17拉杆橡胶节点拆装机(20140421)

方案二：立式分体设计
优点：1. 工作空间宽裕，工件找正定位比较容易实现。 2. 待压装的新橡胶节点可预置在滑道上，压装角度定位比较容易 实现。
（二）对策方案可行性分析及选择最佳方案 1）工件装卡的设计： 方便准确地在设备上找正装卡定位，设置四套工件找正定位装置，不能相 互影响。 2）、退卸力的设计： 橡胶节点与牵引拉杆孔的配合可能产生锈蚀、变形等，使配合力增大，退卸 力将大于压装力，测算出最大的退卸力是机身强度、液压系统压力的设计基础。 3）、压装的设计： 放置新的橡胶节点要方便、省事，自动确定橡胶节点中心与牵引拉杆孔的 安装角度定位。减少必要的空行程耽误的时间，使工作的效率较高。
2.压装牵引拉杆的新节点
将拉杆体放臵于后定位装臵和垫板之上，操作压力机使下定位套上升到与拉杆体 上面大致平齐。在下定位套上放上新橡胶节点，操作压力机使压装套下行，直接下压 新橡胶节点直至压装套压到拉杆体上面止，将拉杆掉头，重复上述过程。 该拆装机未发生机械、电器和液压故障，设备使用良好。根据此台设备同样制作 了一台连杆橡胶节点拆装机。两台样机在北京车辆段北京西检修车间北库安装使用，至 今未发生故障。
40 35 30 25 20 15 10 5 0 工时, 40
现状 目标预期 实际
工时, 7 工时, 5 实际
现状
目标预期
（2）减少设备的能耗 现有橡胶节点拆装机具有无动作油泵自动卸荷功能，降低了能耗。 （3）减少了橡胶节点在压装过程中的损伤 使用橡胶节点拆装机进行橡胶节点压装时，是通过专用的压装模具来实现的，压装作用 力直接作用在橡胶节点的外部钢套上，不会产生错位，防止了压装力作用在橡胶节点中 心轴上而造成节点的橡胶中间层损坏，保证了压装后橡胶节点自身的质量,实现了对 SW-220K、CW-200K 、AM96、CL242K型转向架橡胶节点进行退卸和定位组装。
总结：通过对牵引拉杆压装力与退卸力的计算，可得到各种转向架型号的最 大退卸力为251.513KN，在实际使用时退卸过程由于锈蚀等原因退卸力远大于此 值，因此要超过最大退卸力30%。
实施二：液压系统设计
总结：通过液压系统的设计，电磁阀组的开闭控制油路的路径，进而控制油路实 现工序所需要的动作，满足压装回程动作。
实施三：整机技术参数确定
1.压力机： 最大压力：500KN 压头最大行和：300mm 工作行程速度：0.33m/min 返回行程速度：0.63m/min 驱动电机功率：4.0KW 节能方式 压力机无动作油泵自动卸荷。 2.整机最大外形尺寸：1100mm×1050mm×1860mm 3.主机质量：2100kg 总结：通过对参数设计能够满足工件提供最大压装力，测算行 程在工作中满足走行长度，通过几个工位的配合，通电试验得 出最大电流和计算出驱动电机功率。
分析评估 质量 工时 经济
得 分
结 论
1
现有普通压力机 压装、推卸拉杆
△
○
○
7
2. 3. 1. 2. 3.
不 采 用
2
原有卧式橡胶节 点拆装机
○
△
◎
9
不 采 用
3 其中：
研制拉杆橡胶节 点压装退卸专用 设备。 ◎
1. 2.
5分
意在提高检修工艺质量及检修效 率，积极鼓励创新。 ◎ 解放劳动力，避免占用其他配件 工装设备。 ○ 3分 △1分
实施五：安装、运行调试
我小组成员于2013年8月在北京车辆段北京西检修车间对25T型客车的CW－200K型 转向架牵引拉杆的橡胶节点进行了拆卸和组装。通过运行调试，进一步检验该设备的 性能，包括设备的总体设计、工艺流程设计、电气控制设计等方面。 1.拆卸牵引拉杆的旧节点
将带有旧橡胶节点的拉杆放臵于后定位装臵和垫板之上，再放上中间套。操作压力 机使压装套下行通过中间套将旧橡胶节点从拉杆体中压出。 将拉杆掉头再重复上述过程。
北京铁路局北京车辆段 技术科QC小组
发布人：谢冰
2014年3月
一、小组概况
1、小组简介 北京车辆段技术科QC小组主要负责客车检修、 能源消耗及环保、技改等工作。小组成立以来， 以提高客车检修质量，确保运输安全为己任，积 极开展QC小组攻关活动，为降低生产成本，提高 经济效益做出了积极贡献。 2、小组活动 自课题注册登记开始，小组成员紧紧围绕攻关 课题，运用QC技法开展活动。小组成员坚持每月 集中活动两次以上，灵活运用全面质量管理知识 和数理工具，对问题进行分析研究，制定对策并 实施，做到课题有登记，活动有记录。
（三）确定课题
运用头脑风暴法产生三 种可供选择的课题
改进现有普通压力机 压装、退卸拉杆。
改进原有卧式橡胶节 点拆装机。
研制拉杆橡胶节点压 装退卸专用设备。
序号
课题
1.
分析
此设备专门用来压装铁路客车定 位座，压力机设定的参数不适合 拉杆，压力上限过大，压装头推 进速度不易控制。 需要制作一批特定工装套配合使 用。 拉杆不易固定，需人工扶持。 需要制作特定工装套配合使用。 受结构限制，拉杆截面需要垂直 放置，不易定位套筒及杆。 该设备用于压装退卸轴箱转臂， 每日完成的工科QC小组
课 题
研制拉杆橡胶节点拆装机
成立时间
2012年1月
注册号
2013—003
小组类型
创 新 型
人 数
10人
接受QC教育时间
人均60课时/年
活动次数
2次/月
小组成员表
序号 1 2 3 4 5 6 7 姓 名 闫荣会 性别 女 文化程度 大本 大本 大本 大本 大本 大本 大本 职 务 组内分工 组长 效果检查 方案策划 数据统计 技术指导 技术指导 技术指导
2
3
整机技术参 数确定
4
设备制造和 组装
1、绘制零件图 与相关加工 完成设备制造 2、零部件制造 部门合作制 3、整机组装 并组装 造 4、初步试验
使设备能满足 现场使用要求 进行现场 调试 1 、在西检修车间 北库进行安装、 试用
西 检 修 车 间 修 车 大 库
5
安装、运行 调试
实施一：橡胶节点退卸压力的确定
★工艺工艺—《25K型客车检修规程》、《25T型客车检修规程》对转向架牵引拉 杆在A3修程中规定：“牵引拉杆橡胶节点更新。”
（二）现状调查 费料——以往，使用压力机压装橡胶节点，没有专用工装且人工目测，存 在误差，经常出现压装力作用在橡胶节点中心轴上而造成节点的橡胶中间层 损坏，造成浪费。研制此台设备压装，使作用力直接作用在橡胶节点的外部 钢套上，不会产生错位，不会损伤橡胶节点。 费时——以往，分解拆卸和组装一根牵引拉杆的橡胶节点需2－3人作业， 1人操作设备，2人扶持牵引拉杆兼目测定位，需40分钟时间。增大了职工的 劳动强度，造成生产效率低下。 角度定位困难且费时，不能有效地保证其安装角度精度和整体工件的组 装质量。提高安装角度精度和整体工件的组装质量，提高工作效率，减轻劳 动强度
◎
○
13
采 用
三、制定活动计划
小组活动实施表
四、设定课题目标
1.缩短工时
40 30 20 10 0 现状 目标
工时40分
现状
工时7分
目标
2.提高精度
五、提出并选择最佳方案
（一）方案设计 方案一：立式整机设计 优点：1.整机占地面积小 2.工作者操作控制台的同时可以近距离随时观测拆卸压装过程。 缺点：1.拉杆装卡时空间狭小。 2.设备不便于维修保养。
橡胶节点拆装机技术安全操作规程
范围
本标准规范了北京车辆段客车橡胶节点拆装机的技术操作程序，并结合该设备的结构特点及安全运行要求，对操作维护人员 在整个作业过程中即班前、班中、班后应遵守的事项，作业程序及动作要求等都做出明确规定。 本标准适用于客车橡胶节点拆装机的操作。 引用标准 铁道部设办[2000]3号文颁发的《铁路局（集团公司）设备综合管理规定》 中国铁道出版社《设备操作与保养》（2001年出版） 拉杆橡胶节点拆装机的技术说明书 3．操作要求 3.1经考试合格并持有设备操作证者方准进行操作。操作者必须严格遵守有关安全、交接班制度。 3.2工作前检查各部螺丝是否松动，有松动现象须紧固后方可使用。 3.3油管路不得有漏泄，如发现漏泄须及时处理。 3.4 不得擅自调整液压系统的溢流阀。 3.5退卸、压装前要空车试运转2～5分钟，检查设备各部作用应良好，无异常音响。 3.6 牵引拉杆入位时，两人作业做好呼唤应答，确定装卡是否正确，工件装卡后节点要对正中心孔。 3.7 根据不同型号牵引拉杆选择对应的模具，进行退卸、压装。 3.8工作时橡胶节点、模具要放置平稳，不得用手持橡胶节点、模具进行退卸、压装，以防伤手。 3.9如遇锈蚀严重的节点，退卸时阻力大于400KN,应立即停机，不得强行退卸。 3.10工作时操作人员不得擅自离开岗位，要随时注意设备工作状态，发现异状立即停车。 3.11工作完毕关闭电源，擦拭机身，收好模具，清理场地。 3.12压力机油缸工作时人手不得进入四立柱范围内！
橡胶节点拆装机自检自修范围
1．范围 本标准规范了北京车辆段橡胶节点拆装机的保养程序，并结合该设备的结构特点及安全运行要求，对操作维护 人员在整个作业过程中即班前、班中、班后应遵守的事项，作业程序及动作要求等都做出明确规定。 本标准适用于客车橡胶节点拆装机的保养。 2．引用标准
副科长
高微
君 丁强 郝立世 耿鹏 孙书超 李广鹏 谢冰 蔡文君
女
女 男 男 男 男 男 男 男
节能专职
环保专职 空调专职 检修专职 制动专职 工艺专职 轮轴专职 机电一体化 科技专职
8
9 10
大本
大本 大本
统计制表
资料整理 数据统计
一、提出课题
（一）客观要求
★安全要求—牵引拉杆是转向架的重要部件之一，传递车体与转向架之间的牵引力。
八、取得效果
通过本次活动，成功解决牵引拉杆橡胶节点的退卸和拆除组装问题，小组成员对该 机器进行了历时一个月的效果检查，成功将原来的工时降低至5分钟以内。