8D报告步骤详解及案例分享
8D报告样本教程
8D报告样本教程一、8D报告概述1. 成立团队2. 确定问题3. 确定根本原因4. 制定临时解决方案5. 制定和实施永久解决方案6. 预防措施7. 批准报告8. 实施改进措施1. 成立团队案例：在某公司，由于生产部门反馈产品质量问题，公司成立了由生产、质量、采购、研发组成的8D团队。
2. 确定问题明确问题是什么，包括问题描述、发生时间、地点、影响范围等。
收集相关数据和信息，以便分析问题。
案例：在某公司，问题表现为产品合格率低于行业标准，影响到了公司的市场声誉和销售额。
3. 确定根本原因通过鱼骨图、因果图等工具，分析可能导致问题产生的根本原因。
深入挖掘，找到问题的源头。
案例：在某公司，通过鱼骨图分析，发现导致产品合格率低的原因包括原材料质量不稳定、生产工艺不合理、员工技能不足等。
4. 制定临时解决方案针对问题的根本原因，制定切实可行的临时解决方案。
临时解决方案应旨在缓解问题，为后续的永久解决方案留出时间。
案例：在某公司，针对原材料质量不稳定的问题，采取了加强与供应商沟通、增加检验频率等临时措施。
5. 制定和实施永久解决方案针对根本原因，制定长期有效的解决方案。
与相关部门和利益相关者沟通，确保方案的可行性。
案例：在某公司，针对生产工艺不合理的问题，调整了生产流程，优化了生产设备。
针对员工技能不足的问题，组织了内部培训和技能提升活动。
6. 预防措施为了避免类似问题再次发生，制定预防措施。
包括加强过程控制、完善管理制度等。
案例：在某公司，针对问题产生的原因，加强了过程控制，完善了质量管理体系。
7. 批准报告完成8D报告的初稿后，提交给管理层审批。
确保报告的内容完整、准确，符合公司要求。
案例：在某公司，8D报告经过管理层审批后，予以发布。
8. 实施改进措施根据8D报告，实施改进措施。
跟踪改进效果，确保问题得到有效解决。
案例：在某公司，实施改进措施后，产品合格率逐渐提高，达到了行业标准。
重点和难点解析1. 成立团队2. 确定问题明确问题是8D报告的核心。
纠正预防措施8D报告步骤解析
纠正预防措施8D报告步骤解析8D报告是指用于解决和预防质量问题的一种方法，它包含了8个步骤。
下面是对8D报告每个步骤的详细解析。
第一步：建立团队在开始解决和预防质量问题之前，需要建立一个专门的团队来负责这个任务。
团队成员应该包括相关的领导者、质量工程师、生产工程师和其他相关人员。
团队的目标是协同工作，共同解决问题。
第二步：描述问题在这一步骤中，团队成员需要准确地描述问题，包括问题的性质、严重性、发生的时机和地点以及对现有流程或系统的影响等信息。
团队成员可以通过观察、收集数据和广泛交流来收集这些信息，确保对问题的描述准确无误。
第三步：着手原因分析在这一步骤中，团队需要进行根本原因分析，以确定问题发生的根本原因。
这可能需要运用一些质量工具和方法，如鱼骨图、5W1H法、5Why 分析等。
通过这些分析方法，团队可以找出造成问题的根本原因，为后续的解决方案制定提供依据。
第四步：制定纠正措施在这一步骤中，团队需要根据前面的原因分析结果，制定出一系列针对问题根本原因的纠正措施。
这些措施应该具体、可行并可以针对问题的根本原因进行改进。
同时，团队还需要制定出一个时间表，对纠正措施的执行进行安排。
第五步：实施措施在这一步骤中，团队需要按照前面制定的时间表，逐步实施纠正措施。
在实施过程中，团队成员需要对措施的执行情况进行监控和记录，确保纠正措施的有效性。
第六步：验证效果在纠正措施实施完毕后，团队需要对纠正措施的效果进行验证。
这可以通过对比问题出现前后的数据和结果来进行。
如果纠正措施有效，问题应该得到解决或明显改善。
第七步：预防措施在这一步骤中，团队需要根据前面的经验和教训，制定出一系列预防措施，以防止类似问题的再次发生。
这些预防措施应该包括改进流程、修改规程或标准、提供培训和教育等。
目的是从根本上消除问题的发生。
第八步：庆祝和鼓励在成功解决和预防质量问题之后，团队需要进行庆祝，并鼓励团队成员的努力和贡献。
这个步骤的目的是强调团队成员的价值和意义，以及激励他们在未来继续努力。
8D报告步骤
8D报告步骤八段报告（8D报告）是一种常用于问题解决的方法，尤其适用于质量管理和持续改进领域。
下面是一个1200字以上的案例，展示了八段报告的步骤和应用。
第一段：问题描述在公司的组装车间中，最近出现了产品废品率升高的问题。
经过分析，发现主要原因是电子零件的供应商质量不稳定，导致了组装过程中的一些缺陷。
此问题严重影响了产品质量和交货时间。
第二段：组建团队为了解决这个问题，我们成立了一个问题解决团队。
团队由质量主管、供应链经理、工程师和生产主管组成，各自负责不同的方面。
第三段：问题致因分析团队通过对问题进行分析，确定了电子零件质量不稳定是根本原因。
进一步的调查发现，供应商最近更换了生产线，并且没有进行充分的验证和测试。
第四段：立即措施第五段：根本原因分析为了彻底解决问题，团队进行了根本原因分析。
通过使用鱼骨图和5W1H分析法，我们确定了以下根本原因：供应商没有进行充分的验证和测试，缺乏有效的质量控制流程，并且没有足够的沟通和协作。
第六段：解决方案基于根本原因，团队提出了几个解决方案。
首先，我们与供应商合作，制定了验证和测试的详细计划，并加强了质量控制流程。
其次，为了改善沟通和协作，我们决定每周召开供应商会议，讨论问题和改进措施。
最后，我们还决定增加内部审核和培训，提高组装车间员工对质量问题的敏感度。
第七段：实施方案为了确保解决方案能够顺利实施，我们明确了各项任务的责任人，并安排了具体的时间表。
我们还开始了监控和跟踪每个解决方案的进展，并定期召开会议讨论问题和纠正措施。
第八段：预防措施和总结为了避免类似问题的再次发生，我们制定了一系列预防措施。
首先，我们将建立长期合作关系的供应商，既要保证质量，又要成本效益。
其次，我们将定期审查和更新供应商的质量控制流程。
最后，我们将加强内部培训和沟通，以提高员工对质量问题的意识和重视程度。
通过以上八段报告的分析和实施，我们成功解决了组装车间产品废品率升高的问题。
废品率下降了50%，产品质量和交货时间得到了明显的改善。
8D报告步骤通俗完整讲解(附标准范本)
8D报告通俗讲解（附标准范本）8D 报告精品培训完整的8D报告标准范本.xlsx ——附件Excel 可直接打开保存 Issue#问题编号:8D-20180801QCustomer 客户:MD生活电器Date Issue Occurred 问题发生日期:2018.08.03Product 产品:FS4034上盖Date Issue Closed 问题关闭日期:2018.08.10Champion Name 负责人姓名Champion Title 负责人职位Champion Phone Number 负责人电话Champion E-mail Address 负责人电子邮件XXX副总经理XXXXXXXXXXX XXX Team Member Name(s)其他成员姓名Title(s)职位Phone Number(s)电话E-mail Address(es)电子邮件XXX品质部经理XXXXXXXXXXX XXX XXX生产部经理XXXXXXXXXXX XXX XXX质量工程师XXXXXXXXXXX XXX XXX 生产车间主管XXXXXXXXXXX XXXAffected Document 相关文件Owner for Update 责任人负责更新Date 日期FMEAXXX 2018.8.15BOM无/Control Plan 控制计划XXX 2018.8.15Drawing 图纸无/Design Standards 设计标准无/Congratulation 肯定团队Closure Statement 关闭声明Verification of Corrective Action: Has the issue been turned on and off? How? Verification through staticalevidence / hypothesis testing. Verification of corrective action for each why made and why shipped is required.纠正措施的确认:该问题处于开启状态还是关闭状态?怎样?通过证据确认/假设检验.针对每个产生的原因和被发运原因的纠正措施都要确认。
8d报告真实案例
8d报告真实案例序言：在企业的日常运营中，往往会出现一些问题，如产品质量问题、客户投诉等。
这些问题需要得到及时有效的解决，以保证企业的正常运行。
为此，我们使用了8D报告来处理一件真实案例，并在处理过程中取得了不俗的成果，特此分享。
1.问题描述某公司生产的产品，在发货后，多次听到客户反映产品存在漏油的问题，并且从现场调查情况来看，存在同样问题的产品数量不少。
这个问题需要得到解决，以避免影响公司形象，客户满意度以及员工士气。
2.第一次8D报告问题出现后，质量部门及时介入进行了第一次8D报告，采用了以下步骤：第一步：收集问题发生相关证据我们认真听取客户的实际情况，进行了调查研究并收集了与此问题相关的数据。
第二步：问题讨论负责人主持会议，邀请了相关人员参与讨论，经过分析研究与公司产品质量相关的流程、数据和资料，查找漏洞和薄弱环节，判断问题的具体原因，发现这个问题起因在于产品散热管焊接不牢。
第三步：采取措施并实施在讨论的基础上，我们制定出相应的应对措施：更改生产工序，加强检查管理，改进产品散热管件焊接工艺，并不断改进散热管设计、工艺等方面。
随之，质量部门开立相关的非常规问题处理单，并与其他部门紧密协作，具体执行的责任人进行定期检查，确保措施的有效实施。
第四步：分析措施效果在措施实施的过程中，我们制定并开展了积极有效的监控措施和支撑措施，以确保操作的系统性和有效性，并根据控制图和数据分析等途径监控效果。
通过非常规问题处理单，我们检查了所有涉及到产品组件的焊接，并且日后提交测试，确保更改工艺的质量是持久的。
3.结论总结8D报告处理流程，能够更好的帮助公司诊断问题，并制定出有效的整改措施，最终帮助我们公司定位问题、解决问题、不断完善问题管理，保障生产质量和客户满意度。
此次8D报告的应用取得了不错的成果，让我们更加深刻的认识到8D报告方法的重要性。
质量分析8d报告案例
质量分析8d报告案例8D报告是一种常用的质量问题解决方法，通过八个步骤逐步分析和解决问题。
下面将以一个实际案例为例，介绍质量分析8D报告的整个过程。
案例背景：某制造企业生产的某产品在市场上出现了质量问题，部分产品存在涂层脱落的情况。
这个问题出现在一批量产的产品中，给客户带来了不便和损失。
步骤1：建立团队成立了一个由不同部门的成员组成的团队，包括生产、质量、工程和销售等岗位。
团队成员的任务是协同工作，分析并解决这个质量问题。
步骤2：问题描述团队成员开始收集问题的相关信息并描述问题。
他们了解到问题主要集中在一批产品上，而且主要是涂层脱落，导致产品无法正常使用。
步骤3：临时控制措施为了防止问题继续扩大，团队决定采取一些临时的控制措施，例如增加质检频率，严格按照工艺规范进行操作等，以减少产品问题的发生率。
步骤4：问题的根本原因分析团队成员使用常用的质量工具（如鱼骨图、5W1H分析等）进行问题的根本原因分析。
他们发现问题可能与涂层工艺、原材料质量等因素有关。
步骤5：制定长期解决方案基于问题的根本原因分析，团队成员制定了长期解决方案。
他们决定对涂层工艺进行优化，对原材料质量进行更加严格的控制。
同时，还计划对生产工艺进行改进，以提高产品的质量和可靠性。
步骤6：验证解决方案为了验证解决方案的有效性，团队进行了一系列实验和测试。
他们使用不同的涂层工艺和原材料质量进行生产，并对产品进行测试。
结果表明，解决方案确实有效，产品的质量得到了显著提升。
步骤7：实施长期解决方案基于验证结果，团队决定全面实施长期解决方案。
他们对生产流程进行调整，更新工艺规范，并与供应商合作加强原材料质量监控。
步骤8：预防措施为了防止类似问题的再次发生，团队制定了一系列预防措施。
他们决定加强内部培训，提高员工的质量意识和技能水平。
此外，还计划开展定期的质量检查和审查，以及建立质量指标和绩效评估体系。
通过以上八个步骤，团队成功解决了产品质量问题，并采取了一系列措施防止问题的再次发生。
8D报告以和案例分析
字模冲子修模时 未依图面配置
跳屑造成迭料
模具
字模高度设计 安全系数尺寸 偏低
字模磨损
材料
材料厚度 0.3±0.01
三. 临时对策:
3.1.对嫌疑品全部重工
在途物流 厂内
sorting日期 11/23 11/24 11/24
不良率 52/18,000= 0.28% 40/9,000= 0.44% 22/61,300 =0.03%
D2: 问题描述
• 从客户观点来描述问题,他们看到什么? 照片or 寄 不良样品回来分析 .
• 阐明全部客户提供之数据. • 涵盖范围 ? Lot No?批号?Date Code?制造日期? • 问题有多严重 ? 不良数?不良率? • 是制造还是设计旳问题 ? 层别法 - 模号? • 阐明规格之要求. • 阐明电子,机械验证,及任何失效分析之成果. • 所报告旳问题是真正旳问题吗?连续问5次为何. 重工, 全检 ,报废 .若要 重工或全检 , 有执行旳原则吗 ?
• 详述检验措施, 措施可行吗?有作有效性验 证吗?
• 紧急对策引起其他问题吗?
• 紧急对策进行中?已完毕? 注意时效.
• 检验/测试/分析成果阐明. 详列检验数,不良 数,不良率.
D4:原因分析
• 详列永久对策旳运营时间表.
D6:效果验证
• 验证紧急对策及永久对策之有效性,应以 量化表达验证成果(如：Cpk值可达1.33, 或不良发生率降至 0 等).
• 在永久对策验证有效之前,应连续进行紧 急对策.
• 追踪永久对策执行后之品质推移情况. • 在没有完全把握问题已彻底处理之前 , 不
要轻率旳结案 .
不良品生产日期
11/4 11/7 11/19,11/20
8D报告案例简单易懂
8D案例-让您轻松学会8D的运用异常和问题来源：午餐时，儿子向妈妈狂叫（投诉）问题或异常描述：午餐中，全家人刚拿起碗筷准备用餐，儿子突然向妈妈狂叫（投诉）-我的米饭里有一个小小的蟑螂.....这个饭，怎么吃啊?!D1-成立改善小组小组成员：爸爸、妈妈、爷爷、奶奶、儿子D2（第二步）：问题描述米饭中有蟑螂（不良比率n%）。
D3（第三步）：暂时围堵行动（即应急对策或叫临时对策）1、全家人暂停用餐，并将各自碗里还未吃完的米饭和锅里剩余的米饭全部倒掉。
2、爸爸立即到餐厅买回米饭（应急全家人的午餐）。
3、奶奶和妈妈，检查家里剩余的约10斤大米，查看大米里是否还有蟑螂。
4、爷爷清理餐桌，重新准备吃饭用的碗筷。
负责人：爸爸、妈妈、爷爷、奶奶D4（第四步）：根本原因分析1、妈妈早上陪儿子到新华书店里买书，由于途中有其它事，担心回家晚了耽误了做午餐的时间，于是途中打电话回家，让奶奶先蒸好午餐吃的米饭。
2、由于奶奶年龄大，眼睛老花，清洗大米的时候未发现大米中藏着的小小蟑螂。
3、家里装米的袋子是塑料袋，昨晚妈妈做饭时，取完米后，米袋未密封好，导致蟑螂从袋口进入到大米里。
分析人：爸爸审核：妈妈D5（第五步）：制订永久对策（即长期对策）1、爸爸带奶奶去眼镜店，帮奶奶配一副老花镜，防止奶奶今后在家做饭洗米时，查看不到大米中的杂质异物。
2、爷爷去超市，购买“杀虫剂”回家消灭家里的蟑螂，并购买一个带密封盖的米桶回家装米。
3、妈妈在家里进行大扫除，清查家里的卫生死角，防止蟑螂衍生。
责任人：爸爸、妈妈、爷爷预计完成时间：2010-**-**D6（第六步）：实施/确认PCA1、经过大扫除和杀虫处理，家里的蟑螂已消灭。
2、装米的桶已买回，并将家里剩余的约10斤大米经过检查后，转装到买回来的米桶内（并盖好密封盖，防止蟑螂进入）。
3、现确认此永久对策有效，并已经执行。
验证人：爸爸、妈妈验证日期：2010-**-**D7（第七步）：防止再发生（即采取预防措施）1、今后奶奶做饭洗米时，需戴上老花镜（提高视力），确保大米清洗干净，并确保大米里没有杂质异物。
质量管理8D报告培训(经典教材)含案例分析解析
供应链质量管理
随着全球化和供应链的 不断发展，供应链质量 管理将成为未来质量管 理的重点之一，确保整 个供应链的质量稳定性
和可靠性。
质量文化
质量文化将更加深入人 心，成为企业核心竞争 力的重要组成部分。企 业将更加注重培养员工 的质量意识和技能，营 造全员参与、共同关注
质量的良好氛围。
明确目标和期望
在实施8D方法前，明确解决问 题的目标和期望，使团队成员 能够有针对性地开展工作。
跨部门协作与沟通
加强团队之间的跨部门协作与 沟通，确保信息传递的准确性 和及时性。
持续改进与反馈
在实施过程中不断进行总结和反 馈，持续改进8D方法的实施效果
，提高组织的质量管理水平。
8D方法与其他质量管理方法的比较
结果
通过8D方法的实施，食品生产线的污染问题得到了有效解决，提高 了产品的安全性和消费者的健康保障。
04
8D方法解析
8D方法的优势和局限性
系统性的解决问题流程
8D方法提供了一套系统性的流程， 从发现问题到解决问题，确保问题的 全面解决。
团队协作
鼓励团队成员共同参与，发挥集体智 慧，提高解决问题的效改进生产工艺，提高材料质量，优化设备参数等，确保问题得到根本解
决。
案例一：汽车制造业的质量问题
6. 实施永久对策
将改进后的工艺、材料和设备应用于 生产，并持续监控效果。
7. 防止问题的再次发生
加强员工培训，提高质量意识，定期 对工艺、设备和材料进行检查和维护。
8. 总结和预防措施
2. 成立专项团队
组织研发、生产、品质等部门人员，共同分析并解决此问题。
案例二：电子产品生产的质量问题
01
8D报告解说及范例
工程问题 某产品为何浮高不良那么多 为何少锡会在J2之pin2&6
生产问题 为何会贴错Barcode 为何客户发现混料
检测问题 为何100%Q1测试不良 为何测试ok之产品重测
4
壹. 问题篇
问题的特性
问题的特性
问题的大小
• 必要时可用二个主题以上
注意事项：
• 不要涉及太大的范围
问题分析技术与管理
• 不要太长的活动期间
8D
16
壹. 问题篇 问题的出现
• 依公司目标管理方向 • 主管的方针、上司的提示及指引 • 浪费、不均、勉强的问题 • 提高效率、质量方面 • 考虑自行可解决的问题
8D
17
壹. 问题篇 主题决定--评价法
8D
25
查检表 (Check List)
地区
FAB 1
机 台
项目
ABC
温度不足
压力不足
转速不足 其他
FAB 2 ABC
8D
26
直方图 (Histogram)
• 目的：为便于判断产品质量特性之分配 状态，及其与规格之关系所绘制 之图形
• 通常先以层别法及查检表为前置作业
8D
27
直方图 (Histogram)
80.3 80.0 82.8 79.4 80.0 80.4 77.5 80.1 79.3 78.6
81.5 80.5 80.4 78.9 81.2 80.5 80.9 79.8 81.4 80.6
79.0 80.6 79.0 79.1 80.8 79.4 79.9 79.5 79.7 80.7
8D
8D报告模板_6
其他
3.供应商内部流出原因(或汽车厂家处未识别出)的初步分析
不合格零件应当在何处被发现？
N
在制造工序中
在制造后（如最终检验）
出货前/汽车厂家入库时
没有被发现的原因
对不良产生原因初步判断/流出原因的分析:
D3-第三步骤:执行临时对策
4.临时对策–立即的
组织相关人员针对此问题开现场分析会。
考虑事项
防止再发生对策报告书―８D
编号：
D1-第一步骤:建立解决问题小组
组长:
组员:
D2-第二步骤: 描述问题
减振器在新车交验过程中损坏：弹簧弹出，减震器失效。
1 问题详情
受影响的数量(或追溯)
2. 向类似零件的展开
该问题在其他零件上发生过吗?
考慮事項
Y
N
备注/ 結果
其他车型零件
同一不良现象覆盖的所有车型。
D8-第八步骤: 团队激励。
处置
OK数
NG数
在制品
中间在库品(半成品)
仓库存品
服务备件
其他
首批交付合格部品如何特殊标识/标记 ?
标牌
D4-第四步骤: 找出问题真正原因
5最终分析
时间
原因
责任部门
生产管理部
生产管理部
D5-第五步骤: 选择永久对策
6.永久対策
措施
负责人
部门
实施时间
D6-第六步骤:执行及验证永久对策
7. 对策确认
Y
N
Y
N
D7-第七步骤: 防止再发。
8.跟踪措施
考慮事项
Yes/No
实施时间
实施部门
工序作业/检查指导书
质量8D报告模板案例
质量8D报告模板案例一、背景介绍随着市场竞争的加剧，产品质量成为企业生存和发展的关键因素。
为了提高产品质量，企业需要建立一套完善的品质管理体系，并对产品质量问题进行有效的分析和改进。
8D报告作为一种常用的品质问题分析工具，旨在帮助团队系统地识别问题、找出根本原因并制定解决方案。
本文将介绍一个质量8D报告模板案例，帮助您更好地理解和应用8D报告。
二、8D报告概述1. 建立团队：确定团队成员，明确各自职责，确保团队具备解决问题的能力。
2. 描述问题：详细描述问题的症状、影响范围、严重程度等，以便团队成员对问题有清晰的认识。
3. 临时措施：在找到根本原因之前，采取临时措施以减轻问题的影响。
4. 确定并验证根本原因：通过数据分析和团队讨论，找出问题的根本原因，并验证其准确性。
5. 选择并验证永久纠正措施：针对根本原因，制定并验证永久性的纠正措施。
6. 实施并验证永久纠正措施：执行永久性纠正措施，并验证其有效性。
8. 团队认可：确保团队成员对问题解决过程和结果表示认可。
三、质量8D报告模板案例1. 建立团队：项目组成员包括研发、生产、品质、采购等部门，明确各自职责。
2. 描述问题：某产品在客户使用过程中出现故障，导致客户投诉。
故障现象为产品无法启动，影响范围为多个批次。
3. 临时措施：对故障产品进行维修，确保客户正常使用。
4. 确定并验证根本原因：通过分析故障产品，发现故障原因为电源模块设计缺陷，导致电源无法正常供电。
5. 选择并验证永久纠正措施：对电源模块进行重新设计，确保电源正常供电。
6. 实施并验证永久纠正措施：对已生产的产品进行电源模块更换，并对新设计进行验证，确保问题得到解决。
7. 预防措施：加强电源模块设计审查，提高设计质量；对供应商进行筛选，确保零部件质量。
四、8D报告的执行流程1. 确定问题：当出现品质问题时，要明确问题的性质、影响范围和严重程度。
2. 组建团队：根据问题的性质，组建一个跨部门的团队，包括相关领域的专家。
8d报告
8d报告8D报告是一种质量管理工具，被广泛应用于问题解决和质量改进过程中。
它采用了一种系统性的方法，以确保问题根本得到解决，并且不能再次发生。
本文将介绍8D报告的基本框架和步骤，并以一个实际案例来说明如何运用8D报告解决问题。
第一步：组建团队在解决问题之前，需要组建一个跨部门的团队来参与8D报告的实施。
团队成员应包括问题的相关人员和专业人士，以确保问题能够从多个角度进行分析和解决。
第二步：问题描述在这一步骤中，团队需要准确描述问题的性质、发生的时间、地点和对业务的影响。
描述应清楚、简明扼要，以便大家能够迅速理解问题的本质。
第三步：紧急措施在确定了问题后，团队需要立即采取紧急措施来控制问题的发展，并减少可能的损失。
这可能包括停止生产、进行临时修复或制定应急计划等。
第四步：根本原因分析在这一步骤中，团队需要使用一些质量管理工具来确定问题的根本原因。
常用的工具包括鱼骨图、5W1H分析法和因果分析等。
通过仔细分析问题，团队可以找到导致问题发生的根本原因。
第五步：长期措施根据根本原因分析的结果，团队需要制定长期解决问题的措施。
这些措施应该是可行的、有效的，并能够防止问题再次发生。
团队可以使用一些改进工具，如PDCA循环、5S和6σ等，来帮助实施这些长期措施。
第六步：验证措施效果在实施了长期措施后，团队需要进行验证，以确保这些措施的有效性。
这可以采用一些合适的质量工具，如统计分析和抽样检验等。
如果发现措施没有达到预期效果，团队需要对措施进行修正或重新制定。
第七步：预防措施在本次问题解决之后，团队需要制定预防措施，以防止类似问题再次发生。
这可能涉及到工艺改进、设备维护和培训等方面的措施。
通过制定有效的预防措施，可以减少问题的发生频率，提高产品和服务的质量。
第八步：庆祝和总结一旦问题解决并得到验证，团队应该庆祝他们的成就，并总结整个8D 报告的过程。
这可以包括评估团队工作的效果和改进的机会，以便在以后的问题解决过程中更加高效和准确。
8D报告怎么做？步骤分解及案例都在这里！
8D报告怎么做？步骤分解及案例都在这里！8D起源于福特汽车公司处理产品质量问题的一种方法。
凡是福特公司的供应商遇到问题必须强制用这种方法。
后来其他的非福特公司的供应商也引进这个方法处理问题。
就这样家喻户晓，各行业通吃。
其实，8D不仅仅解决工作问题，解决家庭生活问题也很有效。
今天我们主要分享8D在处理质量问题上的案例应用。
01D0 现象及应急反应活动根据现象评估8D过程是否需要。
如果有必要，采取紧急反应行动（ERA）来保护顾客，并开始8D过程。
8D过程区别了症状和问题。
适用标准的大部分是症状。
没有症状，不会知道有问题。
▪️症状：指一个显示存在一个或多个问题的可测量的事件或结果。
这个事件的后果必须被一个或多个顾客经历；▪️问题：指同期望有偏差或任何由未知原因引起的有害的后果；▪️症状是问题的显示。
当收到客诉时，质量部门尽量在客户投诉报告上确认以下信息：·产品编号及品名·客户名称，联系人及地址·缺陷描述，不合格品数量·追溯信息，如LOT No，发货单编号等·索赔应尽量取得车型等信息如有，应从客户处得到样品，照片，标签及不合格率等必要的信息。
如是芯体泄露或严重投诉，收到投诉的人应立即通知质量经理，及至总经理。
QE或CE应在收到投诉一个工作日内与客户联系。
正常情况，要与客户沟通以下信息：·跨部门小组及联系方式·确认已得到的信息·调查问题所必需的其他信息·应急措施的进展·应急措施及纠正措施的预期完成时间·任何其它的客户要求，如：了解问题进展和期望的交货·所有与客户之间的回复均应记录。
QE（质量工程师）根据获得的信息，依据三现主义（现场，现物，现象）来确认不良状况；如果是可以目视的不良，尽量取得照片或样品（确认现物）；对于不良发生场所状况尽量收集详细的情报（确认现场，现象）。
应急措施要在24小时内展开。
8D报告步骤详解及案例分享
• 8D: 8 Discplines of Problem Solving 解决问题的8个步骤
• 8D 是解决问题一种工具，通常是客户所抱 怨的问题要求公司分析，并提出永久解决 及改善的方法
• 比改善行动报告 (Corrective Action Report) 更加地严谨
工程师待 客户指示
Hold Yield 太高不合理
客户要求作 工程分析
客户一直 未回覆
待客户 新程序
平面度不佳关联图解析
QA未执行 分散抽样
Rework产品 未确实check
加班 精神不佳
疏忽
Loading 过多
熬夜
规格认ห้องสมุดไป่ตู้ 不够
打带动作 不确实
方法缺失
工作 不专心
材料问题
TRAY 设计不良
产品定位 不良
6. 效果确认 7. 效果维持 8. 反省及今后计划 Page 29 of 110
解决问题的QC Story种类
• 1.课题达成型QC Story: 着重 PDCA • 2.问题解决型QC Story: 着重 CA-PDCA • 3.8D 及异常一览表: 着重在于预防再发
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• 问1:为什么机器停了?
• 问2:为什么机器会超 载?
• 问3:为什么轴承会润 滑不足?
• 答1:因为机器超载, 保 险丝烧断了
• 答2: 因为轴承的润滑 不足
• 答3: 因为润滑帮浦失 灵了
5 Why 范例: 为何停机
• 问1:为什么机器停了?
• 问2:为什么机器会超 载?
• 问3:为什么轴承会润 滑不足?
厂处理
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案例：8D报告(纠正预防措施)的写法(培训)
案例：8D报告（纠正/预防措施）的写法案例：以下通过一件发生在我们身边的平常小事，来说明8D报告（纠正/预防措施）的写法。
事由：出租屋内，一日早晨，小王正在水龙边洗脸准备上班，刚洗完脸，突然家中打来电话，于是把脸帕一挂就去屋内接电话，接完电话就去上班。
下午下班回家时发现家中全部被水淹了。
铺在地上的草席和被子全都漂在水中。
D1-成立改善小组：马上叫上住在隔壁的几个同事，组成事故处理小组。
小组成员：张三、李四、王五。
D2（第二步）：问题描述王五家中被水淹，家中所有摆放在地上的物品都浸在水中（不良率100%）。
如：草席、被子和书本等。
D3（第三步）-暂时围堵行动（即应急对策或叫临时对策）1、马上与小组成员一起把家中的水设法排放出去。
负责人：张三2、立即把浸在水中的物品捞起并摊开到阳台去凉干。
负责人：李四D4（第四步）---根本原因分析：1、早晨洗完脸时，接听家中突然打来的电话，然后忘记关水，造成水淹小屋。
2、下水道出口太小，而且都采用网格式的盖子盖住。
昨天洗菜洗出来的小片烂蔬菜叶梗在网格上，致使下水道出水很慢，长时间积累后，大量未及时排放出去的水把小屋淹了。
分析人：王五审核：王五妻子D5（第五步）---制订永久对策（即长期对策）1、把下水道出口上的网格式盖子去掉，以便加大出水口，不会造成被水淹的情况。
责任人：王五预计完成时间：2007-10-12D6（第六步）---实施/确认PCA1、经过王五实际操作，把下水道出口加大后，小片蔬菜叶不会再梗在出水口处，堵住废水往外流。
并且即使把水龙头打开到最大，水仍能及时地从下水道出水口完全地流出去。
现确认此永久对策有效，并已经执行。
验证人：王五D7（第七步）---防止再发生（即采取预防措施）1、早晨上班出门前一定要检验水龙头是否关闭。
2、以后洗蔬菜时一定要把烂蔬菜叶丢到垃圾筐里，并且要把地面清理干净。
3、早晨洗脸时不能带电话在身上。
在洗脸过程中，就算电话铃响起也不能接。
8D报告品质范文
8D报告品质范文8D报告是一种质量管理工具，通常用于处理和解决产品或流程的质量问题。
下面是一个超过1200字的8D报告示例：问题描述：在本次报告中，我们将讨论由于制造过程中出现的质量问题而引起的客户投诉。
客户投诉主要集中在我们公司最新推出的产品型号X上。
问题主要表现为，在正常使用过程中，产品的功能受到限制，无法达到预期的性能。
此问题已经导致了销售额下降和公司声誉受损。
问题分析：通过对投诉的数据进行收集和分析，我们发现问题主要出现在产品的X模块。
根据故障的特性和模块的功能，我们初步判断故障可能出现在模块的电源供应部分。
8D报告过程：1.组建团队：我们组建了由质量部门和工程师等有关部门组成的团队，以便全面理解问题并找出解决方案。
2.准备问题描述：团队收集了相关数据并准备了详细的问题描述，包括故障的特点、客户的反馈和相关数量。
3.紧急控制措施：在确定问题范围后，我们立即采取了紧急控制措施，停止了产品X的生产，并将已生产的产品进行回收和退货处理，以减少进一步的质量问题。
4.确定根本原因：团队进行了各种实验和测试，对产品的X模块进行了详细的分析。
最后，我们发现电源供应部分的元件质量不稳定，导致电源输出不稳定。
5.提出纠正措施：针对根本原因，我们提出了一些纠正措施。
首先，我们将更换电源模块中存在问题的元件，并进行严格的质量控制。
其次，我们将优化制造过程，加强对电源模块的测试和验证。
6.实施纠正措施：我们立即开始实施纠正措施。
生产部门已经安排了更换元件的工作，并制定了严格的质量控制标准。
同时，质量部门将加强对制造过程的监督和管理，确保纠正措施的有效实施。
7.验证纠正措施：为了验证纠正措施的有效性，我们对新生产的产品进行了全面的测试和验证。
测试结果显示，通过纠正措施后，产品的功能和性能得到了明显的改善。
8.预防措施：为了避免类似问题的再次发生，我们提出了一些预防措施。
首先，我们将加强供应商的质量管理，并进行更严格的元件选购。
质量管理8D报告培训含案例分析
质量管理8D报告培训含案例分析8D报告的基本步骤如下：1.D1-组建小组并确定问题范围：在8D报告中，首先要组建一个小组，包括来自不同职能部门的成员，以确保全面分析问题。
然后，小组要明确问题的范围和影响，并设定解决问题的目标。
2.D2-描述问题：在这一步骤中，小组要准确描述问题，包括问题的发生时间、地点、频率和影响等。
这些描述应该具体、清晰，并且能够帮助小组分析问题的根本原因。
3.D3-立即采取临时措施：为了防止问题进一步发生，小组要立即采取临时措施。
这些措施可以是暂停生产、检查和隔离不合格品，或者其他暂时的解决方法。
4. D4 - 确定根本原因：在这个阶段，小组要进行详细的分析，确定问题的根本原因。
可以使用常用的问题解决工具，如鱼骨图、5Why分析、统计方法等。
5.D5-制定长期措施：基于对问题根本原因的理解，小组要制定长期解决方案。
这些措施可能包括改进产品设计、修复设备、优化工艺或者培训员工等。
6.D6-实施长期措施：在这一阶段，小组要实施制定的长期措施。
这可能需要协调不同部门和资源，以确保措施的顺利实施。
7.D7-验证措施有效性：一旦长期措施实施完毕，小组要进行验证，以确保问题的解决。
这可以通过实施试验、收集数据和分析结果等方法来完成。
8.D8-预防措施和总结经验：在最后一步，小组要制定预防措施，以防止类似问题的再次发生。
同时，还要总结经验教训，以便在将来的工作中更好地应对类似的问题。
现在，让我们通过一个实际案例分析来说明如何编写一份详细的8D 报告。
案例分析：汽车制造公司发现批次的发动机存在问题，导致功率输出不稳定。
以下是编写8D报告的步骤：D1-组建小组并确定问题范围：组建由生产、质量、工艺和设计部门的成员组成的小组，并确立解决问题的目标为恢复发动机的功率输出稳定性。
D2-描述问题：描述问题的发生时间、地点、频率和影响。
例如，问题发生于6月份的X生产线，每天约有20%的发动机功率输出不符合规格要求。
8D报告案例分析2024
8D报告案例分析2024在当今竞争激烈的商业环境中，企业面临着各种各样的问题和挑战。
为了有效地解决这些问题，提高产品质量和生产效率，8D 报告成为了一种广泛应用的工具。
本文将通过一个具体的案例，深入分析 8D 报告的应用和效果。
一、案例背景某电子制造企业在生产一款新型智能手机时，发现部分产品在充电过程中出现过热的现象。
这不仅影响了用户体验，还可能对用户的安全构成威胁。
因此，企业决定启动 8D 流程来解决这个问题。
二、8D 报告的步骤1、 D1：成立团队企业迅速组建了一个跨部门的问题解决团队，成员包括研发工程师、质量控制人员、生产经理等。
这个团队具备不同领域的专业知识和经验，为解决问题提供了全方位的支持。
2、 D2：问题描述团队对问题进行了详细的描述，包括过热现象出现的具体情况、发生的频率、涉及的产品批次等。
通过对问题的准确描述，为后续的分析和解决提供了清晰的方向。
3、 D3：临时措施为了防止问题的进一步扩大，团队立即采取了临时措施。
例如，暂停相关产品的生产和销售，对已售出的产品进行召回和维修。
同时，加强对生产过程的监控，确保类似问题不再发生。
4、 D4：根本原因分析团队通过多种方法进行根本原因分析，包括对产品设计、原材料、生产工艺等方面的深入研究。
经过一系列的测试和验证，最终发现是充电器的某个零部件存在质量问题，导致充电过程中电流不稳定，从而引起过热。
5、 D5：选择和验证永久措施针对根本原因，团队提出了多种永久措施，并进行了验证和评估。
最终确定的措施是更换充电器的零部件供应商，并对新供应商的产品进行严格的质量检测。
6、 D6：实施永久措施企业按照确定的永久措施，与新的供应商合作，采购了合格的零部件，并在生产线上进行了更换和调试。
同时，对相关的生产工艺和质量控制流程进行了优化和完善。
7、 D7：预防再发生为了防止类似问题的再次发生，团队制定了一系列的预防措施。
包括加强对供应商的管理和监督，定期对产品进行质量检测和可靠性测试，建立问题预警机制等。
8d报告案例
8d报告案例8D报告案例。
在工业生产和质量管理中，8D报告是一种常见的问题解决方法。
它是指通过八个步骤来诊断、纠正和预防问题，以确保产品质量和客户满意度。
下面我们将以一个实际案例为例，来详细介绍8D报告的应用过程。
1. 问题描述。
某汽车零部件制造企业在生产过程中发现了一批产品出现了漏油的质量问题。
经过初步调查，发现该问题主要出现在一条生产线上，而且已经影响到了部分客户的使用体验，需要尽快解决。
2. 组建团队。
为了解决这一质量问题，企业迅速组建了一个由质量工程师、生产人员、技术人员和客户服务人员组成的团队，负责开展8D报告的相关工作。
3. 问题分析。
团队首先对问题进行了深入分析，通过对生产线的检查和产品的测试，确定了漏油问题主要是由于某个关键工艺环节的不合格零部件导致的。
同时，还发现了一些相关的工艺参数和操作规程存在一定的问题，需要进一步改进。
4. 制定临时对策。
为了尽快解决问题，团队制定了一系列临时对策，包括暂停相关生产线的生产、更换不合格零部件、调整工艺参数等，以确保不合格产品不会继续流入市场。
5. 确认根本原因。
通过对生产线和工艺的进一步调查和分析，团队最终确认了漏油问题的根本原因，并针对性地提出了相应的长期解决方案，包括改进零部件制造工艺、优化操作规程、加强质量监控等。
6. 实施长期对策。
在确认了长期解决方案后，团队立即着手实施，对生产线进行了全面的改进和优化，同时加强了对关键工艺环节的监控和管理，以确保类似问题不再发生。
7. 预防措施。
为了预防类似问题的再次发生，团队还对相关的质量管理体系和流程进行了全面的审视和调整，确保漏油问题得到了有效的预防和控制。
8. 总结和表彰。
经过团队的不懈努力，漏油问题最终得到了圆满解决，产品质量得到了有效保障，客户满意度也得到了提升。
企业对团队的成绩给予了充分的肯定和表彰，同时也总结了这次问题解决的经验和教训，为今后的质量管理工作提供了宝贵的参考。
通过这个案例，我们可以清楚地看到8D报告在解决质量问题中的重要作用。
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工程师待 客户指示
Hold Yield 太高不合理
客户要求作 工程分析
客户一直 未回覆
待客户 新程序
平面度不佳关联图解析
QA未执行 分散抽样
Rework产品 未确实check
加班 精神不佳
疏忽
Loading 过多
熬夜
规格认识 不够
打带动作 不确实
方法缺失设计不良
产品定位 不良
• 问4: 为什么润滑帮浦 会失灵?
• 答1:因为机器超载, 保 险丝烧断了
• 答2: 因为轴承的润滑 不足
• 答3: 因为润滑帮浦失 灵了
• 答4: 因为帮浦的轮轴 耗损了
5 Why 范例: 为何停机
• 问1:为什么机器停了?
• 问2:为什么机器会超 载?
• 问3:为什么轴承会润 滑不足?
• 问4: 为什么润滑帮浦 会失灵?
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8D 的本质: 问题解决程序
当我们观察到 或发现………时
这现象是否正常 跟标准或目标比较的差 异（偏离程度） 其差异是否不该在
为什么会发生异常 ?
如何改善异常 ? 如何控制发生异 常的 原因 ?
现
象
确认并定义问题
例如： 人员出勤率93%
WHAT, WHEN, WHERE, WHO, WHY, HOW, HOW MUCH
问
题
分析原因 WHY
原
因
人员出勤率的目标为95% 低了2个百分比，而此差 异幅度根据以往资料判断 差异过大为异常状况。
请假人数太多
设定改善目标 并形成解决方案
对
策
处置：问题发生立即采 公布人员出勤状况取 治的标措：施解决问题的手段 强化请假 管治制本：避免问题再发生加强员工向心力的方法
衡量、追踪及控制改善成效
• 3)如何发掘问题? 把问题视作一座冰山 ( 使用工具: 5 Why, 亲和图法,关连图法..)
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变异很小, 但却不准确
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准确, 但变异却很大
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Cpk=0.816
Cpk=0.852
0 10 20 30 40 50 60
-6 4 14 24 34 44 54 64 74
人员疏失
BUY OFF检 查动作不确实
平面度 良率不佳
职前训练 不足
设备问题
模具异常
机台操作 不熟悉
磨损
PDCA 的介绍
何谓管理?
ACTION PLAN
CHECK DO
QUALITY CONSCIOUSNESS .The PDCA cycle is a series of activities pursued for improvement
8D：8 DISCIPLINES
• 8D: 8 Discplines of Problem Solving 解决问题的8个步骤
• 8D 是解决问题一种工具，通常是客户所抱 怨的问题要求公司分析，并提出永久解决 及改善的方法
• 比改善行动报告 (Corrective Action Report) 更加地严谨
• 问1:为什么机器停了?
• 问2:为什么机器会超 载?
• 问3:为什么轴承会润 滑不足?
• 答1:因为机器超载, 保 险丝烧断了
• 答2: 因为轴承的润滑 不足
• 答3: 因为润滑帮浦失 灵了
5 Why 范例: 为何停机
• 问1:为什么机器停了?
• 问2:为什么机器会超 载?
• 问3:为什么轴承会润 滑不足?
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5 Why 范例: 为何停机
• 问1:为什么机器停了? • 答1:因为机器超载, 保 险丝烧断了
5 Why 范例: 为何停机
• 问1:为什么机器停了?
• 问2:为什么机器会超 载?
• 答1:因为机器超载, 保 险丝烧断了
• 答2: 因为轴承的润滑 不足
5 Why 范例: 为何停机
• 问5: 为什么润滑帮浦 的轮轴会耗损?
• 答1:因为机器超载, 保 险丝烧断了
• 答2: 因为轴承的润滑 不足
• 答3: 因为润滑帮浦失 灵了
• 答4: 因为帮浦的轮轴 耗损了
• 答5: 因为杂质跑到里 面去了
5 Why 的分布层次
现象
为什么机器停了? 现在
why
看得到的, 可感觉 , 可测量
治本对策
(远因)
(永久)
5 Why 1H 工具
• 丰田生产方式: “反覆提出五次为什么” • 垂直式思考, 针对问题一层又一层地深入 • 通常第一个答案不会是真正的答案 • 5 Why 可以找出真正的原因 • 找原因用5Why+想方法用1How • 简单的案子可能4W,3W或2W即找出root
cause,但复杂的或许要5 Why, 6 Why, 7 Why…最后要加 1H,How to fix it.
问题
紧急处理
为什么机器会超载?
过去
为什么轴承会润滑不足?
why真因
why
真因
一次因 (近因)
治标对策 (暂时)
改善行动
为什么润滑帮浦会失灵?
why
真因
防呆设计
为什么润滑帮浦的 轮轴会耗损?
why
真因 真因
n 次因 Page 16 of 110(远因)
治本对策 (永久)
5 Why & 关连图
系统通知到 别的工程师
Cpk=1.694
Cpk=0.852
-5 5 15 25 35 45 55 65
-6 4 14 24 34 44 54 64 74
把问题想象成一座冰山
现象
现在
why
看得到的, 可感觉 , 可测量
问题
紧急处理
过去
why真因
why
真因
一次因 (近因)
治标对策 (暂时)
why
真因
why
真因
真因
n 次因
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P-D-C-A
• 企划Plan-实行Do-检核Check-行动Action • 是课题达成型QC改善历程 • 是一种对新的作业标准不断挑战,修正, 并以
工程师未 被通知
工程师出差 受训或请假
PC/MFG满载 排不上线测试
产品待重测
L/B,P/C,Tester Hander 问题
工程师不知 有Hold Lot
ON HOLD LOT 太多
工程师太忙 没时间处理
工程师未 作处置
工程师忘记 有Hold Lot
客户Release good Hold reject
G8D 步骤
D0
征兆/ 紧急反应措施
D1
成立改善小组
D2
描述问题
D3
暂时性的对策实施及确认
D4
原因分析及証实
D5
永久改善行动效果确认
D6
永久改善行动的对策实施及确认
D7
避免再发生/ 系统性预防建议
D8
完成
掌握“问题”之要领
• 1)什么是“问题”? 问题是实际与理想之间的差距 (Gap).
• 2)什么是问题的型态? 1.异常性问题 (s 太大) 2.结构性问题 (Xbar 太低)