新版滚动轴承磨加工工艺流程与过程控制.pdf
圆柱滚子加工工艺
圆柱滚子加工工艺
一、引言
圆柱滚子是一种常用的滚动轴承零件，广泛应用于机械设备中。为了保证圆柱滚子的质量和性能，需要进行精密的加工工艺。本文将对圆柱滚子的加工工艺进行探讨。
二、圆柱滚子的加工工艺流程
圆柱滚子的加工工艺主要包括原材料准备、车削加工、热处理、磨削加工、表面处理等环节。
1. 原材料准备
圆柱滚子的原材料通常采用高品质的合金钢或不锈钢。首先需要对原材料进行检验，确保其质量符合要求。然后按照滚子的尺寸要求进行切割或锻造，得到初步的滚子坯料。
2. 车削加工
将滚子坯料放置在车床上，进行车削加工。首先进行外圆的粗车和精车，确保圆柱滚子的外径尺寸和圆度符合要求。然后进行内孔的粗车和精车，确保圆柱滚子的内径尺寸和圆度符合要求。
3. 热处理
经过车削加工后的圆柱滚子需要进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。常用的热处理方法包括淬火和回火。淬火可使滚子达到一定的硬度，而回火则可提高其韧性。热处理过程需要控制好温度和时间，
以确保圆柱滚子的性能达到要求。
4. 磨削加工
经过热处理的圆柱滚子需要进行磨削加工，以提高其精度和表面质量。磨削过程分为外圆磨削和内孔磨削。外圆磨削采用圆柱磨床进行，通过磨削来达到滚子的精度要求。内孔磨削通常采用内圆磨床进行，通过磨削来达到滚子的内径尺寸和圆度要求。
5. 表面处理
经过磨削加工后的圆柱滚子需要进行表面处理，以提高其表面光洁度和耐腐蚀性。常用的表面处理方法有镀铬、氮化等。镀铬可以提高滚子的硬度和耐磨性，氮化可以提高滚子的表面硬度和耐蚀性。
三、加工工艺的关键点
圆柱滚子的加工工艺中，有几个关键点需要特别注意。
航发圆柱滚子轴承三瓣波套圈滚道磨削工艺研究
航发圆柱滚子轴承三瓣波套圈滚道磨削工艺研究
航发圆柱滚子轴承三瓣波套圈滚道磨削工艺研究
摘要：
航发圆柱滚子轴承是机械领域常用的零件之一，在很多要求高速旋转和承受较大径向负载的机械设备中得到广泛应用。而滚道的精度是影响航发圆柱滚子轴承性能的重要因素之一。本研究通过工艺参数优化，以及采用适当的磨削方法，研究了航发圆柱滚子轴承三瓣波套圈滚道的磨削工艺。
关键词：圆柱滚子轴承、三瓣波套圈、滚道磨削、工艺参数、磨削方法
导言：
轴承作为机械设备中的核心部件，承载着传动动力和负荷之间的传递。而圆柱滚子轴承作为一类重要的滚动轴承，在机械设备中有着广泛的应用。随着技术进步和工业自动化的发展，航空发动机对圆柱滚子轴承的要求也越来越高。而滚道精度的提高，是提升圆柱滚子轴承性能的重要手段。三瓣波套圈滚道作为圆柱滚子轴承的一种内外保持结构形式，其磨削需要采用合理的工艺方法。
一、磨削工艺参数优化
在进行航发圆柱滚子轴承三瓣波套圈滚道磨削之前，需对磨削工艺参数进行优化。合理的工艺参数能够有效提高滚道表面质量，降低加工精度误差。通过试验发现，主要的磨削工艺参数包括磨削速度、磨削深度、进给量等。这些参数的选择与磨削机床、被加工材料等因素有关。
1. 磨削速度
磨削速度是指磨削轴承滚道的切削速度。不同的被加工材料对
磨削速度的要求不同，需要根据具体情况进行选择。一般而言，速度过快会导致热变形和工件表面烧伤，速度过慢又会导致磨削效率低下。在航发圆柱滚子轴承三瓣波套圈滚道磨削中，一般选择适中的磨削速度，既能提高磨削效率，又不会对工件质量产生太大影响。
滚动轴承制造工艺
之间用“／”分开。
圆锥滚子轴承 313/500 d=500mm
滚动轴承制造工艺
⑴、深沟球轴承特点： ①转速高；②精度高；③噪声、振动小；④主要
承受径向载荷；⑤也能承受一定轴向载荷；⑥制 造简单，成本低。 ⑵、圆柱滚子轴承特点： ①转速比相同外形尺寸的球轴承低；②精度较高 ；③噪音、振动较低；④主要承受径向载荷；⑤ 内、外圈均带挡边的可以承受较小的轴向载荷。 ⑶、圆锥滚子轴承特点： ①转速高、精度高；② 刚性大，耐冲击、振动 ③ 能承受较大的轴向载荷。
滚动轴承制造工艺
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
基 本结构
内圈：通常与轴形成过盈配合，并与轴一起旋转。 外圈：通常与轴承座孔形成过渡配合，起支承作
用。 滚动体（钢球或滚子）：借助保持架均匀地排列
在内圈和外圈之间，它的形状、大小和数量 直接影响滚动轴承的使用性能和负荷能力。 保持架：除滚动体均匀地分隔开外，还能引导滚 动体的旋转及改善轴承内部润滑性能等作用。 润滑油：提高轴承使用寿命、可靠性等。
滚动轴承制造工艺
2、滚动轴承用钢基本性能要求： （1）、具有较高的接触疲劳强度； （2）、具有较高的硬度和好的耐磨性； （3）、具有较高的弹性极限； （4）、具有较好的韧性； （5）、具有较好的尺寸稳定性； （6）、具有较好的防锈性能； （7）、具有较好的加工性能。
滚动轴承制造工艺
圆锥滚子轴承为公司的主导产品，占公司生产总 量的80%，占全国圆锥滚子轴承产量的16.75%。 圆锥滚子轴承产量连续多年居行业第一、二位， 是中国最大、最优秀的圆锥滚子轴承供应商，也
轴承保持架工艺流程
轴承保持架工艺流程
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深沟球轴承磨加工装配基础知识
根据轴承规格调整磨床的砂轮、夹具等参数，确 保加工精度。
磨削操作流程
外圈磨削
使用砂轮对外圈进行磨削，控制外圈的圆度、圆柱度和表面粗糙 度。
内圈磨削
使用砂轮对内圈进行磨削，控制内圈的圆度、圆柱度和表面粗糙度。
滚动体磨削
将滚动体放入夹具中，通过旋转夹具进行磨削，控制滚动体的形状 和尺寸精度。
磨削质量检测
测试设备
使用专业的摩擦试验机，如球轴承摩擦试验机、润滑性能试验机 等。
寿命与可靠性测试
测试目的
评估深沟球轴承的寿命和可靠性，预测其在设计寿命内的性能表现。
测试方法
通过长时间运行试验、加速寿命试验和可靠性评估等方法，模拟轴 承在实际工况下的服役过程，并记录其失效时间和失效模式。
测试设备
使用专业的寿命与可靠性测试设备，如疲劳试验机、加速寿命试验机 等。
01
尺寸检测
使用测量工具对磨削后的轴承部 件进行尺寸检测，确保符合设计 要求。
02
表面质量检测
03
圆度、圆柱度检测
通过目视或表面粗糙度仪检测轴 承表面的粗糙度，确保满足使用 要求。
使用圆度仪和圆柱度仪检测轴承 的圆度和圆柱度，确保形位公差 合格。
03
深沟球轴承装配基础
装配前的准备
1 2
检查零件
确保所有零件都符合要求，没有损坏或缺陷。
滚动轴承制造工艺
滚动轴承制造工艺
③锻造： a、锤上自由冲孔辗扩工艺（如图1）：加热→ 镦粗→镦坯→冲半孔→冲穿孔→涨孔→平端面 →辗扩（或马架扩孔）→整径 b、挤压成形工艺(如图2)：加热→镦粗→挤压成 形→冲孔压平→整径 c、挤压—辗扩工艺(如图3)：加热→镦粗→挤压 成形→冲孔压平→辗扩→整径
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滚动轴承制造工艺
五、wenku.baidu.com动轴承零件的生产过程： 1、内、外圈的生产过程： 棒料 锻造 退火 棒料 车加工 热处理 管料 磨超加工 零件终检 防锈 入库
2、圆锥滚子的生产过程：
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滚动轴承制造工艺
棒料 冲压成形 串环带 选料头 棒料 车加工 选料头 软磨外径 软磨端面 热处理 串氧化皮及清 洗 初磨外径 初磨端面 终磨球基面 退 磁 显示脱碳层及目检 细磨外径 终磨外径 超精外径 外观选别 终检 防锈 包装 入库
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滚动轴承制造工艺
四、滚动轴承零件的生产特点： 1、结构特点： （1）轴承零件的工作表面大都是回转体表面； （2）轴向短而壁薄，受力易变形。 2、加工特点： （1）精密加工； （2）多工序加工； （3）成型加工； （4）生产批量。
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滚动轴承套圈磨加工工序间技术条件
滚动轴承套圈磨加工工序间技术条件
引言
本技术条件是根据我公司滚动轴承套圈磨加工的生产实践和GB国家标准、CSBTS TC机械工业部轴承工业局统一企业标准等而拟制的。
在轴承套圈的磨加工过程中，必须根据加工工艺卡片和本技术条件规定进行加工。对超过工艺偏差的产品可根据利用品条件和产品图纸规定处理。
对深沟球、圆柱滚子、调心滚子轴承的轴承套圈细磨滚道尺寸偏差应按订制的配套偏差进行加工，圆锥滚子、推力球、推力滚子轴承的轴承套圈细磨滚道尺寸偏差按磨加工工艺卡片规定的尺寸偏差执行。
本技术条件适用于“G”级精度的各类型轴承套圈的磨削加工，所规定的检验项目，其测量方法按GB/T307.2-95《滚动轴承测量和检验的原则及方法》执行。
引用标准：
GB/T307.1-2005《滚动轴承向心轴承公差》
GB/T307.2-2005《滚动轴承测量和检验的原则及方法》
GB/T307.3-2005《滚动轴承通用技术规则》
GB/T307.3-2005《滚动轴承推力轴承公差》
GB/T4199-2003《滚动轴承公差定义》
CSBTS TC98.17-1997《滚动轴承零件特大型深沟球和角接触球轴承套圈公差》CSBTS TC98.18-1997《滚动轴承零件特大型圆柱滚子轴承套圈和挡圈公差》CSBTS TC98.19-1997《滚动轴承零件特大型调心滚子轴承套圈和中挡圈公差》CSBTS TC98.20-1997《滚动轴承零件特大型圆锥滚子轴承套圈公差》
CSBTS TC98.21-1997《滚动轴承零件特大型推力和推力角接触球轴承套圈垫圈公差》CSBTS TC98.22-1997《滚动轴承零件特大型推力滚子轴承套圈垫圈公差》
轴承加工工艺流程PPT课件
基本术语及其定义
• 基本尺寸：指尺寸设计给定的尺寸（公称尺寸）。 • 实际尺寸：指通过测量所得的尺寸。 • 极限尺寸：允许尺寸变化的两个极限值。 • 尺寸偏差：某一尺寸减去基本尺寸所得的代数差。 • 上偏差：最大极限尺寸减去基本尺寸的代数差。 • 下偏差：最小极限尺寸减去基本尺寸的代数差。 • 偏差可为正、负或零值。 • 公差：允许尺寸的变动量。 • 公差是绝对值，无正负之分。
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测量成品角示意图
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加工成品角时需注意的事项
• 及时修磨刀具，保持刀具的锋利程度，以增
加其表面光洁度及减少毛刺
• 适当提高主轴旋转速度，确保主轴旋转精度
及刚性
• 严格控制导轨与拖板间隙，以减少毛刺边的
产生
41
车加工的主要报废品及产生原因
直径变动量超差的原因：
1、套圈毛坯装夹表面直径变动量大，夹料时 产生弹性变形
▪ 密封槽形状一般由刀具本身确定，因此刀 具质量是保证产品质量的前提，使用者必 须正确刃磨、安装并及时修磨，保证刀具 的锋利状态，密封槽刀具一般有圆片刀、 成型刀、线切割刀机加刀片等，但主要采 用成型刀为主。磨刀时主要磨前刀面和刃 刀面，刃倾角的大小会影响密封槽的形状 和角度。
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成品角
产品角是轴承的最终工序，主要是轴承使用时便 于装配对正，其形状由刀具形状保证
31
5、密封槽
轴承滚子的加工工艺
轴承滚子的加工技术
一，圆柱滚子柱面加工方法现状及发展方向：
圆柱滚子是滚柱轴承的重要部件，其加工质量影响着滚柱轴承的品质。传统圆柱滚子加工方法主要有无心磨削、无心研磨和超精加工等。在一整个滚子的加工过程中，磨削加工占总加工量的70%以上，而其中的重要工序则是对滚动面的加工。滚动体圆柱面加工质量是滚柱轴承质量提高的一个技术瓶颈。
1.无心磨削是工件不定中心的磨削，最大的优点是无需对工件进行装夹定位，这使之能很好地用于大批量生产的场合，每个工件的安装调试时间几乎为零。而且一旦机床调整完毕，则工件在加工过程中基本上是自行找修正的。无心贯穿磨削是无心磨削的一种，因其具有高效的生产效率和相对低廉的生产成本，是生产圆柱滚子较为常用的方法。
无心磨削因其高效廉价是最常用的磨削手段之一。但由于工件采用不定中心的固定方式，磨削后的工件能否改善几何形状具有不确定性，并且在加工过程中影响因素较多，需要对各种要素进行合理的调整设置。在滚子加工中，除了较为常用的无心贯穿磨削，还有其他多种磨削方式，如: 定程磨削法，横磨法，摆头磨削法等。
2.无心研磨：研磨是一种较早出现的光整加工方法，既能用于平面加工，也适用于曲面加工。研具在一定的压力下与被加工表面作复杂的相对运动，磨粒则在两者之间发生滑动和滚动，从而产生切削和挤压作用。同时，研磨液中的液体与工件表面发生化学反应，这样，研磨既有机械切削作用，又有化学作用。
3.超精研加工特点: ①磨粒能保持较长时间的切削作用，所以较研磨加工切削效率高；
②切削过程能自动循环，从而能自动进行粗、细、精，完整的循环；③加工时工件发热低，不会产生加工变质层。
浅析滚动轴承的加工工艺
浅析滚动轴承的加工工艺
摘要：滚动轴承广泛应用于各类旋转机械，作为回转部件的轴端支撑件，其
运行状态直接影响到滚动轴承本身甚至整机的运行。基于此，本文首先提出了加
强滚动轴承加工工艺研究的意义，然后分析了滚动体的加工工艺，最后分析了轴
承外圈加工工艺及装配。以期能为滚动轴承的加工和制造提供一定的参考，进一
步保证滚动轴承的使用寿命能够达到设计寿命。
关键词：滚动轴承；加工工艺；滚动体；内圈；外圈；装配
一、加强滚动轴承加工工艺研究的意义
滚动轴承因其具有摩擦系数小、回转精度高等特点而被广泛用于各类工程机械，但由于恶劣的使用工况和承担较大径向力的原因，使其也是较为容易受损的
部件。据统计，在所有的机械故障中，由轴承直接或间接引发的故障所占的比重
最高为64%，次之是齿轮引起的故障占25%。旋转机械的各类故障中有30%的故障
与轴承损伤有关，仅有10%～20%的滚动轴承可以达到设计寿命。而滚动轴承一般
用于支撑轴类等旋转零部件，支撑件的工作状态直接关系到整个动力传动系统的
工作效率，从而其在设备动力传递中起到至关重要的作用。一旦滚动轴承发生故
障或失效，将会直接影响设备的正常工作，甚至给企业带来巨大的经济损失及人
员伤。从而研究滚动轴承的加工工艺，针对其中的关键工序提出相应的质量控制
方法，以保质、保量地完成滚动轴承的加工，对于提高滚动轴承本身乃至整机的
寿命和可靠性都具有十分重要的意义。
二、滚动体加工工艺
滚动体作为滚动轴承的关键零件，与内外圈有点接触和线接触在轴承中起承
载和传递载荷与运动的作用，滚动体的运动比较复杂。随着轴承在工业应用领域
汽车轮毂轴承生产工艺
汽车轮毂轴承生产工艺
一、前期准备工作
1.确定生产车间及设备
2.确定原材料及供应商
3.制定生产计划
二、原材料准备
1.采购合格的轮毂轴承钢材
2.对钢材进行化学成分分析和金相检测
3.将钢材进行锻造或热处理，使其达到所需的硬度和韧性要求
三、加工工艺流程
1.车削加工：将经过锻造或热处理的钢坯进行车削，制成轮毂轴承零件的粗加工件。
2.磨削加工：对粗加工件进行磨削，达到所需的尺寸和表面光洁度要求。
3.淬火处理：将磨削后的零件进行淬火处理，提高其硬度和耐磨性。
4.回火处理：对淬火后的零件进行回火处理，使其达到所需的韧性和强度要求。
5.滚动加工：对经过淬火和回火处理后的零件进行滚动加工，制成完整的轮毂轴承。
四、检验及质量控制
1.采用金相显微镜等设备对零件进行金相检测，确保其组织均匀。
2.对零件进行尺寸、表面光洁度等质量检测，确保符合要求。
3.进行装配试验，确保轮毂轴承的性能符合要求。
五、包装及出厂
1.将轮毂轴承进行包装，防止受到损坏。
2.标注产品名称、型号、生产日期等信息。
3.按照客户要求进行发货。
六、设备清洁及维护
1.定期对车间设备进行清洁和维护。
2.对设备进行定期检修和更换易损件。
七、安全生产措施
1.建立安全生产责任制度和管理制度。
2.加强员工培训，提高安全意识。
3.对生产过程中的危险因素进行评估和控制。
以上是汽车轮毂轴承生产工艺的详细步骤。在实际生产中，还需要根据具体情况不断优化工艺流程和质量控制措施，以确保产品的质量和稳定性。
轴承工艺基本知识
轴承工艺基本知识
一.轴承加工过程：
锻件→锻造→退火→车加工车内径、外基面→车内外径、基面→软磨平面→软
管料磨内外径→细车内径→倒角→车沟→提交
车外内径、非基面→车外径、基面→软磨平→软磨外
径→倒角→车沟→车牙口→车止动槽→提交
→磨加工磨平面→粗、细磨外径→磨外沟→精研外沟→磨坡→修磨外径→清洗磨内平面→磨内外径→磨内沟→磨内径→精研内沟→清洗
→装配：装前清洗、退磁、印字→合套（擦套）→压力铆合→成品清洗→压盖→包装
二.轴承磨加工：
磨加工第一道工序是平面工序，它是基础工序，直接影响下工序的加工质
量，精度要求有：平面的平行度、平凸面度及平面的平面度。这三项是平面加工
的主要精度要求，还有磨削的光度及外观质量。对不同精度等级的产品，精度要
求不同，主要有P0；P6；P5及出国产品，出国产品主要是外观要求比较严格。
1.外套工序：
1). 磨外径工序：是基础工序，主要精度要求有：尺寸、园度（椭圆、三角、
波纹度）、垂直差、锥度、光洁度、表面质量。对不同等级的产品要求不一样，
一般精度要求每级要差1～3μm。该工序是外沟的加工基准，园度及尺寸是直
接影响外沟园度及尺寸的主要因素，垂直差和锥度影响轴承使用过程中的装配
和性能。
2). 磨外沟工序：是加工轴承主要工作表面的工序，主要精度要求有：尺寸、
园度（椭圆、三角、波纹度）、烧伤、沟曲率R、沟位置、沟侧摆、光洁度、表
面质量等。对不同等级的产品要求不一样，该工序的尺寸要求较松。由于外沟从1990年以后均采用浮动圆弧支点，故可以改变部分外径园度对外沟园度的影响。因此外径园度要求一般控制在外沟园度要求的基础上，约小1～2。实际工作中外沟园度基本保证在外径园度要求上下约1μm左右。平面的平行度等三项精度影响外沟的沟侧摆。
轴承培训课件
01
02
03
04
清洁保养
定期清洗轴承，去除油污和杂 质，保持其清洁干燥。
润滑保养
根据轴承类型和工作环境选择 合适的润滑剂，定期加注或更
换，保证轴承良好润滑。
状态监测
通过振动、温度和噪音等监测 手段，及时发现轴承异常，采
取相应措施。
定期检修
定期对轴承进行检修，检查其 磨损情况、游隙变化等，及时 更换损坏或严重磨损的轴承。
交通运输领域
工业制造领域
轴承广泛应用于汽车、火车、船舶、飞机 等交通工具中，支撑和转动机械部件，确 保运输工具的安全和稳定运行。
轴承是工业制造领域不可或缺的基础零部 件，应用于机床、电机、减速机等设备中 ，提高生产效率和产品质量。
能源领域
航空航天领域
轴承在风力发电、水力发电、火力发电等 能源设备中发挥着重要作用，支撑转动部 件并降低能源损耗。
轴承的使用条件与寿命预测
• 温度：轴承工作环境温度需适宜，过高或过低的 温度都会影响其性能和使用寿命。
轴承的使用条件与寿命预测
基于载荷和转速的预测模型
通过计算轴承承受的当量动载荷和转速，预测其疲劳寿命。
基于磨损的预测模型
通过分析轴承磨损量与使用时间的关系，预测其剩余使用寿命。
轴承的维护与保养措施
国际化发展机遇
随着全球化的加速推进，轴承企 业有机会拓展国际市场，参与国 际竞争和合作，实现更大发展。
滚针加工工艺
滚针加工工艺
一、什么是滚针加工
滚针加工是一种制造加工技术，用于生产各种形状的滚珠、滚针、滚子等滚动轴承零件。滚珠轴承是广泛应用于机械设备中的重要组件，其性能对机械设备的运行和寿命有着重要影响。滚针加工工艺的目标是通过优化制造过程和控制工艺参数，提高滚珠轴承零件的质量和性能。
二、滚针加工的工艺流程
滚针加工的工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 材料准备
滚针加工的第一步是准备好用于制造滚珠轴承零件的材料。常见的材料有钢、不锈钢、陶瓷等。选择合适的材料对于提高零件的耐磨性、强度和耐腐蚀性非常重要。
2. 精密切割
精密切割是滚针加工中的关键步骤之一。在这一步骤中，使用切割工具对材料进行精确的切割，以得到制造滚珠轴承零件所需的形状和尺寸。精密切割需要使用高精度的刀具和设备，以确保零件的准确性。
3. 加工成型
加工成型是滚针加工中的主要步骤之一。在这一步骤中，使用专用的加工设备对材料进行加工，以得到滚珠轴承零件的最终形状和表面质量。常见的加工方法包括车削、铣削、磨削等。加工成型需要严格控制加工参数，以保证零件的精度和表面质量。
4. 精密磨削
精密磨削是滚针加工中的关键步骤之一。在这一步骤中，使用磨削工具对加工成型的零件进行进一步的加工，以提高其表面质量和尺寸精度。精密磨削需要使用高精度的磨削工具和设备，并进行严格的工艺控制，以达到所需的零件精度要求。
5. 表面处理
表面处理是滚针加工中的最后一步。在这一步骤中，对滚珠轴承零件的表面进行必要的处理，以提高其表面质量和耐腐蚀性能。常见的表面处理方法包括热处理、表面镀层等。表面处理需要根据具体情况选择合适的方法和工艺参数。
轴承制造工艺流程
未来轴承行业将朝着高精度、高速度、高可靠性、长寿命等 方向发展。同时，随着智能制造和绿色制造技术的不断应用 ，轴承制造过程将更加自动化、智能化和环保化。
02
原材料选择与准备
钢材选用标准
轴承钢
具有高硬度、耐磨性、抗疲劳性和良好的加工性能， 是制造轴承的主要原材料。
合金钢
根据轴承使用环境和性能要求，可选用不同合金元素 的合金钢，如铬钢、镍铬钢等。
01
02
03
车床
用于轴承套圈的车削加工， 包括内外圆的粗精车削。
磨床
用于轴承套圈的磨削加工， 包括内外圆的粗精磨削， 保证轴承的精度和表面质 量。
热处理设备
用于轴承套圈的热处理， 包括淬火、回火等，提高 轴承的力学性能和耐磨性。
设备调试与操作规范
设备调试
在加工前对设备进行调试，确保 设备处于良好状态，包括检查设 备的各项功能、调整设备参数等 。
持续改进方向和目标设定
提高检测效率
通过引进先进检测设备和技术，提高检 测自动化程度，减少人工干预，提高检
测效率。
提升产品质量水平
通过研发新材料、改进热处理工艺等 手段，提升轴承产品的整体质量水平。
降低不合格率
通过优化工艺流程、提高原材料质量 等措施，降低轴承制造过程中的不合 格率。
完善质量管理体系
不断完善质量管理体系，加强员工培 训和质量意识教育，确保质量管理体 系的有效运行。
轴承行业磨加工生产自动化及发展趋势_徐位孟
轴承行业磨加工生产自动化及发展趋势
机械工业部第十设计研究院 徐位孟
摘 要 综合世界先进工业国家轴承磨加工生产的发展趋势,分析了我国轴承磨加工生产的差距,结合我国的实际提出振兴我国轴承行业的几点意见。
主题词 轴承 生产 发展 轴承产品具有零件结构简单、形状规则、工艺流程近似等特点,十分有利于组织自动化生产。在轴承生产过程中,磨加工所占的劳动量较大,成本较高,且又是保证零件尺寸精度、几何精度和成品质量的关键工序。本文就国外、国内轴承磨加工生产自动化概况及今后发展趋势浅谈一些看法。 一、国外概况
工业发达国家,早在四、五十年代,大批量生产自动化技术已基本成熟,七十年代得到了较迅速的发展,目前在磨加工生产方面,已全面实现了生产自动化。整个发展过程经历了单机自动化、工序自动化,自动生产线(从零件至成品全过程)。在自动线的基础上,国外已陆续出现了一批全自动化车间和无人化工厂。如美国、瑞典、加拿大、原苏联、日本、意大利、奥地利等国都有无人化轴承厂。
日本N TN 公司的轴承生产自动化水平已处于世界领先地位,盘田制作所采用电子计算机集中控制全部生产工序,该所球轴承工厂有46条自动线,多品种生产,每月可生产深沟球轴承10种,滚针轴承500种,年产1亿2千万套轴承。
该厂自动线工艺流程如下
:
该自动线的特点是:
1.部分采用复合磨削的全自动磨床。即内圈的内孔与内沟组合磨削,一次磨成后,再进行沟道超精研,采用这种复合磨削机床的自动生产线只需一人
看管。
2.每台磨床都有机后测量装置,及时将测得的尺寸变化趋势反馈给磨床,调整控制磨削尺寸。