焊接检验与质量管理培训
焊接检验员培训
焊接就是通过加热或加压，或两者并用，使用或 不使用填充材料，使焊件达到原子结合的一种加工方 法。
熔化焊接
压力焊 钎焊
2 焊接方法分类
电弧焊 气焊 铝热焊 电渣焊 电子束焊 激光焊 电阻焊 摩擦焊 超声波焊 冷压焊
熔化极
非熔化极 火焰钎焊 高频钎焊 炉中钎焊 盐浴钎焊 真空钎焊
手工焊 CO2焊 埋弧焊 MAG焊 MIG焊 TIG焊 等离子弧焊
焊瘤
焊接过程中熔化金属流溢到加热 不足的母材上，这种未能与母材熔 合在一起的堆积金属称为焊瘤。
焊瘤在手工电弧立、横、仰焊十 容易产生。
另外：
外部缺点除上述以外，还有表面 气孔，表面裂纹，未焊透和夹渣 及飞溅等缺陷。
内部缺陷
气孔 未焊透 裂纹 夹渣
气孔
在焊接过程中，由于焊缝金属中 的气体来不及上浮溢出，而在其内 部或表面形成的孔穴称为气孔。
解决办法
合理的焊点点距
严格清理被焊工件表面
注意结构设计的合理 性
减少分流
对开敞性差的焊件， 应采用专用电极和电 极握杆
连续点焊时，可适当提高焊 接电流
单面多点焊时，采用调幅焊接 电பைடு நூலகம்波形
2、焊点表面缺陷
• 1）.未熔透：电极端部直径过大，焊接电流过小。 • 2）.焊点过小：焊接电流不够大，焊接通电时间太短，电
焊接效率高
3、点焊
点焊属于电阻焊的一种，它是将被焊工件压紧于 两电极之间，并通以电流，利用电流流经工件接触 表面及邻近区域产生的电阻将其加热到熔化或塑性 状态，使之形成金属结合的一种焊接方法。
点焊主要规范参数
1 电极压力 3 焊接电流
2 焊接时间
4 电极端面形状和 尺寸
焊接质量检验综合实训任务书
焊接质量检验综合实训任务书一、实训目的通过讲授焊接质量检验方法、焊接接头分类及尺寸、焊接缺欠、焊接结构等基础知识，初步具备自然科学基础知识、工程科学基础知识、焊接质量检测技术知识、较好的科技写作能力、较强的使用计算机解决实际问题的能力以及资料运用技能，具备分析和解决工程问题的基本方法。
通过对典型焊接接头质量检测的实践，学习各种实验检验的操作方法，培养学生动手能力和综合分析问题的能力，具备从事材料焊接工艺及工艺装备研究与开发的初步能力。
使学生能够正确认识材料焊接技术、工艺、过程和装备对于客观世界和社会的影响，并理解应承担的责任。
二、实训内容按照不同零件的生产工艺制定材料检测方法，在指导教师审核后动手操作，进行一定的检测，获取和分析缺陷产生的原因。
1、阅读并分析文献资料，掌握焊接质量检测的常用方法；掌握超声、磁粉和渗透无损检测原理及操作；2、学习超声波探伤方法并熟悉超声波探伤仪的使用，掌握对接焊缝超声波探伤用DAC曲线测定方法；3、掌握磁粉探伤的基本原理及操作；4、掌握焊接检验尺在焊缝目视检测中的测量方法，并对Q235钢对接焊缝、Q235和45钢角焊缝、铝合金角接接头测绘并绘制接头结构图；5、掌握渗透探伤的基本程序和缺陷显示识别；6、焊接接头低倍组织、截面尺寸及缺陷观察。
7、结果分析，撰写报告三、实训过程1、准备与动员：熟悉设计任务，明确设计内容和要求；阅读有关企业技术资料，了解实习企业生产状况；2、超声波焊缝探伤检验；3、磁粉探伤检测，分析试样质量及产生原因。
4、焊缝目视检测，焊缝尺寸测绘、低倍组织和焊道成形观察分析试样质量及产生原因；5、焊接件外观检验、无损检测，分析试样质量及产生原因。
四、写实训报告（按模板分实训目的，内容和感言来书写，通过焊接质量综合实训，你有哪些方面的提高，努力方向如何？）。
五、实训组织日程安排（见下表）六、实训进度安排（见下表）七、实训工作要求1、指导教师要娴熟实训内容，认真组织好实训每一环节，指明实训步骤和注意事项，做好巡回指导，及时解答疑难问题，指导到位。
焊接质量控制和检验
焊接环境是否合适，主要取决于温度、湿度、 刮风、下雨、下雪等因素。当焊接环境出现下 列情况时，须有防护措施才能进行焊接。
①下雨、下雪
②手工焊时风速不大于10m/s，气体保护焊时风速不 大于2m/s。对氩弧焊封底焊缝，风速应控制在以电 弧稳定燃烧和不产生气孔等缺陷为佳。
③相对湿度大于90%. ④当焊接温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内
一、焊接前质量控制
焊接前质量控制时贯彻以预防为主的方针，做好焊前施工 各项准备工作，最大限度的减少焊接缺陷的产生，是保证 焊接质量的前提。
1、金属材料的确认
金属材料是制造焊接结构的基础材料，是焊接的对象，也 是选用焊接材料和制定焊接工艺的依据。用于焊接结构的 金属材料也称为基本金属或母材，为保证金属材料使用的 正确性，投料时应检查下列项目：
免下角料的错用或混用。
2、对焊接材料的质量确认
对焊接时所消耗的焊条、焊丝、焊剂、气体等统称为焊接
材料。正确的选用焊接材料是保证焊接质量的基础和先决
条件，焊接材料的控制应主要控制以下方面：
①焊接材料的选用：
焊接材料推荐选用表：
母材牌号
手弧焊条牌号
20、20G、20g、 Q235-BJ4ຫໍສະໝຸດ 6 J427验的附着物进行检验
②焊缝外观尺寸。对焊缝余高及余高差、焊缝的宽窄差进 行检验
③焊接缺陷。对裂纹、未熔合、夹渣、气孔、焊瘤、咬边、 未焊透等进行检验
④焊工钢印的移植
2、焊缝化学成分的复验 对于不锈钢和有色金属的材料焊后为了保证其
化学成分符合标准要求，必要时可用光谱分析 仪进行检验。
3、无损检测 对于焊缝内在的质量因根据图样或工艺要求进
焊接质量管理与检验
焊接质量管理与检验报告书姓名：专业：学号：教师：焊接质量管理与检验一、焊接检验的分类非破坏性检验又称无损检测,是不破坏被检测材料或成品的性能与完整性而检测其缺陷的方法;破坏性检验是从焊件上切取试样,或以产品的整体破坏做试验,以检查其力学性能丶化学成分丶焊接性等的试验方法;二、焊接质量管理1质量的定义：产品或服务满足规定或潜在需要的特征和特征总和;2质量管理的定义：对确定和达到质量要求所需的职能和活动的管理;3焊接质量管理是指从事焊接生产或工程施工的企业通过开展质量活动发挥企业的质量职能,有效地控制焊接结构质量形成的全过程;4质量保证的定义：为使人们确信某一产品丶过程或服务质量能满足规定的质量需求所必需的有计划丶有系统的全部活动;5质量体系：为保证产品丶过程或服务满足规定的或潜在的要求,由组织机构丶职责丶程序丶活动丶能力和资源等构成的有机整体;6质量控制：为保证某一产品丶过程或服务质量满足规定的质量要求所采取的作业技术活动;焊接缺陷及焊接检验过程一、焊接缺陷：指焊接过程中在焊接接头发生的金属不连续丶不致密或连接不良的现象;二、评定焊接接头质量优劣的依据是缺陷的种类丶大小丶数量丶形态丶分布及危害程度;焊接接头中的缺陷,可通过补焊来修复,或者铲除焊道后重新焊接,有的则直接判废;三、焊接缺陷的分类：从宏观上看,可分为裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、气孔、及形状缺陷,又称焊缝;金属表面缺陷或叫接头的几何尺寸缺陷,如咬边,焊瘤等;在底片上还常见如机械损伤磨痕,飞溅、腐蚀麻点等其他非焊接缺陷;从微观上看,可分为晶体空间和间隙原子的点缺陷,位错性的线缺陷,以及晶界的面缺陷;微观缺陷是发展为宏观缺陷的隐患因素;熔焊焊接缺陷产生原因：a)咬边：1.焊条角度和摆动不正确;2.焊接规范丶顺序不对;3.焊接位置影响;b)焊瘤：1.焊条质量不好;2.焊条角度不对;3.焊接位置丶焊接规范不当;c)焊漏和焊穿：1.坡口和间隙太大;2.电流过大或焊速太慢;3操作不当;d)弧坑：1.操作技术不正确;2.设备无电流衰减系统;e)未焊透：1.焊接速度太快,焊接电流太小;2.坡口丶间隙的尺寸不对;3.焊条偏心;4.工件不干净;f)裂纹：1.焊接技术不好;2.焊接规范不对;3.焊缝内应力过大;4.被焊材料裂纹敏感性强;5.填充材料的质量不符合要求;6.其他缺陷引起;g)焊接变形：1.焊前准备不好;2.焊接夹具低劣;3.操作技术不好;h)焊缝尺寸不符合要求：1.焊条移动不正确;2.焊接规范丶坡口选择不好;i)表面和内部气孔：1.焊接材料和工件不符合工艺要求,不干净,焊条吸潮;2.焊接电流过小丶焊速过快,弧长太长,电弧保护失效;j)夹渣：1.填充材料质量不好,熔焊太稠;2.焊接电流太小丶焊速太快;3.焊件表面不干净;射线探伤一、定义：利用 X射线或γ射线在穿透被检物各部分时强度衰减的不同,检测被检物中缺陷的一种无损检测方法;二、原理：当强度均匀的射线束透照射物体时,如果物体局部区域存在缺陷或结构存在差异,它将改变物体对射线的衰减,使得不同部位透射射线强度不同,这样,采用一定的检测器例如,射线照相中采用胶片检测透射射线强度,就可以判断物体内部的缺陷和物质分布等;三、射线探伤常用的方法有X射线探伤、γ射线探伤、高能射线探伤和中子射线探伤;对于常用的工业射线探伤来说,一般使用的是X射线探伤、γ射线探伤;四、γ射线是由放射性物质如Co60丶Irl92等内部原子核的衰变过程产生的;五、射线照相法探伤：根据被检工件与其内部缺陷介质对射线能量衰减程度的不同,引起射线透过工件后的强度差异,使缺陷在底片上显示出来的一种方法;a)探伤系统的组成：射线源,射线胶片与暗盒,增感屏,像质计,标记系,散射线防护装置;b)象质等级就是射线照相质量等级,是对射线探伤技术本身的质量要求;A级——成象质量一般,适用于承受负载较小的产品和部件;AB级——成象质量较高,适用于锅炉和压力容器产品及部件;B级——成象质量最高,适用于航天和核设备等极为重要的产品和部件;c)灵敏度是指发现缺陷的能力,也是检测质量的标志;通常用两种方式表示：一是绝对灵敏度,是指在射线胶片上能发现被检测试件中与射线平行方向的最小缺陷尺寸；二是相对灵敏度,是指在射线胶片上能发现被检测试件中与射线平行方向的最小缺陷尺寸占试件厚度的百分数;若以d表示为被检测试件的材料厚度,x为缺陷尺寸;d)射线能量的选择实际上是对射线源的kV﹑MeV值或γ源的种类的选择;射线能量愈大,其穿透能力愈强,可透照的工件厚度愈大;但同时也带来了由于衰减系数的降低而导致成象质量下降;所以在保证穿透的前提下,应根据材质和成象质量要求,尽量选择较低的射线能量;六、胶片的暗室处理定义：将曝光后具有潜像的胶片变为能长期保存的可见像底片的处理过程;1.显影：把胶片中的潜像变成可见像;产生显影作用的药液叫显影液碱性;显影液温度过高及显影时间过长都易使显影过度,底片黑度过大;2.停显：停显液可以避免把显影液带入到定影液中去;停显液又叫中和液,一般为2%醋酸;停显时间一般为20-30秒钟;3.定影：定影作用是把显影后所余下的AgBr微晶体溶解掉,并使成象的金属银固定下来;定影还有坚膜作用; 定影温度应控制在20±50C,时间一般在10-15分钟之间,正确的时间通常是“通透时间”的两倍;在操作过程的前1-2分钟内要适时搅动载液或抖动胶片;4.水洗：水洗的作用是把胶片乳剂中的定影液和被溶解了的银化合物冲洗掉;水洗一般在室温下用流动水冲洗20-30分钟;水洗完毕后可用脱脂纱布吸去水珠,进行自然干燥或放入烘片箱干燥,干燥温度不大于600C;5.底片干燥过后即可进行焊缝质量的评定工作;七、底片质量评定射线照相法探伤是通过射线底片上缺陷影像来反映焊缝内部质量的;1.黑度值是指胶片经暗室处理后的黑化程度,与含银量有关;直接关系到射线底片的照相灵敏度;2.灵敏度：用底片上像质计影像反映的像质指数来表示的;3.标记系：底片上的定位标记和识别标记应齐全,且不掩盖被检焊缝影像;4.表面质量：底片上被检焊道影像应规整齐全,不缺边角;底片表面不应存在明显的机械损伤和污染;八、焊接缺陷在射线探伤中的显示射线照相法底片1.裂纹：与焊缝方向垂直的黑色条纹横向与焊缝方向一致的黑色条纹,两头尖细纵向由一点辐射出去星形黑色条纹放射弧坑中纵、横向及星形黑色条纹弧坑2.未熔合：坡口边缘、焊道之间以及焊缝根部等处的伴有气孔或夹渣的连续或断续黑色影;3.未焊透：焊缝根部钝边位熔化的直线黑色影象;4.夹渣：黑度值较均匀的呈长条黑色不规则影象;5.夹钨：白色块状;6.点状夹渣：黑色点状;7.球形气孔：黑度值中心较大边缘较小且均匀过度的圆形黑色影象;8.均布及局部密集气孔：均匀分布及局部密集的黑色点状影象;9.表面气孔：黑度值不高的圆形影象;10.咬边：位于焊缝边缘与焊缝走向一直的黑色条纹;11.焊瘤：焊缝边缘的灰白色突起;九、射线的安全防护危害：当射线作用到有机体时,射线使机体内的组织丶细胞和蛋白质等起生物化学作用而变成一种细胞毒,这种细胞对有机体具有破坏性;射线的防护方法：屏蔽防护,距离防护,时间防护;超声波探伤报告一丶超声波探伤概念利用超声波在物体中的传播丶反射和衰减等物理特性来发现缺陷的一种无损检测方法;主要用于检测金属材料和部分非金属材料的内部缺陷二丶超声波探伤特点优点：成本低,操作方便,检测厚度大,对人和环境无害等;缺点：存在探伤不直观,难以确定缺陷的性质,评定结果在很大程度上受操作者技术水平和经验影响及不能给出永久性记录等;三丶超声波的产生和接收当声波的频率高于人耳听觉上限时,人们便听不出来的一种声波就是超声波;1.逆压电效应与超声波的产生2.压电效应与超声波的接收四丶超声波的性质1.有良好的指向性直线性,束射性2.异质界面上的透射丶反射丶折射和波型转换垂直入射,倾斜入射五丶超声波的衰减1.散射引起的衰减超声波在传播过程中,在介质内部如遇到阻抗不同的界面,则会在界面上产生散乱反射丶折射和波型转换,从而损耗声波能量;2.介质吸收性引起的衰退由于质点的相对运动和互相摩擦,使部分的超声波能量转变成热能;3.声束扩散引起的衰减超声波在传播过程中将会扩散,随着传播距离的增加,扩散的程度也将增大,扩散导致波束截面增大,从而使单位面积上声能减小;六丶超声波探伤设备一般由超声波探伤仪,探头,试块组成;超声波探头实现电一声能量相互转换的能量转换器件1.直探头压电元件,吸收块,保护膜,壳体2.斜探头性能：折射角,前沿长度,声轴偏离角3.水浸聚焦探头4.双晶探头超声波探伤仪产生超声波频率电振荡,并以此来激励探头发射超声波,它将探头接收到的回波电信号予以放大,处理,并通过一定方式显示出来;主要性能水平线性,垂直线性,动态范围试块按一定用途设计制作的具有简单几何形状人工反射体的试件,超声波探伤中是以试块作为比较的依据,用试块作为调节仪器和定量缺陷的参考依据;1.标准试块2.对比试块七丶超声波探伤方法及原理1直接接触法使探头直接接触工件进行探伤的方法使用此方法应在探头和被探工件表面涂有一层耦合剂作为传声介质;常用耦合剂：有机油,甘油,化学浆糊,水,水玻璃等;工作原理：当被检查的均匀材料中存在缺陷时,将造成材料的不连续性,这种不连续性往往伴随声阻抗的突变,而超声波遇到不同声阻抗的物质的交界面上将发生反射,根据反射波的大小丶有无及其在时基轴上的位置可以判断出缺陷的大小丶有无以及缺陷的深度;在工作过程中,同步电路按一定的频率间隔发射触发脉冲信号,同时触发扫描电路和发射电路;扫描电路影响显示装置;而发射电路产生一个高频脉冲信号去激励换能器,其中的压电晶片通过逆压电效应将电能转化为机械能,并通过机械振动进一步转化为声能,并耦合到被测试件中,超声波在传播过程中,遇到缺陷或被测物底面时,会发生反射,反射波被同一换能器接收,压电晶片通过正向压电效应将声能转换成电能,电能经过接收装置处理,形成反射脉冲信号;2液浸法将工件和探头头部浸在耦合液体中,探头不接触工件的探伤方法;水作为通常情况下作为耦合介质,探头采用聚焦探头工作原理：用液浸法纵波探测时,从探头发出的声波,通过一定距离的液层传播后,到达液体与工件的界面时,产生界面波,同时,大部分的声能传入工件,若工件中存在缺陷时,则在缺陷处产生反射,且另一部分声能传至底面产生反射,T为发射波,S为界面波,F为缺陷波,B为底波;图2-3中,讯号T - S, S - F及S-B之间的距离,各相当于声波在液体中,工件表面至缺陷处及在工件中往返一次所需要的时间;如果探头与工件之间的液层厚度改变时,则讯号T-S的距离亦随之改变,但讯号S-B, S一F、及F - B的距离保持不变; 如果工件较薄时,则声波在工件内产生多次反射,如图2-4所示;图中S1, S2分别为第一次、第二次界面反射波;由于声波在水中的传播速度是钢中的1/4,声波从水中入射钢件时,产生折射后波束指向性变宽,如图2-5所示;从.图中知声波在水中的指向角为孤,而在钢中则为Qs;若被测工件是圆形曲而时.在水和工件的界面上类似透镜作用,引起声束扩散;八丶直接接触法超声波探伤技术(一)探伤前准备1.检验等级的确定A级检验完整程度最低,难度系数最低,试用于普通钢结构检验;B级检验完整程度一般,难度系数较大,适用于压力容器检验;C级检验完成程度最高,难度系数最大,适用于核容器及管道的检验;2.探伤面及探伤方法的选择选择探伤方法应考虑工件的结构特征,并以所采用的焊接方式容易生成的缺陷为主要探测目标;3.耦合剂的选用1透声性能好；2有足够的润湿性丶适当的附着力和粘度；3对试件无腐蚀,对人体无损害,对环境无污染；4容易清除,不易变质,价格便宜,来源方便;接触法探伤常用甘油,机油,化学浆糊,水;液浸法常采用水作耦合剂;4.探头的选择探头形式的选择,晶片尺寸的选择,频率的选择,探头角度或K值得选择5.探伤仪的调节探伤范围和扫描速度调节,探伤灵敏度的选择及其调整九丶探伤操作1.探伤条件的选择2.检验区域宽带的确定3.探头移动区的确定4.单探头的扫查方式5.双探头扫查方式十丶缺陷的评定1.缺陷位置的测定测定缺陷在工件或焊接接头中的位置2.缺陷大小的测定测定工件或焊接接头中缺陷的大小和数量称为缺陷定量;当量法,探头移动法3.缺陷性质的沽判判定工件或焊接接头中缺陷的性质称之为缺陷定性;气孔：单个气孔回波高度低,波形为单峰,较稳定,当探头绕缺陷转动时,缺陷波高大致不变,但探头定点转动时,反射波立即消失；密集气孔会出现一簇反射波,其波高随气孔大小而不同,当探头作定点转动时,会出现此起彼伏现象;裂纹：缺陷回波高度大,波幅宽,常出现多峰;探头平移时,反射波连续出现,波幅变动；探头转动时,波峰有上下错动现象;夹渣：点状夹渣的回波信号类似于点状气泡,条状夹渣回波信号多呈锯齿状,由于其反射频率低,波幅不高且形状多呈树枝状,主峰边上有小峰;探头平移时,波峰有变动,探头绕缺陷移动时,波幅不相同;未焊透：由于反射率高,波幅均较高,探头平移时,波形较稳定;在焊缝两侧探伤时,均能得到大致相同的反射波幅;未熔化：当声波垂直入射该缺陷表面时,回波高度大,探头平移时波形稳定,焊缝两侧探伤时,反射波幅不同,有时只能从一侧探测到;十一丶缺陷评定与检验结果的分级焊缝超声波检验结果分为四级：Ⅳ超过Ⅲ级者磁粉探伤一、磁粉探伤是通过铁磁性材料进行磁化所产生的漏磁场,来发现其表面或近表面缺陷的一种无损检验方法;二、特点：设备简单,操作方便,检验灵敏度较高,只适合检查工件表面和近表面缺陷;1.能直接显示缺陷的形状丶位置丶大小和严重程度,并可大致确定其性质;2.具有高的灵敏度,可检出缺陷最小宽度可为1um;3.几乎不受试件大小和形状限制;4.检测速度快,工艺简单,费用低廉;5.只能用于铁磁性材料;6.只能发现表面和近表面缺陷,交流电可探测的深度一般在1-2mm;7.不能确定缺陷的埋深和自身高度;8.宽而浅的缺陷难以检出;9.检测后常需退磁和清洗;10.试件表面不得有油脂或其他能粘附磁粉的物质;三、磁粉探伤原理：是通过磁粉在缺陷附近漏磁场中的堆积以检测铁磁性材料表面或近表面处缺陷的一种无损检测方法;将钢铁等磁性材料制作的工件予以磁化,利用其缺陷部位的漏磁能吸附磁粉的特征,依磁粉分布显示被探测物件表面缺陷和近表面缺陷的探伤方法;该探伤方法的特点是简便、显示直观;四、由于介质磁导率的变化而使磁通泄漏到缺陷附近空气中所形成的磁场,称漏磁场;五、影响漏磁场强度的因素：1.外加磁场强度;2.缺陷的埋藏深度;3.缺陷方向;4.缺陷的磁导率丶大小和形状;5.工件表面覆盖层;6.工件材料及状态;六、磁粉探伤的器材1)磁粉：非荧光磁粉,荧光磁粉2)磁悬液：将磁粉混合在液体介质中形成磁粉的悬浮液;油基磁悬液,水基磁悬液,荧光磁悬液;3)标准试片4)标准试块5)测量仪器七、磁粉探伤过程预处理;2.工件磁化;3.施加磁粉;4.检验;5.退磁;6.磁痕观察和记录;7后处理;渗透探伤一、渗透探伤是利用带有荧光染料或红色燃料渗透剂的渗透作用,显示缺陷痕迹的一种无损检验方法;操作简单,成本低廉,且不受材料性质限制;二、渗透探伤原理：工件表面被施涂含有荧光染料或者着色染料的渗透剂后,在毛细作用下,经过一定时间,渗透剂可以渗入表面开口缺陷中；去除工作表面多余的渗透剂,经过干燥后,再在工件表面施涂吸附介质——显像剂；同样在毛细作用下,显像剂将吸引缺陷中的渗透剂,即渗透剂回渗到显像中；在一定的光源下黑光或白光,缺陷处的渗透剂痕迹被显示黄绿色荧光或鲜艳红色,从而探测出缺陷的形貌及分布状态;三、渗透探伤分类：着色渗透探伤,荧光渗透探伤;显像方式干式显像渗透探伤法,湿式显像渗透探伤法;显像剂种类四、渗透探伤材料：渗透剂丶去除剂和显像剂组成;渗透剂组成：荧光物质或着色染料丶溶剂和乳化剂;去除剂：在渗透探伤中,用以去除工件表面多余渗透剂的液体;水洗型渗透剂用水清洗,水是清洗剂,溶剂去除型渗透剂的清洗剂是有机溶剂,后乳化型渗透剂的清洗剂是乳化剂和水;显像剂：渗透检测的另一种关键材料,可以提供背景并放大缺陷显示,因而能提高检测灵敏度;五、渗透探伤的操作步骤1.前处理;2.渗透;3.去除表面上多余的渗透剂;4.干燥;5.显像;6.观察与后处理;破坏性检验一、破坏性试验：是指只有将受检验样品破坏后才能进行检验,或者在检验过程中受检验样品被破坏或消耗的检验;进行破坏性检验后被检验样品完全丧失了原有的使用价值;如金属材料的拉伸试验,电子设备的加速恶化试验均属破坏性试验;二、化学分析试验,1.力学性能试验,2.工艺性能试验,3.金相试验,4.耐腐蚀试验;三、力学性能：1.拉伸试验,2.冲击试验,3.弯曲试验,四、化学分析试验：1.化学成分2.扩散氢的测定3.腐蚀试验;五、焊接接头的金相组织检验。
焊接质量管理与检验
焊接质量管理与检验1. 引言焊接是一种常见的金属连接方式，在众多制造业中得到广泛应用。
焊接质量直接关系到产品的安全性和性能，因此焊接质量管理与检验是非常重要的。
本文将介绍焊接质量管理的基本原则和常用方法，并详细讨论焊接质量检验的一些关键内容。
2. 焊接质量管理2.1 焊接质量管理的基本原则焊接质量管理的基本原则是预防为主，全员参与，持续改进。
预防为主是指通过采取一系列预防性措施，降低焊接缺陷发生的可能性。
如在焊接前进行材料的检验，保证材料的质量；使用合适的焊接设备和工艺参数，以确保焊接过程的稳定性和可靠性。
全员参与是指焊接质量管理不仅仅是质检部门的责任，而是整个组织的责任。
所有相关人员都需要具备焊接质量管理的意识，遵守质量管理的相关规定，不断学习和提高自身的技能水平。
持续改进是指焊接质量管理是一个不断改进的过程。
组织需要不断总结经验，识别问题，制定改进方案，并加以执行和评估，以持续提高焊接质量。
2.2 焊接质量管理的方法2.2.1 质量控制圈质量控制圈是一种常用的质量管理方法，它通过PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环循序渐进地提高质量。
具体步骤如下：1.计划阶段：确定焊接质量目标，制定相应的计划和措施；2.执行阶段：按照计划进行焊接操作，确保工艺参数的稳定性和可靠性；3.检查阶段：对焊接质量进行检查，发现问题并进行记录；4.改善阶段：根据检查结果，分析问题原因，并制定改进方案，执行改进措施。
2.2.2 标准化工作标准化工作是指制定与焊接相关的标准和规范，以指导和规范焊接作业。
标准化工作可以包括以下内容：•制定和修订焊接工艺规程，明确焊接工艺参数和质量要求；•制定和修订检验规程，明确焊接缺陷的检验方法和判定标准；•制定和修订操作规程，明确焊接作业的操作步骤和要求。
2.2.3 培训与技能提升培训与技能提升是焊接质量管理的重要环节。
通过培训，可以提高焊工的技能水平，增强他们的质量意识和责任感。
cwi培训 目标
cwi培训目标CWI培训目标在CWI（Certified Welding Inspector）培训中，我们的目标是帮助学员获得焊接质量控制方面的专业知识和技能，以成为合格的焊接检验员。
通过培训，学员将掌握以下关键内容：1. 焊接工艺与标准：学员将学习不同焊接工艺（如电弧焊、气体焊等）的原理和适用范围，掌握相关的国内和国际标准，以确保焊接质量符合要求。
2. 检验与测试方法：学员将学习各种焊接缺陷的检测方法，如可视检查、渗透检测等。
他们将了解如何使用各种检测设备和工具，并能正确解读检测结果。
3. 焊接材料与设备：学员将了解不同种类的焊接材料和设备，包括焊接电极、填充金属、焊接机等。
他们将学习如何选择合适的材料和设备，以确保焊接质量和持久性。
4. 质量控制与文件管理：学员将学习如何进行焊接质量控制，包括焊接工艺规范的编制和执行，焊接记录的管理等。
他们将了解质量控制的重要性，以及如何确保焊接过程的可追溯性。
通过CWI培训，学员将具备以下能力和素质：1. 熟练掌握焊接质量控制的相关知识和技能，能够进行焊接质量评估和缺陷检测。
2. 具备良好的沟通和协调能力，能够与焊接人员、工程师和客户进行有效的沟通和合作。
3. 具备独立解决问题的能力，能够在焊接过程中及时发现和解决问题，确保焊接质量符合要求。
4. 具备良好的职业道德和责任心，能够遵守相关的法律法规和职业行为准则，确保焊接工作的安全和可靠。
CWI培训目标是培养具备专业知识和技能的焊接检验员，以确保焊接质量符合要求，并为相关行业的发展做出贡献。
我们相信，通过CWI培训的学员将能够成为焊接领域的专业人士，为建筑、航空航天、汽车制造等行业的发展做出贡献。
工程焊接技术质量管理
工程焊接技术质量管理工程焊接技术是指在建设项目中，将需要的金属或非金属材料通过焊接连接起来，形成所需的结构、设备或机械等，以满足项目的需要。
焊接作为结构加固、制定装配等重要工序，其质量直接关乎到工程的安全性、经济性和可靠性。
因此，对工程焊接技术质量的管理至关重要。
本文将重点介绍工程焊接技术质量管理，包括质量管理的意义、管理体系的建立和实施，以及如何进行质量监控与检验。
质量管理的意义对于一个工程项目来说，质量管理必不可少。
在焊接技术中，合理的质量管理可以做到以下几方面：1.增强焊接质量。
焊接质量是保证工程安全、可靠运行的前提。
进行质量管理可以将焊接质量掌握在一个较高的水平上，避免产品在使用过程中出现问题。
2.提高工作效率。
通过制定正确的工作流程和标准操作规程，可以简化焊接过程，提高工作效率，节省人力、物力成本。
3.优化业务流程。
质量管理涵盖焊接技术的各个方面，可以帮助管理人员更好地把握业务流程，优化工作流程，提高项目管理的效率。
管理体系的建立和实施质量管理体系是焊接技术质量管理的重要组成部分，也是提高焊接技术质量的核心要素之一。
建立和实施质量管理体系需要以下步骤：步骤一：制定质量标准和规范制定质量标准和规范是建立质量管理体系的基础。
在建立质量管理体系之前，必须明确质量标准和规范。
根据项目需求和国家标准，制定符合实际的质量标准和规范。
步骤二：制定操作规程和流程制定操作规程和流程是保证焊接工作流程稳定和可控的重要步骤。
规程应该明确焊接时需要考虑的因素和所需的操作。
操作流程应该清晰简单，使学习与实践的难度降到最低。
步骤三：明确责任在质量管理体系中，明确责任分工是重要的。
项目管理团队应明确每个管理人员的责任，包括焊接监督、焊接人员、质量部、项目经理等。
责任分工应该透明化，确保每个人员都明确自己的职责。
步骤四：培训与考核实施质量管理体系需要进行培训和考核。
培训和考核可以保证焊接人员的素质和业务能力符合标准和规范，提高焊接质量。
钢筋焊接质量控制
钢筋焊接质量控制钢筋焊接是建筑工程中常见的焊接方式，其质量直接影响到建筑物的结构安全和稳定性。
因此，对钢筋焊接质量进行有效控制是非常重要的。
本文将从焊接前的准备工作、焊接过程中的控制要点、焊接后的质量检验、焊接人员的培训和管理以及常见焊接质量问题及解决方法等五个方面进行详细阐述。
一、焊接前的准备工作1.1 确保焊接材料和设备的质量：选择优质的焊接材料和设备，确保其符合相关标准和要求。
1.2 清理焊接表面：在进行焊接前，要对钢筋表面进行清洁处理，去除油污、锈蚀等杂质，以保证焊接质量。
1.3 钢筋的定位和固定：在进行焊接时，要确保钢筋的定位准确，固定牢固，避免在焊接过程中发生移位等问题。
二、焊接过程中的控制要点2.1 控制焊接电流和电压：根据焊接材料和钢筋的厚度等因素，合理调整焊接电流和电压，确保焊接质量。
2.2 控制焊接速度和角度：控制焊接速度和角度，保证焊缝的均匀性和牢固度。
2.3 防止气孔和裂纹的产生：在焊接过程中，要注意防止气孔和裂纹的产生，采取相应措施进行处理。
三、焊接后的质量检验3.1 目测检查焊缝质量：对焊缝进行目测检查，确保焊缝均匀、牢固，无明显缺陷。
3.2 使用探伤仪器检测：采用探伤仪器对焊缝进行检测，发现潜在缺陷，及时修复。
3.3 进行拉力试验：进行拉力试验，测试焊接部位的强度和韧性，确保焊接质量符合标准要求。
四、焊接人员的培训和管理4.1 培训焊接人员：对焊接人员进行专业培训，提高其焊接技能和质量意识。
4.2 制定焊接操作规范：建立完善的焊接操作规范，明确焊接流程和要求，规范焊接行为。
4.3 加强焊接人员管理：对焊接人员进行定期考核，及时发现问题并进行纠正，确保焊接质量。
五、常见焊接质量问题及解决方法5.1 气孔问题：可能是由于焊接过程中气体未完全排除所致，可采取提高焊接电流、预热工件等方法解决。
5.2 裂纹问题：可能是由于焊接速度过快或材料质量不良所致，可采取减慢焊接速度、调整焊接角度等方法解决。
焊接检验与质量管理培训课件
32
3、焊瘤 、焊瘤是指在焊接过程中，熔化的金属流淌到焊缝之外未
熔化的母材上所形成的金属瘤。焊瘤不仅影响焊缝的外观 ，而且也掩 盖了焊瘤处焊趾的焊接质量情况，往往在这个部位上会出现未熔合缺陷。
33
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对接焊缝焊瘤及探伤底片
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产生焊瘤的原因
1、电流过大。 2、速度太慢。
防止措施：立焊、横焊时看铁水，防止熔敷金属下坠。
备注、该瓶已由返修车间将分配头切除。
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分配头与外前封头焊接处的热影响区产生的裂纹
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4 . 结晶裂纹的防止措施
(1) 冶金措施
1) 严格控制焊材中的硫、磷和碳的含量； 2) 改善焊缝的一次结晶组织,细化晶粒( 加入Mo、V、Ti、Nb、Zr和稀土等元素；焊接 奥氏体不锈钢时加入Cr、Mo、V等铁素体形成 元素）； 3) 限制熔合比( 尤其是一些易向焊缝转移 某些有害杂质的母材)；
60
61
7、夹渣
夹渣是指焊后残留在焊缝中的熔渣。夹渣既存在于 焊缝金属的内部，也可能存在于相邻焊道之间。夹 渣的存在，会降低焊缝金属的强度。在焊缝金属塑 性较差、承受疲劳载荷的情况下，还有可能发展成 裂纹。因此对焊缝内部的夹渣必须给予限制。
62
产生夹渣的原因：
1、焊道之间清理不干净。 2、电流过小。 3、运条方法不当。 防止办法：清理焊道、选择合适的电流和 正确的运条方法。
勇于开始，才能找到成 功的路
3
焊接应用概述
应用： 1 制造金属结构件，承压设备； 2 制造机器零件和工具； 3 修复。
焊接在承压类特种设备制造中也占有重要的地位。焊接质 量对承压类特种设备的产品质量和使用安全可靠性有直接影 响。许多承压类特种设备事故源于焊接缺陷，因此，对承压 类特种设备无损检测人员来说，掌握焊接知识是非常必要的。
焊接质量管理和质量检验
一、填空：1、焊接质量检验的目的是防止和检出各类缺陷，以便做出相应处理；评价产品质量是否符合设计、标准和规程的要求。
答:防止;检出2、锅炉压力容器受压元件材料、焊接材料的检查、复检和验收,焊件坡口及装配质量,焊接工艺规程及其执行情况，以及焊接设备完好情况的检查等，都属于焊前检验.答：焊前3、焊后检验是在全部焊接工作完成后进行的成品检验。
答:成品4、焊工施焊后应将焊缝表面的熔渣、飞溅物等清除干净自检，并进行，合格后交检。
答：自检5、外观检验是用肉眼或5～10倍放大镜检查焊缝表面是否存在气孔、夹渣和裂纹等缺陷；用样板或检测尺检查焊缝尺寸和产品的总体尺寸等。
答：气孔；夹渣；裂纹6、焊缝的外观质量检验，不仅检查焊缝，还应检查正面;背面.答:正面；背面7、锅炉压力容器受压元件对接焊缝厚度不得母材金属。
答：低于8、压力容器A、B类焊缝的余高，自动焊为mm，手工焊根据板厚但最大不得超过mm.答：0~4；49、锅炉压力容器焊缝表面不得存在裂纹、气孔；夹渣、及弧坑等缺陷，并不得保留熔渣和飞溅物。
答：气孔;夹渣10、金相检验是检视材料或焊缝内部金相组织及是否存在缺陷的试验方法,它分为宏观金相和微观金相两种。
答：宏观;微观11、宏观金相是用肉眼或放大镜检视金相试样宏观组织和宏观缺陷的试验方法。
答：放大镜12、微观金相是用光学显微镜或电子金相显微镜检视金相试样显组织显的试验方法。
答：光学显微镜13、成品检验的方法很多，总的可分为破坏性检验和非破坏性检验.答：破坏性检验;非破坏性检验14、非破坏性检验主要包括外观检验、无损检测、强度试验等。
答：强度试验;15、从焊件或试件上切取试样，或以产品（或模拟体)的整体进行试验,以检查其各种力学性能的试验方法,称为。
答：破坏性试验16、耐压试验是用水或其他介质充满容器，然后缓慢升压至试验压力，以检查有无泄漏和明显变形的试验方法。
答：强度17、耐压试验根据试验介质,可分为试验和试验两种。
《焊接SE培训初级》课件
焊条
金属电极，用于电弧焊和埋弧焊。
气体保护剂
用于保护电弧和熔池免受空气侵入 的保护剂。
03
焊接se的操作技能
电弧焊的操作技能
引弧
通过接触和非接触引弧，将电源提供的电能 转化为热能，产生电弧。
焊缝成形
控制焊条角度和电弧长度，形成符合要求的 焊缝形状。
运条
控制焊条沿焊缝方向移动，确保焊缝平滑过 渡，避免产生焊瘤。
应用
等离子弧焊是一种高效率、高质量的焊接方法，利用等离子弧产生的热量来熔化金属，实现焊接。适用于各种金 属材料的焊接，如碳钢、不锈钢、铝、铜等。
案例分析
某航空制造企业采用等离子弧焊对飞机零部件进行焊接，焊接过程中控制了焊接电流、电压、速度等参数，确保 了焊接质量和安全性。
THANKS
感谢观看
掌握操作技巧，如起弧、收弧、运条等， 确保焊接过程的稳定性和质量。
等离子弧焊的操作技能
等离子弧焊的原理
等离子弧焊设备的选择和 使用
焊接参数的选择
操作技巧
了解等离子弧焊的原理，即通过在电弧周 围加上压缩电场和磁场，使电弧压缩成高 温、高能量的等离子弧。
根据焊接材料和厚度选择合适的等离子弧 焊设备，并掌握喷嘴与工件的距离和角度 。
保持恒定的焊接速度，以避免焊 接深度和宽度不一致。
焊后检验
检查焊缝表面质量，以确保没有 缺陷。
04
气体保护焊的质量控制与检验
气体流量控制
保持稳定的保护气体流量，以防止电弧不稳定。
焊接速度控制
保持恒定的焊接速度，以避免焊接深度和宽度不一致。
焊缝成型控制
保持理想的焊缝成型，以满足设计要求。
焊后检验
检查焊缝表面质量，以确保没有缺陷。
焊接质量检验员讲义
焊接质量检验员讲义引言焊接是一种常用的金属连接工艺，广泛应用于各个行业。
而焊接质量的好坏直接关系到焊接工件的可靠性和使用寿命。
为了保证焊接质量，需要进行严格的焊接质量检验工作。
本讲义旨在介绍焊接质量检验员的工作内容和技术要点，帮助学习者掌握焊接质量检验的基本知识。
一、焊接质量检验员的职责和要求焊接质量检验员是负责对焊接工件进行质量检验的专业人员。
他们需要具备以下职责和能力要求：1.掌握焊接质量检验标准和规范：焊接质量检验员需要熟悉国家和行业相关的焊接质量检验标准和规范，了解焊接工艺的要求和要点。
2.熟悉焊接工艺和设备：焊接质量检验员需要了解常见的焊接工艺和设备，熟悉焊接过程中的关键参数和注意事项。
3.掌握焊接缺陷的识别和评估方法：焊接质量检验员需要具备识别各种焊接缺陷的能力，能够根据缺陷的程度和对焊接质量的影响进行评估。
4.具备检验工具和设备的使用能力：焊接质量检验员需要熟练掌握各种焊接质量检验工具和设备的使用方法，能够准确进行检验工作。
5.具备良好的沟通和协调能力：焊接质量检验员需要与焊接工程师、生产人员等进行有效的沟通和协调，及时解决焊接质量问题。
二、焊接质量检验的方法和技术焊接质量检验主要包括外观检验、尺寸检验和力学性能检验等。
下面分别介绍各种检验方法和技术。
2.1 外观检验焊接质量的外观是评价焊接工艺和质量的重要指标之一。
外观检验主要包括以下内容：•焊缝的形状和焊道的质量：焊缝的形状要满足设计要求，焊道的质量要符合相应的标准和规范。
•焊接表面的缺陷：检查焊接表面是否有气孔、裂纹、夹渣等缺陷，并评估其对焊接质量的影响。
2.2 尺寸检验尺寸检验是焊接质量检验的基本内容之一，主要包括以下方面：•焊接尺寸的测量：检查焊缝的长度、宽度、高度等尺寸是否符合要求。
•焊缝间隙和错边的测量：对于特定的焊接工艺，焊缝间隙和错边的大小对焊接质量有重要影响，需要进行准确的测量。
2.3 力学性能检验力学性能是评价焊接质量的关键指标之一，主要包括以下方面：•承载能力的测试：通过对焊接工件进行强度和韧性等力学性能测试，评估焊接接头的承载能力。
工程焊接技术质量管理
工程焊接技术质量管理
工程焊接技术质量管理是指针对工程焊接技术的各项质量要求和管理措施，以确保焊接结构的质量达到设计要求并符合相关标准和规范的一系列管理活动。
工程焊接技术质量管理的主要内容包括：
1. 焊接工艺的规划与设计：根据工程要求和材料特性，确定适合的焊接工艺和焊接参数。
工艺规划与设计要充分考虑焊接材料的特性、焊接接头的结构和使用条件等因素。
2. 焊接工艺评定与验证：通过焊接试样和焊接工艺评定，验证焊接工艺的适用性和可靠性，确保焊接工艺能够满足焊接质量需求。
3. 焊接材料的选择与检验：选择合适的焊接材料，并对其进行严密的质量控制。
焊接材料的选择应符合设计要求和相关标准，同时对材料的质量进行检验和监控。
4. 焊工管理与培训：对焊工进行培训，提高其焊接技能和质量意识，确保焊工能够正确操作焊接设备，熟练掌握焊接技术，并按照规范和工艺要求进行焊接作业。
5. 接头质量检验与控制：对焊接接头进行质量检验，包括外观检查、尺寸检查、无损检测等，确保焊接接头的质量符合设计要求和相关标准。
6. 缺陷分析与改进：对焊接过程中出现的缺陷进行分析，并采取相应的措施进行改进。
缺陷分析可以帮助找出焊接工艺和操作中存在的问题，进而改进工艺，提升焊接质量。
7. 焊接质量记录与追溯：对焊接工艺和质量进行全过程记录和追溯，形成焊接质量档案，以供审查和追溯使用。
综上所述，工程焊接技术质量管理是通过规划和设计焊接工艺、选择和质量控制焊接材料、培训和管理焊工、检验和控制焊接接头质量等一系列措施，确保焊接结构的质量达到设计要求，并能满足相关标准和规范的管理活动。
焊接质量管理与检验
焊接质量管理与检验现代电阻焊技术可以得到高质量焊接接头。
但由于电阻焊过程中受众多偶然因素的干扰（表面状况不良、电极磨损、装配间隙的变化、分流等工艺因素的随机波动、焊接参数的波动……），要想杜绝生产中个别接头质量的降低、废品的出现还是有困难的。
因此，必须对电阻焊产品的生产全过程进行监督和检验，保证其在规定的使用期限内可靠地工作，不致因焊接质量不良导致产品丧失全部或部分工作能力。
一、电阻焊的全面质量管理电阻焊全面质量管理的主要任务是预防和及时发现焊接缺陷，确定焊接接头质量等级，保持所有生产因素的稳定性，并保证获得高而稳定的产品质量。
质量管理内容如图1所示。
图样工艺性审查的目的是为了保证焊接结构（件）的良好工艺性。
如审查金属的厚度及材料牌号、焊缝位置的布置、焊接接头的形式、接头的开敞性、点距及搭边尺寸等。
审查合格后，进行工艺会签。
焊前有关工序检验主要是对焊前准备的检查，是贯彻预防为主的方针，最大限度避免或减少焊接缺陷的产生，是保证焊接质量的积极有效措施。
电阻焊焊工应有较高的操作技术水平，因为焊接夹具、工艺装备和电阻焊机较为精密、复杂，机械化、自动化程度高，操作中稍许失误（如工件放置偏离，电极冷却不良或修磨不规范，夹具使用不当…）都会造成批量性不合格品出现。
生产实践表明，电阻焊焊接质量与焊机性能和焊接参数关系极为密切。
因此，必须保证焊接参数的正确选用，同时对各参数实行监控；电阻焊设备在安装和大修之后或控制系统改变之后，必须进行焊机的稳定性鉴定，确保鉴定合格后方可焊接产品。
鉴定项目及要求见表1、表2和表3。
表1 点焊机和缝焊机稳定性鉴定项目及要求焊机类别接头等级试件总数/个宏观金相检验X射线检验剪切试验数量/个要求数量/个要求数量/个要求点焊机一、二级1055熔核直径应符合表7-3要求，焊透率在20％～80％之间、压痕深≤15％，无其他缺陷100除允许有<0.5mm的气孔外，无其他缺陷1001.强度值均大于表7-2的要求2.90％的试件的强度应在F T①的±12.5％范围内，其余的应在F T的±20％范围内三级－不要求1001.强度值均应大于表7-2的要求2.90％的试件的强度应在F T的±20％范围内，其余的应在F T的±25％范围内缝焊机一、二级300mm②或600mm长焊缝纵向2横向3焊缝宽应大于表7-3的值，焊透率在20％～80％范围内，压痕深度<15％全部除允许有<0.5mm的气孔外，无其他缺陷5大于母材强度的85％三级纵向1横向2－不要求5铝合金要求其强度大于母材抗拉强度的80％～85％① F T为试件抗剪力的平均值② 铝合金要求焊600mm，碳钢及不锈钢要求焊300mm长的焊缝。
焊接检验与质量控制培训的课件
焊接检验与质量控 制培训
目录
01 焊接检验
02
03
04
05
焊接质量控 制
焊接培训与 人员资质
焊接检验与质 量控制技术的 发展趋势
焊接检验与质 量控制实践的 建议与展望
PART 1
焊接检验
焊接检验的重要性
01
确保焊接质量：通过检验，及时发现并纠正焊 接缺陷，确保焊接质量符合要求。
焊接检验与质量控制实践的案例分析
案例一：某汽车制造厂通过引 入自动化焊接设备，提高了焊 接质量和效率。
案例二：某建筑公司通过实施 严格的焊接检验制度，降低了 工程事故的发生率。
案例三：某船舶制造厂通过采 用先进的焊接工艺，提高了船 舶的耐久性和安全性。
案例四：某家电制造厂通过优 化焊接工艺参数，降低了生产 成本，提高了产品竞争力。
05
案例5：某核电站焊接 质量问题导致核泄漏事 故
03
案例3：某船舶制造厂 焊接质量问题导致船舶 漏水
06
案例6：某压力容器制 造厂焊接质量问题导致 爆炸事故
PART 3
焊接培训与人员资质
焊接培训的内容与要求
培训内容：焊接 基础知识、焊接 工艺、焊接设备 操作、焊接质量 控制等
培训方式：理论 授课、实际操作、 案例分析等
04
自动化焊接检验 技术的发展趋势 是：智能化、集 成化、网络化。
数字化焊接质量控制技术的应用
数字化焊接质量控制技术的发展历程 数字化焊接质量控制技术的特点和优势 数字化焊接质量控制技术的应用领域 数字化焊接质量控制技术的发展趋势和挑战
智能化焊接检验与质量控制技术的展望
01
02
03
04提高检测效率 和准确性
EN15085焊接专业人员培训、资质管理程序
1 目的为对焊接专业人员的培训管理，提高焊接专业人员的技术技能水平,满足企业产品生产对人力资源的需求，为公司焊接质量管理体系的有效运行提供保障，特制定本程序。
2 适用范围适用于轨道车辆焊接产品的设计、生产、检验等的焊接专业人员（包括焊工、焊接质量检验人员、焊接工程师、焊接技师等，下同）的培训和资质考评管理.本程序的相关要求与ISO9001：2008质量管理体系相适应.3 职责3.1 人力资源部负责焊接专业人员培训、资质的归口管理；3。
2 技术部负责提出焊工、焊接检验员的培训及考核需求,负责监督焊工、焊接检验员的资质是否符合焊接要求；3.3 生产部负责配合培训、考核工作；3。
4 质保部负责培训、考核工作试件的检测；3.5 人力资源部负责制定培训计划,组织落实培训、考核工作，及相关培训资料的管理；3.6 焊接监督人负责培训需求和计划的审批;负责内部培训、考核，有权依照EN15085—2有关条款及时终止焊接操作技能人员的国际焊工证书有效性.4 规范性引用文件见《焊接体系涉及的相关标准明细》，这些文件是本程序应用必不可少的，对于注日期的文件，仅可采用规定的版本，对于未注日期的文件，应采用其最新版本（包括所有修改版在内）。
5 程序5。
1 培训对象从事轨道车辆按EN 15085标准焊接产品生产的焊接专业人员,见《焊接相关人员配置计划》。
5。
2 焊工的培训及资质考评5.2.1 当焊工的资质不能全部覆盖新项目的焊接要求时,技术部提出焊工培训和考证的《焊工培训需求》,提交焊接监督人审批,报人力资源部。
5.2。
2 当焊工在新项目中需对其操作技能进行考核时，以及每6个月人力资源部组织对取得资格的焊工能力进行确认，需对焊工进行操作技能定期考核时，技术部提出《焊接工作试件计划》及《焊工考核需求》，并提交焊接监督人审批，报人力资源部.5。
2。
3 人力资源部根据焊工培训及考核需求，制定《焊工培训及操作技能考核计划》,由焊接责任人审批后组织实施.5。
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焊接应用概述
应用： （1）制造金属结构件，承压设备； （2）制造机器零件和工具； （3）修复。
焊接在承压类特种设备制造中也占有重要的地位。焊接 质量对承压类特种设备的产品质量和使用安全可靠性有直 接影响。许多承压类特种设备事故源于焊接缺陷，因此， 对承压类特种设备无损检测人员来说，掌握焊接知识是非 常必要的。
(二)CO2气体保护焊
1.定义：利用CO2作为保护气体的气体保护焊，简称CO2焊。
CO2气体
CO2气体密度大，高温体积膨胀大，保护效果好。但CO2在高温下易 分解为CO和O，导致合金元素的氧化，熔池金属的飞溅和CO气孔。 焊接用CO2纯度要大于99.8%。
CO2气体保护焊示意图
CO2焊接时的飞溅 CO2+Fe = FeO+CO↑
在结构焊接时具体采用哪种形式焊接接头，主要根据焊件结 构形状、使用要求、焊件厚度进行选择；另外还应考虑坡口加 工难易程度，焊接方法的种类等其它因素的要求。
FeO进入熔池和熔滴，与熔池和熔滴中的碳反应： FeO+C = Fe+CO
生成的CO在熔池和熔滴内体积急剧膨胀而爆破，导致飞溅。
防止飞溅的措施、
➢CO2焊常用H08Mn2SiA焊丝来进行脱氧，合金化。 ➢采用短路过渡和细颗粒过渡。 ➢为使电弧稳定，飞溅少，CO2焊采用直流反接。 ➢采用含硅、锰、钛、铝的焊丝，防止铁的氧化。 ➢采用药芯焊丝。
按焊缝的空间位置不同可分为： １、平焊：水平面的焊接。 ２、立焊：垂直平面，垂直方向上的焊接。 ３、横焊：垂直平面，水平方向上的焊接。 ４、仰焊：倒悬平面，水平方向上的焊接。
Ⅰ.平焊：手工平焊影像明显可见的均匀分布的焊 条运行波纹，成形较规正，其波纹图形如同水的 波纹一样 。
Ⅱ.立焊：手工立焊影像明显可见鱼鳞状三角波纹， 有时呈三角沟槽，成形较规正。
2、焊接特点
优点： （1）节省材料，减轻质量，生产成本低； （2）简化复杂零件和大型零件的加工工艺，缩短加工周期； （3）适应性好；可实现特殊结构的生产及不同材料间的连接成型； （4）整体性好，具有良好的气密性、水密性； （5）降低劳动强度，改善劳动条件。
不足： ① 结构无可拆性。 ② 焊接时局部加热，焊接接头的组织和性能与母材相比发生变化，产生 焊接残余应力和焊接变形。 ③ 焊接缺陷的隐蔽性，易导致焊接结构的意外破坏。
熔化极惰性气体保护焊
Ar He Ar+He
熔化极气体保护焊：
（GMAW）
熔化极活性气体保护焊
Ar+Co2 Ar+O2 Ar+CO2+O2
CO2
CO2气体保护焊
CO2+O2
活性气体：高温时能分解出并与金属起化学反应或溶解于液态金属的气体。焊接中常用的有二氧化碳 以及含有二氧化碳、氧的混合气体等。氩气是一种惰性气体，它既不与金属起化学作用，也不溶解于 液态金属中。氩气+氧气，目的是增加保护气体的氧化性，细化熔滴，可消除电弧的漂移，改善熔池 的流动性和电弧的稳定性。
三、等离子弧焊
1. 定义：借助水冷喷嘴对电弧的 拘束作用，利用机械压缩效应 （电弧通过喷嘴细小孔道时的 被迫收缩）、热压缩效应（在 冷气流的强迫冷却下，带电粒 子流〈离子和电子〉往弧柱中 心集中）和电磁收缩效应（弧 柱带电粒子的电流线为平行电 流线，相互磁场作用使电流线 产生相互吸引而收缩）将电弧 压缩为细小的等离子体，获得 较高能量密度的等离子弧进行 焊接的方法称为等离子弧焊。
2017年07月份
质 量 培训
焊接检验与质量管理培训
一、焊接的基础知识 二、焊接缺陷的分类 三、焊接检验
焊接概述
1、焊接的应用
焊接在现代工业生产中具有十分重要地作用，在制造大型结构或复杂地机器部件 时，更显优越，因为它可以用化大为小，化复杂为简单地方法准备坯料，然后用逐次 装配焊接地方法拼小成大，这是其他工艺方法难以做到的。
Ⅲ.横焊：手工横焊影像明显可见焊道与焊道之 间的沟槽，横焊时，焊条不上下摆动，故无运条 的波纹。
Ⅳ.仰焊：手工仰焊，由于焊条摆动方式与平、立、横均不 相同，其影像无平、立、横的运条波纹，如同许多个圆饼 形纹组成的焊缝影像，黑度不均匀，若其背面为平焊缝， 则还可见不太明显的平焊波纹。
承压类特种设备常用的焊接方法
2.二氧化碳焊特点Байду номын сангаас
➢ 焊接成本低；
➢ 焊接热影响区小，焊件不易变形，焊接质量好；
➢ 电流密度大，生产效率高；
➢ 操作性能好，适于全位置焊接； ➢ 焊后不用清渣，又是明弧，便于监视和控制； ➢ 采用大电流时，飞溅大，烟雾多； ➢ 电弧气氛具有较强的氧化性，需采取含有脱氧剂的 焊丝。
CO2焊成本低，生产率高，焊缝质量较好，主要用于低碳钢和低合金结 构钢焊接，适用于各种厚度。应用CO2气体保护焊需要克服：氧化碳问 题、气孔问题、飞溅问题。
3、 焊接分类
（1）熔化焊 将待焊处母材金属熔化以形成焊缝的焊接方法 称为熔焊。
（2）压力焊 焊接过程中，必须对焊件施加压力（加热或加 热），以完成焊接的方法称为压力焊。
（3）钎焊 钎焊是硬钎焊和软钎焊的总称。采用比母材金属 熔点低的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料 熔点、低于母材溶化温度，利用液态钎料润湿母材，填充 接头间隙并与母材相互扩散实现连接焊件的方法。
➢ 手工电弧焊 ➢ 埋弧自动焊 ➢ 氩弧焊 ➢ 熔化极气体保护焊 ➢ 等离子弧焊 ➢ 电渣焊
一、氩弧焊
氩弧焊的特点及应用
可焊接各种钢材、有色金属和合金，焊接质量优良。 可全位置自动焊接。 焊接热影响区小，焊件不易变形 电弧稳定，焊缝致密，成型美观。 氩气贵，设备复杂，焊接成本高。
氩弧焊主要用于易氧化的有色金属和合金钢的焊接,如铝、镁、钛及其 合金、耐热钢、不锈钢等。适用于单面焊双面成形，如打底焊和管子焊接； 钨极氩弧焊还适用于薄板焊接。
等离子弧焊
焊接接头
一、焊接接头形式
焊接接头形式一般由被焊接两金属件的相互结构位置来决定， 通常分为对接接头、搭接接头、角接接头及T字接头等。这四种 接头形式中，对接接头节省材料，容易保证质量，应力分布均 匀，应用最为广泛，但焊前准备及装配质量要求较高；搭接接 头两焊件不在同一平面上，浪费金属且受力时将产生附加应力， 适于薄板焊件焊件；角接接头在构成直角连接时采用，一般只 起连接作用而不承受工作载荷；T形接头是结构非直线连接中应 用最广泛的连接形式。