脱硫液提盐操作规程20180405
碱法脱硫废液处理提盐方案
焦炉煤气脱硫液处理技术方案80万吨焦炭/年旳焦化企业，脱硫系统采用纯碱作为碱源，每天消耗纯碱约10吨，脱硫剂约10公斤，每天脱硫系统需置换外排脱硫废液约25吨/天。
脱硫废液中具有大量无法生化旳化学物质、且毒性物质比较多，不容许外派也无法进入企业污水处理系统，只能进煤场进行配煤。
脱硫废液具有腐蚀性极强旳物质，腐蚀设备，且经配煤燃烧后，污染物继续叠加进入脱硫废液，势必导致脱硫碱耗、催化剂消耗增长，因此脱硫废液必须进行有效处理。
脱硫废液处理将给企业带来如下间接效益（减损效益）：1.减少设备腐蚀及维修费10万元/年。
2.减少脱硫运行费用：假如将脱硫废液配煤，硫化物焚烧后又进入到煤气中，增长脱硫旳负荷量，使脱硫催化剂（目前企业催化剂每年费用10*300*365=110万元，碱耗：10*2400*365=876万元）使用量明显增长。
并且由于钠盐难挥发，增长焦炭旳灰分；尚有一部分钠盐进入到煤焦油中，影响煤焦油旳质量。
其带来旳综合影响大概在30万元/年。
3.减少排污费：废液处理后，每年可节水8000吨，节水及少交排污费5万元/年。
4.节省煤气：焦煤中虽然需要配水，但加入具有吨混合钠盐旳脱硫废液后，将吨钠盐分解气化需要多耗煤气量相称于500吨标煤，折价30万元/年。
合计减损收益是设备维修、运行费、排污费、催化剂、煤气之和：10+30+5+30=75万元针对脱硫废液旳处理，拟采用如下几种方案，供贵方选择！一、方案一：将脱硫废液运出请专业厂家处理：1.1方式：企业按一定旳价格将置换旳脱硫废液免费运价专业加工厂家，由专业旳厂家进行处理；这样，处理装置旳建设、运行及产品收益由专业处理厂家获得，煤焦化企业每年将支付运送及处理费约25（每天脱硫废液处理量）X200（处理费用+人工+运费等）X365（天数）=183万元1.2方案可行性：建设一专业脱硫废液处理场所目前有很大困能，环评、场地、资金等，且煤焦化企业提供旳是高腐蚀液体，运送过程存在很大困难，且液体浓缩势必导致运行成本高，此外，为减少运送费用，场地旳选择也必须要煤焦化周围！由于种种原因、目前接受脱硫废液旳专业厂家不是诸多，甚至没有听说！二、方案二：煤焦化企业上套副盐提取装置，混盐由专业厂家进行提纯。
脱硫废液提盐工艺
脱硫废液提盐工艺一、概述脱硫废液提盐工艺是一种从脱硫废液中提取盐类物质的方法。
该工艺主要包括废液预处理、蒸发结晶、固体分离与回收、盐类物质提取、废液再生与回用等步骤。
通过该工艺，可以有效地从脱硫废液中提取出有价值的盐类物质，同时实现废液的再生与回用，达到资源化利用和环境保护的目的。
二、废液预处理在脱硫废液提盐工艺中，废液预处理是关键步骤之一。
预处理的目的是去除废液中的杂质和有害物质，为后续的蒸发结晶和盐类物质提取提供良好的条件。
预处理通常包括调节pH值、去除重金属离子、去除悬浮物等步骤。
通过合适的预处理方法，可以确保废液中的盐类物质能够有效地被提取出来。
三、蒸发结晶蒸发结晶是脱硫废液提盐工艺中的重要环节。
该步骤通过加热蒸发的方式，将废液中的水分蒸发掉，同时使盐类物质结晶析出。
蒸发结晶过程中，需要控制适当的温度和蒸发速率，以避免盐类物质在蒸发过程中发生损失。
经过蒸发结晶后，废液中的盐类物质将以结晶的形式被分离出来。
四、固体分离与回收经过蒸发结晶后，废液中的盐类物质将以结晶的形式存在。
为了将这些结晶分离出来，需要进行固体分离与回收。
该步骤通常采用离心分离、沉降分离或过滤等方法，将盐类结晶从废液中分离出来。
分离出来的盐类结晶可以进一步加工或销售，从而实现资源的有效利用。
五、盐类物质提取盐类物质提取是脱硫废液提盐工艺的核心步骤。
该步骤旨在将废液中的盐类物质提取出来，并对其进行纯化处理。
根据不同的盐类物质性质，可以采用不同的提取方法，如溶解-沉淀法、离子交换法、萃取法等。
通过合适的提取方法，可以获得高纯度的盐类物质，满足工业和市场的需求。
六、废液再生与回用在脱硫废液提盐工艺中，废液再生与回用是实现资源化利用的重要环节。
经过预处理、蒸发结晶、固体分离与回收和盐类物质提取等步骤后，废液中的盐类物质被提取出来，同时废液中的其他成分也得到了浓缩。
为了实现废液的再生与回用，需要对浓缩后的废液进行适当的处理，如去除残余的杂质和有害物质、调节pH值等。
焦化湿法脱硫废液处理提盐技术方案
焦化湿法脱硫废液处理提盐技术方案焦化湿法脱硫是一种常用的烟气脱硫方法，该工艺过程中产生的脱硫废液含有较高的浓度硫化物，对环境造成较大的污染。
为了有效处理焦化湿法脱硫废液，采用提盐技术是一种有效的方法。
下面是一个关于焦化湿法脱硫废液处理提盐技术方案的详细介绍。
一、技术原理二、技术流程1.废液预处理：废液经过沉淀、过滤等预处理工艺，去除其中悬浮物和固体杂质，以提高后续反应的效果。
2.盐酸反应：将废液与盐酸按一定比例混合，在适当的温度和压力条件下进行反应。
在反应中，硫化物与盐酸反应生成氯化物和硫，同时生成部分硫化氢气体。
反应后，通过过滤等工艺，将废液中的悬浮物和固体硫分离。
3.氧化反应：经盐酸反应后的废液中还残留有一部分硫化氢。
采用氧化反应可将硫化氢氧化为硫。
常用的氧化剂有过氧化氢、高锰酸钾等，通过控制反应温度和反应时间，实现硫化氢的氧化。
4.沉淀分离：经过氧化反应后，反应液中所含的硫元素会以沉淀物的形式存在，通过沉淀物的分离可实现硫的回收。
常用的分离方法有离心、过滤和沉淀等。
5.盐酸再生：反应液中含有大量的废盐酸，可通过蒸发浓缩或其它方法进行废盐酸的再生利用。
三、技术特点1.回收率高：提盐技术可以实现焦化湿法脱硫废液中硫化物的高效回收，提高废液资源化利用率。
2.环保可持续：提盐技术可以实现焦化湿法脱硫废液中硫化物的减量化处理，减少对环境的污染。
3.成本低：提盐技术所需的原料成本较低，且工艺简单、操作方便。
四、技术应用提盐技术可应用于焦化湿法脱硫废液的处理，在焦化、化工和煤化工等行业得到广泛应用。
总结：焦化湿法脱硫废液处理提盐技术是一种有效的处理方法，可以实现焦化湿法脱硫废液中硫化物的回收和减量化处理。
该技术具有高回收率、环保可持续和低成本的特点，可广泛应用于焦化、化工和煤化工等行业。
通过提盐技术的应用，能够有效降低焦化湿法脱硫废液对环境的污染，实现资源化利用和减少废物排放。
焦化厂化工车间脱硫废液提盐操作规程
提盐操作规程1.工艺流程从脱硫系统送来的脱硫废液先打入原料槽，经静置分离12小时以上，部分夹带的悬浮硫和不溶物沉淀原料槽底部（定期人工清理），脱硫液用原料泵打入装有活性炭并带有搅拌器的脱色釜中进行脱色，脱色釜带有蒸汽夹套加热（6-8小时，80-85℃）。
脱色釜气相部分经冷凝冷却器用低温水冷却后，进入脱硫地下槽。
脱色后脱硫液经过滤器过滤，与活性炭分离,滤液进入脱色液槽，废活性炭送配煤。
脱色液槽内脱硫液由脱色液泵打入蒸发釜中,蒸发釜通过外置的加热器经蒸发釜循环泵给脱硫液循环加热，启动真空泵系统，保持蒸发釜内真空度-0.090~-0.098MPa，蒸发釜内液位保持70％-80％高度。
蒸发釜顶蒸汽经蒸发釜冷凝冷却器用低温水冷却后，冷凝液进入真空槽。
真空槽内液体定期排入脱硫地下槽。
当蒸发釜内液位不再下降后，停止补料。
打开循环泵出口管支管阀门，将料液打入1#结晶釜中（通过软管）。
启动1#结晶釜搅拌器，打开低温水入口阀门，控制结晶釜冷却速率，冷却至55-60℃。
打开1#结晶釜釜底阀门，将结晶液放入离心机内进行固液分离。
固体为硫代硫酸铵和硫酸铵，液体由真空系统抽入2#结晶釜，启动2#结晶釜搅拌器，打开低温水入口阀门，控制2#结晶釜冷却速率，将结晶液缓慢冷却至大约25℃，打开2#结晶釜釜底阀门，将结晶液放入离心机内进行固液分离。
固体为硫氰酸铵，液体流入离心液槽。
将硫氰酸铵结晶手工装入干燥器，打开干燥器真空管阀门，干燥器通蒸汽进行干燥。
干燥后即为产品硫氰酸铵。
离心液槽内液满打入脱色液槽2.岗位职责2.1 负责本岗位所属设备的全部操作。
熟悉设备的构造、工作原理、作用及管道走向。
做到熟练操作，会保养、会排除故障。
2.2 定期巡回检查本岗位所属设备的压力、温度、流量、液位、仪表及设备运转情况，并及时进行调整，保证各项技术指标达到工艺要求。
2.3 负责电机、泵的维护保养，做好生产记录和工具保管。
2.4 负责本岗位的安全工作，搞好设备及环境卫生，严格交接班制度。
焦化脱硫废液提盐的技术
四、脱硫废液提盐装置自动监控系统介绍
（一）脱硫废液提盐工艺设备及特点 （二）完全针对设备特点的监控思路 （三）监控系统可实现的功能 （四）现场仪表介绍 （五）自动监控系统的优势 （六）自动监控系统结构示意图
第7页/共12页
（一）脱硫废液提盐工艺设备及特点：炼焦脱硫废液提盐装置主要是由脱色釜、过滤机、浓缩釜、结晶釜和离心 甩干机等工艺装备组成，采用非连续式的生产工艺，关键的工艺参数主要是通过对各反应釜的工作过程进行 就地和远程监视来保证。
（二）完全针对设备特点的监控思路：针对该装置的特点和工艺要求，自动监控系统采用高性能PLC为控制核心 ，配置现场仪表对过程参数进行检测，并将信号送PLC进行采集，以工业计算机为人机操作界面，通过提示 告警保证工艺参数。自控系统的功能主要分为数据采集，设备监控预警两个部分。
（三）自动监控系统可实现的功能：实时显示系统的主要参数和设备工作状态;参数超限报警;记录历史数据;工控 机放置在主控制室内，主界面显示系统的主工艺流程图，操作人员可以在显示器上观测实时运行数据;对设 备进行远方监控和现场调节，从而大大改善工作环境，提高工作效率。
（五）自控系统的优势介绍：采用国际领先（西门子、ABB、霍尼韦尔等）的工控主机、PLC和传感器，监控系 统自身的先进性、可靠性卓有保证；采用完全针对设备特点的监控方法，确保监控目标得到实现；极大改善 工人操作环境，提高工作效率，降低人为风险；明显降低设备运行所耗费的人力成本；产品品质得到改善和 提升。
第9页/共12页
（六）自动监控系统结构示意图
第10页/共12页
全国焦化脱硫废液如全部经处理，则：
年减排高污染高毒性脱硫废液400万吨，减排 高毒性含硫盐100万吨,并回收60万吨硫氰酸盐 和40万吨硫酸盐产品。
脱硫液提盐运行操作实践分析
脱硫液提盐运行操作实践分析1.脱硫废液处理方法1.1基本原理首先将脱硫废液用焦炭过滤，初步净化脱硫液中的悬浮物，再用活性炭吸附作深度处理，将净化后的脱硫液减压蒸发，再作结晶分离提纯，制成硫氰酸铵、硫代硫酸铵、硫酸铵产品。
1.2工艺流程从脱硫生产装置地下槽送来的脱硫废液进入原料池，用泵送入压力过滤器初步脱除悬浮硫、焦油等杂质：获得初步净化的滤液排入中间池后用泵加入脱色釜，加入活性炭后在常压下搅拌加热（95~100℃）进一步净化，悬浮硫、焦油、对苯二酚在活性炭的作用下基本被脱除：脱色釜挥发出的水蒸汽和部分挥发性物质被冷凝冷却器捕集后排入清夜池：得到净化的脱硫液排入抽滤器分离出活性炭后进入贮液槽，通过加液槽计量后加入蒸发釜，在真空负压搅拌装态下被蒸汽加热至70~80℃，溶液被蒸发浓缩，送至硫代结晶釜内结晶，经离心分离，产品为硫代硫酸铵，分离后的溶液送入硫氢结晶釜内，再次结晶分离，产品为硫氰酸铵。
分离后的溶液再次回到蒸发釜内蒸发，往返循环。
在蒸发脱色过程中形成的冷凝液送至脱硫工段的反应槽。
2.过程控制要求2.1脱硫废液的预处理2.1.1脱硫废液在送往废液提盐工段之前必须进脱废液的预处理，不然直接影响铵盐的品质，更会对产生铵盐的过程中造成管道、釜等设备的堵塞，影响产量和减少处理量。
2.1.2脱硫废液在脱硫工段首先要用泵把废液送到装有焦炭内设隔层的池内，均匀地布在焦炭表面上，进行初次过滤，降低脱硫液中大颗粒的悬浮物、油等，经过初次过滤的废液用泵送至离心机进行离心，二次过滤，去除细小悬浮物等，经二次处理后的废液再用泵送入陶瓷过滤器中再次处理。
2.2处理后脱硫液的脱色经过预处理后得到的脱硫液进入脱色釜，进行脱色、吸附，部分浓缩过程。
主要是去除废液中颜色。
废液用泵打入脱色釜中，加入一定量的活性炭后，在常压下搅拌加热到100-140℃，在活性炭的作用下，进一步净化悬浮硫、乳化油、对苯二酚等，脱色釜挥发出的水蒸汽和部分挥发性物质被冷凝冷却器捕集后排入液池，这时得到脱色后的废液颜色是透明带氨味液体，要注意的是在脱色过程中要保证活性炭和废液由足够的时间接触、搅拌机不停止工作，如果脱色过程效果不好会影响到蒸发釜的出料、产品的品质。
焦化厂化工车间脱硫废液提盐操作规程
焦化厂化工车间脱硫废液提盐操作规程一、目的及范围为了确保焦化厂化工车间脱硫废液提盐操作的安全性、稳定性和高效性，制定本操作规程。
二、设备及材料1.设备：脱硫废液提盐设备、蒸汽锅炉、压滤机、贮液罐、泵等。
2.材料：焦化废水提盐草酸钠、浓盐酸、过氧化氢、滤布等。
三、安全措施1.操作人员必须佩戴防护服、手套、护目镜等个人防护装备，严禁违章操作。
2.操作前需检查设备是否正常运行，确保设备及管道无泄漏现象。
3.操作过程中，禁止吸烟、饮食，严禁与腐蚀性物质接触皮肤或进入口腔。
4.液体和固体废弃物需按规定进行分类、储存和处理，防止环境污染。
5.如发现异常情况，应立即停止操作，并向领导汇报，做好事故应急处理。
四、操作流程1.开机准备(1)检查蒸汽锅炉和脱硫废液提盐设备的运行情况，确保设备正常启动。
(2)检查草酸钠、浓盐酸、过氧化氢等化学品的储存情况，确保质量合格。
(3)准备好必要的工具、仪器等。
2.加草酸钠(1)打开草酸钠贮液罐的进料阀和排污阀，检查管道是否畅通无堵塞现象。
(2)将草酸钠从贮液罐加入到提盐设备中，控制好加草酸钠的流量。
(3)加草酸钠的过程中，注意观察设备运行情况，防止溢流。
3.压实盐结晶(1)加草酸钠后，加入适量的浓盐酸，防止结晶卡料。
(2)控制好蒸汽锅炉的温度和压力，使废液中的盐结晶达到要求。
4.过滤分离(1)当盐结晶达到一定程度时，关闭进料阀和排污阀，停止加草酸钠。
(2)开启压滤机，将废液通过滤布分离，得到固体盐和过滤液。
(3)将固体盐存储在指定容器中，用于后续处理。
5.还原液处理(1)将过滤液送入脱硫废液提盐设备中进行还原处理。
(2)添加适量的过氧化氢，控制好加氢量和加氢速度。
6.清洗与维护(1)操作结束后，将设备和管道进行清洗，确保设备无残留物。
(2)对设备进行定期维护，保持设备的良好工作状态。
五、操作注意事项1.加草酸钠的流量要控制好，严禁过量投加，以免造成设备堵塞。
2.蒸汽锅炉的温度和压力要控制好，防止设备过热或过压。
脱硫操作规程
脱硫操作规程
《脱硫操作规程》
一、目的
为了保证脱硫工作安全、稳定进行，提高脱硫效率，减少污染物排放，制定脱硫操作规程。
二、适用范围
本操作规程适用于所有需要进行脱硫工作的场合。
三、操作程序
1. 确定脱硫设备及其工作原理，熟悉设备的操作方法和相关安全规定。
2. 根据生产计划确定脱硫工作时间和脱硫剂用量。
3. 定期检查脱硫设备的运行状态和脱硫剂的储存情况，保证设备正常运转和脱硫剂的充足。
4. 在进行脱硫工作前，对脱硫设备进行检查和清洁，保证设备处于良好的工作状态。
5. 启动脱硫设备，按照操作要求进行调节和监控，确保脱硫过程稳定进行。
6. 定期对脱硫设备进行维护和保养，及时处理设备运行中出现的问题。
7. 完成脱硫工作后，对设备进行清洁和检查，准备下一次的脱硫工作。
四、安全注意事项
1. 在进行脱硫操作时，要严格遵守相关安全规定，佩戴必要的
防护装备。
2. 对脱硫设备进行维护和保养时，要断开电源或气源，确保安全操作。
3. 对脱硫剂的储存和使用要符合相关规定，避免可能的安全风险。
4. 发现脱硫设备存在异常情况时，要及时停止操作，进行排查和处理。
五、责任分工
脱硫操作的具体责任人员包括设备操作员、维护人员和安全管理人员，他们要根据各自职责，保证脱硫工作的安全和有效进行。
六、附则
本规程实施后，如有需要进行调整，应当及时进行修订，并重新组织培训。
以上为《脱硫操作规程》，请相关人员严格执行，确保脱硫工作的安全、稳定进行。
焦化脱硫废液提盐的技术.优秀精选PPT
脱硫废液提盐流程简介
硫氰酸铵提取 将脱硫车间排出的脱硫废液进行预处理，通过静置沉淀及过滤，去掉其中的悬浮硫、硫泥、煤
灰等杂质； 向预处理液中加入一定量的活性炭，通过加温、搅拌、过滤等措施进行处理，得到合格清液，
并分离出废活性炭。废活性炭由活性炭生产企业回收再生或加入到配煤中焚烧,清液进入清液储 槽供下工序使用； 对脱硫清液进行减压浓缩。浓缩时，根据工艺要求慢慢补入脱硫清液或甩后母液，逐步提高脱 硫清液中副盐的浓度，当浓缩到一定温度和浓度时，对浓缩液进行热过滤，分离出其中的硫代 硫酸铵和硫酸铵等混合盐。 对过滤后的浓缩液进行冷却结晶，达到一定温度时析出硫氰酸铵晶体，再通过离心机进行固液 分离，得到硫氰酸铵作为主导产品外卖；甩后母液补入到浓缩釜中，与脱硫清液一起继续进行 浓缩，循环使用。
一定温度和浓度时，把浓缩液打入结晶釜。 对浓缩液进行冷却结晶，达到一定温度时析出硫酸铵晶体，再通过离心机进行固液
分离，得到硫酸铵产品外卖；甩后母液循环利用。
三、脱硫废液提盐项目经济分析
以240万吨/年焦炭产能为例，全年处理22000吨脱硫液，回收2000吨硫氰酸铵，全年生产 （每立方米废液耗电55度，耗蒸汽0.8吨，电价按每度0.65元，蒸汽按每吨100元计） 1. 耗电：0.65元/kwh×55kW/m×22000=78.65万元 2. 工资：28人×2.4万元/人=67.2万元 3. 蒸汽：0.8吨×22000×100元/吨=176万元 4. 活性炭：22000吨×0.3%（活性炭用量）×3500元/吨=23.1万元 5. 包装：60元/吨×2000吨=12万元 6. 修理费：年维修费用按20万元 7. 年成本价总计：78.65+67.2+176+23.1+12+20=376.95万元 8. 吨硫氰酸铵含税成本价376.95÷2000吨=1885元/吨 9. 销售价：6000元/吨 , 10. 吨利润：6000-1885=4115元/吨 11. 全年利润：4115元/吨×2000吨/年=823万/年
脱硫液提盐操作规程20180405
脱硫液提盐操作规程一、基本原理将脱硫废液先进行脱色处理，然后作负压蒸发浓缩，再经过冷却结晶，用离心机使废液结晶分离，制成硫代硫酸铵、硫氰酸铵混盐产品。
二、工艺流程本项目共分脱色、蒸发、结晶、压滤、离心机操作等工序。
从脱硫工段过来的脱硫液进入脱硫液储槽，然后用脱硫液泵打入脱色釜，从人孔往釜内装入适量活性炭脱色剂，用蒸汽间接加热到95℃时，保温2-3小时后关闭蒸汽阀门，打开循环降温水进出口阀门降温至45℃左右时准备放料。
打开釜底放料阀，用泵打入压滤机进行分离，脱硫液进入到脱色清液储槽。
第一次刚开工时，用泵将脱色清液打入蒸发釜和补液槽，在真空负压（0.08-0.085Mpa)搅拌装态下用蒸汽间接加热至65-80℃，汽相经冷却器冷却后进入蒸发清液槽（地下槽），釜内脱硫液被蒸发浓缩，根据蒸发釜液位变化及时从补液槽往釜内补液（自吸）。
蒸发结束后放至硫代硫酸铵结晶釜内用冷却水间接冷却结晶，冷却到55-60℃再用泵打入板框压滤机进行分离，滤液进入半地下槽，用泵打入中间釜，进一步冷却结晶，再经板框压滤机压滤，滤液进入半地下槽，用泵打入硫氰结晶釜，两次压滤产品硫代硫酸铵装袋入库。
硫氰酸铵结晶釜，在搅拌状态下用冷冻水进行间接冷却，当釜内物料冷却到30℃后，放到离心机内离心分离，产品为硫氰酸铵盐，离心机分离后的滤液进入半地下槽，然后用泵打到母液槽。
蒸发清液槽（地下槽）内清液用泵送往化产车间脱硫工段循环使用。
正常生产时，把母液槽内母液打往蒸发釜，脱色清液打往补液槽。
三、工艺流程简图四、脱硫液提盐设备表五、操作参数和产品质量技术要求1、蒸汽压力：0.2-0.4Mpa2、空气压力：0.4-0.6Mpa3、循环水压力：0.3-0.4Mpa4、脱色釜温度：90-95℃5、蒸发釜温度：65-80℃；6、蒸发釜真空度：0.085Mpa。
7、硫代结晶釜结晶温度：55-60℃；8、硫氰结晶釜结晶温度约：20℃；9、产品质量：硫氰酸铵：含量≥96.0%硫代硫酸铵与硫酸铵的复合盐：氮含量≥20%.产品回收率：≥97%；回用脱硫系统浓缩水：含盐率：≤10g/L；六、操作规程（一）脱色岗位安全操作规程1.进料升温①检查脱色釜底阀是否关闭，然后打开进料阀。
碱法脱硫废液处理提盐方案
焦炉煤气脱硫液处理技术方案80万吨焦炭/年的焦化企业，脱硫系统采用纯碱作为碱源，每天消耗纯碱约10吨，脱硫剂约10公斤，每天脱硫系统需置换外排脱硫废液约25吨/天。
脱硫废液中含有大量无法生化的化学物质、且毒性物质比较多，不允许外派也无法进入公司污水处理系统，只能进煤场进行配煤。
脱硫废液含有腐蚀性极强的物质，腐蚀设备，且经配煤燃烧后，污染物继续叠加进入脱硫废液，势必造成脱硫碱耗、催化剂消耗增加，所以脱硫废液必须进行有效处理。
脱硫废液处理将给企业带来如下间接效益（减损效益）：1.减少设备腐蚀及维修费10万元/年。
2.减少脱硫运行费用：如果将脱硫废液配煤，硫化物焚烧后又进入到煤气中，增加脱硫的负荷量，使脱硫催化剂（目前公司催化剂每年费用10*300*365=110万元，碱耗：10*2400*365=876万元）使用量明显增加。
并且由于钠盐难挥发，增加焦炭的灰分；还有一部分钠盐进入到煤焦油中，影响煤焦油的质量。
其带来的综合影响大约在30万元/年。
3.减少排污费：废液处理后，每年可节水8000吨，节水及少交排污费5万元/年。
4.节省煤气：焦煤中虽然需要配水，但加入含有2000吨混合钠盐的脱硫废液后，将2000吨钠盐分解气化需要多耗煤气量相当于500吨标煤，折价30万元/年。
合计减损收益是设备维修、运行费、排污费、催化剂、煤气之和：10+30+5+30=75万元针对脱硫废液的处理，拟采用以下几种方案，供贵方选择！一、方案一：将脱硫废液运出请专业厂家处理：1.1方式：公司按一定的价格将置换的脱硫废液免费运价专业加工厂家，由专业的厂家进行处理；这样，处理装置的建设、运行及产品收益由专业处理厂家获得，煤焦化企业每年将支付运输及处理费约25（每天脱硫废液处理量）X200（处理费用+人工+运费等）X365（天数）=183万元1.2方案可行性：建设一专业脱硫废液处理场所目前有很大困能，环评、场地、资金等，且煤焦化企业提供的是高腐蚀液体，运输过程存在很大困难，且液体浓缩势必造成运行成本高，另外，为降低运输费用，场地的选择也必须要煤焦化周边！由于种种原因、目前接收脱硫废液的专业厂家不是很多，甚至没有听说！二、方案二：煤焦化企业上套副盐提取装置，混盐由专业厂家进行提纯。
焦化厂脱硫废液提盐方案说明
焦化厂脱硫废液提盐方案说明一、背景介绍焦化厂脱硫工艺通常采用湿法脱硫技术，生成的脱硫废液含有大量的硫酸盐。
这些脱硫废液中含有的高浓度硫酸盐对环境造成严重的污染，因此需要进行处理。
提盐处理是一种有效的处理方法，可以使废液中的盐进行回收利用，减少对环境的影响。
二、提盐方案1.原理提盐是利用浓盐水与脱硫废液进行交换作用，将废液中的盐进行回收。
原理上，浓盐水中的离子可以与废液中的盐形成离子交换反应，使废液中的盐离子与浓盐水中的离子交换。
通过控制浓盐水与废液的混合和分离过程，可以将废液中的盐进行回收。
2.设备与工艺（1）设备：提盐设备主要包括混合槽、离心机、蒸发器等。
（2）工艺：a.废液预处理：对脱硫废液进行预处理，去除其中的悬浮物和杂质，以提高后续处理的效果。
b.浓盐液制备：将浓盐水制备好，以备后续处理使用。
c.提盐过程：i.将预处理好的脱硫废液与浓盐水加入混合槽中，并进行充分搅拌。
ii. 混合后的液体经过离心机进行离心分离，分离出固体盐和液体。
iii. 固体盐通过蒸发器进行蒸发浓缩，得到纯净的盐产品。
iv. 液体再经过过滤、净化等设备进行处理，去除其中的杂质和溶解物。
v.经过多次循环操作，可将废液中的盐充分提取出来，并得到纯净的盐产品。
3.优势与注意事项（1）优势：a.提盐过程能够回收并利用废液中的盐，减少污染物排放。
b.提盐后得到的盐产品可以作为化肥或工业原料使用，具有一定的经济价值。
c.提盐过程相对简单，设备要求不高，成本较低。
（2）注意事项：a.废液预处理环节非常重要，应确保悬浮物和杂质得到充分去除，以保证后续处理的效果。
b.提盐过程中需严格控制盐浓度，避免溶解度过高或过低对设备造成影响。
c.提盐设备应具备良好的密闭性能，以防止废液挥发和泄漏。
d.废液处理过程中需遵循相关环保法律法规，确保处理后的排放符合环保标准。
4.应用前景脱硫废液提盐方案是一种有效的脱硫废液处理方法，可以回收利用废液中的盐，减少对环境的污染。
焦化脱硫废液提盐技术
目前，焦化脱硫废液的处理方法 主要包括沉淀、吸附、生物处理 等，但这些方法难以实现废水中 盐分的有效去除。
提盐技术的意义与重要性
随着环保要求的提高，焦化脱硫废液 中盐分的排放限制越来越严格，提盐 技术对于降低废水盐分、减轻环境负 担具有重要意义。
提盐技术能够实现焦化脱硫废液中盐 分的资源化利用，提高废水处理效率 ，降低处理成本，对于推动焦化行业 的可持续发展具有重要意义。
废液的物理性质
颜色
焦化脱硫废液通常呈深褐色或 黑色，颜色深重。
气味
废液散发出明显的恶臭，对周 围环境造成不良影响。
粘度
废液具有一定的粘稠性，影响 处理和运输。
温度
废液温度较高，需进行冷却才 能进行后续处理。
废液的危害性
生态毒性
废液中的硫氰酸盐、硫代硫酸盐等成分对水 生生物具有毒性作用。
有害气体释放
02 焦化脱硫废液的组成与性 质
废液的化学组成
硫氰酸盐
焦化脱硫废液中的主要成分 ，具有较高的市场价值，可 用于制造其他化工产品。
硫代硫酸盐
一种含硫化合物，具有 一定的生态毒性，需进
行适当处理。
硫酸盐
常见的阴离子，在废液 中主要以硫酸根的形式
存在。
氨氮
由于焦化过程中的氨水 洗涤而产生，对环境造
成潜在威胁。
内蒙古某焦化厂
采用该技术，实现了废液 资源化利用，减少了环境 污染，提升了企业形象。
技术效果评估
提盐纯度
提盐技术能够将废液中的 盐分提取出来，纯度可术提取效率高，可实 现连续稳定运行，提高了 生产效率。
适用范围
适用于不同规模的焦化厂 和钢铁企业，具有较强的 通用性。
经济与社会效益分析
焦化厂化工车间脱硫废液提盐操作规程
从脱硫系统送来的脱硫废液先打入原料槽，经静置分离12小时以上，部份夹带的悬浮硫和不溶物沉淀原料槽底部(定期人工清理)，脱硫液用原料泵打入装有活性炭并带有搅拌器的脱色釜中进行脱色，脱色釜带有蒸汽夹套加热(6-8小时， 80-85℃)。
脱色釜气相部份经冷凝冷却器用低温水冷却后，进入脱硫地下槽。
脱色后脱硫液经过滤器过滤，与活性炭分离,滤液进入脱色液槽，废活性炭送配煤。
脱色液槽内脱硫液由脱色液泵打入蒸发釜中,蒸发釜通过外置的加热器经蒸发釜循环泵给脱硫液循环加热，启动真空泵系统，保持蒸发釜内真空度-0.090~-0.098MPa，蒸发釜内液位保持70％-80％高度。
蒸发釜顶蒸汽经蒸发釜冷凝冷却器用低温水冷却后，冷凝液进入真空槽。
真空槽内液体定期排入脱硫地下槽。
当蒸发釜内液位再也不下降后，住手补料。
打开循环泵出口管支管阀门，将料液打入1#结晶釜中(通过软管)。
启动1#结晶釜搅拌器，打开低温水入口阀门，控制结晶釜冷却速率，冷却至55-60℃。
打开1#结晶釜釜底阀门，将结晶液放入离心机内进行固液分离。
固体为硫代硫酸铵和硫酸铵，液体由真空系统抽入2#结晶釜，启动2#结晶釜搅拌器，打开低温水入口阀门，控制2# 结晶釜冷却速率，将结晶液缓慢冷却至大约25℃，打开2#结晶釜釜底阀门，将结晶液放入离心机内进行固液分离。
固体为硫氰酸铵，液体流入离心液槽。
将硫氰酸铵结晶手工装入干燥器，打开干燥器真空管阀门，干燥器通蒸汽进行干燥。
干燥后即为产品硫氰酸铵。
离心液槽内液满打入脱色液槽2.1 负责本岗位所属设备的全部操作。
熟悉设备的构造、工作原理、作用及管道走向。
做到熟练操作，会保养、会排除故障。
2.2 定期巡回检查本岗位所属设备的压力、温度、流量、液位、仪表及设备运转情况，并及时进行调整，保证各项技术指标达到工艺要求。
2.3 负责机电、泵的维护保养，做好生产记录和工具保管。
2.4 负责本岗位的安全工作，搞好设备及环境卫生，严格交接班制度。
脱硫液提粗盐工艺说明
脱硫废液提盐工艺说明工艺流程简图脱硫液蒸发的过程中，水分含量不断减少，盐（硫代硫酸铵、硫氰酸铵和硫酸铵等）含量（比例）不断升高；当浓缩到一定程度的时候，部分硫代硫酸铵以晶体小颗粒析出，但因为脱硫液在蒸发器、加热器（管道）之间不停的循环搅动，无法沉积，所以还是以小颗粒存在脱硫液中；当脱硫液继续蒸发浓缩的时候，可能硫氰酸铵（硫酸铵）都饱和析出晶体小颗粒，同样以小颗粒存在于脱硫液中；整个溶液类似于一锅稀饭，当蒸馏浓缩到一定比例（据试验和考察了解，应该含水10%左右，因条件限制，具体比例不知道）；排出浓缩液，浓缩液冷却即成为固体混盐（与所含的水分凝结在一起）。
实际生产中，为了确保浓缩液流动性，防止盐晶体颗粒结块堵塞管道和设备，控制浓缩液水分稍高，排出的浓缩液绝大部分冷却凝结成固体盐（含少量的水），其余小部分为脱硫液（含有冷却温度下的饱和盐）。
不间断生产中，此时持续补充的脱硫废液与持续排出的浓缩液含盐量（水和氨被蒸发）基本相同，蒸发器内的浓缩液成分基本不变；此时蒸发器内溶液蒸发温度（即最终沸点）基本不变。
罗茨风机（压缩机）出口的二次蒸汽温度要比最终沸点温度高5℃以上（与浓缩液形成温差换热，具体温差取决于换热器的传热系数、换热面积和单位时间需交换的热量）。
目前脱硫液含盐量约410g/l，考虑到蒸发量（蒸发的水分占脱硫液的重量比例）应该在60%左右（此时浓缩液含水约20%左右；若脱硫液盐含量低，蒸发的水分重量比例更高）；若设计处理量脱硫液为2t/h，则二次蒸汽（含氨蒸汽）的流量约为1.2t/h（若含盐少，二次蒸汽量更大）；蒸发器二次蒸汽温度应该与最终沸点基本相同或略低，压缩机入口温度应该比最终沸点低。
根据压缩机处理的二次蒸汽量和蒸汽所需的温升，基本可以选定所需的罗茨风机。
此外，蒸发器不需要设计结晶槽，直接在浓缩液循环管上引一支管排出浓缩液即可。
浓缩液管道需考虑保温和蒸汽清扫。
具体最终蒸发比例（蒸发的氨水占脱硫液的重量比例）和蒸馏终点温度，我们会再做一次实验进行确定。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
脱硫液提盐操作规程一、基本原理将脱硫废液先进行脱色处理，然后作负压蒸发浓缩，再经过冷却结晶，用离心机使废液结晶分离，制成硫代硫酸铵、硫氰酸铵混盐产品。
二、工艺流程本项目共分脱色、蒸发、结晶、压滤、离心机操作等工序。
从脱硫工段过来的脱硫液进入脱硫液储槽，然后用脱硫液泵打入脱色釜，从人孔往釜内装入适量活性炭脱色剂，用蒸汽间接加热到95℃时，保温2-3小时后关闭蒸汽阀门，打开循环降温水进出口阀门降温至45℃左右时准备放料。
打开釜底放料阀，用泵打入压滤机进行分离，脱硫液进入到脱色清液储槽。
第一次刚开工时，用泵将脱色清液打入蒸发釜和补液槽，在真空负压（0.08-0.085Mpa)搅拌装态下用蒸汽间接加热至65-80℃，汽相经冷却器冷却后进入蒸发清液槽（地下槽），釜内脱硫液被蒸发浓缩，根据蒸发釜液位变化及时从补液槽往釜内补液（自吸）。
蒸发结束后放至硫代硫酸铵结晶釜内用冷却水间接冷却结晶，冷却到55-60℃再用泵打入板框压滤机进行分离，滤液进入半地下槽，用泵打入中间釜，进一步冷却结晶，再经板框压滤机压滤，滤液进入半地下槽，用泵打入硫氰结晶釜，两次压滤产品硫代硫酸铵装袋入库。
硫氰酸铵结晶釜，在搅拌状态下用冷冻水进行间接冷却，当釜内物料冷却到30℃后，放到离心机内离心分离，产品为硫氰酸铵盐，离心机分离后的滤液进入半地下槽，然后用泵打到母液槽。
蒸发清液槽（地下槽）内清液用泵送往化产车间脱硫工段循环使用。
正常生产时，把母液槽内母液打往蒸发釜，脱色清液打往补液槽。
三、工艺流程简图四、脱硫液提盐设备表五、操作参数和产品质量技术要求1、蒸汽压力：0.2-0.4Mpa2、空气压力：0.4-0.6Mpa3、循环水压力：0.3-0.4Mpa4、脱色釜温度：90-95℃5、蒸发釜温度：65-80℃；6、蒸发釜真空度：0.085Mpa。
7、硫代结晶釜结晶温度：55-60℃；8、硫氰结晶釜结晶温度约：20℃；9、产品质量：硫氰酸铵：含量≥96.0%硫代硫酸铵与硫酸铵的复合盐：氮含量≥20%.产品回收率：≥97%；回用脱硫系统浓缩水：含盐率：≤10g/L；六、操作规程（一）脱色岗位安全操作规程1.进料升温①检查脱色釜底阀是否关闭，然后打开进料阀。
②启动原料泵进行进料，进料至脱色釜中规定数量至釜容积90%时停止原料泵，关闭进料阀。
③打开釜上人孔盖，装入适量的活性炭到脱色釜中，然后盖好人孔盖。
④打开釜上蒸汽阀进行升温，调节疏水阀，启动釜上搅拌器，并做好记录。
⑤脱色釜中物料升温到95℃时把升温蒸汽压力控制到保温状态，正常保温2-3小时2.降温、放料（1）关闭蒸汽阀门，打开循环降温水进出口阀门，降温至45℃左右时准备放料。
（2）压滤前先检查压滤布，有无破损及时更换，检查后装好滤布。
（3）打开压板的油压机，检查压滤机压板是否压紧，油压机压力控制在18公斤左右。
（4）板框压紧后打开压缩空气检查是否有漏气，如有漏气重新检查滤板滤布或清理。
（5）打开脱色釜底放料阀和压滤机进料阀,打料泵进出口阀门，开启泵往压滤机打料。
滤液直接流入脱色清液储槽。
（7）随时观察压滤情况（包括设备和物料情况），滤液出现浑浊或流量不正常时及时停机，关掉压滤机的进料阀门后进行处理。
（8）压滤结束后或停压超过半小时以上时，要将滤液及时排空以防止料管堵塞。
（9）待压滤机滤液出料口没有料流出后，先关脱色压滤泵再关进料阀。
打开压缩空气阀将板框内物料吹干。
压缩空气压力控制在2-3公斤，吹到不出滤液时（滴状流出）关压缩空气。
关掉板框油压机，打开压滤机压板，压板里的活性炭自然落入活性炭料仓内，压滤机内物料清理干净后重复以上步骤。
注；（1）每次压滤结束必须把管道，打料泵内的物料清扫干净。
（2）使用蒸汽清扫管道时，先开小一点把水排出再慢慢开大。
（二）蒸发岗位安全操作规程1.进料蒸发①打开蒸发釜上冷凝器循环水进出口阀门，保证冷凝器循环水系统正常。
②关好蒸发釜放料阀放空阀。
③关好真空泵缓冲罐放空阀排污阀。
④打开蒸发釜的进料阀，启动上料泵开始进料，并作好记录⑤待蒸发釜进料一半时，开启搅拌，再启动真空泵，保持真空度在0.08Mpa，蒸发过程中要每隔30分钟对真空泵巡视一次若有异常及时停机检查。
⑥待进料至蒸发釜容积的90%时停止上料泵，关闭蒸发釜上的进料阀，打开蒸发釜上的蒸汽阀，开始加热蒸发。
⑦注意蒸发釜中物料的沸腾过程，特别要控制好不能跑料，待蒸发釜中物料液面降低一定量后进行补料。
打开从补液槽到蒸发釜的阀门既可。
⑧蒸发过程中要多次循环补料，补料一定要做到勤补少补，补料过程中注意观察蒸发釜内物料的液位。
⑨蒸发釜内温度控制在65-80℃之间2.放料①蒸发完成后进行放料准备。
②放料时先关闭蒸发釜上的蒸汽阀门，再打开蒸发釜上的放空阀，然后停止真空泵。
再打开真空泵缓冲罐的放空阀及排污阀。
③待蒸发釜中没有负压时打开放料阀放料，釜中物料完全放完后关闭放料阀，进行下一个蒸发过程。
(三) 结晶岗位安全操作规程1、硫代结晶釜操作流程(1)首先检查硫代结晶釜放料阀是否关好，釜内是否有杂物。
(2)打开蒸发釜放料阀进行放料，釜内有物料30%时开启搅拌。
(3)通知化验人员进行取样，分析物料的比例含量。
(4)进完料后关闭蒸发釜放料阀并作好记录，准备蒸发釜下一次工作。
(5)进完料后平稳30分钟观看硫代结晶釜的温度是否需要降温或保温，要降温就打开循环水进出阀门，要保温就打开热水进出阀门，根据化验数据及物料情况进行调整补液工作。
(6)达到放料温度时准备硫代硫酸铵压滤工作，在压滤过程中硫代结晶釜的物料温度要保持跟开始压滤时同样温度，放完料后停止搅拌，清洗釜壁。
2、硫氰中间釜操作流程(1)进料时先检查放料阀是否关好，打开进料阀准备进料。
(2)开启搅拌，观察进料情况并根据釜内温度来控制升温阀门，釜内温度控制在58℃左右。
(3)从视镜中看到物料至釜容积80%时停止进料，把物料导入其他硫氰釜内，物料达到温度时进行放料压滤。
3、硫氰结晶釜操作流程(1)进料时先检查硫氰结晶釜的放料阀是否关好，然后开始进料。
同时打开热水进出阀门进行升温。
(2)从视镜中观看进料是否正常，待进料30%时开启搅拌并做好记录。
(3)待硫氰结晶釜进料至釜内容积90%时停止进料并关闭进料阀门。
(4) 到55℃停止升温，通知化验人员取样，再把釜中物料上面的泡沫清理干净。
(5)进行降温操作，先把升温水进出阀门关好，再慢开循环水进出阀门，待釜内物料温度降到40度左右时，关闭循环水进出阀门再打开冷冻水进出阀门，一定要把阀门开度控制好，防止物料挂壁。
(6)根据化验数据及物料情况进行补液调整，再把减速机的转速调整好。
(7)根据釜内物料结晶情况进行补液调整和减速机转速调整，待物料结晶达到终点时通知硫氰离心工放料。
（四）硫氰离心岗位安全操作规程（1）先检查离心机滤布是否完好，机内是否有异物。
（2）启动离心机，先按下低速按钮，待转速平稳后按下停止按钮，接着按下中速按钮。
（3）待离心机高速运转平稳后，打开硫氰结晶釜放料阀门放料。
（4）放料要均匀防止离心机跳动，待放料足量后，关闭放料阀门，待转速平稳后按下停止按钮，接着按下高速按钮进行甩干。
（5）离心甩干过程中，用饱和溶液洗涤，洗涤要均匀，洗涤次数根据离心机出液口的颜色来确定，至离心机内产品颜色白净为止。
（6）待离心机出液口不再排出滤液时，停止离心机后按下停止按钮，接着按下低速按钮，待转速平稳后按下卸料按钮进行刮刀卸料。
（7）待离心机完全卸完料后，将硫氰酸铵产品装袋称重包装入库。
（8）清理好离心机后，重新检查铺好滤布，进行下一个离心过程。
（五）压滤机操作规程（1）压滤前先检查压滤布，有无破损及时更换。
检查后装好滤布。
（2）打开压板的油压机，检查压滤机压板是否压紧，油压机压力控制在18公斤左右。
（3）板框压紧后打开压缩空气检查是否有漏气，如有漏气重新检查滤板滤布或清理。
（4）天气温度高于20度时不需要打开蒸汽预热压机，气温低于20度时稍打开蒸汽预热压机，看到出料口有少量蒸汽时立即关掉蒸汽。
预热时蒸汽阀稍微打开，打开时间一般不超过2分钟（保温时如发现滤板内有蒸汽漏出时，要关闭蒸汽拉开滤板进行处理）（5）打开硫代结晶釜底阀和压滤机进料阀,，打料泵进出口阀门进行压料。
（6）待滤液桶里的滤液有一定量时（滤液桶的一半量），开启滤液泵，滤液禁止溢出滤液桶。
（注意在滤液量低于进料口时，不要开滤液泵，以防损坏滤液泵。
）（7）随时观察压滤情况（包括设备和物料情况），滤液出现浑浊或流量不正常时及时停机，关掉压滤机的进料阀门后进行处理。
（8）压滤结束后或停压超过半小时以上时，要将滤液及时排空以防止料管堵塞。
（9）待压滤机滤液出料口没有料流出后，先关硫代压滤泵在关进料阀。
打开压缩空气阀将压板内料吹干。
空压气压力控制在2—3公斤，吹到不出不出滤液时（滴状流出）关空压气。
关掉压板油压机，打开压滤机压板，清理压板里的硫代硫代按要求放到指定的地方，压滤机内物料清理干净后重复以上步骤。
注；（1）每次压滤结束必须把管道，打料泵内的物料清扫干净。
（2）使用蒸汽清扫管道时，先开小一点把水排出在慢慢开大。
七、岗位职责1.负责本岗位所属设备的全部操作。
熟悉设备的构造、工作原理、作用及管道走向。
做到熟练操作，会保养、会排除故障。
2.定期巡回检查本岗位所属设备的压力、温度、流量、液位、仪表及设备运转情况，并及时进行调整，保证各项技术指标达到工艺要求。
3.负责电机、泵的维护保养，做好生产记录和工具保管。
4.负责本岗位的安全工作，搞好设备及环境卫生，严格交接班制度。
5.负责认真准确的记录化验数据，每天设备运行数据，生产产量。
6.发现异常或紧急情况时，果断处理,并迅速汇报有关部门。
7.在车间领导的带领下完成工段的生产任务。
八、安全规程（1）本岗位区域内严禁私自动火，严禁吸烟，不准将易燃易爆物品带入现场。
（2）若有设备、管道等施工需要动火时，必须经上级批准后在有可靠的安全保障措施时方可动火。
（3）操作时穿戴好必备的防护用品。
（4）班前不准饮酒，班中不准睡岗、脱岗、打闹、玩手机等。
（5）设备运行时严禁进行修理工作，严禁用抹布等擦拭转动部位。
离心机运转时，严禁在旁手持工具。
（6）严禁在未进行盘车和无安全罩的情况下启动各泵。
（7）使用蒸汽时要缓慢开动阀门，严禁蒸汽出口对着人的方向。
（8）电气设备发生故障时，必须由电工修理，非电工严禁拆修电气设备。
（9）盐的堆放处严禁有积水，并保持各室内通风良好。
九、交接班制度1.交接班时，员工必须穿戴好劳动保护用品2.接班人员到岗后与交班人员共同检查各设备运转、安全生产及其它情况是否正常。
3.交班人员要详细向接班交待当班生产、设备运转及问题的处理情况。
4.接班人员必须认真了解岗位情况，了解上班生产情况及发生的问题，并检查记录是否详细完整，记录表不准有涂改现象。