尺寸和工艺要求，在各生产线上合理组织生产。

生产采用4条大型冲压生产线，采用自动上料装置和左右开移动工作台。

汽车厂冲压车间-工程重难点分析及解决对策

2、在施工过程中，通过专业监测设备对基础进行测量，如超出误差标准，及时纠正使之达到规范要求。
3、施工完成后对设备基础进行复核，对不符合要求的地方进行修补使之达到使用要求。
7
统筹总平
厂区内基坑较多，且局部有深基坑，统筹总平面施工部署，根据施工部署确定汽车吊行驶路线。
2、施工进度计划管理：
制定详细的各级计划，以及工期保证措施，在总承包单位的统一协调下完成计划的实施，计划控制的重点为各节点工期及重要工作的插入点。
3、对专业分包的管理协调：
项目机电安装部负责机电工程的统筹安排，施工组织管理工作；负责管理各机电分包单位的工程进度、质量、安全、文明施工等工作。项目部负责机电各专业与钢结构、建筑、装饰等其他专业的施工协调配合。
2、严格把控各时间节点，保证与吊装相关施工工作按时完成，避免影响汽车吊吊装施工。
3、现场施工如有与初始部署有冲突，应及时根据现场情况对汽车吊吊装行走布置更改，使之符合工期要求。
2、施工现场堆场应合理规划，构件统一编号，堆码整齐有序；
3、现场设置固定堆场和临时堆场，将构件根据安装顺序和时间合理堆放。
4
建筑地坪施工
厂房内的大面积地坪对平整度和防裂缝要求较高，是本工程关键的质量控制要点。
1、严格按照分层回填，每层回填深度不大于25cm，填完一层夯实一层的施工顺序，不同时间段回填接壤处留错口，确保回填质量。
2、通过跳仓施工工艺、合理设置施工缝、温度缝和隔离缝，减小质量控制难度。对混凝土级配进行充分的试验，并严格控制水灰比和坍落度，减小出现收缩裂缝的可能。通过采用软切机进行切缝，提早切缝时间，控制裂缝的开展。
3、可采用先进的激光整平机进行混凝土整体浇筑，提高平整度。
5
屋面防水施工

冲压车间扩建工程(钢结构)施工组织设计

一、施工组织设计编制依据和原则a、编制依据1、建设工程设计图纸和工地现场踏勘所获得的资料。

2、与本工程有关的现行设计、施工规范和工程质量检验评定标准。

3、国家和地方有关法律，法规及各级政府部门的有关文件。

4、我公司资源情况及类似工程施工经验。

5、企业标准、质量保证手册及程序文件、国际质量体系ISO9001 标准。

b、编制原则1、确保质量。

实行全面质量管理，实行技术、质量责任制，确保工程质量达到标书制定的质量目标。

2、保证工期。

优化施工方案，利用先进的施工设备，精干的施工队伍，精心组织，科学施工，确保工期按时完工，争取略有提前。

3、确保安全。

推行安全目标责任制，制定安全保证措施，严格按安全规程操作，杜绝安全事故的发生，达到标书制定的安全目标。

4、突出重点，统筹安排，组织连续、均衡而紧凑的施工生产。

重点把握影响质量和工期的重点、难点工程，保证工期、质量及安全目标的实现。

加强经济核算制度，贯彻增产节约方针。

5、坚持按专业化组织施工的原则，对构件的制作、安装、等均安排有丰富施工经验的专业队伍承担。

二、工程概况1、工程名称：XX汽车股份有限公司工业园一期总装—冲压车间扩建工程（钢结构部分）。

2、结构形式：门式钢架结构。

3、建筑面积：6271.21平方米。

4、结构使用年限为50年，结构安全等级为二级。

5、建设地点：河北省保定市。

三、质量、安全、工期及文明施工目标1、质量目标：确保工程一次验收合格，达到国家验评标准。

2、安全目标：确保文明施工，争创安全文明施工施示范工地，杜绝死亡及重大伤亡事故，杜绝重大火灾事故、杜绝伤亡等安全事故。

3、工期目标：计划开工日期：年月日计划竣工日期：年月日4、文明施工目标：确保安全文明施工先进单位，争创安全文明施工示范工地。

5、环境保护目标：符合国家及保定市有关环保法律法规的要求。

四、组织机构及资源配臵项目部设立“工程项目经理部”，全权代表我公司在施工现场履行合同，按期优质完成工程施工任务，对甲方负责，对本公司负责。

某重型卡车车身冲压车间的工艺设计和设备选型

某重型卡车车身冲压车间的工艺设计和设备选型I. 引言1. 背景介绍2. 研究目的3. 研究方法II. 车身冲压工艺设计1. 车身冲压加工流程2. 冲压钣金设计3. 模具设计4. 工装设计III. 设备选型1. 冲床选型2. 整压机选型3. 剪板机选型4. 折弯机选型5. 焊接设备选型IV. 工艺参数控制1. 冲压力控制2. 冲模生产周期3. 机器人技术在车身冲压生产中的应用4. 料片定位准确性控制V. 安全控制1. 设备安全控制2. 作业人员安全控制3. 处理废弃物措施4. 与环保的协调VI. 结论1. 设计效果分析2. 工艺方案优化意见3. 工艺效率改进建议第一章引言随着重型卡车的不断发展，对于卡车车身冲压加工的需求也越来越高。

车身冲压加工是一项在汽车制造行业中普遍应用的技术，并且在车身制造领域中发挥着重要的作用。

卡车车身的冲压工艺涉及到车身设计、模具制造、加工工艺参数选择、设备选型和安全控制等多个方面。

因此，为了满足重型卡车车身冲压加工的要求并达到高质量、高效率、低成本和高安全性的生产目标，本文旨在对某重型卡车车身冲压车间的工艺设计和设备选型进行研究，并提供参考建议。

本文将分五个章节进行阐述。

第一章介绍本研究的背景和目的，并说明研究所采用的方法。

第二章将详细讨论车身冲压工艺的设计，涉及到冲压加工流程、冲压钣金设计、模具设计和工装设计等方面。

第三章将讲解相应的设备选型，包括冲床、整压机、剪板机、折弯机和焊接设备的选型。

本文将重点分析设备选择的关键性，为决策制定提供有用的信息和方法。

第二章车身冲压工艺设计1. 车身冲压加工流程车身冲压加工流程是指将钣金按照设计尺寸放入模具中，通过冲压工序将其形成对应的零部件，最终将其拼接成整个卡车车身的加工过程。

车身冲压加工流程通常包括下列四个环节：第一环节：上料工序上料工序是车身冲压加工流程中的第一个步骤，其基本工作是把钣金切割成所需尺寸并在模具中定位和固定。

整车工厂的冲压车间规划设计原则分析

整车工厂的冲压车间规划设计原则分析摘要：最近几年来，随着经济的不断快速发展，各行各业都在不断的有极大地转变和进步，尤其是各行各业中日常所用的机器设备都在不断的更新换代，管理方法也都在不断的改进完善。

那么对于目前生产规模一直比较大并且也在不断增长的汽车行业来说，它身为一个制造行业中的典型代表，其常用设备和布局设计对于这个行业的整体发展是至关重要的。

鉴于此，在本文中我们对于整车工厂的冲压车间规划设计原则进行了分析。

关键词：整车工厂；冲压车间；汽车前言：在很长的时间以来，对于汽车行业这个投资需要较大的人力，物力和财力的制造行业来说，他的整车工厂的冲压车间是整个生产环节和车间中需要投入的资金最大，空间也需要最充足的一个环节和流程。

如果我们能够在这个环节和流程中对它尽可能地进行一个合理的设计和布局规划分析的话，那么无疑就是对整车工厂，无论是资金成本，还是空间成本，甚至于时间成本，都是一种极大的节约。

并且对于整车工厂来说，冲压车间这是他整个制造流程中比较核心和关键的一个环节和步骤，如果能够在这个环节和步骤中对他进行合理的规划分析和及提出有序的管理方案，设计一个整体对于提高效率节约成本都有帮助的原则的话，那整个整车工厂的工作和生产的效率都会得到较大的提高。

因此我们研究整车工厂的冲压车间规划设计原则，一定要围绕着冲压车间的主要工作为核心要求，并且据此来设计一个合理的原则用来去选择常用的设备和工程方面的规划和设计。

1、整车工厂的冲压车间的工程设计1.1 冲压车间的首要原则关于整车工厂的冲压车间的工程设计的主要原则，最根本也是最首要的，那就是我们自然是要围绕整车工厂的工作核心和目标，以及生产汽车的这个加工的需要和目的为首要和根本的原则。

毕竟冲压车间是为整车工厂而服务的，而整车工厂是汽车生产和制造行业的较为重要的一个环节和步骤，是以制造出完整的汽车为最终目标的，因此我们在对整车工厂中的冲压车间规划设计的原则来进行分析的时候，自然是不能离开这一个核心和关键的目标，不能脱离开来制造汽车为目的来设计首要和根本原则。

汽车制造厂冲压车间钢结构厂房设计

汽车制造厂冲压车间钢结构厂房设计摘要：本文重点介绍了某汽车厂冲压车间的结构设计，对设计过程的方案比较、技术处理进行了探讨，对以后的类似工程起到借鉴作用.关键词：冲压车间实腹式组合柱吊车梁系统Abstract: this paper introduces a design of the structure of the car factory pressing workshop, the design process of alternatives, technical processing was discussed and its future used for reference in similar engineering.Keywords: pressing workshop solid-web composite column crane beam system一、前言汽车制造四大工艺中，冲压是首要工艺。

大型冲压车间的显著特点是吊车吨位重,地下结构复杂,地面荷载大。

伴随着汽车工业的迅猛发展及市场竞争的日益趋烈，业主对厂房的设计提出了较高的要求。

本文将从结构安全和经济上对冲压车间的上部钢结构设计进行介绍，供后来参考。

二、工程概况根据冲压件生产工艺，冲压车间一般由卷料堆放场地、开卷落料生产区域、料片堆放区域、模具堆放区域、模具维修区域、冲压生产区域、冲压件堆放区域等组成，另外还有废料间、铲车充电区域、车间办公区域、冲压准备车间等辅助用房[1]。

车间辅助用房根据工艺流程，沿冲压车间周边布置，这些功能区布置可使各区域间保持最短的联系通道，能生产工艺顺畅并减少物流长度和公用管线的长度，有利于减少能耗、提高效率。

冲压车间为全钢结构的单层厂房，考虑到跨跨之间的模具运输及设备维修时所需的压机大件运输要求，冲压车间的柱距12m，跨度为30+30m；根据工艺要求，每跨选用2台中级工作制（A5）的50t 行车，行车轨顶标高为13.80m；根据所选行车的高度确定出冲压车间屋面梁底高度约为18.00m。

浅析汽车工厂冲压车间的工程设计

左右上模所需要车间面采用先进的冲压车间设计后，不仅提高了冲况，并充分考虑企业的长远发展状况，不能房也都满足要求。而且这种压机形式也是目前汽车冲压线的生产节拍、降低了冲压件的生产成过于超前选择那些十分先进却并不实用的积最大，也不能选用那些目前可以满足使用，本，而且汽车行业生产效率得到了大幅提设备，升。我们研究的汽车工厂冲压车间工程设计但很快就会淘汰的设备，看似节省了成本，求进行合理的设备选型和工程设计。压车间最常见的形式，一般要求车间跨度在２４ｍ以上，不然铲车运输起来就不方便。
模式，通过人工进行冲压操作，生产出来的标，避免给汽车零部件或者操作人员带来都满足生产要求。侧上模比前面上模所需冲压件不仅品质不高，而且生产效率低下。伤害。（３）在设备选型上要符合企业实际情要的车间面积稍大，一般２１ＩＴＩ或以上的厂
提高系统的物流可靠性。备、工作单元和通道走廊等合理布局在一个化和高效，
合理的生产空间内，是关乎到企业长远发１．２主要生产设备的选型
此是车身冲压车间不错的选择。

冲压车间设计

设计程序：一、设计依据：根据对方所提供的资料等二、生产纲领；根据对方提供的生产要求，所要达到的产量，生产的批量性质及产品的一些特殊的特点；工厂的生产时间及班制，用以确定设备年时基数和工人年时基数，这些可查相关资料，或通过计算。

三、确定工艺1.根据产品迚行相关的工艺说明；2.根据产品工艺来配置相关设备，做出设备清单；3.根据主要生产设备的生产率，生产方式及产品件数算出设备年纲领台时及工人的年时基数，从而算出设备的负荷率及工人的利用率。

4.对设备清单中的设备迚行分类统计。

5.对模具迚行分类统计卷料要有开卷落料机，还要有剪板机。

模具机修间要有钻床，如摇臂钻；点焊补焊的焊接装备，如直流弧焊机。

其它相关设施还有模具清洗机机，废料打包机等；用于试冲及调试模具的有研配液压机；四、人员确定工段上的人员数量，及其它人员包括辅助工人，技术人员的数量。

五、车间图确定车间的组成和相关区域的面积，画出车间图，对相关位置及设备迚行标识。

六、材料消耗生产中所要用到地原材料及相关的辅助原料七、物料运输生产中所要运输的物料及运输量的大小，即运迚与运出的量。

八、能耗工厂的能耗包括水、电、蒸汽、压缩空气等，其中电的计算就是设备清单中所有设备的安装电力容量。

九、职业安全卫生及环境保护的相关说明十、工艺概算表；指设备投资的金额，设备运送，安装等金额十一、主要数据和技术经济指标对前面所有设计的一个总结，包括年产量，年总劳动量，设备总数，车间面积，人员数，电力容量，综合能耗，工艺投资等的总和表十二、存在问题和说明在设计中所存留的相关问题及说明十三、相关资料：1.双梁起重机适用于机械加工与装配车间、金属结构车间、机械维修车间、冶金与铸造车间以及种类仓库的吊运工作等。

本起重机推荐使用环境温度为-20～+40℃，相对湿度≤85%。

本系列起重机主要技术参数如下：起重量：5t、10t、16/3.2t、20/5t、32/5t、50/10t、75/20、125/20、150/50、160/50等十种规格；跨度：10.5m、13.5m、16.5m、19.5m、22.5m、25.5m、28.5m、31.5m等八种规格。

版汽车公司冲压车间升级改造工程施工组织设计方案

版汽车公司冲压车间升级改造工程施工组织设计方案一、项目背景和目标1.项目背景：版汽车公司冲压车间是公司生产线的重要环节，主要负责安装、处理和冲压钢板以制造汽车车身部件。

随着公司业务的发展和市场需求的变化，冲压车间需要进行升级改造，以提升生产效率和质量。

2.项目目标：升级改造冲压车间，优化生产流程和设备配置，提高生产效率和质量。

确保项目施工过程安全，并在规定的时间内完成项目。

二、施工组织架构1.项目经理：负责整个项目的组织、管理和协调工作，包括与车间经理沟通、协调施工进度和解决问题等。

2.技术部门：负责制定施工方案和设计图纸，提供技术支持和指导。

3.施工队伍：包括施工队长、施工人员、电工、焊工等。

负责具体施工工作，按照施工方案进行施工操作。

4.机械设备部门：负责采购、安装和调试所需的机械设备，并保证设备正常运行。

5.安全监督部门：负责监督施工过程中的安全，制定安全措施和操作规范，并组织进行安全培训。

6.质量检测部门：负责对施工过程和成品进行质量检测，参与验收工作。

三、施工方案和工作流程1.施工前准备a)项目经理与冲压车间经理沟通，了解具体需求和要求。

b)制定施工计划和详细工作流程。

c)与技术部门合作，制定施工方案和设计图纸。

d)采购所需的机械设备和材料。

e)组建施工队伍，并进行人员培训。

2.施工工作a)进行原有设备的拆除和清理工作。

b)安装新设备，并进行调试和检测。

c)进行电气线路和管道的布置和连接。

d)根据设计图纸进行设备的调整和改进。

e)进行设备的试运行和质量检测，确保设备达到预期效果。

3.施工收尾a)组织施工队伍进行清理和整理工作。

b)处理施工过程中产生的废弃物和垃圾。

c)进行项目验收，保证项目符合要求。

d)编制施工总结和汇报，提供给冲压车间经理和公司领导。

四、安全措施和风险管理1.制定安全操作规范，确保施工人员熟知并遵守。

2.配备必要的安全设施和防护装备，如安全帽、防护眼镜、手套等。

3.对施工人员进行安全培训，提高其安全意识。

冲压车间分线生产方案

冲压车间分线生产方案一、引言冲压车间是制造业中的重要环节，其分线生产方案的设计和优化对于提高生产效率、降低成本具有重要意义。

本文将从人类视角出发，探讨冲压车间分线生产方案的关键要素和优化策略，旨在使读者能够深入了解该方案的实施过程。

二、分线生产方案的关键要素1. 产品类型：冲压车间生产的产品多种多样，包括汽车零部件、家电配件等。

在设计分线生产方案时，需要考虑不同产品的特点和工艺要求，以确定合适的生产线布局和设备配置。

2. 人力资源：冲压车间的分线生产需要充足的人力资源支持。

在方案设计中，应考虑工人的技能水平和工作负荷，确保每条生产线都有足够的工人进行操作和监控。

3. 设备配置：冲压车间的设备包括冲床、模具、送料装置等。

在分线生产方案中，需要合理配置设备，使其能够适应不同产品的生产需求，并提高生产效率。

4. 生产流程：冲压车间的生产流程包括材料准备、冲床加工、模具更换等环节。

在分线生产方案中，需要合理安排生产流程，减少不必要的停机和换线时间，提高生产效率和产能。

三、分线生产方案的优化策略1. 产品分类：根据产品的相似性和工艺要求，将产品进行分类，然后根据不同分类的产品特点，确定相应的生产线布局和设备配置。

2. 人力资源调配：根据不同生产线的工作负荷和技能要求，合理调配工人，使每条生产线都能够充分发挥效能，避免出现工人过剩或不足的情况。

3. 设备升级：根据不同产品的生产需求，对冲床、模具等设备进行升级和改造，提高设备的精度和稳定性，提高生产效率和产品质量。

4. 生产流程优化：通过合理安排生产流程，减少不必要的中间环节和停机时间，提高生产效率和产能。

同时，对模具更换等关键环节进行优化，减少换线时间，提高生产效率。

四、结论冲压车间分线生产方案的设计和优化对于提高生产效率、降低成本具有重要意义。

通过合理考虑产品类型、人力资源、设备配置和生产流程等关键要素，以及采取相应的优化策略，可以实现冲压车间的高效运行。

整车工厂的冲压车间规划设计原则分析

整车工厂的冲压车间规划设计原则分析作者：岳小兵郑子涛徐燕然车金康来源：《汽车博览·科研上旬刊》2019年第01期摘要：冲压车间规划、设计、现场施工管理主要考虑产品产能需求、工艺路线及布局、设备选型等，在进行冲压车间的规划及建设过程中如果设计合理那么在项目建成后，生产组织者在生产时，就会得心应手。

关键词：整车工厂;冲压车间;规划设计1.汽车车身冲压的基本工序汽车车身的冲压工艺在汽车设计制造中占据着重要的地位，其会对汽车质量、制造商资金、产品的安全性产生较大的影响。

汽车车身的冲压工艺主要有目标确定、比较选择、工艺平面布置、制定与实施目标计划等步骤。

在汽车车身的冲压成形技术中，模具材料也是影响技术效果的重要因素。

模具材料根据工艺性质可分为冲孔模与切断模等使材料分离的模具、弯曲模等使板料毛坯获得一定角度与形状的模具、成型模以及拉深模等。

以工序组合程度为依据可分为1道冲压工序的模具、在工位上完成2道以及2道以上的冲压工序的模具。

值得注意的是;若在同一工位完成2道以及2道以上的冲压工序的模具为复合模具，若为不同工位完成2道以及2道以上的冲压工序的模具为级进模具。

汽车车身工艺成形过程如下：采用液压机或机械压力机、自动化技术等进行钢板或铝合金毛坯件测量下料之后，将润滑后的钢板或铝合金毛坯管放入成形模具中并密封。

对模腔内进行加压，最大限度保证模具的成形精度与尺寸精度。

在这一过程中，使用蓄能器驱动模具动作，可以在短时间内提供空气，并可以及时释压，不仅可以缩短循环时间，而且减少了清洁的工作量。

2.冲压件成形特点2.1生产效率高现代冲压设备逐渐向机械智能化发展，具有操作简便、生产效率高等显著优势。

普通冲压设备的行程可达十几次每分钟，部分高压设备的行程次数可以高达每分钟成百上千次，甚至更高。

正常情况下，每一次行程就可以完成一个冲压件。

2.2冲压工艺性好绝大部分冲压件都是采用冷冲压加工工艺，该工艺应用十分广泛，与其他加工方式相比，具有显著优势。

汽车冲压工艺设计

汽车冲压工艺第一节冲压车间工艺常识一、冲压车间工艺流程：原材料（板料和卷料）入库→开卷线→大件清洗涂油、小件开卷剪切→A、B、C冲压生产线→安装模具调试首件合格→投入批量生产→合格件防锈→入库二、冷冲压的概念及特点：1、冷冲压是指在常温下，利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。

2、冷冲压的特点产品尺寸稳定，精度高，重量轻，刚度好，互换性好，高效低耗，操作简单，易于实现自动化。

三、冷冲压基本工序的分类：冷冲压概括起来分两大类：成形工序和分离工序。

1、成形工序是坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件。

成形工序分：拉延、弯曲、翻边、整形等拉延：利用拉延模使平面坯料（工序件）变成开口空心件的冲压工序。

弯曲：将板料、型材、管材或棒材等弯成一定的角度、一定曲率形成一定形状的冲压方法。

翻边：是在坯料的平面部分或曲面部分上使板料沿一定的曲率翻成竖立边缘的冲压成型方法。

2、分离工序是使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和切断面质量的冲压件。

分离工序分：落料、冲孔、切角、修边等落料：使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以内的部分作为冲裁件时，称为落料。

冲孔：使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，称为冲孔。

四、各工序名称及其代号：目前冲压车间生产的零件中，有一部分属于覆盖件，如：发动机罩外板、顶盖、车门等。

五、对覆盖件的要求如下：1．尺寸和形状应符合检具和经过焊装合件匹配的样件。

2、表面质量好。

外覆盖件（尤其是轿车的外覆盖件）表面不允许有波纹、皱纹、凹痕、划伤、擦伤、压痕等缺陷，棱线应清晰、平直、曲面应圆滑、过渡均匀。

3、刚性好。

覆盖件在成形过程中，材料应有足够的塑性变形，以保证零件具有足够的刚性。

4、良好的工艺性。

覆盖件应具有良好的冲压工艺性能和焊接工艺性能，以降低冲压和焊装的生产成本。

冲压工艺性，主要是看各工序，特别是拉深工序能否顺利进行、能否稳定生产。

关于汽车工厂冲压车间规划设计

关于汽车工厂冲压车间规划设计摘要：在现代汽车制造四大工艺中，冲压工艺作为基础，搭建了汽车的骨架，作用至关重要。

冲压工艺重要性不言而喻，其生产车间规划设计更显重要。

本文通过对汽车工厂冲压车间的规划设计进行分析研究，提出以下观点。

关键词：汽车工厂；冲压车间；规划设计制造业是我国经济发展的基础推动力，汽车制造更是其中重要一员，汽车行业的蓬勃发展，直接彰显了国民经济的持续向好。

冲压工艺作为汽车四大生产工艺的第一序，可见其地位重要，而传统的冲压工艺以人工操作为主，缺点显而易见，主要表现为工艺落后、生产效率低、产品质量无法保证、作业环境差、不安全因素突出等。

汽车行业的发展促使生产工艺的改进，也同时对冲压车间的规划设计提出了更高的要求，从而提升汽车的整体质量。

一、冲压车间工艺设计原则（一）产能、车型的符合性原则冲压车间规划基础是产能、车型的输入，产能决定了压力机和自动化系统类型选择、原材料存放区和成品件存储区的面积。

根据不同车型参数可确定模具尺寸、重量，行车参数等，也确定压力机、模具存储区面积等条件。

就一般乘用车而言，整车工厂的冲压车间主要承担车身覆盖件和大中型结构件的生产，数量为15~35个零件/车型，其余中小型板件主要采用外购形式，既可保证外观件和重要结构件的质量，也减少投资、降低生产风险。

（二）工艺规划的最小移动距离生产车间规划物流路径最短且顺畅，可有效提高效率和降低成本。

根据前置的产能、车型等条件，减少物流路径的反复和交叉，符合顺向生产工艺流程：原材料→上料→进料→板件成型→出料→入库，实现生产直线作业，确保各环节的质量问题能够得到保障，避免出现返工。

合理的对冲压车间的场地进行规划，依据场地的大小以及目标的工作效率，合理的对工作人员的数量以及物资材料的数量进行选择[1]。

合理调控搬运线各项操作流程的位置距离，以最小的移动距离为设计标准，加强对加工流程的管理，从而缩减在其中运用的时间和成本，提升生产效率。

一汽大众冲压车间施工组织设计技术标

一汽大众冲压车间施工组织设计技术标一、项目概况1.1项目背景冲压车间施工组织设计是指在冲压车间施工过程中，通过合理的组织设计和技术标准的制定，确保施工过程的安全、高效和质量。

1.2项目目标确保冲压车间施工过程的安全性，避免事故的发生；提高冲压车间施工效率，缩短施工周期；保证冲压产品的质量，满足客户要求。

2.1安全组织2.1.1设定安全指导方针，明确安全责任，确保安全监督和管理人员具备相应的资质；2.1.2制定安全生产标准，明确施工人员的安全防护要求；2.1.3确保现场安全设施的完善，如消防设备、安全警示标志等；2.1.4安排专人进行安全巡查和隐患排查，及时处理安全隐患；2.1.5对施工人员进行安全教育和培训，提升他们的安全意识。

2.2组织管理2.2.1制定详细的施工计划，明确施工目标、任务和工期；2.2.2对施工人员进行合理的分工，确保施工过程的顺利进行；2.2.3分配足够的人力、物力和财力保障施工的顺利进行；2.2.4建立施工组织顺序图，明确施工流程和各项工作的先后关系；2.2.5加强对施工进展的把控和跟踪，及时调整施工计划。

2.3技术标准2.3.1制定冲压车间施工的详细工艺流程，确保工艺合理；2.3.2确定各道工序的施工工艺参数，如冲裁压力、冲裁速度等；2.3.3制定零部件的质量检验标准，确保产品质量；2.3.4建立产品质量追溯体系，追踪产品的生产记录；2.3.5制定设备保养和维修标准，确保设备的正常运行。

2.4环境保护2.4.1遵守环境保护相关法律法规，确保施工过程不对环境造成污染；2.4.2减少废弃物的产生，做好废物分类和处理工作；2.4.3采取相应的措施防止噪音和粉尘对环境的影响；2.4.4定期进行环境监测，及时发现环境问题并采取相应的措施解决。

2.5风险控制2.5.1确定施工过程中的可能风险源，并制定相应的控制措施；2.5.2建立安全防护措施和应急预案，应对可能发生的突发事件；2.5.3进行施工过程中的风险评估和安全检查，及时纠正存在的问题；2.5.4加强与相关单位和部门的沟通和协作，共同应对风险。

冲压车间生产管理系统分析及设计

AUTOMOBILE DESIGN | 汽车设计时代汽车冲压车间生产管理系统分析及设计李渊1　魏言妮2　殷强1　王宁1　张旭11.一汽-大众汽车有限公司天津分公司　天津市　3000002.渣打环球服务有限公司　天津市　300000摘要：分析了整车制造业企业冲压车间业务点及生产方式，针对生产线之间相互独立、缺乏数据传递，而导致形成信息孤岛问题，设计了基于面向制造企业车间执行层的生产信息化管理制造执行系统（MES），设计开发了MES 实时数据监测系统。

使用被动扫描式实现现场设备状态的实时采集。

用户可以通过PC 浏览器远程监测现场设备的工作状态。

MES 实时数据监测系统开发成本低、运行稳定且维护简便，可以替代传统岗位式监测方式，具有较高的研究和市场应用价值。

关键词：MES　PLC　实时数据采集　监测系统MES（Manu fac tu rin g Exe c ut io n System）系统是一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统[1]。

随着智能制造时代的到来，自动化技术与信息化技术融合不断加深，MES技术发展趋向于集成化、智能化与并行。

对于制造业来说，需要利用信息化手段，监控并优化生产过程管理[2]。

随着自动化水平不断提升，使MES系统与企业控制层系统集成如RFID（Radio Frequency Identification）技术、PLC（Programmable Logic Controller）技术等交换方式不断成熟[3]，实现生产现场数据采集，保证生产数据性与准确性，进一步提升生产企业业务协同能力，使得MES系统（制造企业生产过程执行系统）成为了许多大中型制造型企业的主要生产信息化管理系统[4]。

目前，MES可以为企业提供包括效率、成本、质量、安全、能环项目看板管理、实现生产过程监控、底层数据采集分析、上层数据集成分解等功能。

对于整车制造部冲压车间来说，MES系统主要分为两大模块，第一部分是物料信息管理基础模块，主要涉及物料信息模块数据管理，物料信息采集，各库房物料管理流程。

冲压车间生产管理分析及建议方案！

冲压车间生产管理分析及建议方案！工厂冲压车间的生产和管理现状的分析，结合冲压车间生产的信息化目标，总结了冲压车间生产管理的核心功能。

主要包括：计划调度管理、生产实绩管理、生产指示管理、统计过程控制、设备维护管理、全程质量管理、人力资源管理七大方面。

冲压车间生产管理现状某汽车整车生产厂家的冲压车间目前共加工11种零件，在未来可进行扩充。

冲压车间已实施生产管理系统，主要管理冲压车间的生产实绩、返修报废、库存管理。

冲压车间目前已有系统管控了成品入库、成品出库、成品库存；可统计查询车间的成品库存情况，进行库存盘点，返修出库、返修入库，不良品统计。

生产完工后打印条码，挂在容器上，入库进行批次管理。

与生产现场大屏接口，显示内容主要是计划、实际，内容为手工录入。

冲压车间管理所需要的各种报表格式变化频率较大，不能满足现有管理的需要。

冲压车间生产管理目标通过冲压生产系统，实现卷料、板料的入库生产管理；冲压件入库、生产和返修管理；卷料、板料、冲压件的在库管理查询；零件履历表的生成和查询；管理表格生成、打印；板料、冲压件在1和2仓库转存管理。

冲压车间生产管理功能描述：计划调度管理根据上层系统给出的计划，制造工艺路线，对产品的生产进行每个工序工位的详细调度，通过有限资源能力的作业排序和调整来优化车间性能。

其中包括对产品定义工艺路线，根据工单、序列号进行跟踪指导。

生产实绩管理获取生产线的产量数据，停线时间，产品的一次合格率等生产效率和生产决策要素，通过对整车生产各个管理点的信息采集管理，通过条形码和电子数据交换技术取得生产通过的各项信息。

将实际制造过程测定的结果与过去的历史记录和企业制定的目标以及客户的要求进行比较，以报告或在线显示的方式输出，用以辅助业绩的改进和提高，通过系统自动计算的形式对生产实绩进行管理。

冲压车间目前已有系统管控了成品入库、成品出库两个生产实绩采集点，未来增加系统管理范围，从卷料入库到冲压件出库，新增卷料入库、板料入库、板料出库3个生产现场的控制点，以便纪录中间件的生产、在制情况。