Pt 与Rmax 粗糙度单位确认及验证报告
粗糙度测定指导书
内容
（一）测试仪器和试样制备
1.测试仪器：型粗糙度仪。
2.试样制备：试样尺为100mm×100mm。
（二）测试步骤
1.长按start按钮，显示屏亮即可。
2.将试样放到测量平台上并固定。
3.将测试仪拿起轻轻放到测量样品上测量。
4.按测量仪器上的start键开始测量，测量过程不能碰触测量设备。
5.测量完成在显示屏上显示Ra、Rz、Rmax，取Ra、Rz数值并记录。
6.按显示屏左侧的5键返回主界面重复4步骤再测量。
7.连续测量三次取中间值。
8.测试完毕后将测量头放置在显示屏旁，显示屏会一定时间后自动熄灭。
注：①薄膜样品必须非常干净，不能有灰尘和指纹。
②在整个膜的宽度方向上尽量取四分之一的地方进行测量。
③粗糙度仪会自动关机。
表面粗糙度参数Rz、Rmax、Rt、R3z、RPc等的测量
表面粗糙度参数Rz、Rmax、Rt、R3z、RPc等的测量在GB/T3505-2000《产品几何技术规表面结构轮廓法表面结构术语、定义及参数》中定义了表面粗糙度幅度参数(纵坐标平均值)R a、R q、R sk、R ku和间距参数、混合参数等，虽然该标准等效采用了ISO4287:1997《几何产品规(GPS)表面特征:轮廓法表面结构的术语、定义及参数》，但这些参数远远不能满足我国目前工业生产的需要，特别是在涉外产品中常常会提出一些非标的表面粗糙度参数的技术要求，例如R max(DIN EN ISO 4287)、RP c(prEN 10049)、R3z(Daimler Benz Standard 31007)等。
这些参数的正确测量直接影响产品符合性的判断，因此生产部门对这些参数的准确测量都有迫切的需求。
同时，对这些参数的正确认识及理解能有效地指导生产过程，在使产品技术指标满足要求的同时可有效降低生产成本。
笔者在实际工作中经常会为一些厂家测量这样的参数，如发动机冷凝管表面的R max、R t 等参数、轴类零件的RP c参数。
现结合实例对这些参数的定义和测量方法作一些说明，以供参考。
一、参数的定义1.参数R z(GB/T3505-2000)在一个取样长度lr，最大轮廓峰高和最大轮廓谷深之和的高度如图1所示。
<CTSM>图1参数R z示意图</CTSM>这里R z的定义和GB/T3505-1983《表面粗糙度术语表面及其参数》中的定义已经完全不同。
GB/T3505-1983中R z符号曾用于指示“不平度的十点高度”。
正在使用中的一些表面粗糙度测量仪器大多只能测量以前的参数R z。
因此，采用现行的技术文件和图样时必须小心慎重，因为用不同类型的仪器按不同的规定计算所取得的结果之间的差别，并不都是非常微小而可忽略的。
2.参数R max(DIN EN ISO 4287)参数R max与参数R zi之间有些关系，因此首先介绍R zi的定义。
模具粗糙度放行报告
模具粗糙度放行报告背景模具是工业生产中常用的一种工具，用于制造各种产品的形状和尺寸。
模具的粗糙度是指模具表面的光滑程度，对产品质量和生产效率有重要影响。
在模具制造过程中，粗糙度放行是一个关键步骤，它确保模具表面光滑度达到要求，以保证产品质量。
本报告旨在对某个特定模具的粗糙度放行进行分析，并提出相应的结果和建议。
分析1. 模具制造过程首先，我们需要了解该模具的制造过程。
一般来说，模具制造包括以下几个步骤：•设计：根据产品要求设计出合适的模具结构。
•材料选择：选择适合的材料进行模具制造。
•制造：通过加工、铣削、抛光等方式将材料加工成所需形状。
•粗糙度处理：使用不同方法对模具表面进行处理以达到要求的粗糙度。
•放行检验：对已加工好的模具进行检验，确保其粗糙度符合要求。
2. 粗糙度要求在模具制造中，不同的产品对粗糙度有不同的要求。
一般来说，粗糙度可以通过以下几个指标进行评估：•Ra值：表面平均粗糙度。
•Rz值：表面最大峰谷高度。
•Rq值：表面均方根粗糙度。
根据产品要求，我们需要确定该模具的粗糙度要求指标，并与实际测量结果进行比较。
3. 粗糙度测量方法为了准确评估模具的粗糙度，我们需要选择合适的测量方法。
常用的粗糙度测量方法包括：•表面轮廓仪：通过扫描模具表面，获得表面形貌数据，并计算出相应的粗糙度指标。
•原子力显微镜：利用原子力显微镜观察模具表面，获得高分辨率的形貌数据。
我们将使用适当的测量方法对该模具进行粗糙度测量，并与要求进行比较。
结果1. 模具制造过程分析根据工厂提供的信息和实地调查，该模具制造过程包括设计、材料选择、制造、粗糙度处理和放行检验等环节。
设计和材料选择环节由专业工程师完成，制造过程采用先进的数控加工设备进行，粗糙度处理使用了抛光和研磨等方法。
2. 粗糙度要求分析根据产品要求，该模具的粗糙度要求如下：•Ra值：不大于0.8微米。
•Rz值：不大于6微米。
•Rq值：不大于1.5微米。
3. 粗糙度测量结果经过使用表面轮廓仪对该模具进行测量，得到以下结果：•Ra值：0.6微米。
表面粗糙度表面粗糙度的评定表面粗糙度的测量
代号
意义
用任何方法获得的表 面 粗 糙 度 ， Ra 的 上 限 值为6.3μm
用去除材料方法获得 的 表 面 粗 糙 度 ， Ra 的 上限值为6.3μm
用去除材料方法获得 的 表 面 粗 糙 度 ， Ra 的 上限值为6.3μm，Ra的 下限值为3.2μm
用不去除材料方法获 得 的 表 面 粗 糙 度 ， Ry 的上限值为100μm
4.5 表面粗糙度的测量
三、干涉法：
利用光波干涉原理来测量 表面粗糙度的方法。主要 用 于 测 量 表 面 粗 糙 度 的 Rz 和Ry值，可以测到较小的 参数值，通常测量范围 0.03—1μm
常用的测量仪器——干涉显微镜
谢谢！
表面粗糙度表面粗糙 度的评定表面粗糙度
的测量
目的要求
•了解表面粗糙度的实质及对零件使用性能的影响； •掌握表面粗糙度评定参数的含义及应用场合； •掌握表面粗糙度的标注方法； •初步掌握表面粗糙度的选用方法； •了解表面粗糙的测量方法。
4.1 概 述
一、表面粗糙度概念：
微小的峰谷高低 程度及间距状况
1.同一零件，配合表面、工作表面的数值小于非配合表面、非工 作表面的数值。
2.摩擦表面、承受重载荷和交变载荷表面的粗糙度数值应选小值。 3.配合精度要求高的结合面、尺寸公差和形位公差精度要求高的
表面，粗糙度选小值。 4.同一公差等级的零件，小尺寸比大尺寸，轴比孔的粗糙度值要小。 5.要求耐腐蚀的表面，粗糙度值应选小值。
用不去除材料方法获 得 的 表 面 粗 糙 度 ， Ry 的最大值为100μm
用去除材料方法获得 的 表 面 粗 糙 度 ， Ra 的 最 大 值 为 6.3μm ， Rz 的最大值为100μm
铸件抛丸后的表面粗糙度值
铸件抛丸后的表面粗糙度值铸件抛丸后的表面粗糙度值一直是工程领域中一个重要的技术指标。
铸件经过抛丸处理后，可以有效地去除铸造缺陷和残留应力，改善表面质量。
本文将介绍铸件抛丸后表面粗糙度值的评价标准及其影响因素。
一、表面粗糙度值的评价标准表面粗糙度值是衡量铸件抛丸后表面质量的主要指标。
通常使用的评价标准有Ra、Rz、Rmax等。
1. Ra值是表面粗糙度的平均值，指表面轮廓线与其平均线之间的平均垂直距离。
常见的测量方法是使用粗糙度仪对铸件表面进行扫描，得出Ra值。
Ra值越小，表面质量越好。
2. Rz值是表面粗糙度的十点平均距离，指表面轮廓线上最高点与最低点之间的垂直距离。
测量方法与Ra值相似，只是计算方法不同。
3. Rmax值是表面粗糙度的最大高低度，即表面轮廓线上峰值与谷值之间的垂直距离。
以上三种评价标准综合考虑了表面粗糙度的不同特征，可以更全面地描述铸件抛丸后的表面质量。
二、影响铸件抛丸后表面粗糙度值的因素铸件抛丸后的表面粗糙度值受多种因素的影响，主要包括抛丸介质、抛丸时间、抛丸强度和抛丸角度等。
1. 抛丸介质：抛丸介质的选择直接影响了表面质量和粗糙度值。
常见的抛丸介质有钢丸、铝丸和玻璃珠等。
不同的抛丸介质在与铸件表面碰撞的过程中，对表面的冲击力和切削力不同，因此会产生不同的粗糙度效果。
2. 抛丸时间：抛丸时间是指铸件在抛丸机中暴露在抛丸介质下的时间。
抛丸时间的长短直接影响了表面的处理效果和粗糙度值。
通常情况下，抛丸时间越长，铸件表面质量越好，但是过长的抛丸时间也会导致能耗和设备磨损的增加。
3. 抛丸强度：抛丸强度是指抛丸机中的抛丸力量。
抛丸强度的大小直接影响了抛丸后的表面质量和粗糙度值。
强度过大会导致表面磨损过度，而强度过小则无法达到预期的抛丸效果。
4. 抛丸角度：抛丸角度是指抛丸介质与铸件表面相对运动的角度。
角度的选择决定了抛丸冲击力的方向和大小。
合适的抛丸角度能够均匀地冲击铸件表面，提高抛丸效果和表面质量。
表面处理粗糙度检验
表面处理粗糙度检验表面处理粗糙度检验表面处理粗糙度检验（Surface roughness inspection）是一项重要的制造质量控制措施，用于衡量工件表面的粗糙度。
它可以帮助制造商确保产品达到预期的质量标准，并满足客户的需求。
下面是一份关于如何进行表面处理粗糙度检验的逐步思考过程。
1. 确定检验标准：首先，需要明确产品的设计要求和相关标准。
这些标准包括表面粗糙度的最大允许值以及检验方法。
2. 选择适当的检测工具：根据产品的尺寸和形状，选择合适的粗糙度检测仪器。
常见的检测工具包括表面粗糙度计、光学仪器和电子显微镜等。
3. 准备测试样品：从生产线中抽取一些产品样品作为检验样本。
确保样本的数量足够代表整个批次的产品。
4. 清洁待测表面：在进行粗糙度检验之前，必须确保待测表面清洁无杂质。
使用适当的清洁剂和工具，彻底清洁样品表面。
5. 校准检测仪器：准备测试前，及时校准检测仪器。
校准过程可以通过使用校准样品来进行，以确保仪器的准确性和可靠性。
6. 进行测试：将样品放置在检测设备上，按照仪器的使用说明进行测试。
通常，需要将仪器探头放置在待测表面上，并记录所得的粗糙度数值。
7. 分析测试结果：将测试结果与产品设计要求和标准进行比较。
如果检测结果符合标准，说明产品表面粗糙度在可接受范围内。
否则，需要查找原因并采取相应的纠正措施。
8. 记录和跟踪结果：对每次的粗糙度检验结果进行记录，并建立一个跟踪系统，以便将来的参考和分析。
这有助于制造商了解产品质量的变化趋势，并采取适当的质量改进措施。
9. 进行必要的调整：根据检验结果和记录的数据，制造商可以评估并调整生产流程以改善产品表面质量。
10. 持续改进：表面处理粗糙度检验是一个持续的过程，制造商应该不断关注产品质量，并根据市场需求和技术发展来更新和改进检验方法。
总之，表面处理粗糙度检验是制造业中至关重要的质量控制步骤。
通过遵循以上逐步思考过程，制造商可以确保产品表面质量符合设计要求，提高产品的市场竞争力。
表面粗糙度标注
表面粗糙度标注机加工零件表面几何状态参数测量实践叶宗茂神龙汽车有限公司摘要本文简述了表面形状、波纹度、粗糙度三个要素的特点、形成机理、对产品性能的影响；详细介绍了PSA表面几何状态标准中粗糙度、波纹度、支承率等各个参数的含义及各个参数分析与计算方法，及最新表征磨削表面质量的综合参数Rpk、Rk、Rvk、Mr1、Mr2的含义、应用及确定原则；如何根据不同配合表面的功能需要正确选择评定表面质量的微观参数；通过汽车零部件中一些典型零件表面的粗糙度、波纹度及支承率等参数的标注的具体实例，解释了粗糙度等各种参数在产品中所表示的意义，及在产品开发、工艺改造、现生产质量控制中如何理解这些标注。
关键词表面状态轮廓粗糙度波纹度支承率综合参数测量分析前言随着加工工艺和检测技术的发展，人们对机加工零件表面状况的认识越来越清晰，原有的描述机加零件表面质量的国际标准已不能满足汽车生产厂家的需要，世界上各大汽车制造企业与计量设备制造商联合纷纷制订了高于国际标准的表面质量状态标准。
神龙公司是中法合资的大型汽车公司，在引进法国先进制造技术的同时等同采用法国PSA集团的企业标准，这标志着神龙公司产品质量及质量控制水平达到了世界同步水平。
随着公司二期工程的全面启动，新产品不断推出，公司在保证产品质量的同时，不断地采用新技术、新工艺、新材料来降低制造成本，尽量采用柔性化生产、共线生产，尽量简化生产工艺，所有这些新技术的使用都要以满足产品定义为前提，因此我们必须深入研究PSA集团的各类标准，搞清楚标准对产品质量的要求，这样才能保证在执行新工艺时不会降低产品质量。
下面以对PSA Q类标准A326100通用标准A—表面几何状态总则，A326105通用标准A—表面几何状态轮廓参数的计算，A326110通用标准A—表面几何状态在文件上的标注的理解为例，结合发动机、车桥零件的加工工艺及质量控制状态对机加零件的表面状态评价参数进行描述、分析和讨论，希望对公司正在从事发动机、车桥、变速箱零部件研究、设计、开发、工艺编制、质量控制等方面的技术人员有所帮助。
表面粗糙度测量实验报告
表面粗糙度测量实验报告实验目的与意义了解表面粗糙度的测量原理、常用方法以及需要测定的参量学习掌握TR240手持式粗糙仪的使用方法测定待测物件的轮廓算数平均偏差Ra，微观不平度十点平均高度Rz，轮廓最大高度Ry等参量实验设备本实验用到的实验设备有千分表，表面粗糙度仪实验内容简述表面粗糙度的参数的定义：金属、木材，塑料等加工部件，由于在加工过程中受到机床的状态、切削刀具的几何精度、树种、木材含水率等因素的影响，在加工表面上形成的由较小间距和峰谷组成的微观几何形状特性，称为表面粗糙度。
木材表面粗糙度的表面形式有锯痕与波纹；弹性回复不平度；破坏性不平度；木材与毛刺表现出来的不平度；木材结构等。
木材表面粗糙度影响加工精度；胶接强度；涂饰质量；产品的外观等。
粗糙度仪的测量原理将传感器放在工件被测表面上，由仪器内部的驱动机构带动传感器沿被测表面做等速滑行，传感器通过内置的锐利触针感受表面的粗糙度，此时工件被测表面的粗糙度引起触针产生位移，该位移使传感器电感线圈电感量发生变化，从而在相敏整流器的输出产生与被测表面粗糙度成正比例的模拟信号经过放大及电平转换之后进入数据采集系统，DSP芯片将采集的数据进行数字滤波和参数计算，测量结果在液晶显示器上读出，也可在打印机上输出，还可以与PC机进行通讯。
实验参数：轮廓算术平均差Ra在取样长度e内，被测实际轮廓上各点至轮廓中线距离绝对的平均值，即Ra能充分反映表面微观几何形状高度方面的特性：但因受计量器具功能的限制，不用作于粗糙或太光滑的表面的评定参数。
微观不平度十点平均高度Rz在取样长度e内5个最大的轮廓峰高y pi平均值与5个最大轮廓古深y vi平均值之和：Rz只能反映轮廓的峰高，不能反映峰顶的尖锐或平钝的几何特性，同时，若取点不同，则所得的Rz值不同，因此受测者的主观影响较大。
轮廓最大高度Ry在取样长度e内，轮廓的峰顶线和谷底线之间的距离，封顶线和谷底线平行于中线且分别通过轮廓最高点和最低点：Ry值是微观不平度十点中最高点和最低点至中线的垂直距离之和，因此它不如Rz值反映的几何特性准确，它对某些表面上不允许出现较深的加工痕迹和小零件的表面质量有实用意义。
表面粗糙度测量报告
表面粗糙度测量报告表面粗糙度测量报告表面粗糙度测量报告是一种用于确定物体表面粗糙程度的重要工具。
通过测量表面粗糙度，我们能够评估物体的质量和性能，并做出相应的改进。
下面是根据表面粗糙度测量报告的步骤，我将一步一步地解释。
第一步：准备工作在进行表面粗糙度测量之前，我们需要准备一些必要的工具和设备。
这些包括一个粗糙度测量仪器，通常是一个光学或机械仪器，以及适当的测量标准。
确保仪器和标准都符合相关的国际或行业标准。
第二步：选择测量点根据具体的测量对象和要求，选择需要测量的表面点位。
通常，我们会选择表面上的一些典型点位进行测量，以代表整个表面的粗糙度。
第三步：测量表面粗糙度将仪器放置在选择的测量点上，并按照仪器的使用说明进行操作。
测量仪器会通过一定的原理和方法，对表面进行扫描或接触，然后提供相应的测量结果。
第四步：记录测量结果将测量结果记录在测量报告中。
准确地记录每个测量点的粗糙度数值，同时还可以记录其他相关的测量参数，比如测量时间、温度等。
第五步：分析测量结果根据测量结果进行数据分析。
比较不同测量点的粗糙度数值，可以了解表面的均一性和一致性。
还可以将测量结果与预设的标准进行比较，以评估表面质量的符合程度。
第六步：提出改进建议根据测量结果和分析，提出相应的改进建议。
如果表面粗糙度超出了预期的范围，可以采取一些措施来改善，比如优化加工工艺、调整设备参数等。
改进建议应该具体明确，以便实施。
第七步：总结报告在报告的最后，对整个测量过程进行总结。
总结可以包括测量结果的主要发现、分析结果的关键点，以及提出的改进建议。
此外，还可以附上原始测量数据和图表，以供参考和进一步研究。
通过以上步骤，我们可以根据表面粗糙度测量报告对物体的表面粗糙度进行准确评估，并提出相应的改进建议。
这种测量方法在各种行业和领域中都具有广泛的应用，可以帮助我们提高产品质量和性能。
表面粗糙度参数Rz、Rmax、Rt、R3z、RPc等的测量
表面粗糙度参数Rz、Rmax、Rt、R3z、RPc等的测量在GB/T3505-2000《产品几何技术规范表面结构轮廓法表面结构术语、定义及参数》中定义了表面粗糙度幅度参数(纵坐标平均值)R a、R q、R sk、R ku和间距参数、混合参数等，虽然该标准等效采用了ISO4287:1997《几何产品规范(GPS)表面特征:轮廓法表面结构的术语、定义及参数》，但这些参数远远不能满足我国目前工业生产的需要，特别是在涉外产品中常常会提出一些非标的表面粗糙度参数的技术要求，例如R max(DIN EN ISO 4287)、RP c(prEN 10049)、R3z(Daimler Benz Standard 31007)等。
这些参数的正确测量直接影响产品符合性的判断，因此生产部门对这些参数的准确测量都有迫切的需求。
同时，对这些参数的正确认识及理解能有效地指导生产过程，在使产品技术指标满足要求的同时可有效降低生产成本。
笔者在实际工作中经常会为一些厂家测量这样的参数，如发动机冷凝管内表面的R max、R t等参数、轴类零件的RP c参数。
现结合实例对这些参数的定义和测量方法作一些说明，以供参考。
一、参数的定义1.参数R z(GB/T3505-2000)在一个取样长度lr内，最大轮廓峰高和最大轮廓谷深之和的高度如图1所示。
<CTSM>图1参数R z示意图</CTSM>这里R z的定义和GB/T3505-1983《表面粗糙度术语表面及其参数》中的定义已经完全不同。
GB/T3505-1983中R z符号曾用于指示“不平度的十点高度”。
正在使用中的一些表面粗糙度测量仪器大多只能测量以前的参数R z。
因此，采用现行的技术文件和图样时必须小心慎重，因为用不同类型的仪器按不同的规定计算所取得的结果之间的差别，并不都是非常微小而可忽略的。
2.参数R max(DIN EN ISO 4287)参数R max与参数R zi之间有些关系，因此首先介绍R zi的定义。
Pt 与Rmax 粗糙度单位确认及验证报告
东京精密网明确说明JIS82版Rmax是断面曲线最大高度等同于JIS01版Pt ，如上图示。
2.东京精密网站技术说明第63页内容：
Pt为断面曲线最大断面高度，括弧 里面明确注明就是JIS82版Rmax。
3.日本三丰网站技术说明内容：
日本三丰网站同样说明JIS82版Rmax是断面曲线最大高度，JIS01版Pt 同样为断面曲 线最大断面高度，如上图示。
4.用JIS01版Pt进行检测标准比对片，发现基本与相应Rmax一致，请看下表说明
5.准备9个工件进行检测数据如下，希望可再次到贵司现场检测验证：
Hale Waihona Puke Thank you！
(完整版)表面粗糙度参数Rz、Rmax、Rt、R3z、RPc等的测量
表面粗糙度参数Rz、Rmax、Rt、R3z、RPc等的测量在GB/T3505-2000《产品几何技术规范表面结构轮廓法表面结构术语、定义及参数》中定义了表面粗糙度幅度参数(纵坐标平均值)R a、R q、R sk、R ku和间距参数、混合参数等，虽然该标准等效采用了ISO4287:1997《几何产品规范(GPS)表面特征:轮廓法表面结构的术语、定义及参数》，但这些参数远远不能满足我国目前工业生产的需要，特别是在涉外产品中常常会提出一些非标的表面粗糙度参数的技术要求，例如R max(DIN EN ISO 4287)、RP c(prEN 10049)、R3z(Daimler Benz Standard 31007)等。
这些参数的正确测量直接影响产品符合性的判断，因此生产部门对这些参数的准确测量都有迫切的需求。
同时，对这些参数的正确认识及理解能有效地指导生产过程，在使产品技术指标满足要求的同时可有效降低生产成本。
笔者在实际工作中经常会为一些厂家测量这样的参数，如发动机冷凝管内表面的R max、R t等参数、轴类零件的RP c参数。
现结合实例对这些参数的定义和测量方法作一些说明，以供参考。
一、参数的定义1.参数R z(GB/T3505-2000)在一个取样长度lr内，最大轮廓峰高和最大轮廓谷深之和的高度如图1所示。
<CTSM>图1参数R z示意图</CTSM>这里R z的定义和GB/T3505-1983《表面粗糙度术语表面及其参数》中的定义已经完全不同。
GB/T3505-1983中R z符号曾用于指示“不平度的十点高度”。
正在使用中的一些表面粗糙度测量仪器大多只能测量以前的参数R z。
因此，采用现行的技术文件和图样时必须小心慎重，因为用不同类型的仪器按不同的规定计算所取得的结果之间的差别，并不都是非常微小而可忽略的。
2.参数R max(DIN EN ISO 4287)参数R max与参数R zi之间有些关系，因此首先介绍R zi的定义。
粗糙度技术报告
12
级
计
溯源单位：河北省计量院
量
器
具
直接测量法
本
单
计量标准名称：表面粗糙度比较样块检定装置
位
计 量
测量范围：Ra（0.1~12.5）µm
器 具
不确定度或准确度等级或 最大允许误差：MPE：±5%
下
一
计量器具名称：表面粗糙度比较样块
级
测量范围： （0.1~12.5）µm
计 量
准确度等级：MPE：（-17～+12）%
得另一组数据，两次数据列于下表
标称值（μm）
上级检定结果（μm） 本装置检定结果（μm） 比对结果（%）
0.1
0.1004
0.1002
0.2
比对结果 0.2%＜相对扩展不确定度 6.0%
符合技术要求
11
十一、结论 该计量标准经过不确定度评定、验证，计量标准的测量重复性、稳定性考核，符合
JJF1099-2003《计量标准考核规范》，JJF1099-2003《表面粗糙度比较样块校准规范》要求， 可以开展表面粗糙度比较样块的校准工作。
2011 年 3 月 一组（μm） 0.092 0.092 0.092 0.092 0.093 0.093 0.093 0.092 0.092 0.092 0.0923
2011 年 5 月 二组（μm） 0.092 0.091 0.091 0.092 0.092 0.093 0.092 0.093 0.093 0.092 0.0921
数据如下20112011年10009200920092009200920091009200910092009100920092009200920091009300930092009200920093009300920092009300920093009100920093009200930092009300930091100092009200920091ra平均值00923009210092100918其ra最大值和最小值之差为009230091800005该结果符合技术要求九检定或校准结果的测量不确定度评定十检定或校准结果的验证选一块ra值为01mm的表面粗糙度比较样块经自检取得一组数据后送至上一级法定计量检定机构取得另一组数据两次数据列于下表标称值比对结果01010040100202比对结果02相对扩展不确定度60符合技术要求十一结论该计量标准经过不确定度评定验证计量标准的测量重复性稳定性考核符合jjf10992003计量标准考核规范jjf10992003表面粗糙度比较样块校准规范要求可以开展表面粗糙度比较样块的校准工作
表面粗糙度测量报告参考模板
宁波技师学院表面粗糙度测量报告班级06数控六（1）姓名王列敏日期2012/2/21 得分一、实验目的1．了解表面粗糙度的测量原理、常用方法以及需要测定的参数。
2．学习掌握粗糙度仪的使用方法。
3．测定待测物件的轮廓算术平均偏差Ra等参量。
表面粗糙度对零件的影响：（1）影响零件的耐磨性。
（2）影响配合的稳定性。
（3）影响疲劳强度。
（4）影响抗腐蚀性二、实验设备粗糙度测试仪打印机三、实验步骤1.操作要点表面粗糙度检测的方法包括比较法（车间检验）、光切法（光学显微镜Rz）、针触法Ra、干涉法Rz。
本次试验选用的是针触法Ra。
2.操作步骤（1）粗糙度仪快捷键（2）输入用户密码：3303（3）登陆(4）数据清零（5）填写要测量的零件名称（6）输入编号（7）输入测量人名字（8）输入截止波长Lr（9）输入评定波长Ln（10）测量开始（11）数据打印（12）输出报告（13）复制、粘贴至word文档（14）打印测试结果3.注意事项（1）测量时应该严格按规程操作，以防止对仪器的损坏。
（2）根据算术平均值Ra，选择正确的取样长度Lr和评定长度Ln，输入到测量参数。
4.轮廓参数（1）Ra算术平均值（2）Rz轮廓最大高度（3）Ry 10点表面不平度（4）轮廓表面单元平均宽度Rsm，值越小，粗糙度越高（5）轮廓长度支承率Rmr，（tp）越大越好四、结论测量零件安装板的上下平面，所测粗糙度结果为0.2，图纸要求达到0.4的粗糙度。
所以符合要求，该零件合格。
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实验三 表面粗糙度测量实验
实验三表面粗糙度测量实验一、实验目的1.了解JB-1C型粗糙度测量仪测量表面粗糙度的原理和方法。
2.加深对粗糙度评定参数R a、R y、R max、R t、R zd、R z、R3z、R p、S m、S、T p的理解。
二、实验内容用JB-1C型粗糙度测量仪测量表面粗糙度的R a、R y、R max、R t、R zd、R z、R3z、R p、S m、S、T p值。
三、实验设备JB-1C型粗糙度测量仪。
四、实验原理1大理石座2升降装置3升降手轮4传感装置5传感器6连接电缆7电器箱8可调节工作台9电源线10支撑架JB-1C粗糙度测量仪属于接触式的粗糙度测量，它属于感应式位移传感的原理。
在这个系统里，一个金刚石触针被固定在一移动极板上（铁氧体极板），在被测表面上移动。
在零位状态时，这些极板离开定位于传感器外壳上的两个线圈，有一定的距离，且有一高频的震荡信号在这两个线圈内流动。
如果铁氧体极板与线圈间的距离改变了（由于传感器的金刚石触针在一粗糙表面移动），线圈的电感发生变化，而测量仪的微机系统，则对此的变化，进行采集、数据转移处理后，在液晶屏上显示出被测物表面的粗糙度参数。
本设备测量的粗糙度参数说明如下：1.取样长度（截止波长）λc：它是用来判断具有表面粗糙度特征的一段基准线长度，在轮廓的走向上量取。
本测量仪分为λc=0.25mm、0.8mm、2.8mm三档。
2.平定长度（测量长度）L n：它是测量过程中有效的行程长度，一般取样长λc 的3至7倍。
3.算术平均粗糙度值R a ：它是取样长度λc 内轮廓偏距绝对值的算术平均值。
cadxx Y R λ⎰=1)(4.轮廓最大高度R y ：它是在取样长度λc 内轮廓峰顶线和谷底线之间的距离。
分别用R max 、R t 表示。
5.平均峰谷高度R zd ：在已滤波的轮廓上，五个等量相邻的单元测量长度中单个高度的算术平均值。
6.十点高度R z ：在测量长度（评定长度）内，五个最高的轮廓峰值和轮廓谷值的绝对高度的平均值之和。
粗糙度测量参数
粗糙度测量参数1. 简介粗糙度是描述表面不光滑程度的物理量，它对于许多工程和科学领域都具有重要的意义。
粗糙度测量参数是用于量化和描述表面粗糙度的各种参数和指标。
通过测量和分析这些参数，可以评估和比较不同材料和表面的粗糙度特征，从而为工程设计和质量控制提供依据。
2. 常用的粗糙度测量参数2.1 Ra（平均粗糙度）Ra是最常用的表面粗糙度参数之一，它是指表面轮廓线与参考线之间的平均高度差的绝对值。
Ra的计算方法是将表面轮廓线的高度值取绝对值后求平均。
2.2 Rz（最大峰值高度）Rz是指表面轮廓线中最高峰值与最低谷值之间的垂直距离。
Rz的计算方法是将表面轮廓线中最高峰值与最低谷值的高度差作为Rz的值。
2.3 Rq（均方根粗糙度）Rq是指表面轮廓线高度值的均方根值。
Rq的计算方法是将表面轮廓线的高度值平方后求平均再开平方。
2.4 Rt（峰谷高度范围）Rt是指表面轮廓线中最高峰值与最低谷值之间的总高度差。
Rt的计算方法是将表面轮廓线中最高峰值与最低谷值的高度差的绝对值作为Rt的值。
2.5 Rmax（最大峰值高度）Rmax是指表面轮廓线中最高峰值的高度。
Rmax的计算方法是将表面轮廓线中最高峰值的高度作为Rmax的值。
2.6 Rsk（偏度）Rsk是指表面轮廓线高度值分布的偏度。
它用于描述表面轮廓线的对称性或不对称性。
Rsk的计算方法是通过对表面轮廓线高度值的分布进行统计分析得到。
2.7 Rku（峰度）Rku是指表面轮廓线高度值分布的峰度。
它用于描述表面轮廓线的尖锐程度或平坦程度。
Rku的计算方法是通过对表面轮廓线高度值的分布进行统计分析得到。
3. 粗糙度测量方法3.1 表面轮廓仪表面轮廓仪是一种常用的测量粗糙度的仪器。
它通过探针或激光测量表面的高度值，并将数据转换为数字信号进行分析和处理。
表面轮廓仪可以测量不同尺寸和形状的工件，具有高精度和高重复性。
3.2 原子力显微镜原子力显微镜（AFM）是一种高分辨率的表面测量仪器。
表面粗糙度的评定标准及方法
表面粗糙度的评定标准及方法当钢材表面经喷射清理后，就会获得一定的表面粗糙度或表面轮廓。
表面粗糙度可以用形状和大小来进行定性。
经过喷射清理，钢板表面积会明显增加很多,同时获得了很多的对于涂层系统有利的锚固点。
当然，并不是粗糙度越大越好，因为涂料必须能够覆盖住这些粗糙度的波峰。
太大的粗糙度要求更多的涂料消耗量。
一般的涂料系统要求的粗糙度通常为 Rz40~75微米.1．粗糙度的定义对表面粗糙度的定义有以下几种:hy：在取样长度内，波峰到波谷的最大高度， ISO8503—3（显微镜调焦法）Ry：在取样长度内,波峰到波谷的最大高度,ISO8503—4（触针法）Ra：波峰和波谷到虚构的中心线的平均距离， ISO 3274Ry5:在取样长度内，五个波峰到波谷最大高度的算术平均值，ISO8503—4（触针法）有关 Rz的表述与 Ry5其实是相同的，Rz的表述来自于德国标准 DIN 4768-1.Ra和 Rz 之间的关系是 Rz相当于 Ra 的 4～6倍。
2. 表面粗糙度的评定标准为了测定钢板表面粗糙度，不同的标准规定了相应的仪器可以使用,测量值以微米(µm)为单位。
国际标准分 ISO 8503 成五个部分在来说明表面粗糙度：ISO8503—1：1995表面粗糙度比较样块的技术要求和定义ISO8503-2：1995喷射清理后钢材表面粗糙度分级―样板比较法ISO8503-3:1995 ISO基准样块的校验和表面粗糙度的测定方法―显微镜调焦法ISO8503—4:1995 ISO基准样块的校验和表面粗糙度的测定方法，触针法ISO8503-5:2004表面轮廓的复制胶带测定法我国的国家标准 GB/T 13288-91《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较板块法)》，参照 ISO8503所制订。
3。
比较样块法评定表面粗糙度在涂装现场较为常用的粗糙度评定方法是比较样块法。
常用的粗糙度比较块有英国易高elcometer125,荷兰TQC LD2040、LD2050以及英国PTE R2006、R2007等。
粗糙度实验报告
粗糙度实验报告
《粗糙度实验报告》
在科学研究中，粗糙度是一个非常重要的概念。
它可以影响许多物理和化学现象，比如摩擦力、光的反射和折射等。
为了更好地理解粗糙度对这些现象的影响，我们进行了一系列的实验，并得出了一些有趣的结论。
首先，我们设计了一个简单的实验装置，用来测量不同表面的粗糙度。
我们选择了玻璃、金属和塑料等不同材质的表面，并使用了一台精密的仪器来测量它们的表面粗糙度。
通过实验，我们发现不同材质的表面粗糙度确实存在差异，这对于我们理解这些材质的性质和用途有着重要的意义。
接下来，我们进行了一些摩擦力实验，以探究粗糙度对摩擦力的影响。
我们发现，表面越粗糙的材质，其摩擦力也越大。
这一发现对于工程领域的摩擦材料的选择和设计有着重要的指导意义。
此外，我们还进行了光学实验，研究了粗糙表面对光的反射和折射的影响。
我们发现，粗糙表面对光的反射和折射会产生更加复杂和随机的现象，这对于光学器件的设计和制造也有着一定的启示。
通过这些实验，我们对粗糙度的影响有了更深入的理解，这将有助于我们更好地应用这些知识，提高工程技术水平，推动科学研究的进步。
希望我们的实验报告能够为相关领域的研究和实践提供一些有益的参考。
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4.用JIS01版Pt进行检测标准比对片，发现基本与相应Rmax一致，请看下表说明
5.准备9个工件进行检测数据如下，希望可再次到贵司现场检测验证：
பைடு நூலகம்
Thank you！
1.东京精密网站技术说明第67页内容：
东京精密网明确说明JIS82版Rmax是断面曲线最大高度等同于JIS01版Pt ，如上图示。
2.东京精密网站技术说明第63页内容：
Pt为断面曲线最大断面高度，括弧 里面明确注明就是JIS82版Rmax。
3.日本三丰网站技术说明内容：
日本三丰网站同样说明JIS82版Rmax是断面曲线最大高度，JIS01版Pt 同样为断面曲 线最大断面高度，如上图示。