汽车车身铝板的生产工艺
汽车制造工艺之冲压工艺
汽车制造工艺之冲压工艺简介汽车制造中，冲压工艺是重要的一环。
冲压工艺是通过使用模具和冲床，将金属材料加工成所需形状的工艺过程。
冲压工艺在汽车制造中广泛应用，涉及到车身构件、车门、发动机盖、车轮等部位的制造。
本文将介绍汽车制造中的冲压工艺，包括工艺流程、冲压设备和材料选择等内容。
工艺流程冲压工艺的基本流程包括：材料准备、模具设计与制造、冲压加工和成品加工。
下面将依次介绍这些流程。
材料准备冲压工艺所使用的材料一般是金属板材，常见的材料包括钢板、铝板和不锈钢板等。
在材料准备阶段，需要选择合适的材料规格和厚度，并进行切割成所需尺寸的板材。
模具设计与制造模具是冲压工艺的核心，它决定了最终产品的形状和尺寸。
模具分为上模和下模，它们通过冲床施加的压力将板材加工成所需形状。
模具的设计需要考虑产品的结构、尺寸和生产效率等因素。
制造模具一般采用数控加工技术，确保模具精度和质量。
冲压加工冲压加工是冲压工艺的核心环节。
在冲床上，将预先切割好的板材放置在模具上，通过冲床施加的压力，使得上模和下模之间的空间迅速关闭，压力使得板材产生塑性变形，从而得到所需形状的构件。
冲压加工速度快、准确性高，适用于大批量生产。
成品加工冲压加工完毕后，得到的构件还需要进行后续加工处理。
成品加工可以包括表面处理、焊接、折弯等工序，以及质量检查和包装等环节。
最终得到的成品可以直接用于汽车制造的下一步工序。
冲压设备冲压设备是冲压工艺的重要工具，它包括冲床、剪板机、数控冲床等设备。
下面将介绍常见的冲压设备。
冲床冲床是冲压工艺中最常用的设备，它通过施加机械力和冲床动作，将冲压件加工成所需形状。
冲床的类型包括连续冲床和单冲冲床两种。
连续冲床适合大批量生产，而单冲冲床适用于小批量生产和样品制作。
剪板机剪板机是将大尺寸金属板材切割成所需尺寸的设备。
它通过刀具施加剪切力，将板材切割成相对平整的形状，然后再进行后续的冲压加工。
剪板机一般具备较大的切割能力，适用于较厚板材的切割。
浅谈汽车车身用铝板带的生产
造 车身板 提 供 了 良好 的 最 初成 形 性 和 最 终 的 使 用 性 能 。 目前 ， 欧美 国家 主要 以 ６ ０ ０ ０系 合 金 为基 础 开 发
汽车车 身板 ， 尤其 是汽 车 外板 ， 车盖 、 行 李箱 以及 如 后
中获 得强 化 。２ ０ ０ ８合金 以 Ｃ Ｍｇ １ 为强 化相 ， ｕ Ａ， 具有 较
好 的成形 性 ， 且在 烤漆 过 程 中不 会 表现 出性 能 的降 而
行 了规定 ， 中板 材 的合 金 牌 号为 ６ １ 其 ０ ６和 ６ ８ Ａ 。 １１
部分 汽车 车身用 铝合 开始转 向开 发 ６ ０ 但 ０ ０系车 身板 。 ６０ ０ ０系合 金 是 可 热 处 理 强化 的合 金 。该 系合 金
强 度适 中 ， 形 性 和 耐 蚀 性 好 ， 着 色 ， 合 性 能 优 成 易 综
１ 汽 车 车 身 用 铝 合 金 的分 类 及 特 点
低 。但这 种材 料 由于强 化 相形 核 困难 ， 时效 硬 化速 度 慢， 烤漆 硬 化 能 力 较 低 ， 而 其 应 用 被 限 制 于 车 身 因
内板 。
２ 汽 车 车 身 用铝 板 带 的 生产 工 艺 流 程
汽 车车身 用铝 板带 ， 尤其 是 汽 车外 车 身 用 铝板 带 是铝 板 带生产 中的顶 级 产 品 ， 具 备 良好 的成 形 性 、 须 翻边 延性 、 凹性 、 抗 表面 处理 特 性 ， 于可 热 处 理强 化 合金 对
图 １ 汽 车车 身 铝 板 带 的工 艺 流 程
Ｆｇ １Ｐｒｃｓ ｏ ｆａｕ ｎ ｍ ｈ ｅ ｎ ｔｉ ｒ ｄ ｃｉｎｆｒａ ｔｂ ｄ ｉ． ｏｅｓｆ ｗ ｏ ｌｍｉｕ ｓ ｅｔａ ｄｓｒｐｐ ｏ ｕ ｔｏ ｏ ｕｏ ｏ ｙ ｌ
汽车铝板生产工艺
汽车铝板生产工艺
汽车铝板生产工艺
汽车铝板是用于汽车车身和车身零部件制造的重要材料之一。
相比于传统的钢铁材料，铝板具有重量轻、抗腐蚀性能好、强度高等优点，因此在汽车制造领域得到了广泛应用。
以下是汽车铝板的生产工艺介绍：
1. 原材料准备：选择高纯度的铝合金材料作为生产汽车铝板的原材料。
原材料需要经过铝溶解炉进行熔炼，并通过连铸机将熔融铝液浇铸成铝坯。
2. 铸轧过程：将铝坯送入铸轧机进行铸轧加工。
这个过程包括实施坯料的预热，然后将其送入宽厚比较小的高温轧制机上，以实现盖板、过渡板和底部等特殊薄壁组件的生产。
3. 冷轧过程：铝板的冷轧过程是通过由轧机提供的冷加工传递来实现的。
冷轧一般包括多道次的轧制，通过逐步减小轧机出口口径，最终得到所需的铝板产品。
4. 退火工艺：铝板经过冷轧后，需要通过退火处理来恢复其原本的力学性能。
退火一般在恒温炉中进行，使铝板达到适当的软化程度。
5. 镀涂工艺：铝板的表面处理一般包括脱脂、酸洗和镀涂等工艺。
脱脂和酸洗可以去除铝板表面的油污和氧化物，而镀涂可以给铝板提供更好的保护性能和装饰效果。
6. 加工工艺：根据需要，铝板可以通过剪切、冲孔、成型等工艺进行进一步的加工。
这些加工工艺可以根据汽车的不同部件需求，将铝板加工成不同形状和尺寸的零部件。
以上是汽车铝板的生产工艺的主要步骤。
随着汽车工业的发展，汽车铝板制造技术也在不断进步，以满足对于汽车轻量化和高强度要求的不断提升。
汽车制造冲压工艺流程
汽车制造冲压工艺流程汽车制造冲压工艺是指通过冲压设备和工艺将金属板材进行加工和成形，从而制作出汽车的车身零部件。
冲压工艺是汽车制造过程中不可或缺的环节，它不仅对汽车的质量和性能有着重要影响，同时也决定了汽车的外观和安全性。
汽车制造冲压工艺流程可以分为以下几个主要步骤：1. 材料准备：在冲压工艺开始之前，首先需要准备好金属板材。
常用的金属板材包括钢板、铝板等。
这些板材需要经过切割、去毛刺等处理，以保证其质量和表面的光洁度。
2. 设计模具：冲压工艺需要使用模具来将金属板材进行成形。
根据所需零部件的形状和尺寸，设计师会制作相应的模具。
模具通常由上模和下模组成，通过上下压力的作用，将金属板材强力冲击，使其按照模具的形状进行变形。
3. 加工工艺：在冲压工艺中，常用的加工工艺包括拉伸、拉延、剪切、压制等。
拉伸工艺主要用于制作薄壁杯状零部件，拉延工艺用于制作形状复杂的零部件，剪切工艺用于将板材切割成所需形状，压制工艺用于将板材按照模具的形状压制成型。
4. 成形工艺：在冲压工艺中，成形工艺是一个关键的环节。
通过模具的作用，金属板材在冷冲压或热冲压的作用下，逐渐变形成所需的零部件形状。
成形工艺需要考虑材料的塑性变形特性、板材的冲压性能以及模具的设计和制造等因素。
5. 加工精度控制：在冲压工艺中，加工精度是一个非常重要的指标。
通过控制冲压力度、冲压速度和模具的精度等因素，可以保证零部件的尺寸精度和表面质量。
同时，还需要进行适当的模具修正和调整，以确保零部件的准确性和一致性。
6. 表面处理：在冲压工艺完成后，还需要对零部件的表面进行处理。
常见的表面处理方法包括镀锌、喷涂、抛光等，这些方法可以提高零部件的耐腐蚀性、耐磨性和美观度。
7. 质量检验：在冲压工艺完成后，还需要对零部件进行质量检验。
通过使用测量仪器和设备，对零部件的尺寸、形状和表面质量进行检测，以确保其符合设计要求和标准。
8. 组装和装配：最后一步是将冲压成型的零部件进行组装和装配。
铝车身连接工艺介绍、铝连接技术介绍
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4. Clinch/TOX连接特点：
优点：
1、可不同板材连接 2、无耗材 3、对产品连接表面没有特殊要求 4、不会损伤产品表面镀层 5、几乎无噪音、无火花碎屑等污染；
缺点：
1、设备成本较高 2、TOX连接强度较弱，车身上主要应用 在门盖内外板连接，以及压铆部分螺母 3、空间需求较大 4、凹凸面明显
(3)、铝热硅处合理金可强化此的合铝金合加金入了硅，所以抗磨损性佳。含有铜、锰或镍，耐热性能高。 铸（造40铝0合0系金列） 常用于锻造活塞或者高温零件。
适于熔融状态下充填铸型获得一定形状和尺寸铸件毛坯的铝合金。
铸造铝铝镁合合金金分为：非热处理铝合金中，强度最高，焊接性、耐腐蚀性都最好。
(（1)、50铝00硅系系列合）金 常用于海事船舶、建材、汽车、飞机等焊接件。
抽芯铆钉
铝车身的连接方法— （2）流钻工艺FDS
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铝车身的连接方法— （2）流钻工艺FDS
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1.FDS工艺形式：
热熔自攻丝FDS 过程示意
FDS剖切图
（无预转孔连接）
“流钻螺钉”工艺，（别称：热熔自攻丝/热熔紧固系统）， 英文有两种翻译：Flow drill screws（FDS） Flow Form screws（FFS）
铝车身的连接方法— （3）Clinch/TOX连接
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5. Clinch/TOX连接常见缺陷及返修方法：
常见缺陷：
没有互锁 值
连接偏心
颈部裂纹
凹模侧连接断 裂
连接点开
返修方法： 裂
连接不充 分
凸模侧凹 陷
凸模侧凸 起
1、二次冲压： 在不合格点附近增加一个连接点。
2、去除连接点，使用连接件： 通过冲孔、钻孔方式去除不合格点，使用抽芯拉铆连接。（只有在不影响外观和功能条件下使用）
汽车车身铝板的生产工艺
汽车车身铝板的生产工艺1.铸造铸造是汽车车身铝板生产的第一步。
铸造可以分为两种类型：压力铸造和重力铸造。
压力铸造是将液态铝压入模具中，通过压力使其进一步熔化和填充模具。
重力铸造是将液态铝倒入模具中，通过重力使其自然流动填充模具。
压力铸造比重力铸造更常用，因为它可以获得更高的密度和均匀性。
2.轧制在铸造完成后，铸坯需要经过轧制工艺进一步处理。
轧制是将铸坯放入轧机中加热，然后通过多道辊压制成所需的板材厚度。
轧制过程中使用的辊筒数量和轧制力度都要根据所需的板材厚度和尺寸来确定。
3.冷却冷却是对轧制后的铝板进行退火，使其达到所需的硬度和韧性。
冷却过程通常需要使用冷却液或风机来加快冷却速度，以确保铝板能够获得均匀的冷却效果。
4.表面处理表面处理是为了提高汽车车身铝板的外观和耐腐蚀性能。
常见的处理方法包括阳极氧化和电泳涂装。
阳极氧化是通过将铝板浸入含有电解质的酸性溶液中，使其获得氧化膜来增强其耐腐蚀性能。
电泳涂装是将铝板浸入涂料中，在电场作用下将涂料均匀涂布在铝板表面。
5.整形整形是将汽车车身铝板按照设计要求进行剪裁、弯曲和冲压等加工。
整形可以使用机械加工或数控机床进行，以保证铝板能够精确地达到所需的形状和尺寸。
6.检测和处理在生产过程中，需要对汽车车身铝板进行严格的检测，以确保其质量符合标准。
常见的检测方法包括超声波检测、拉伸试验和硬度测试等。
如果发现铝板存在缺陷，需要进行相应的处理，如修补、重新轧制或更换。
7.包装和交付最后，完成的汽车车身铝板需要进行包装和交付。
包装可以使用木箱或塑料薄膜等材料进行，以确保铝板在运输过程中不受损坏。
交付可以根据客户要求进行，可以直接交付给汽车制造商或其他相关领域使用。
总结起来，汽车车身铝板的生产工艺包括铸造、轧制、冷却、表面处理、整形、检测和处理、包装和交付等多个环节。
通过严格的工艺控制和质量检测，可以获得高质量的汽车车身铝板，满足汽车制造行业对轻质材料的需求。
铝板在车身覆盖件冲压生产中的关键技术
铝板在车身覆盖件冲压生产中的关键技术一、材料选择铝板作为车身覆盖件的材料具有重量轻、强度高、抗腐蚀性好等优点，因此在车身制造中得到广泛应用。
在材料选择方面，需要考虑到强度、韧性、可焊性、表面质量等因素。
同时，根据不同部位的要求，可以选择不同规格和合金的铝板，以满足车身覆盖件的要求。
二、模具设计模具设计是冲压生产中的关键环节。
在车身覆盖件的冲压过程中，模具的设计直接影响到产品的质量和生产效率。
模具设计需要考虑到铝板的变形特性，合理确定冲孔、弯曲和拉伸等工序的模具结构和参数。
同时，还需要考虑到模具的耐用性和易于维护性，以提高模具的使用寿命和降低生产成本。
三、冲压工艺冲压工艺是实现铝板车身覆盖件生产的重要环节。
冲压工艺包括冲裁、冲孔、弯曲和拉伸等工序。
在冲压工艺中，需要合理选择冲压速度、冲压力度和冲压次数等参数，以确保产品的尺寸精度和表面质量。
同时，还需要注意冲压过程中的变形和应力分布情况，采取适当的措施进行补偿和校正，以提高冲压件的质量和一致性。
四、质量控制质量控制是车身覆盖件冲压生产中的重要环节。
在质量控制方面，需要采取严格的检验和测试措施，确保产品符合设计要求和客户需求。
在冲压过程中，可以采用在线检测技术，及时发现和纠正工艺问题。
同时，还需要建立完善的质量管理体系，包括质量策划、质量保证和质量改进等方面的工作，以提高产品的质量稳定性和一致性。
铝板在车身覆盖件冲压生产中的关键技术包括材料选择、模具设计、冲压工艺和质量控制等方面。
通过合理选择材料、优化模具设计、控制冲压工艺和加强质量控制，可以提高铝板车身覆盖件的生产效率和产品质量，满足汽车制造业对轻量化、高强度和高质量的要求。
铝板连接工艺概述
抽芯拉铆钉
Clinch
Clinch是通过一个冲压加工过程，依据材料本身的冷挤压变形，在两层或三层金属板件之间形成凸起的稳 固连接。
Clinch工作过程： 1. 下扎 2. 成形 3. 形成上轮廓 4. 填充环形槽 5. 横向扩张凸模端材料 6. 完成圆点连接
Clinch
Clinch工艺特点： 1、连接强度：动态疲劳强度远高于焊点。 2、抗腐蚀性好。工艺期间未损伤表面涂层； 3、用途广泛，适用于众多材料组合 4、环保，具有节能、无污染、无噪音，不生热/无火花等优点 5、与点焊相比，费用节省30%~60%
3、高的热导率和导电性（焊透性）
铝合金具有较大的热导系数和比热容，比热容比钢大2倍，导热性约大三倍。因此焊接时为保证良好融合，必须采用能量集中、功率大的热源， 有时需采用预热等工艺措施。经验表明：相同焊接速度下，焊接铝合金的热输入量要比焊接钢材大2~3倍。
铝的线膨胀系数比钢大2倍，因此，在拘束条件下焊接时易产生较大的焊接应力和变形。
激光焊
车门窗框激光熔焊
激光焊
车顶激光钎焊
SPR
SPR铆钉在外力的作用下穿透第一层材料和中间层材料，并在底层材料中进行流动延展，形成相互镶嵌的永久塑 性形变，这样的铆钉连接技术成为自冲铆，英文简称SPR（Self-piercing Rivet）。
工作过程
铆钉
SPR连接剖面
SPR
优点：
1.冷连接工艺，适用于多层、多种类型板材连接（钢、铝、塑料）；
2、 破坏试验 多采取打试片的方法——取和工件材料厚度和材质相同的材料（试片大小根据每个主机厂的要求而定，也可参照 供应商描述的大小进行）来焊接，在焊接完成后做剪切、拉伸或者剥离实验，以试片的检测性能来判断工件是否 能达到性能要求。 3 、超声波检测 为了在不破坏产品的前提下需要判定产品熔核中是否有缩孔及裂纹，可通过超声波和X光来检测，由数字信号转 换成图形信息，可准确形象的判定焊核的大小及焊接效果。
湖北三环汽车车身加工工艺流程
湖北三环汽车车身加工工艺流程1.设计方案评审：在车身加工开始之前，首先需要进行设计方案的评审。
设计方案的评审主要包括车身结构和尺寸的确定、材料选择和工艺要求等方面。
设计师、工程师和生产技术人员将根据车辆的功能需求、安全标准和市场需求等因素进行讨论和决策。
评审结果将作为生产的依据。
2.材料准备：车身加工所需要的材料包括钢板、铝板、塑料等。
在材料准备阶段，工厂会根据设计方案的要求采购相应的材料，并进行质量检验和入库管理。
材料的选择严格按照设计方案确定的材料规格和性能指标来进行，以确保车辆的质量和安全性。
3.车身打样：车身打样是为了验证设计方案的可行性和制造工艺的可实施性。
在打样过程中，首先需要制作模具，然后根据设计方案在模具上进行车身打样。
打样的过程中，会进行一系列的试制和样品检测，包括弯曲试验、拉伸试验、冲击试验等。
通过打样，可以发现和解决车身结构和工艺上的问题，提高制造工艺的稳定性和可靠性。
4.车身批量生产：在车身打样通过后，可以进行车身的批量生产。
批量生产的工艺流程可以分为：材料切割、零件冲压、焊接和组装、喷漆和质检等。
具体流程如下：-材料切割：根据车身零部件的形状和尺寸要求，将钢板或铝板等材料进行切割和开裁。
-零件冲压：通过冲压机将切好的材料进行成形。
在冲压过程中，会根据需求进行多道的冲压工序，以完成各个零件的成形过程。
-焊接和组装：将冲压好的零件通过焊接和组装工艺进行连接，形成车身的骨架结构。
焊接方式可以采用点焊、气体保护焊或激光焊等方法。
-喷漆：将焊接和组装好的车身进行喷漆处理，以提高车身的美观和耐腐蚀性。
-质检：对喷漆好的车身进行质量检验，包括外观缺陷检测、尺寸测量、强度测试等。
检验合格后，将车身进行包装和入库。
以上是湖北三环汽车车身加工的工艺流程。
在整个加工过程中，工厂需要确保材料的质量和车身的精度，通过严格的质量控制和工艺改进，提高车身的质量和生产效率。
汽车含铝车身的涂装前处理工艺研究
汽车含铝车身的涂装前处理工艺研究摘要：铝车身在涂装前需要进行相应的处理，主要包括了磷化加氟和两步法，以及化学成膜，同时也使用了脱脂、表调、磷化等工序，因此需要进行考察和分析，从而全面提升涂装处理工艺技术水平。
关键词：汽车；铝车身；涂装前；处理工艺；研究随着能源和环境问题不断突出，汽车制造企业运用减轻汽车自重方式来降低油耗，目前这已经成为企业竞争力的关键。
汽车制造企业为了实现轻量化目标，改进了汽车结构，并且在保证使用性能的基础上选用了轻质材料，比如铝合金和镁合金等材料。
目前世界所有大的汽车公司都在开发铝合金车身和零部件，以及全铝汽车，但是由于板材金属具有多样性，所以带来了许多问题。
1铝车身涂装前的处理工艺分析由于车身是组合件，如果涂装不良就会发生严重腐蚀情况。
为了避免这种情况出现，需要将组合件的转化成膜进行处理，当前主要有以下三种方式。
1.1磷化加氟法当金属铝在游离酸的作用下会发生溶解，所以基体附近的pH就会升高，而磷酸盐这时会水解成为磷酸根，当磷酸根和成膜离子达到了一定溶度积时，磷化膜在工件表面的微阴极区上会产生结晶析出。
通过添加氟化物，可以使溶解出的铝离子沉淀，从而除去了多余的铝离子，这种方法有效地避免了对成膜的影响。
1.2两步法分析两步法比较适用于钝化工序生产线，通过在磷化槽当中添加金属离子，可以避免铝发生反应，然后再加入一些氧化剂和螯合剂，同时利用氟锆酸水解反应，能够使基材表面形成ZrO2和Zr。
1.3化学转化膜法分析这是一种新型的涂装前处理技术，特点是无磷、锌、镍、锰、铬等重金属排放，而且无需加热，排放量相对小，废渣也比较少，特别适合应用于铝件，同时也可以兼容铁板和镀锌板。
2具体工序分析2.1磷化加氟情况分析首先，是脱脂情况分析。
脱脂工序具有很好的清洗效果，能够清洗铝材的表面油脂，还具有腐蚀溶解能力，有利于后续成膜。
在实际应用过程中需要控制铝材腐蚀状态，避免出现铝表面过度侵蚀和发黑情况。
冲压车间车身制造工艺流程
冲压车间车身制造工艺流程
冲压车间车身制造的工艺流程主要包括以下几个步骤：1．原材料准备：准备用于车身制造的原材料，如钢板、铝板等，根据设计要求选择合适的金属板材进行加工。
2．模具设计与制造：根据产品的设计要求，设计与制造适用的冲压模具。
模具通常由上模和下模组成，其中上模固定在冲压机上，下模固定在工作台上。
3．板材冲压：将金属板材放置在冲压机的工作台上，通过冲压机的作用力，使上模下降与下模接触，将金属板材按照模具的形状进行冲压，从而生产出各种车身冲压零部件。
4．冲裁与下料：冲压完成后，移除多余的金属材料，将冲压成型的零部件从金属板上分离下来，并进行下料处理。
5．焊接工序：将各种车身冲压部件焊接成完成的车身。
这包括底盘与车身的合装以及组装其他车身覆盖物等。
6．表面处理：对车身骨架进行表面处理，如除锈、喷漆等，使车身表面更加平整光滑。
7．车身涂装：将车身骨架经过预处理后送入涂装车间，进行底漆、面漆和清漆的喷涂，以增强涂层的附着力，提高涂装的质量，同时起到保护车身和提高车身外观的作用。
8．内饰组装：将车身骨架安装到车体，安装座椅、仪表盘、门板等内部零部件。
9．电器设备安装：安装车身所需的电器设备，如车载音响、
导航系统等。
10．终装和调试：对车辆进行最后的检查和调试，确保各项功能正常。
11．质量检验：对制造完成的车身进行质量检验，确保车身符合相关标准和要求。
12．包装和发运：对合格的车身进行包装，准备发运给汽车生产工厂进行总装。
车身冲压工艺流程
车身冲压工艺流程1. 概述车身冲压工艺是汽车制造过程中至关重要的一环。
它涉及到车身零部件的制造和组装，对于汽车的质量、安全性和外观造型都起着重要的作用。
本文将详细介绍车身冲压工艺的流程和关键步骤。
2. 材料准备在进行车身冲压工艺之前，首先需要准备好所需的材料。
常用的车身冲压材料包括钢板、铝板等。
这些材料需要经过切割、整平等工艺处理，以保证其尺寸和表面质量的要求。
2.1 材料切割材料切割是指将大尺寸的钢板或铝板切割成所需的小尺寸零部件。
常用的切割方法有剪切、火焰切割和等离子切割等。
切割的精度和平整度对后续的冲压工艺至关重要。
2.2 材料整平材料整平是指将切割好的材料进行表面处理，以去除切割时产生的毛刺、氧化层等。
常用的整平方法有抛光、打磨和酸洗等。
整平后的材料表面应平整光滑，以保证冲压工艺的质量。
3. 冲压工艺流程车身冲压工艺流程包括模具设计、冲压工艺规划、模具制造和冲压加工等环节。
下面将详细介绍每个环节的内容。
3.1 模具设计模具设计是冲压工艺的关键步骤之一。
它根据产品的形状和尺寸要求，设计出能够完成冲压加工的模具结构。
模具设计需要考虑到产品的形状复杂度、材料的可加工性和成本等因素。
3.2 冲压工艺规划冲压工艺规划是根据产品的要求和模具的设计，确定冲压的工艺参数和顺序。
这包括冲头的选取、冲床的调整、冲压次序的确定等。
冲压工艺规划要保证冲压过程中材料的变形和应力分布满足产品的要求。
3.3 模具制造模具制造是根据模具设计和冲压工艺规划，制造出能够完成冲压加工的模具。
模具制造需要经过加工、装配和调试等环节。
模具的质量和精度对于冲压工艺的稳定性和产品的质量至关重要。
3.4 冲压加工冲压加工是将材料置于模具中，通过冲压力和模具的作用，使材料发生塑性变形，最终得到所需的零部件。
冲压加工需要控制好冲压力、速度和冲压次数等参数，以保证产品的尺寸和外观质量。
4. 质量控制在车身冲压工艺中，质量控制是非常重要的环节。
汽车车身铝合金板材热冲压模内淬火工艺技术
汽车车身铝合金板材热冲压模内淬火工艺技术王清仙;黄艳灵;陈春龙【摘要】热冲压成形及模内淬火工艺(HFO)是一种针对于复杂冲压形状的高强度铝合金板材的先进生产工艺方法,可以提升高强度铝合金板材的冲压性能,同时又避免了热成形后的材料性能严重下降,可大规模提升铝材料的应用在轻量化车身中所占比重,对于汽车轻量化开发具有很重要的研发价值.对HFQ工艺流程、在汽车上的应用以及目前的研发进展进行了系统的介绍.【期刊名称】《制造技术与机床》【年(卷),期】2016(000)008【总页数】4页(P54-57)【关键词】汽车车身;铝合金;冲压;热冲压成形及模内淬火【作者】王清仙;黄艳灵;陈春龙【作者单位】浙江吉利控股集团有限公司,浙江杭州311228;浙江吉利控股集团有限公司,浙江杭州311228;浙江吉利控股集团有限公司,浙江杭州311228【正文语种】中文【中图分类】TG3汽车的轻量化在节能减排中占有非常重要的地位。
试验表明，在其他条件相同情况下，汽车的重量每减轻100 kg，每百公里的燃油消耗将减少0．4～l L，汽车的重量每减少10%，燃油的消耗可降低6%～8%，汽车的燃油量下降，汽车的废气排放也会有明显改善。
因此，汽车轻量化是提高汽车的经济性和节约资源减少污染的重要途径。
铝合金材料具有密度小、比强度高、耐蚀性好和成本低等一系列优点，目前越来越多的用于高档轿车轻量化设计。
如奥迪公司生产的全铝A8高级轿车，车身全部用铝合金生产，使得车身重量降低了40%，取得了较好的轻量化效果。
但是铝板与钢板相比，均匀伸长率相等，局部伸长率低，且弹性系数仅为钢板的1/3，因此，在常温下冲压成形性能较差，成形时金属流动困难，从而其应用受到一定的限制[1]。
由于铝板的冲压成形性能比钢板材料差，高强度铝板的冲压性能更差。
因此在汽车车身结构件的应用上，传统的冷成形工艺不再适用，必须采用热成形等新工艺，但是热成形工艺会严重降低铝合金的材料性能。
铝制车身的生产工艺及质量控制
四、铝板冲压工艺的质量控制
3. 冲压单件的产品检验
冲压件的产品检验包括冲压件奥迪特评价和尺寸测量。 依据德国大众集团整车生产的产品审核标准实施冲压件奥迪特评价，即每1 生产批次 评价1次，包括冲压件的表面缺陷、可见的材料缺陷及明显的尺寸缺陷等。 奥迪特评价采用目视、手感和检查工具的评价方式。 检查工具包括铝件专用油石、细砂纸、刀口尺和游标卡尺。 奥迪特评价的缺陷根据其严重程度和在整车中所处的位置，分为A类缺陷、B类缺陷 和C类缺陷。A、B类缺陷不允许存在，C类缺陷参照极限样件进行处理。 尺寸测量采用三坐标测量机测量零件的定位点、孔位、形面、轮廓等。测量点分为功 能点和制造监控点，功能点尺寸必须在公差范围的75%以内；制造监控点尺寸要求在公差 范围内。根据尺寸的稳定性，确定测量频次，一般模具发生变化即需要做测量验证；在稳 定生产时，一般7~8批次测量1次。 根据冲压件奥迪特评价报告中出的缺陷的严重程度和单件测量报告中给出的超差点程 度，优化改进模具，调整设备参数，满足产品质量要求。
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四、铝板冲压工艺的质量控制
4.2 水洗钝化槽液的检验 水洗钝化槽中液体的成分对于铝件钝化的质量至关重要。工艺人员需定时抽 取槽液，检测其游离碱、游离酸、PH 值、温度和污染度等参数（表1）。 当槽液工艺参数超出规定范围，调控人员需调整槽液参数，使其达到要求 值。水洗钝化槽液每4周更换1次。
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四、铝板冲压工艺的质量控制
选择合适的车身材质是保证汽车轻量化的重要方法之一，铝合金材料作为一 种具备多种优良性能的轻质材料，成为当下汽车轻量化的首选材料。
国内铝合金车身开发相对滞后，与国际先进水平差距巨大，近年来逐步成为 热点。
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一、前言
铝合金车身优劣对比
u 铝合金车身的好处在于轻量化，因为和传统钢铁材质相比，铝合金可以减轻重 势就是明显的驾驶体验。 此外铝合金拥有抗腐蚀性的能力，所以在耐用度方面自然比起钢铁材质更容易 保养，而且安全性方面也是铝合金的特色，铝合金拥有2倍强的碰撞吸收能力 ，所以在面对碰撞时可以更全面保护驾驶者和乘客。
汽车铝车身拉铆工艺流程
汽车铝车身拉铆工艺流程
汽车铝车身拉铆工艺流程如下：
1. 预处理：将铝材进行表面处理，去除污垢和氧化层，保证铝材表面光洁。
2. 切割：使用激光或数控切割机将铝材切割成所需大小。
3. 钻孔：在需要拉铆的位置钻孔，孔径大小需与铆钉直径匹配。
4. 植钉：将铆钉塞入孔内，用铆钉机将铆钉拉紧。
5. 压接：将车身件在专用模具下进行压接，保证铆钉与铝板之间紧密贴合。
6. 检测：通过X光和超声波检测方法检测铆钉和车身之间的粘合情况和密度。
7. 化学处理：使用化学蚀刻剂进行表面处理，去除氧化层并增强铆接强度。
8. 涂装：对车身进行涂装，保护铝板表面不受氧化影响并增加美观度。
以上便是汽车铝车身拉铆工艺流程的简单介绍。
车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术
车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术随着汽车工业的发展，车用铝合金中铝板冲压技术作为汽车轻量化的关键技术，受到了越来越多的关注和重视。
铝合金具有良好的强度和轻量化特性，可以有效降低汽车的整体重量，提高燃油效率。
而中铝板冲压作为其中一项关键技术，对于汽车的性能提升和轻量化设计至关重要。
本文将重点探讨车用铝合金中铝板冲压的设计及生产的关键技术。
一、中铝板冲压的设计1. 材料选型在中铝板冲压的设计中，材料的选择至关重要。
汽车铝合金材料通常选择7000系列和5000系列的铝合金。
7000系列铝合金具有较高的强度和硬度，适合用于车身结构件的制造；而5000系列铝合金具有良好的耐腐蚀性和成型性，适合用于外围结构件的制造。
在设计中需根据具体的零部件功能和要求来选择合适的铝合金材料。
2. 模具设计中铝板冲压的模具设计是影响零部件质量和生产效率的关键因素之一。
模具设计需要考虑到铝合金材料的特性，合理确定冲压工艺参数，以确保冲压件的成形质量。
模具的材料选择和表面处理也需充分考虑，以提高模具的耐磨性和使用寿命。
模具结构的设计也需要考虑到材料的成形性能和成形精度，以保证冲压件的几何尺寸和表面质量。
3. 工艺路线设计二、中铝板冲压的生产关键技术1. 冲压工艺参数的优化冲压工艺参数的优化是保证冲压件成形质量的关键。
在中铝板冲压的生产中，需根据铝合金材料的成形性能和产品要求，合理确定冲压工艺参数，包括冲头速度、冲床压力、模具温度等。
通过优化冲压工艺参数，可以提高冲压件的成形精度和表面质量，降低材料的损耗和能耗，提高生产效率。
2. 成形质量控制中铝板冲压的成形质量控制是保证产品质量的关键。
在生产过程中，需要通过各种手段对冲压件的成形质量进行有效控制，包括模具调试、设备维护、操作规范等。
还需要建立完善的质量控制体系，对冲压件的尺寸精度、表面质量和机械性能进行全面检测和评定，以保证产品的成形质量和一致性。
3. 模具的维护和保养模具的维护和保养是确保冲压件质量和生产效率的关键。
铝板铸扎工艺
铝板铸扎工艺铝板铸扎工艺是一种将液态铝合金浇注到铸型中并通过冷却凝固而形成所需产品的制造工艺。
这种工艺的优点是生产出来的产品表面光滑且精度高，而缺点则是成本高、生产周期长。
目前，铝板铸扎工艺已广泛应用于制造各种铝合金制品，如车身部件、机械零件、武器装备等。
铝板铸扎工艺的原理是将具有一定比例配合的铝合金加热到液态，然后倒入铸型中，经过冷却凝固后即可得到所需产品。
这种工艺的步骤包括：铸型制备、模具涂料的施加、熔化铝合金、浇铸、冷却、回火等。
铸型是整个工艺中至关重要的一步，它直接决定了产品的形状和尺寸。
铸型的材质可以是砂型、金属型、陶瓷型等。
不同型号的铸型应根据所铸铝合金材料的性质和规格进行选择。
铝板铸扎工艺与其他铝合金制品工艺相比，具有以下优点：1. 铝板铸扎工艺生产出来的产品表面光滑、精度高，具有优良的气密性和良好的抗腐蚀性能。
2. 铝板铸扎工艺可以生产出单件、中小批量等多种规格的产品，灵活性强。
3. 铝板铸扎工艺可以加工制造各种复杂的铝合金制品，并且可以在产品的内部设置多种功能构件，如隔热层、输送管道、水冷却管等。
铝板铸扎工艺的缺点也是很明显的，它的主要缺点在于成本高、生产周期长。
由于液态铝合金在高温下很难直接装入铸型中，生产过程中需要不断地取样检测，安排特殊的工序和设备进行测量。
而且，铝板铸扎工艺在浇注铝合金的过程中需要耗费大量的能源，加热、降温等过程也需要耗费许多时间。
尽管铝板铸扎工艺存在一些缺点，但它仍然是铝合金制品制造中的一种重要工艺。
现今随着科技的不断发展，新型铝板铸扎工艺已经逐渐涌现，生产效率和产品质量也不断提升。
未来，铝板铸扎工艺将会得到更广泛的应用和改进，遇到新的挑战和发展机会，为汽车、航空、轨道交通和工程机械等领域的发展作出更大的贡献。
汽车铝板工艺技术
汽车铝板工艺技术
汽车铝板工艺技术是指汽车制造过程中，对铝材料进行加工、成型和表面处理的一系列工艺技术。
随着汽车行业的快速发展，汽车铝板工艺技术也在不断创新和进步。
首先，汽车铝板的加工工艺技术主要包括：切割、冲压、折弯和焊接等。
切割是将铝板按照设计要求裁剪成各种形状和尺寸的工艺过程，常用的切割方法有剪切和激光切割。
冲压是通过冲压模具将铝板冲压成所需的凹凸形状，通常用于制作汽车车身的外壳。
折弯是将铝板沿着预定的弯曲线折弯成各种形状，常用的折弯方法有手工折弯和机械折弯。
焊接是将多个铝板进行连接，常用的焊接方法有氩弧焊和激光焊。
其次，汽车铝板的成型工艺技术主要包括：压力成型和热成型。
压力成型是将铝板放入模具中，在给定的压力下使其成型，常见的压力成型方法有深冲和拉伸。
热成型是通过加热和冷却的方式使铝板成型，常用的热成型方法有热压和热拉伸。
最后，汽车铝板的表面处理工艺技术主要包括：喷涂、阳极氧化和电泳涂装。
喷涂是将特定颜色的喷漆喷涂在铝板表面，常用的喷涂技术有静电喷涂和机械喷涂。
阳极氧化是将铝板浸泡在化学液中，通过电解作用使表面形成一层氧化膜，以提高其耐腐蚀性。
电泳涂装是将铝板浸泡在电解液中，通过电泳沉积在表面形成一层涂层，以改善其外观和耐腐蚀性。
总之，汽车铝板工艺技术是汽车制造过程中不可或缺的一部分。
随着技术的不断创新和发展，汽车铝板的工艺技术也会不断提高，以适应汽车行业的发展需求。
汽车钣金加工工艺流程
汽车钣金加工工艺流程
汽车钣金加工是将3000系列的钢板、铝板、合金板利用冲压、弯折、拉伸、锻成一定形状的工艺。
它所用的材料多为各种钢材、铝材、塑料和不锈钢，是生产车身件的关键步骤之一。
汽车钣金加工流程一般包括以下步骤：
1、设计图纸：先根据零件的外形、尺寸及其他要求，设计工艺图纸，并把各个工步的加工参数及技术要求列入图纸中，以备加工时使用。
2、厚度测量：首先要测量每个金属板的厚度，确认符合要求的板是否满足加工要求。
尤其是制作各种大型汽车外观件时，要特别注意每块板的厚度是否一致，否则容易造成装配和调整时无法满足加工要求。
3、冲压：将钢板、铝板等金属板放入冲床中，按照图纸要求进行冲压加工组装，以达到设计要求的零件形状。
4、焊接：将钣金零件组装在一起，再用电焊机或氩弧焊等焊接方式把所有零件连接起来，以形成一个完整的零件。
5、喷涂：完成所有的焊接步骤后，把零件放置在特殊的气密罩内，进行喷涂烤漆，以增强零件外观及耐腐蚀性能。
6、装配：在加工完成后，将每个零件按图纸规定将之装配在一起，以组装成一个完整的部件。
汽车钣金加工要求加工工艺完善、工艺流程严谨以及各个细节的把握，而这些都要求技术加工熟练的技工来完成，以使汽车钣金更美观、更具艺术性。
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汽车车身铝板的生产工艺、装备及市场前景分析
2016-01-06 16:32:20| 发布人：矿冶/铝业英才网罗超 | 浏览(15)| 评论(0)
一、汽车车身的典型生产工艺及性能控制
在全球倡导节能环保的大形势下，汽车产业的轻量化技术应用被推上日程。
汽车覆盖件用材的应用就是一种简单有效的轻量化方式。
汽车是高端铝合金品种中的一种，由于其对使用性能（成形、连接等）及表面质量的严苛要求，也给原材料的加工过程提出了更精细的控制管理要求。
汽车的生产流程如图1所示。
铝液经连续铸造成不同规格的铝坯，经、加热后进行热轧、卷取、冷轧成型，得到所需的厚度，随后进行连续退火得到所需的微观精细组织和性能。
汽车材料生产有诸多的关键技术和难点，也将会对后续使用性能（冲压、涂装等）产生重要的影响。
纵观汽车的生产工艺流程，从微观组织角度可简单归结为两个方面：洁净性（化学冶金过程）和均匀性（物理冶金过程）。
反映到实际大生产过程中就是对熔炼（铸造）和轧制（）的控制过程。
优良的铝液洁净度和组织（织构）均匀性，对后续汽车生产厂的冲压成型和连接性能都有积极的作用。
组织（织构）的均匀性，既包括基体组织晶粒度的大小，也涵盖有利于成型性的微观织构的比例。
材料使用性能的宏观外在表现，是基于其微观内在本质。
对微观组织及织构的合理控制，可以得到所需的宏观性能。
鉴于原材料铝厂与汽车厂生产时间的不匹配问题，相间的过程会发生汽车的自然时效，影响到后续的成型。
为解决此问题，国内外材料工程师对该过程的理论机理进行了深入系统研究，提出了预时效/预应变处理工艺。
通过原材料厂固溶处理后预时效的工艺过程，可以减缓板材运输和存储过程中的自然时效问题，从而在冲压过程中具备更好的成型性。
对表面的合理处理，有利于后续的涂镀处理。
主要为对冷轧态进行处理，分为光面（Mill Finish，MF）、电火花钝化（Electron Discharge Texture，EDT）和电子束钝化（Electron Beam Texture，EBT）处理。
二、车身的工艺装备
汽车生产的核心技术在连续退火和，、、卷取机、和气垫式连续炉。
现代生产线的一般包括一个可逆开坯轧机和一个紧随其后的高速精轧机组，一般为单机架可逆式。
熔炼、热轧和冷轧过程与常规的生产过程并无明显区别，所以对相应设备无特殊的要求。
连续退火过程选用的气垫炉，设备主要包括开卷机、脱脂箱、干燥箱、加热区、冷却区、卷取机等，炉内的静动气流像垫子一样把板带材支撑起来，同时实现加热或冷却。
在炉内稳定的漂浮在一定的高度，用气流的速度来保证与实现高速的热交换。
通过控制在炉内的运行速度、所受的张力和炉温炉压，来实现的固溶处理工艺。
气垫炉加热区，国外高水平固溶处理的炉温精度可以控制在±℃，相应的板温在±2℃，而国内气垫炉炉温控制精度在±3℃。
目前国内厂家生产的设备尚不能满足生产汽车板所需的精度要求，整条汽车板生产线设备均需进口。
轧机的主要国外生产厂家为德国施罗曼西马克公司 (ＳＭＳ)与曼内斯曼德马克公
司 (Ｄｅｍａｇ)合并成立的SMSDemagAG公司，为钢铁、铝材、铜业界在整套设备、工程方面世界性的领先者。
连续式气垫炉的生产厂家主要为美国Surface公司。
三、国内外供应商的产能规划及未来汽车市场预测国外汽车的产能ABS生产企业共19个厂，总生产能力246万吨。
主要分布情况：
目前国内的总产能约为万吨，其分布如图6所示。
其中国外公司诺贝丽斯、神户制钢和爱励国际三家公司的产能占到国内总产能的三分之一多，由于其具有深厚的生产经验及行业背景，相比于国内厂家，更容易取得汽车产业的行业认证。
国内汽车生产企业大都没有相关的行业背景及技术基础，仍处于仿制国外阶段，在理论机理及技术上处于劣势。
但国内铝生产厂家大都与国内自主品牌的汽车厂家具有良好的合作基础，在价格上也具有一定的优势，同时可操作性强，更能够根据汽车厂家的实际需要进行量身定做。
无论是从国家战略高度的需求，还是国内生产厂家的技术实力来看，汽车的批量应用是毫无疑问的。
国内市场的需求量也是惊人的，这也是国外相关企业入主的原因所在。
为迎合汽车轻量化需求，将演化出众多的替代材料，其中铝是能长期挑战钢铁的强大对手。
铝的大量应用受到原材料和制造成本高、产业结构、回收和管理等因素的限制，随着各项技术的发展，这种限制将会取得突破。