纯弯曲疲劳试验机
弯曲疲劳试验机工作原理
弯曲疲劳试验机工作原理
弯曲疲劳试验机工作原理是通过施加交替加载和卸载的载荷来模拟实际工作条
件下材料或构件所承受的持续弯曲应力，以评估其抗疲劳性能和疲劳寿命。
弯曲疲劳试验机由主要部件组成，包括负荷系统、位移测量系统、控制系统和
数据采集系统。
负荷系统是弯曲疲劳试验机的关键组成部分，其主要作用是施加交替载荷。
通
过电机驱动负荷装置产生加载和卸载的力，并通过加载传感器测量施加到试样上的载荷大小。
在弯曲疲劳试验中，负荷可以是动态载荷，根据所需进行周期性或随机加载。
位移测量系统用于测量试样的位移，从而确定试样的变形情况。
通常使用位移
传感器或激光光栅测量试样的位移，进而计算出试样的应变和应力。
这些测量结果可用于分析试样的疲劳性能。
控制系统对试验过程进行控制和监测。
通过与负荷系统和位移测量系统的协同
工作，控制系统能够实现精确的负荷控制和位移控制，确保试样在特定的加载条件下进行弯曲疲劳试验。
数据采集系统用于采集、记录和分析试验过程中产生的各种数据。
通过传感器
和测量设备，数据采集系统可以获得负荷、位移、应变、应力等参数，以及试样的疲劳寿命和断裂模式等信息。
这些数据对于疲劳性能评估和产品设计具有重要意义。
总结而言，弯曲疲劳试验机通过施加交替载荷，模拟实际工作条件下的弯曲应力，以评估材料或构件的抗疲劳性能和疲劳寿命。
负荷系统、位移测量系统、控制系统和数据采集系统是弯曲疲劳试验机的主要组成部分，共同协作实现试验过程的控制、监测和数据采集。
这些技术和设备的应用，为材料研究、产品开发和质量控制提供了重要的工具和方法。
疲劳试验机使用方法
疲劳试验机使用方法嘿，朋友们！今天咱来聊聊疲劳试验机这玩意儿的使用方法。
这东西啊，就像是一位严格的考官，专门来检验各种材料的耐力呢！先说说准备工作吧。
就像运动员上场前要热身一样，咱得先把疲劳试验机给安顿好。
检查一下各个部件是不是都稳稳当当的，线路有没有接好，可别到时候掉链子。
然后呢，就是把要测试的材料放上去啦。
这可得小心点，就好比给宝贝找个舒服的位置，放歪了可不行。
接着，设置好测试的参数。
这可不能马虎，就像给游戏设置难度级别一样，得根据实际需求来。
你想想，要是参数设置错了，那得出的结果不就不靠谱啦？启动机器后，就看着它开始工作啦。
那感觉，就像是看着一场激烈的比赛。
机器的运作就像运动员在奔跑、跳跃，不断地挑战着材料的极限。
在这个过程中，咱可不能闲着呀。
得时刻盯着，看看有没有啥异常情况。
这就好比看着自己的孩子在外面玩耍，得留意着别摔着碰着了。
你说这疲劳试验机像不像一个大力士，不断地对材料发起冲击？它可不管材料累不累，就是一个劲儿地折腾。
等测试结束了，可别着急欢呼。
得好好分析分析结果，看看材料到底经不经得起考验。
这就像考试结束后看成绩一样，得认真对待。
使用疲劳试验机，就像是一场和材料的较量。
咱得熟悉它的脾气，掌握好方法，才能让它乖乖听话，给出准确可靠的结果。
你说是不是？要是随便摆弄两下，那可不行，它可不认账呢！所以啊，大家可得好好对待这个家伙，按照步骤一步一步来，让它发挥出最大的作用。
这样咱们才能更好地了解各种材料的性能，为我们的工作和生活提供更好的保障。
怎么样，现在对疲劳试验机的使用方法清楚了吧？可别偷懒哦，快去试试吧！。
旋转弯曲疲劳试验机的工作原理
旋转弯曲疲劳试验机的工作原理
旋转弯曲疲劳试验机是一种用于测试材料或结构在循环加载条件下的疲劳性能的试验设备。
其工作原理如下：
1. 轴心加载：首先，试样会被夹在两个夹具之间，夹具会通过固定在试验机主体上的轴心进行连接。
试样的一端与主体相连，另一端连接到主动夹具，使试样能够随着主动夹具的旋转而转动。
2. 循环负载：主动夹具会通过电动机或气动装置驱动，使试样绕轴线旋转。
同时，试样会受到由静态或动态加荷系统通过被动夹具施加的负载作用。
这个负载可以是等幅载荷或变幅载荷，根据具体试验的要求进行设置。
3. 记录和监测：试验机会通过传感器实时监测试样上所施加的负载，并记录下试样在每个循环中的应力和位移数据。
这些数据会用于计算试样的疲劳寿命、应力应变曲线等相关参数。
4. 终止试验：当试样达到预定的终止条件（例如疲劳寿命、变形或断裂等）时，试验机会停止加荷，并记录下试样到达终止条件时的循环次数和应力应变数据。
通过这种工作原理，旋转弯曲疲劳试验机可以评估材料在循环加载条件下的疲劳寿命、疲劳强度和疲劳性能，并为工程设计和材料研发提供重要的参考数据。
弯曲试验机操作规程
弯曲试验机操作规程
《弯曲试验机操作规程》
一、设备准备
1. 确保弯曲试验机已经接通电源并处于正常工作状态。
2. 清洁工作台和夹具，确保无杂物和污垢。
3. 准备好待测试的材料样品，按照规定的尺寸和要求进行加工。
二、操作步骤
1. 将样品放置在夹具上，确保样品位置正确并且夹紧。
2. 打开弯曲试验机的控制面板，设置好测试参数，包括试验速度、加载方式等。
3. 按下启动按钮，启动试验机，观察试验过程中的变化，如有异常情况立即停止试验并进行排查。
4. 当试验完成时，停止试验机并移除样品。
三、安全注意事项
1. 在操作试验机时，必须穿戴好个人防护用品，如手套、护目镜等。
2. 注意不要将手指或其他物品夹入试验机的夹具中，以免造成伤害。
3. 长时间操作试验机时需注意减少眼睛和身体疲劳，适当休息。
4. 离开工作岗位时，应将试验机关闭并断开电源。
四、设备维护
1. 定期对弯曲试验机进行检查和维护，确保设备处于良好状态。
2. 定期清洁试验机的工作台、夹具和控制面板，防止积灰和杂
物影响试验结果。
3. 对试验机的关键零部件进行定期润滑和更换，延长设备使用寿命。
五、记录与归档
1. 对每次进行的试验进行详细记录，包括测试参数、样品情况和测试结果等。
2. 将试验记录归档保存，以备日后查询和分析。
以上即为《弯曲试验机操作规程》，希望大家严格按照规程进行操作，确保试验过程安全可靠，结果准确可信。
旋转纯弯曲疲劳试验机检定方法
旋转纯弯曲疲乏试验机检定方法适用范围：本规程适用于旋转纯弯曲疲乏试验机的检定、后续检定和使用中检查。
旋转纯弯曲疲乏试验机重要包括四点受力式旋转纯弯曲劳试验机，悬臂式旋转纯弯曲疲乏试验机以及高温旋转纯弯曲疲乏试验机。
其他类型的旋转弯曲疲乏试验机可参照本规程进行检定。
常用术语：1、力臂长度———支点到加力点之间的距离。
对于四点受力式旋转疲乏试验机，L1和L2相等。
2、耐久极限应力———对应于规定循环次数，是加到试样上而试样没有发生失效的应力范围。
工作原理：弯曲疲乏试验机在工作时，试样旋转并承受肯定弯矩，产生弯矩的力恒定不变且不转动。
试样可装成悬臂，在二点加力；或装成简支梁甲在四点加力口试验一直进行到试样失效或达到预定应力循环次数为止。
重要用途：弯曲疲乏试验机重要用于材料在室不冷不热高温空气中试祥旋转弯曲条件下进行的疲乏特性或疲乏寿命的测定。
结构形式：弯曲疲乏试验机通常由加力系统、驱动系统、循环计数器、加温系统以及安全保护等构成。
计量性能要求：1、加力系统A、左，右夹头土轴同轴度弯曲疲乏试验机夹紧试样时，左、右夹头主轴同轴度为0.02mm。
B、左、右夹头高度差弯曲疲乏试验机夹紧试样时，左、右夹头的高度差不应超过0.1mm。
C、主轴箱动态径向跳动量弯曲疲乏试验机夹紧试样（不加祛码）运转时。
土轴箱施力部位的动态径向跳动量不超过0.06mm。
D、力加载机构①力臂弯曲疲乏试验机力臂长度的扣对误差不超过0.3%。
②初始弯矩弯曲疲乏试验机的初始弯矩应尽可能小，初始弯矩不应大于疲乏试验机zui大弯矩的}10%。
③弯矩重复性和对误差弯曲疲乏试验机从zui大弯矩的10%开始，至疲乏试验机zui大弯矩，其弯矩示值相对误差不大于1%。
④弯矩示值相对误差弯曲疲乏试验机从zui大弯炬的10%开始，至疲乏试验机zui大弯矩，其弯矩示值相对误差的zui大允许值为1%。
⑤左、右弯矩相对误差左右两边施加弯矩的疲乏试验机，其左、右弯矩应相等，左、右弯矩相对误差不应超过单边弯矩标称值的1%。
齿轮弯曲疲劳强度试验方法
齿轮弯曲疲劳强度试验方法齿轮弯曲疲劳强度试验方法是研究齿轮在实际应用中抵抗弯曲疲劳能力的重要手段。
本文将详细介绍齿轮弯曲疲劳强度试验的具体步骤、注意事项及试验结果分析。
一、试验目的齿轮弯曲疲劳强度试验旨在评估齿轮在受到交变载荷作用下的弯曲疲劳性能，为齿轮设计、制造和应用提供依据。
二、试验设备1.弯曲疲劳试验机：用于施加交变载荷，模拟齿轮在实际工作过程中的受力状态。
2.试样制备：根据齿轮的尺寸和形状，制备合适的试样。
3.测量工具：如游标卡尺、千分尺等，用于测量试样的尺寸。
4.荷载传感器：用于测量试验过程中的荷载大小。
5.数据采集系统：用于实时记录试验数据。
三、试验步骤1.制备试样：根据齿轮的尺寸和形状，制备合适的试样。
2.安装试样：将试样安装到弯曲疲劳试验机上，确保试样与试验机之间的接触良好。
3.施加荷载：根据齿轮的设计载荷，设置试验机的载荷参数。
4.开始试验：启动试验机，使试样受到交变载荷的作用。
5.观察试样：在试验过程中，实时观察试样表面的裂纹和变形情况。
6.记录数据：记录试验过程中的荷载、循环次数等数据。
7.停止试验：当试样出现明显的裂纹或达到预定的循环次数时，停止试验。
四、注意事项1.试样的制备应严格按照齿轮的实际尺寸和形状进行，以保证试验结果的准确性。
2.确保试验机与试样之间的接触良好，避免因接触不良导致的试验误差。
3.在试验过程中，应密切关注试样的裂纹和变形情况，及时记录数据。
4.遵循试验机的操作规程，确保试验安全、顺利进行。
五、试验结果分析1.对比不同齿轮材料的弯曲疲劳强度，为齿轮选材提供依据。
2.分析齿轮设计参数（如模数、齿数等）对弯曲疲劳强度的影响，为优化设计提供参考。
3.研究齿轮制造工艺对弯曲疲劳性能的影响，为改进制造工艺提供指导。
4.通过试验结果，评估齿轮在实际应用中的弯曲疲劳寿命。
总之，齿轮弯曲疲劳强度试验是确保齿轮质量、提高齿轮应用性能的重要手段。
疲劳试验机原理
疲劳试验机原理
疲劳试验机是一种用于模拟物体在长时间重复加载下的疲劳损伤情况的实验设备。
其工作原理基于材料的循环弯曲变形和疲劳寿命的研究。
疲劳试验机通常由加载系统、控制系统和数据采集系统三个部分组成。
加载系统通过应用不断变化的载荷或应力来引起测试材料的变形。
这些载荷可以是恒定的、变幅的、递增的或递减的，以模拟不同的工作条件和加载情况。
控制系统用于控制加载系统的运行，包括设定加载模式、频率和幅值等参数。
根据疲劳试验的要求，控制系统可以提供各种加载模式，例如正弦波、方波、脉冲波等。
数据采集系统则用于实时监测和记录被测试材料的应力、位移、变形等参数。
通过采集和分析这些数据，可以评估材料的疲劳性能，如疲劳极限、疲劳寿命、疲劳裂纹扩展速率等。
在疲劳试验过程中，通过加载系统对被测试材料施加一定的载荷，使其在应力循环作用下发生变形。
通过反复加载和卸载，可以观察和记录材料的疲劳寿命和破坏形态。
疲劳试验机的工作原理基于弹性与塑性变形、断裂机制等材料的力学性能，通过对材料在疲劳载荷下的表现进行测试和分析，为材料工程和结构设计提供参考和依据。
通过疲劳试验可以评估材料的可靠性和使用寿命，指导产品的设计和生产。
CFT-3弯曲疲劳试验机校验规程
CFT-3弯曲疲劳试验机校验规程1.0目的：提供标准检验程序，以期降低认为错误，获得正确检测结果。
2.0范围：适用于日本VIA，德国TUV,美国SFI标准的轮毂弯曲疲劳测试。
3.0定义：无4.0职责：质保部工程计量负责CFT-3弯曲疲劳试验机的校验。
5.0工作内容：5.1校正过程：5.1.1安装校准用标定车轮。
5.1.2确认压缩空气正常，卸下校准窗口盖板。
5.1.3安装校准支架及连接机构。
5.1.4将校正载荷测力仪接好。
（一头接拉杆一头接在主机内部）5.1.5打开校正仪表开关并归零（在拉杆不受外力情况下）。
5.1.6点击测试软件，点开系统标定界面。
5.1.7根据界面中提示操作。
5.1.8先点击偏移量零点校准确认按钮，再点击主轴定打开按钮，点击弯矩零点校准确认。
点击下一步。
5.1.9用活动扳手拧校准窗口外的拉杆至载荷测力仪显示13.2KN左右。
5.1.10 读去载荷测力仪上的真实值，将此值输入，单位是：KN（输完后卸载）。
5.1.11点击弯矩增益校准确认（在弯矩校准栏目的弯矩增益系数显示框中出现计算好的X和Y分量的增益系数）。
5.1.12点击校准按钮。
5.1.13弹出对校准数据处理，可以选择其中一项。
5.2校正结果标示：5.2.1点击系统标定界面，用活动扳手拧校准窗口外的拉杆，从小至大，对照（显示值-实际值*主轴长度）/（实际值*主轴长度）公式得出误差，误差值<0.5% 5.2.2如果大于5%需重新标定。
5.3校正频率：1次/年。
6.0相关文件：无。
7.0相关记录：试验机校验报告。
试验六疲劳试验示范
实验六疲劳试验（示范）一、实验目的1、了解测定材料疲劳极限的方法。
2、观察疲劳破坏的现象。
二、实验设备疲劳试验机有各种类型，用来在不同受力形式下和不同条件下进行试验。
常用的是旋转弯曲疲劳试验机，有纯弯曲和悬臂弯曲两种型式。
本试验采用纯弯曲式疲劳试验机，其构造示意图如图26（A）所示。
试件4的两端被夹紧在两个空心轴1中，两空心轴与试件构成一个整体杆，支持于两个滚珠轴承3上。
电动机5通过软轴6使这个整体杆转动。
横杆8挂在滚珠轴承2上，处于静止状态。
在横杆中央的砝码盘上放置砝码9，使试样中段受纯弯曲（图26—B），最大弯曲正应力为（A）纯弯曲疲劳试验机示意图（B）试件弯矩图图26 纯弯曲式疲劳试验机三、试件本实验需用一组8～13根材料和尺寸均相同的光滑小试件，直径为d=6～lOmm，表而须磨光，无锈蚀或伤痕，圆角处要光滑过度。
四、实验原理疲劳破坏与静力破坏有本质的不同。
当交变应力小于材料的静强度极限σb时，材料就可产生疲劳裂纹或完全断裂。
即使是塑性材料，断裂时也无显著的塑性变形。
在疲劳破坏的断口上，一般呈现两个区域，即光滑区和粗粒状区。
材料断裂前所经历的循环次数称为疲劳寿命N，试件所受应力愈小，则疲劳寿命愈长。
对钢和铸铁等黑色金属，如果在某一交变应力下经受107次循环仍不破坏，则实际上可以承受无限次循环而不会发生破坏。
所以，对这些金属以试件能承107循环所对应的最大应力σ值作为疲劳极限σ-1。
maX五、实验步骤1、试件准备取8~13根试件，检查试件表面加工质量，如有锈蚀或擦伤，用细砂纸或砂布沿试件轴向抛光加以消除。
测量试件的直径。
2、装夹试件安装试件时必须很仔细，避免灰尘和杂质进入空心轴的锥孔中。
将试件牢固夹紧，使试件与试验机的转轴保持良好的同心度。
试件安装好后用手慢慢旋转试验机的转轴，用百分表在试件上测得的径向跳动量应不大于0.03mm。
然后空载运转，试件的径向跳动量应不大于0.06mm。
3、进行试验第一根试件的交变应力的最大值约取材料强度极限的60％，即σlmax=0.6而砝码重量P1二0.6σbπd3/16a。
疲劳试验机技术参数
疲劳试验机技术参数疲劳试验机是一种用于测试材料或零部件在疲劳载荷下耐久性能的设备。
它主要用于评估材料的使用寿命和可靠性，并为工程师们提供设计和优化产品的依据。
本文将从疲劳试验机的技术参数方面进行详细介绍。
一、载荷范围疲劳试验机的载荷范围是指在测试过程中可以施加到样品上的力或压力的范围。
对于不同类型的材料或零部件，其疲劳载荷的大小和形式可能会有所不同，因此疲劳试验机的载荷范围需要根据具体应用进行选择。
二、频率范围频率范围是指疲劳试验机在进行疲劳试验时能够实现的载荷频率范围。
疲劳试验的频率一般较高，通常在几十到几千赫兹之间，以模拟实际使用条件下的振动和应力加载。
因此，疲劳试验机的频率范围要能够满足实际需求。
三、振幅范围振幅范围是指疲劳试验机可以施加到样品上的力或位移的幅值范围。
在疲劳试验中，材料或零部件会经历不同振幅的载荷，因此疲劳试验机需要具备较大的振幅范围，以确保能够模拟实际工作条件下的载荷变化。
四、控制方式疲劳试验机的控制方式主要有两种，即位移控制和力控制。
在位移控制模式下，试验机根据预设的位移曲线对样品施加力，以实现特定的疲劳载荷；而在力控制模式下，试验机会根据预设的力值对样品施加位移，以实现特定的疲劳载荷。
根据具体需求，选择适合的控制方式非常重要。
五、试验台尺寸试验台尺寸是指疲劳试验机用于放置样品的工作台面的尺寸。
试验台尺寸的选择应根据样品的大小和形状来确定，以确保样品能够被稳定地放置在试验台上，并且能够受到均匀的载荷作用。
六、试验空间试验空间是指疲劳试验机内部用于放置样品的空间大小。
试验空间的大小需要根据样品的尺寸和形状来确定，以确保样品在试验过程中有足够的空间进行振动或变形，并且不会与试验机的其他部件发生碰撞。
七、安全保护措施疲劳试验机在进行试验时需要保证操作人员的安全。
因此，疲劳试验机通常配备有多种安全保护措施，如安全门、紧急停止按钮、过载保护等，以保障试验过程的安全性。
总结起来，疲劳试验机的技术参数包括载荷范围、频率范围、振幅范围、控制方式、试验台尺寸、试验空间以及安全保护措施等。
旋转弯曲疲劳试验机检定规程
旋转弯曲疲劳试验机检定规程1. 简介旋转弯曲疲劳试验机是一种用于测试材料疲劳寿命的试验设备。
本文将介绍旋转弯曲疲劳试验机的检定规程，以确保试验机的准确性和可靠性。
2. 设备检查在进行试验机检定前，需要对设备进行检查。
检查的内容包括试验机的机械结构、电器控制、传感器和采样系统等，以确保设备的完好性和精度。
3. 软件检定试验机的软件也需要进行检定，以检查软件的算法和准确性。
检定内容包括控制模式、疲劳寿命计算方法、数据采集、处理和存储等，以确保测试结果的精确性和再现性。
4. 参数设置根据试验要求，对试验机进行参数设置。
参数设置包括负载方式、转速、转角范围、试验次数等，以确保试验符合标准要求并能反映材料的疲劳性能。
5. 试验样品准备在进行试验前，需要准备试样和安装夹具。
试样应符合标准要求，夹具应能够稳定地夹住试样，并提供适当的载荷和转角。
6. 试验操作进行试验操作前，需要将试样放置到夹具上，并按照试验要求设置试验参数。
试验过程中需要定期检查试验机的状态和数据采集系统，以确保试验的完整性和精确性。
7. 数据处理与分析试验结束后，需要对数据进行处理和分析。
数据处理包括数据采集、去噪处理、数据对齐和数据导出等。
数据分析包括疲劳寿命计算、曲线拟合和统计分析等。
8. 结论和建议根据试验结果，得出结论和建议。
结论应从疲劳寿命、疲劳裂纹形态、断口形态、机械性能变化等方面进行说明。
建议应包括试样制备、试验参数设置、试验过程操作和设备维护等方面的建议。
9. 检定报告最后，需要编制检定报告，记录试验过程、试验数据和试验结果等内容。
检定报告的内容应详尽、准确，以便后续的维护、更新和改进。
旋转弯曲疲劳试验机
一、旋转弯曲疲劳试验机简介：
馥勒FLPLX系列旋转弯曲疲劳试验机主要用于对金属及合金材料在室温条件下进行反复交变弯曲应力作用下的弯曲疲劳试验，测定金属圆形横截面试样在旋转状态下承受弯曲力矩时的疲劳性能。
满足GB/T4337-2008《金属材料疲劳试验旋转弯曲方法》、ISO 1143：2010《metallic materials-Rotating bar bending fatigue testing》、、BS EN 13261:2009《Railway applications-Wheelsets and bogies-Axles-Product requirements》等试验标准方法。
二、疲劳试验机主要技术规格：
1、旋转速度：1000r/min～5000r/min
2、转速波动度：≤±0.5%FS
3、加力点径向跳动量：跳动量≤0.05mm
4、加载方式：组合砝码加载载荷350N
5、加载砝码系列质量：350N，精度≤+/-1%
6、弯曲应力800-900MPa,弯矩相对误差≤±1%
7、疲劳次数显示：≥100000000
8、试样装夹方式：高速精密弹性夹具
9、试样夹持端形式：圆形；试样夹持端直径范围Φ10mm-Φ20mm
10、适用试样直径规格Φ6mm、Φ7.5mm、Φ9.5mm
11、配置高速主轴箱，高精度进口轴承，具有完善的润滑及冷却装置，适用于在承受旋转弯矩条件下长期高速驱动试样旋转
12、安全防护：系统具有断电、驱动马达及主轴箱过热、试验次数到达设定值、试样断裂等停机或报警保护功能
13、系统检验：设备出厂前对系统进行检验、操作和标定
14、安装调试及培训：服务工程师在用户现场进行安装和功能调试并对用户提供培训。
疲劳试验机操作规程
疲劳试验机操作规程疲劳试验机是一种用来测试材料和产品在长时间反复载荷作用下的耐久性能的设备。
为了保证试验的准确性和安全性，必须遵守一系列的操作规程。
以下是疲劳试验机的操作规程，可作为参考：一、试验前的准备1. 检查试验机的机械部分是否完好，各个部件是否正常运转，有无异常噪音或松动现象。
2. 检查电气系统是否正常，电源电压是否稳定，接地是否良好。
3. 检查液压系统是否正常，液压油是否足够，是否存在泄漏或堵塞现象。
4. 根据试验需要安装试验夹具和装置，保证其牢固可靠。
二、试验参数设定1. 根据试验标准或需求，设定试验机的加载方式、加载幅值、重复次数等试验参数。
2. 确定试样的尺寸规格和固定装置，保证试样的正确安装和夹持，避免试样跑偏或脱离装置。
三、操作步骤1. 开启电源，调整试验机的各个参数设定至所需值，包括试验频率、试验幅值、试验模式等。
2. 按照试验要求将待测样品装夹到试验机上。
3. 根据需要，调整试验机的距离计数器、扭矩传感器、位移传感器等测量和监控设备。
4. 根据试验要求选择并安装合适的温度和环境湿度控制装置，确保试验条件符合要求。
5. 开始试验，记录试验过程的各项参数，包括试验时间、载荷值、位移值、温度值等，并及时进行数据存储和备份。
6. 在试验过程中，定期检查试验机的工作状态和试样的夹紧情况，如有异常及时处理。
7. 在试验完成后，关闭试验机电源，并清理试验现场。
四、安全注意事项1. 操作人员必须穿戴符合要求的个人防护装备，避免试验过程中产生伤害。
2. 在试验过程中，严禁将手指或其他部位直接放入动作空间，禁止触摸运动部件。
3. 不得超过试验机的额定载荷范围进行试验，超载可能导致试验机和试样损坏，甚至发生危险。
4. 遇到试验机突发故障或异常情况时，应立即切断电源，并及时联系维修人员处理。
5. 注意试验机的运行环境温度，不得超过规定的范围，以免对试验结果产生影响。
6. 在试验结束后，及时进行设备的养护和维修，确保试验机的正常工作。
PQ-6疲劳试验机技术文件
疲劳试验机技术文件一、用途及使用范围PQ-6型弯曲疲劳试验机主要对金属材料在对称反复交变的弯曲应力下，测定其弯曲疲劳极限值。
还可以通过经验公式的换算，粗略的得出拉压疲劳极限与扭转疲劳极限。
钢：σ—12=（0.8~0.9）σ-1τ-1=（0.5~0.6）σ-1铸铁：σ—12=（0.6~0.7）σ-1τ-1=（0.7~0.9）σ-1轻和金：τ-1=（0.5~0.6）σ-1二、主要技术性能规范1.试样夹持部直径ф12和ф17mm2.试样长度 226mm3.试样承受最大弯曲力矩60N.m4.试样转速≈3000r/min5.计数器可记录之最大圈数999999996.电动机380v 0.8kw 3000r/min7.外形尺寸（长|×宽×高）1170×400×1225mm8.试验机净重≈420kg9.砝码总重 1080N二：技术文件：随机提供一份中文说明书（包括：设备标准配置清单，设备操作章节，设备工作原理章节，设备维修保养章节，以及设备内部结构/主要部件示意图等内容），和设备出厂合格证明三：验收标准依据GB/T4337-1999«金属旋转弯曲试验方法»和JB/T9374-1999«纯弯曲疲劳试验机技术条件»1；环境条件：温度10℃～35℃、湿度≤85% 、无震动冲击。
远离噪声源，电源电压波动≤±10%2;初始弯矩≤最大弯矩的10%3;弯矩相对误差≤±1%4：弯矩重复性误差≤1%5：左右弯矩相对误差≤1%6：检验棒装夹后径向跳动量≤0.02mm7:左右夹头高度差≤0.1mm8：主轴箱径向跳动量≤0.06mm9：主轴箱表面温升≤30℃10：试样破断后自动停机11：夹头能够互换12：自动记录旋转次数四：配件的数量及技术要求易损件：Φ12弹簧夹头Φ17弹簧夹头。
疲劳实验教程
图 4－1
对于一般碳钢，在应力下降到一定程 度时，如果经受107次循环仍不破坏，试验 证明循环继续下去试样也不发生破坏，S-N 曲线表现出明显的水平部分，相应的最大 应力σmax称做材料的疲劳极限记做σr。 而某些合金钢和有色金属它们在经受107次 循环后仍会发生破坏，S-N曲线上没有明显 的水平部分，它们的疲劳极限σr 可采用规 定循环次数N0的办法来确定，N0一般规定 为107或108次。
1、疲劳极限σ－1的测试
疲劳极限σ－1在S－N曲线的低应力区，用
升降法测定。 试样数量通常需13根以上。在N0一定的条 件下，试验一般在3～5级应力水平下进行，应 力增量Δσ一般为 予计疲劳极限的3～5% 。 第一根试样的应力水平略高于予计的疲劳极限。 根据上一根试样 的试验结果（断与不断）， 决定下一根试样的应力（降低还是升高），直 至完成全部试验。当N第一次出现一对断与不 断的相反结果时，那么它们以前的试验数据如 果处在后面试验数据的波动范围之外，则予以 舍弃；如处在上述波动范围之内，则作为有效 数据加以利用。
随着循环次数的增加，裂纹按一 定速率逐渐扩展，当裂纹面上的应力 达到材料的断裂强度时，就突然发生 断裂。断裂时，宏观上没有明显的塑 性变形，因此表现为脆断。疲劳断口 明显地分成光滑区（裂纹扩展区）和 粗糙区（最后断裂区）。
金属材料的抗疲劳性能常用S-N曲 线（即应力-寿命曲线）来描述。 S-N曲线常以最大应力σmax或应力 幅σ为纵坐标；断裂前的循环次数N （疲劳寿命）为横坐标。在S-N曲线的 高应力区，应力σ与疲劳寿命N有对应 关系，应力σ愈大、疲劳寿命N 愈低 常称为有限寿命。
四、实验步骤
1．测定材料的σb，拟定疲劳实验的加载方案。 2．检查机器联接情况，选择同一规格的试件8～ 12 根，安装第一根试件并进行各项调整和检查。 3．安装完毕，经教师检查许可后方可开车实验， 逐渐加上载荷，并记下计数器初读数。 4．试件断裂后，马达自行停车，记下计数器读数， 卸下载荷，取下试件，观察疲劳断口情况。 5．按上述方法逐根实验，所得N−σ数据描在坐 标纸上，即可得疲劳曲线，求出疲劳极限σ-1。
弯曲试验机操作规程
弯曲试验机操作规程
一、检查机械性能是否良好、工作台和弯曲机台面保持水平，并准备好各种芯轴工具档。
二、按加工钢筋的直径和弯曲机的要求装好芯轴，成型轴，挡铁轴或可变挡架，芯轴直径应为钢筋直径的2.5倍。
三、检查芯轴，挡块、转盘应无损坏和裂纹，防护罩紧固可靠，经空机运转确认正常方可作业。
四、作业时，将钢筋需弯的一头插在转盘固定备有的间隙内，另-端紧靠机身固定并用手压紧，检查机身固定，确实安在挡住钢筋的一侧方可开动。
五、作业中严禁更换芯轴和变换角度以及调速等作业，亦不得加油或清除。
六、弯曲钢筋时，严禁加工超过机械规定的钢筋直径、根数及机械转速。
七、弯曲高硬度或低合金钢筋时，应按机械铭牌规定换标最大限制直径，并调换相应的芯轴。
八、严禁在弯曲钢筋的作业半径内和机身不设固定的一侧站人。
弯曲好的半成品应堆放整齐，弯钩不得朝上。
九、转盘换向时，必须在停稳后进行。
十、作业完毕、清理现场、保养机械、断电锁箱。
疲劳试验机操作规程
疲劳试验机操作规程
《疲劳试验机操作规程》
一、操作前准备
1. 检查电源及接地情况，确认设备通电正常。
2. 检查试验机及相关设备的机械部件是否完好，如有损坏或异响，需及时修复或更换。
3. 检查润滑油及润滑部件的情况，确保试验机正常润滑。
二、试验品的安装
1. 确认试验品的规格及尺寸符合试验机的要求。
2. 利用专用工具将试验品固定在试验机上，并确保其安装牢固。
三、操作步骤
1. 启动试验机，根据试验要求设置相应的参数，如载荷大小、频率等。
2. 确保试验机在操作过程中保持稳定，如有异常情况需立即停机检修。
3. 观察试验过程中的数据变化，确保试验结果准确可靠。
4. 在试验结束后，将试验机停机并妥善保存试验数据。
四、安全注意事项
1. 在操作试验机时，必须穿着符合安全要求的工作服和防护用具。
2. 操作人员必须经过专业培训并持有相应的证书，且不得擅自改动试验机的设置。
3. 如发现试验机出现异常情况，需立即停机检查并报告相关人
员。
4. 在试验操作过程中，严禁在试验机周围进行其他杂物或其他操作，以免影响试验安全。
五、试验结束后清洁及保养
1. 停机后，及时清理试验机及其周围的杂物，并对试验机进行常规的清洁及保养，以确保试验机长期稳定运行。
2. 检查试验机的润滑情况，必要时添加润滑油或进行润滑部件的更换。
3. 报告工作内容，及时向相关部门汇报试验结果及试验机的运行情况，以便及时处理后续工作。
通过严格遵守《疲劳试验机操作规程》，可以保证试验机的安全运行，并获得准确可靠的试验结果，为产品质量提供有力的保障。
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及清洁绸布擦洗干净）
更换弹簧夹头的方法见图 4，将装卸工具 1.2.3.分别插入弹簧夹头 4 的三个槽中，用手轻轻的掐住三个弧形把，弹簧夹头被撑开，这
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是便可将心轴插入或抽出。 4．将试样插如弹簧夹头内，并夹紧。 5．检查左右两卡箍的距离应为150±0.5 毫米，如图3 所示 6．检查试样跳动量，将千分表支架放在机身平面上，在试样的两端及中 央三点检查，其跳动量不大于0.03 毫米。可改变试样、弹簧夹头、主轴 孔之间的相应位置来调节跳动量为最小值（见图 3） 7．将砝码夹于拉杆上，取下垫板，开动电动机。 8．转动手轮将负荷加于试样上，同时将记数器拨为零。 9．试样断裂后，记数器直接显示试样的循环数 N。
式中 Q-包括砝码与拉杆部分重量之和。 a- 枢轴上两轴承中心轴线之间距离即为力臂，本试验机为100 毫米。 2．弯曲应力的计算公式：σ=（M/W）×103，单位：N/ mm2。
式中M-弯曲力矩，单位：N·m，本机M 最大值60N·m； W-圆柱试样的抗弯断面系数 W=（πd³/32）mm³； d-试样直径mm 。 （六）数显记数器的使用方法 1．清零：按“回”就可清零。 2．计数器设置：如果要使记数达到一定值停止试验可预先进行设置其方 法是：先按位选键。 “►”这时上面一排最高位跳动，这时按增加“▲”键可设定此位数字， 然后依次按第二、第三、第四、继续按“►”下面一排最高位跳动，这时 进行设定，然后按“▲”依上面的方法设定上一排数字为设立值，设定之 后设定值存储，显示值与设定值相等时试验停止。 3．数字表使用方法： 当插上电源后数字显示为零，如原先使用过而记数值不为零时可按清 零键是之清零，如本次数据要保存试验完后取掉电源后下次使用插上电源
合金不应超过 100℃。 8．试样应按图8 加工。
（二）选择负荷 Q 值
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/sell/PQ-=(9.8πd3σ/1600)N 式中d 为试样工作部分直径㎜；
σ为弯曲应力根据经验公式计算，钢材σ≈0.6σb
有色金属σ≈0.4σb
(σb为抗拉强度 kg/mm2)
2．查表法：
利用上述经验公式得出σ，再根据σ查阅表1 即得Q 值，表之横向首末
两行为Q值之整数，纵向首末两行为Q值之零数。（表1是以直径d=7.58mm
计算的）。
例如：当σ=870N/mm2时,Q=700+25=725N。
求得Q 值为砝码与拉杆部分重量之和，所以在选择砝码重量时应从Q 值
主轴结合部是以连接板14 连接起来的左右对称的两部分（见图10） 在轴座6 枢轴5 上，一端与球轴承7 相配做支点用，而另一端通过滚 针轴承4 与卡箍10 相配，作负荷着力点用。连接板与卡箍下面的吊杆18 以光滑的轴相接在轴座内是用两件双列向心球轴承3 支住主轴2，在主轴 孔内装有夹持试样的弹簧夹头1，转动螺钉 9 便可使心轴8 推进或拉出， 从而是是试样11 加紧或放松。 试样上的负荷是直接加砝码的形式，砝码25 挂在穿过螺杆23 的拉杆 24 上，拉杆与连接板之间用弹簧19 连接，保证了加卸负荷的平稳性。 加卸负荷机构就是利用升降螺杆的原理，搬动手轮22 即可是螺杆上 升或下降，当螺杆上升托住杆的头部时，全部负重由螺杆来承受。当螺杆 下降而脱开拉杆时，全部负重则作用在试样两端。 本机采用数显记数，八位数字记数器直接显示出试样旋转的圈数。 试验时，试样被加紧、电动机通过连轴节5、支座、连接轴 8、而带 动主轴旋转，从而是试样随主轴也一起旋转。负荷则通过拉杆、卡箍等件 作用在试样的两端，在试样的工作部分全长上受到一均布的纯弯曲力矩的 作用，（见图 1）负荷方向虽不变，但试样在旋转，所以试样上每一点的应
中减去吊架自重，（吊架自重的数值刻在挂砝码的托盘上）。
(三)试验程序
1．用导板保护罩将导板盖好，已防扳手碰伤表面。
2．将左右垫板分别垫入卡箍与机身之间，使主轴处于水平位置。
3．取出左右主轴鼓轮内之心轴并换上与试样直径相一致的弹簧夹头，在
放入主轴内。（此处应特别注意将主轴内锥孔及弹簧夹头零件表面用汽油
图 5 疲劳曲线图.......................................................................................................................13 图 6 电器原理图.......................................................................................................................15 图 7 地基图..............................................................................................................................16 图 8 试样图...............................................................................................................................17 图 9 结构示意图.......................................................................................................................18 图 10 主轴结合部图................................................................................................................19
图 1 弯曲力矩图
图 2 应力与时间关系曲线图
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四．安装说明
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1、安装时应将试验机的防锈油脂拭擦干净。 2、试验机应在无振动的环境中并在稳定的基础上水平安置，用水平仪在 机身平面上找正水平度，其偏差不得大于 0.2/1000。 3、如条件许可，试验机最好按图7 建筑基地。 4、电器线路应按图6 接线，应检查绝缘情况是否良好，同时应有接地线。
五．使用方法及规则
（一）对试样的要求 1．试样工作的部分的最大最小直径允差不的大于0.005 毫米。 2．试样工作部分直径对夹头部分直径的径向跳动量不大于0.01 毫米 3．试样的工作面应光滑不允许有刻痕或损伤。 4．过度的部分的圆弧必须十分圆滑。 5．试样的最后加工均为磨光。 6．加工试样时、不应是试样产声冷作硬化或过热现象。 7．切取试样时所产生的温度，有色金属不应超过 50℃、黑色金属及
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力随试样的旋转而作相同速度的反复变化（见图 2）这样试样经过多次的 反复循环后、试样因疲劳而破断。经数根试样的试验后，即可测出试样在 规定的循环基数后而永不断裂的最大弯曲应力，即疲劳极限。
当试样断裂后，主轴结合部右半部压在停车按钮 21 上，是电动机立 即停止转动。在右支架上装有控制电动机的按钮开关 2，在右支架的内壁 固定有磁力启动器 26。
图 3 检验跳动量示意图 (四)疲劳极限的测定：
要决定某种金属的疲劳极限值需做6-8 件试样的试样。首先按上述方 法选择好第一件试样的负荷，在此负荷下进行试验，并记录断裂时的循环
次数 N。
2
从第二根试样开始，使弯曲应力比前一试样减少20—40 牛顿/毫米 。 同样记录下每根试样断裂的循环次数 N。
若自第n 根试样在弯曲应力下达规定循环基数（一般黑色金属为107 ， 有色金属为108）后不断裂，则为确定疲劳极限值，还必须再做1-2 件试样 的试验。第n+1 根试样的应力σn+1为前两根试样的平均值。
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一．用途及使用范围
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PQ-6 型弯曲疲劳试验机主要对金属材料在对称反复交变的弯曲应力
下，测定其弯曲疲劳极限值。还可以通过经验公式的换算，粗略的得出拉
压疲劳极限与扭转疲劳极限。
钢： σ—12=（0.8~0.9）σ-1
τ-1=（0.5~0.6）σ-1
铸铁： σ—12=（0.6~0.7）σ-1
τ-1=（0.7~0.9）σ-1
轻合金：τ-1=（0.5~0.6）σ-1
二．主要技术性能规范
1.试样夹持部直径 2.试样长度 3.试样承受最大弯曲力矩 4.试样转速 5.计数器可记录之最大圈数 6.电动机 7.外形尺寸（长×宽×高） 8.试验机净重
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使 用 说 明 书
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目录
一．用途及使用范围.............................................................................. 3 二．主要技术性能规范.......................................................................... 3 三．结构叙述......................................................................................... 4 四．安装说明......................................................................................... 6 五．使用方法及规则.............................................................................. 6 六．调整与维护....................................................................................10 七．产品成套一览表............................................................................ 10 八．易损件明细表................................................................................ 11 九．附表及附图....................................................................................12