切削液选用论文

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冷加工中的切削液选择与应用技术

冷加工中的切削液选择与应用技术随着机械制造等领域的不断发展，冷加工已经成为了现代制造工艺中不可或缺的一部分。

而作为冷加工过程中不可缺少的元素之一，切削液的选择和应用技术也成为了制造企业需要关注的焦点。

本文将从切削液的基本概念、属性和分类开始，探讨切削液的选择和应用技术，并介绍一些新型的切削液产品和应用案例。

一、切削液的基本概念、属性和分类切削液，是指在金属材料切削、钻孔、车削、铣削过程中，以水、油等为基础，经过添加制剂来改善润滑性、冷却性等性能，以减轻加工过程中产生的热量和摩擦，在加工过程中达到降低加工难度、保护工具和工件的作用的工业液体产品。

通常按照性质，切削液可以分为水溶性切削液和乳化液，以及油性切削液和粉末切削液四类。

其中，水溶性切削液和乳化液的主要成分是水，通过添加乳化剂和复配剂等辅料，完成相应的性能调整和改善，通常应用于中、小型精密加工以及铸造厂、钢铁厂、模具加工和机械加工等范围广泛的行业。

油性切削液主要由矿物油、合成油等为基础的润滑油组成，通常适用于大型机床的深孔加工和其他重负荷高强度加工。

粉末切削液是一种新型的切削液，主要由微细的固态粉末、表面活性剂、乳化剂、润滑剂等制成，具有高效的降温和润滑效果，广泛应用于高强度加工。

切削液是一种复杂的混合物，具有复杂的化学和物理特性。

其主要的属性包括：润滑性、冷却性、切削性、清洁性等。

润滑性是指切削液能够在工件和刀具的各接触部位形成润滑膜，减少摩擦和磨损，从而延长刀具和工件的使用寿命。

冷却性是指切削液能够吸收和带走废热，从而降低加工过程中产生的温度，并保持工件表面的温度均匀分布，避免热变形和裂纹等缺陷。

切削性是指切削液能够增强切削的效果，减少所需的切削力，提高切削精度和表面质量。

清洁性是指切削液具有良好的抗菌性和抗腐蚀性，能够防止细菌和金属的腐蚀，从而保持切削工具和工件的表面光洁度和精度。

二、切削液的选择和应用技术在切削液的选择和应用技术方面，制造企业需要考虑产品的性能、使用条件、生产成本和环保等多个方面。

切削液技术范文

切削液技术范文切削液技术是机械加工过程中的重要一环，对于确保加工质量、提高加工效率、延长切削工具寿命具有重要作用。

切削液技术的发展经历了多个阶段，从最初的单纯使用冷却剂到现在的综合应用技术，不断提高着机械加工的效率和质量。

首先，切削液的种类选择是非常重要的。

根据切削工艺的不同，可以选择不同种类的切削液。

一般来说，切削液分为液态切削液和固态切削液两类。

液态切削液主要是由油和水两种基础液体组成，其比例和添加剂的种类也会根据不同工件材料和切削工艺的要求而有所差异。

而固态切削液是以固体形式存在，通过润滑薄膜的形成来减少切削过程中的摩擦和磨损。

根据实际需要，可以选择满足不同工件材料和切削工艺要求的切削液。

其次，切削液的性能要求也是非常重要的。

切削液需要具备良好的冷却性能、润滑性能和防锈性能等。

冷却性能是指在切削过程中切削温度能够得到有效控制，从而确保工件表面的精度和质量。

润滑性能是指切削液能够减少切削过程中刀具与工件表面的摩擦和磨损，同时也能减少切削力和延长刀具的使用寿命。

防锈性能是指切削液能够防止金属工件在切削过程中因氧化而产生的腐蚀和锈蚀。

此外，还可以根据实际需要，选择具备抗菌、防污染等特殊性能的切削液。

最后，切削液的应用方法也是需要重视的。

切削液在实际应用中需要根据不同的切削工艺和要求进行合理的使用。

一般来说，切削液可以通过涂刷、喷洒、浸泡等方式来应用在切削过程中。

涂刷方式主要适用于小刀具和工件表面的润滑和冷却；喷洒方式主要适用于大型切削过程中的均匀喷洒；浸泡方式主要适用于一些特殊工艺要求的切削液应用。

同时，还需要根据不同的工艺过程中的具体要求和切削液的使用寿命进行合理的更换和管理。

总之，切削液技术在机械加工中的应用非常重要，通过合理选择切削液的种类和性能要求，以及合理的切削液的应用方法，可以确保加工质量、提高加工效率，并延长切削工具的寿命。

切削液技术的进一步发展还需要结合新的切削工艺、新材料的应用以及绿色环保的要求，不断进行技术创新和研究，推动整个机械加工行业的发展。

切削液的选用

切削镁合金
不能使用水基切削液，以免引起燃烧
刀具材料
高速钢刀具
热硬性差，一般应使用切削液
硬质合金刀具
热硬性好，耐热、耐磨，一般不用切削液，必要时可使用低浓度的乳化液或合成切削液，但必须连续、充分浇注，以免刀片因冷热不均匀，产生较大内应力而导致破裂
加工方法
钻孔（尤其是钻深孔）、铰孔、攻螺纹、拉削等加工
因工具与已加工表面的摩擦严重，宜采用乳化液、极压乳化液、极压切削油，并充分浇注
使用螺纹刀具、齿轮刀具及成形刀具切削
刀具价格较贵，刃磨困难，要Байду номын сангаас刀具寿命高，宜采用极压切削油、硫化切削油等
磨削
因其加工时温度很高，且会产生大量的细屑及脱落的磨粒，容易堵塞砂轮和使工件烧伤，要选用冷却作用好、清洁能力强的切削液，如合成切削液和低浓度乳化液
磨削不锈钢、高温合金
应选用润滑性能较好的极压型合成切削液和极压乳化液
切削液的选用
选用依据
加工条件
切削液选用原则
工件材料
切削钢等塑性材料
需用切削液
切削铸铁等脆性材料
因使用切削液的作用不明显，且会弄脏工作场地和使碎屑黏附在机床导轨与滑板间造成阻塞和擦伤，故一般不使用切削液
切削高强度钢、高温合金等难切削材料
选用极压切削油或极压乳化液
切削铜、铝及其合金
因硫对其有腐蚀作用，故不能使用含硫的切削液
加工要求
粗加工
金属切除量大，切削温度高，应选用冷却作用好的切削液
精加工
为保证加工质量，宜选用润滑作用好的极压切削液

切削液及其选用分析

切削液及其选用分析切削液是工业加工过程中常用的液体冷却剂，用于降低切削温度、减少工件与刀具之间的摩擦，并排除切屑和碎片。

切削液的选用非常重要，它的质量直接影响加工效率、切削质量和工具寿命。

一、切削液的种类根据成分和性质的不同，切削液可以分为多种类型，如水溶性切削液、乳化切削液、合成切削液、液压油等。

水溶性切削液是目前应用最广泛的一类切削液，它是将油脂、酸、碱等添加剂与水混合而成，具有良好的冷却性能和降温效果。

乳化切削液是由有机酸、酸性浓缩剂和乳化剂组成，易于配制和使用，并能有效防锈。

合成切削液是由合成油、添加剂和基础油组成，具有优异的冷却性能和润滑性能，可以抑制刀具磨损。

液压油主要作用于机床液压系统，具有良好的耐压性和润滑性能。

二、切削液的性能要求选用切削液时应考虑以下几个方面的性能要求：1.良好的冷却性能和降温效果：切削液应具有良好的散热性能，能够有效地降低切削温度，减少切削时产生的热量。

2.良好的润滑性能：切削液应具有良好的润滑性能，能够减少工件与刀具之间的摩擦，防止刀具磨损和工件表面质量的下降。

3.良好的抗腐蚀性能：切削液应具有良好的抗腐蚀性能，能够防止切削液对工件和刀具的腐蚀，延长刀具寿命。

4.良好的防锈性能：切削液应具有良好的防锈性能，能够防止工件在加工过程中被锈蚀。

5.低泡沫性能：切削液应具有低泡沫性能，减少切削液形成的气泡对工件表面质量的影响。

三、切削液的选用选择适合的切削液应考虑以下几个因素：1.加工材料的类型：不同材料的切削液要求不同，如钢材可以选用一般的水溶性切削液；铝和铜材料则需要选用不含硫的切削液，以避免氢气脆化现象的发生。

2.加工方式：不同的加工方式有不同的切削液需求，如精密的高速切削需要选用高性能的合成切削液；旋压和挤压加工则需要选用高黏度的切削液以提高润滑性能。

3.加工条件：切削液的选用还要考虑加工条件，如切削速度、切削深度、切削方式等。

加工条件的不同可能导致切削液的温度升高、磨损加剧等，因此需要选用适合的切削液。

切削液的性质与用途选择研究及切削效果分析

切削液的性质与用途选择研究及切削效果分析切削液是现代制造业中不可或缺的重要工艺液体。

它具有降温、润滑、冷却、清洁等多种功能，能够有效改善切削过程中的摩擦热、摩擦磨损以及切削产生的刀具磨损，提高加工效率和质量。

本文将以切削液的性质和用途选择为切入点，探讨切削液的相关研究和切削效果分析。

首先，切削液的性质是影响切削效果的重要因素之一。

切削液的性质涉及其化学成分、物理性质以及稳定性等方面。

切削液的化学成分应选择适合材料加工的油品或水溶性液体，可根据切削液与材料的相容性、润滑性和冷却性来进行选择。

切削液的物理性质包括黏度、表面张力和密度等，这些因素与切削液在加工过程中的传热与传质有直接关系。

此外，切削液的稳定性特别重要，它涉及到切削液的抗菌性和抗氧化性能，能够延长切削液的使用寿命，减少维护成本。

因此，在选择切削液的性质时，需综合考虑其与加工材料的相容性、润滑性、冷却性、传热传质性以及稳定性等方面的因素。

其次，切削液的用途选择也是研究的重要方向之一。

切削液在不同的切削加工过程中具有不同的使用需求。

例如，对于高速切削，切削液应具备良好的冷却和润滑性能，以稳定温度，减少摩擦热和切削力。

而对于重载切削，切削液应具备较高的润滑性能，以减少切削阻力和磨损。

此外，在特殊切削过程中，如硬质合金切削、铸铁切削等，切削液还应具备防腐蚀、抗氧化等特殊性能，以保证加工质量和工具寿命。

根据不同的使用需求，选择适合的切削液可以进一步提高切削效果和加工质量。

最后，切削效果分析是评价切削液性能的关键指标之一。

切削液的选择会直接影响切削效果，因此，对切削液的性能进行有效的分析与评估是至关重要的。

切削效果分析旨在评估切削液在实际切削加工过程中的效果，包括表面质量、加工精度、切屑形态、工具寿命、切削力等指标。

通过对比不同切削液的实际加工表现，可以判断切削液的适用范围和优劣势，为切削液的改进和优化提供科学依据。

综上所述，切削液的性质与用途选择是研究的重点之一。

切削液的选用原则

（1）粗加工由于加工余量和切削用量均较大，因此在切削过程中产生大量的切削热易使刀具迅速磨损，这时应降低切削区域温度，所以应选择以冷却作用为主的乳化液或合成切削液。

（2）精加工为了减少、工件与刀具间的摩擦，保证工件地加工精度和表面质量，应润滑性能较好的极压切削油或高浓度极压乳化液。

（3）半闭式加工如钻孔、铰孔和深孔加工，排屑、散热条件均非常差，不仅使刀具磨损，容易退火，而且切屑容易拉毛工件已加工表面。

为此，须选用粘度较小的极压乳化液或极压切削油，并加大切削液的压力和流量，这样，一方面进行冷却、润滑，另一方面可将部分切屑冲刷出来。

2、根据工件材料用
（1）一般，粗加工时选用乳化液；精加工时，选硫化乳化液。

（2）加工铸铁、铸铝等脆性金属，为了避免细小切削堵塞冷却系统或粘附在机床上难以清除，一般不用切削液，但在精加工时，为提高工件表面加工质量，可选用润滑性好、粘度小的煤油或7﹪~10﹪的乳化液。

（3）加工有色金属或铜合金时，不宜采用含硫的切削液，以免腐蚀工件。

（4）加工镁合金时，不以用切削液，以免燃烧起火。

必要时，可用压缩空气冷却。

（5）加工难加工材料，如不锈钢、耐热钢等，应选用10﹪~15﹪的极压切削油或极压乳化液。

机械加工中切削液的选用

Ｓｃｉｅｎｃｅ＆ＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙＶｉｓｉｏｎ
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机械加工中切削液的选用
冯冰
（淮海工业集团有限公司，山西长治０４６０００）
【摘要】金属切削加工液是一种用在金属切削、磨加工过程ｑ－，用来冷却和润滑刀具和加工件的液体，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无害、对设备无腐蚀、对环境无污染等特点。切削液的选用，在生产中十分重要。
３．１．１粗车 Leabharlann ２根据刀具材料选择
２．１１：具钢刀具
其耐热温度约在２００ — ３００ｏｃ之间．只能适用于一般材料的切削．在高温下会失去硬度由于这种刀具耐热性差．要求冷却液的冷却效果要好．一般采用乳化液为宜日２．２高速钢这种材料是以铬、镍、钨、钼、钒（有的还含铝）为基础的高级合金钢，它们的耐热性明显比工具钢高．允许的最高温皮可达６００￣Ｃ与其他耐高温的金属和陶瓷材料相比．高速钢有一系列优点．特别是它具有较高的坚韧性．适合于几何形状复杂的工件和连续切削加工．且．高速钢具有良好的可加工性和价格上容易被接受使用高速钢刀具进行低速和中速切削时．建议采用油基切削液或乳化液。在高速切削时．由于发热量大，若使用油基切削液会产生较多的烟雾．污染环境．而且容易造成Ｔ件烧伤．加工质量下降．刀具磨损增大．以采用水基切削液为宦。２＿３硬质合金刀具用于切削刀具的硬质合金是由碳化钨（ｗｃ）、碳化钛（ｃ）、碳化钽（ＴａＣ）和５％一１０％的钴组成．它的硬度大大超过高速钢，最高允许工作温度可达１０００ ℃．具有优良的耐热性能．在加工钢铁材料时．可减少切屑问的黏结现象在选用切削液时．要考虑硬质合金对骤热的敏感性，尽可能使刀具均匀受热．否则会导致崩刃。在加工一般材料时，经常采用干切削。但在干切削时．工件温度较高．使工件产生热变形．影响工件加工精度．而且在没有润滑剂的条件下进行切削．由于切削阻力大．使功率消耗增大，刀具的磨损也加快干切削也是不太合算的在选用切削液时一般油基切削液的热传导性能较差．使刀具产生骤冷的危险性比水基切削液小．所以一般选用含有抗磨添加剂的油基切削液为官。在使用冷却液进行切削时．要注意均匀冷却刀具．在开始切削之前，最好预先用切削液冷却刀具对于高速切削．要用大流量切削液喷淋切削区．以免刀具受热不均匀产生崩刃．也可减少由于切削液温度过高产生蒸发．形成污染２．４陶瓷刀具采用氧化铝２０、金属和炭在高温下烧结而成．这种材料的高温耐磨性比硬质合金要好．一般用于干切削．但考虑到均匀的冷却和避免温度过高．也常用水基切削液２．５金刚石刀具具有极高的硬度．一般用于干切削为避免温度过高．也像陶瓷材料一样．许多情况下采用水基切削液

几种常见切削加工方法切削液的选用探讨

几种常见切削加工方法切削液的选用探讨几种常见切削加工方法切削液的选用探讨摘要：正确的选用切削液，可以提高金属切削的生产率，保证被加工材料的加工精度。

不同的加工方法选用切削液的种类与方法不同，了解不同加工方法的切削液选用，能保证加工过程持续有效的进行。

关键词：切削加工切削液选用在金属切削过程中，为提高切削效率、工件精度和降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，达到最佳的经济效果，就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间磨擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。

要达到这些目的，一方面是通过开发高硬度耐高温的刀具材料和改进刀具的几何形状，而另一方面采用性能优良的切（磨）削液往往可以明显提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，取得良好的社会和经济效益。

在机械加工中切削液的主要功能是润滑和冷却作用，加入特殊添加剂后还可起到清洗和防锈的作用，用于保护机床，刀具及工件等物件不被腐蚀。

我们在机械加工中，常用的切削液有：水溶液、普通乳化液、极压乳化液、矿物油、植物油、动物油、极压切削油等。

其中，水溶液的冷却效果最好，极压切削液的润滑效果最好，下面本文就针对于常用的金属切削方法切削液的选用进行探讨。

1.车削时切削液的选用车削加工时最常用的一种切削加工方法，粗车时加工余量较大，因而切削深度和进给量都较大，切削阻力大，产生大量切削热，刀具磨损也较严重，主要应选择用以冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈作用的水基切削液，将切削热及时带走，降低切削温度，从而提高刀具耐用度，一般选用极压乳化液效果好。

极压乳化液除冷却性能好之外，还具备良好的极压润滑性，可明显延长刀具使寿命，提高切削效率，使用水基切削液要注意机床导轨面的保养，下班前要将工作台上的切削液擦干，涂上润滑油。

精车时，切削余量较小，切削深度只有0.05～0.8mm，进给量小，要求保证工件的精度和粗糙度。

精车时由于切削力小，温度不高，所以宜采用高浓度（10%以上）的乳化液和含油性添加剂的切削液为宜。

适用于数控机床的切削液选择

适用于数控机床的切削液选择数控机床作为现代制造业中不可或缺的设备之一，其切削液的选择和应用对于工件的加工质量、刀具寿命和设备性能都有着至关重要的影响。

本文将就适用于数控机床的切削液选择进行详细的探讨和分析，以帮助读者更好地了解如何选用合适的切削液，提升机床加工效率和性能。

1. 切削液的基本概念和作用切削液是指在数控机床加工过程中，用于冷却、润滑和清洗切削区域的一种液体。

它能有效地降低切削温度，减少工件和刀具的磨损，并促进切屑的排出，从而提高切削效率和加工质量。

切削液的主要作用包括：1.1 冷却切削区域：切削过程中会产生大量的热量，如果不及时冷却，会导致工件变形、刀具破裂等问题。

切削液通过吸收热量并迅速散热，保持切削区域的温度在适宜范围内。

1.2 润滑切削面：切削液能有效地润滑切削面，降低切削过程中的摩擦和热量产生，减少刀具的磨损和工件的表面粗糙度。

1.3 清洗切屑：切削液可以冲洗切屑，防止切屑在切削区域堆积，影响加工质量和刀具的寿命。

2. 切削液的选择原则2.1 适应材料和切削工艺：不同的切削液适用于不同的材料和切削工艺。

在选择切削液时，要充分考虑加工材料的种类和特性，以及切削工艺的要求，确保切削液能够与工件和刀具良好相容，并且满足特定的切削要求。

2.2 具备良好的散热性能：切削液在切削过程中要能够快速吸收和散热热量，降低切削区域的温度。

因此，切削液的导热系数和热传导性能是选择切削液时需要考虑的重要指标。

2.3 具有优异的润滑性能：切削液的润滑性能直接影响切削面的摩擦系数和磨损程度。

选择具有良好润滑性能的切削液可以有效地降低切削过程中的摩擦热量和刀具磨损，提高加工质量和刀具寿命。

2.4 对环境友好：在现代制造业追求绿色环保的潮流下，选择环境友好型的切削液也是一个重要的考虑因素。

环保性能包括切削液的挥发性、毒性和可降解性等方面。

3. 常见的切削液类型及其适应性3.1 油性切削液：油性切削液是最常用的一种切削液，其主要成分是矿物油或合成油。

机械加工切削液的性能研究

机械加工切削液的性能研究随着制造技术的不断进步，机械加工工艺的效率和精度要求也不断提高。

机械加工切削液作为一种重要的辅助工具，对于提高机械加工的效率和质量起着至关重要的作用。

因此，研究切削液的性能并寻求最佳配方是当前机械加工领域的热点之一。

1. 切削液的基本性能切削液的基本性能包括润滑性、冷却性和防锈性。

润滑性是切削液能否有效减少刀具与工件之间的摩擦和磨损；冷却性是切削液能否有效抽取和带走切削热量，保持切削过程中的适宜温度；防锈性是切削液能否起到对金属工件的保护作用，避免生锈和腐蚀。

2. 切削液配方的优化切削液的配方是影响切削液性能的关键因素。

目前，常用的切削液主要由基础油、添加剂和助剂组成。

基础油的选择决定了切削液的润滑性和冷却性，常用的基础油有矿物油、合成油和植物油等。

添加剂和助剂的选择则会直接影响切削液的性能。

添加剂包括抗菌剂、乳化剂、液压油抗氧剂等，它们可以赋予切削液防锈性、抗菌性等特性。

3. 切削液的性能评价方法评价切削液性能的方法有很多种，常用的有切削液稳定性评价、摩擦学性能评价、尺寸测量和表面质量评价等。

切削液稳定性评价可以通过测量切削液的PH值、粘度、含水量等指标来判断切削液的稳定性，从而保证切削液在使用过程中不会发生不可逆的变化。

摩擦学性能评价可以通过刀具磨损试验、摩擦系数测试等方法来评估切削液的润滑性能。

尺寸测量和表面质量评价可以通过测量工件尺寸偏差和表面粗糙度来判断切削液对加工工件的影响。

4. 切削液的优化应用和发展趋势随着机械加工技术的不断发展，对切削液的要求也在不断提高。

优化应用切削液可以提高切削效率、延长刀具寿命，减少机械加工过程中的磨损和能耗。

未来，随着环保要求的提高，切削液的绿色化和可再生性将成为发展的重点。

研发环保型的切削液，例如水基切削液和微量切削液已成为研究的热点。

总结：机械加工切削液的性能研究是一个综合性课题，涉及材料学、化学、机械学等多个学科的知识。

优化切削液配方和研究切削液的性能对于提高机械加工的效率和质量具有重要意义。

切削液选用对金属切削质量的影响与优化方法研究

切削液选用对金属切削质量的影响与优化方法研究切削是金属加工过程中最常见的工艺之一，而切削液则是切削过程中运用的重要润滑剂。

切削液的选用对金属切削质量有着重要的影响，因此研究如何优化切削液的选用和应用方法具有一定的实用价值。

本文旨在探讨切削液选用对金属切削质量的影响，并介绍一些优化方法。

切削液对金属切削质量的影响主要体现在以下几个方面。

首先，切削液的选择对金属切削表面质量影响显著。

切削液具有冷却、润滑和防护的功能，能有效地降低切削温度、减少切削力，并提高金属切削表面质量。

例如，使用高性能切削液能有效地降低切削温度，减少热膨胀和维持工件的尺寸精度。

其次，切削液的选择还会对切削工具的寿命和切削过程的稳定性产生影响。

一些切削液具有良好的润滑性能，能够减少摩擦和磨损，延长切削工具的使用寿命。

此外，选择合适的切削液还能提高切削过程的稳定性，降低切削噪音和振动。

最后，切削液的选用还会对环境和操作人员的健康产生一定的影响。

一些切削液含有有害物质，对环境造成污染，并可能对操作人员的健康产生负面影响。

因此，在选择切削液时，需要考虑其对环境和人体的安全性。

针对以上影响，以下是一些切削液选用优化的方法。

首先，根据金属材料和切削条件的要求选择合适的切削液类型。

不同的切削液适用于不同的材料和切削条件。

通常，根据切削液的成分，可将切削液分为油溶液型、乳化液型、纯化学合成型、无油型和固体润滑剂等类型。

根据具体情况选择最适合的切削液类型，可提高切削质量与效率。

其次，在切削液的配制和应用方面进行优化。

切削液配制的关键在于选择适当的添加剂和浓度。

例如，添加抗菌剂能够防止切削液发生菌藻生长，提高切削液的使用寿命；添加抗氧化剂能够防止切削液被氧化，延长切削液的使用寿命。

此外，要注意切削液的应用方式和周期，确保切削液能充分润滑切削过程。

再次，定期对切削液进行检测和维护。

切削液在使用过程中容易被污染、稀释，对切削质量产生负面影响。

因此，定期监测切削液的浓度、PH值、粘度等指标，并根据检测结果采取相应的调整措施。

切削液英语论文材料

F?W?Taylor发觉并说明了利用泵供给碳酸钠水溶液可使切削速度提高对30%～40%的现象和机理。针对那时利用的刀具材料是碳素工具钢，切削液的要紧作用是冷却，故提出“冷却剂”一词。从那时起，人们把切削液称为冷却润滑液。随着人们对切削液熟悉水平的不断提高和实践体会的不断丰硕，发此刻切削区域中注入油剂能取得良好的加工表面。最先，人们采纳动植物油来作为切削液，但动植物油易变质，利用周期短。20世纪初，人们开始从原油中提炼润滑油，并发明了各类性能优良的润滑添加剂。在第一次世界大战以后，开始研究和利用矿物油和动植物油合成的复合油。1924年，含硫、氯的切削油取得专利并应用于重切削、拉削、螺纹和齿轮加工。刀具材料的进展推动了切削液的进展，1898年发明了高速钢，切削速度较前提高2～4倍。1927年德国第一研制出硬质合金，切削速度比高速钢又提高2～5倍。随着切削温度的不断提高，油基切削液的冷却性能已不能完全知足切削要求，这时人们又开始从头重视水基切削液的优势。1915年生产出水包油型乳化液，并于1920年成为优先选用的切削液用于重切削。1948年在美国研制出第一种无油合成切削液，并在20世纪70年代由于油价冲击而使应用提高。近十几年来,
有效。与油基切削液相较，乳化液的优势在于较大的散热性，清洗性，用水稀释利用而带来的经济性和有利于操作者的卫生和平安而使他们乐于利用。事实上除专门难加工的材料外，乳化液几乎能够用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部份重负荷加工，乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟麻削等复杂磨削外的所有磨削加工，乳化液的缺点是空易使细菌、霉菌繁衍，使乳化液中的有效成份产生化学分解而发臭、变质，因此一样都应加入毒性小的有机杀菌剂。化学合成切削液的优势在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性，易于操纵加工尺寸，其稳固性和抗腐败能力比乳化液强。润滑性欠佳，这将引发机床活动部件的粘着和磨损，而且，化学合成留下的粘稠状残留物会阻碍机械零件的运动，还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。一样在以下的情形下应选用水基切削液：对油基切削液潜在发生火灾危险的场所；高速和大进给量的切削，使切削区超于高温，冒烟猛烈，有火灾危险的场合。之前后工序的流程上考虑，要求利用水基切削液的场合。希望减轻由于油的飞溅护油雾和扩散而引发机床周围污染和龌龊，从而维持操作环境清洁的场合。从价钱上考虑，对一些易加工材料护工件表面质量要求不高的切削加工，采纳一样水基切削液已能知足利用要求，又可大幅度降低切削液本钱的场合。

切削液的选用与维护

切削液的选用与维护1概述切削液作为一种金属切削加工介质，由于其属于边缘、交叉学科范畴，常常被忽视，但它在金属切削加工中被广泛采用，且起着十分重要的作用。

它能帮助提高切削加工的质量和生产效率，降低生产成本，改善加工环境。

随着切削加工效率、切削加工材料及加工质量的不断提高，切削液的作用显得越来越很重要，对切削液的要求越来越高。

近年，我国机械制造业，特别是汽车行业的发展迅速，对切削液的数量需求大增，它带动了切削液技术的快速进步与发展。

目前，市场上国内和国外品牌切削液品种繁多，其性能、价格差异很大，如同类国产与国外品牌切削液之间价格相差4－6倍，不同类型国产或国外品牌切削液之间价格相差1－4倍。

选用合适的切削液，能在提高金属切削加工质量，降低加工成本，改善加工环境方面，取得最大的效益。

此外，切削液在使用过程中有许多参数需要控制，如切削液浓度1%的变化即可在加工零件上明显地表现出来，能直接导致零件加工质量的下降或刀具的异常消耗。

因此，如何正确选择使用切削液，并做好切削液使用中的维护工作，是我们在金属切削加工中不容忽视的重要课题。

2切削液的功能与类型（1）切削液的功能切削液的主要功能是润滑与冷却。

它可以减缓刀具（砂轮）的磨损，提高刀具耐用度，降低加工工件的表面粗糙度值，减少工件的热变形，提高加工效率。

切削液的另两项重要功能是清洗与防锈。

即它可以冲走加工区域的切屑，减少切屑及灰尘的粘结，改善和提高加工表面的清洁度，防止工件、刀具、机床生锈或腐蚀。

此外，考虑到切削加工的经济性和环境方面要求，切削液还需具备下列功能：贮存稳定性、乳化稳定性、泡沫抑制性，与机床密封材料、油漆等的相容性，对人体、环境无害或损害少等。

（2）切削液的类型切削液的分类方法很多，最主要，也是被各国普遍采用的是ISO6743/7分类法，它将切削液分为油基型和水基型，水基型可进一步分为乳化液、半合成液（或微乳液）及合成液。

它们的主要区别如表一所示。

切削液的选用方法

合肥力恒液压系统有限公司切削液的选用标准、用途、性能特点以及使用注意事项切削液的使用，可以改善难加工材料的切削加工性，适用于铸铁、碳钢、黑色金属、不锈钢等多种金属的切削，它在许多领域有着广泛的应用。

切削液的选用标准合理使用金属切削液，既可提高金属切削液的使用效果，保证工件加工质量，又可延长刀具寿命，降低加工成本。

在机械行业中，金属切削液（以下简称切削液）被广泛应用于各种切削加工中，如车削、铣削、钻削、磨削、切齿和切螺纹等。

合理使用切削液能有效地减小切削力、降低切削温度、减小加工系统热变形、延长刀具使用寿命和改善加工表面质量。

此外，使用高性能切削液也是改善某些难加工材料切削加工性的一项重要措施。

判定切削液性能优劣：1、刀具寿命采用刀具寿命评价切削液性能时，存在的主要问题是试验结果与工厂所测数据间的相关性常常很差。

因为对直刃刀具有效的切削液对成型刃刀具并不一定同样有效，反之亦然。

此外，切屑厚度对切削液的适应性也有影响。

若在同一特定加工条件下对几种切削液进行评价则要容易得多，因为通过测定刀具锐利度的变化值可得到刀具的平均寿命。

2、光洁度表面光洁度试验不如刀具寿命试验复杂，可采用一根试验长棒，合肥力恒液压系统有限公司用同一刀具进行切削加工，通过表面粗糙度测量仪获得试验数据来评价切削液的性能优劣。

此评定试验，切削类型是很重要的。

如在平面铣削中，光洁的表面是由第二切削刃形成的，而在外圆铣削中，则是由主切削刃（轴向平行）形成新生面。

因而由一种加工方法获得的数据不能用于另一种加工的评定。

3、冷却性能采用某些专业技术测量切削液在实际加工中的冷却能力可判定其效率。

由于刀-屑界面的温度与刀具寿命有很好的相关性，因而刀具工作热电偶是一项非常有用的技术。

但其不足之处是不能区分温度降低是由于切削液的热传递还是由于加工中所产生热量少所致。

4、润滑效率切削液润滑效率的测定需采用一台机床刀具测力计。

在切削加工试验中，切削液的润滑作用降低了进刀力和切削力。

切削液的合理选用

切削液的合理选用随着技术的发展，零件的加工精度要求越来越高，切削加工越来越困难。

为了满足加工质量要求，应合理设计加工工艺，选择合适切削用量，选择合理切削液。

加工过程中使用合适的切削液，能有效降低切削温度，提高切削加工质量，所以合理选用切削液是制定加工工艺的一个重要过程。

生产中使用的切削液种类较多，各种切削液的作用各不相同，每种切削液一般只适用于一种或少数几种加工过程。

批量生产中，因需要的切削液数量多，种类少，可查有关手册配制所需切削液，或定制所需切削液。

但单件小批生产时，因工件材料、所用刀具等变化大，所以需要的切削液种类多，数量少，因此在各种切削液中选择一种合适的切削液以满足加工需要是金属切削过程中的一个重要环节。

切削液应具备的作用研究表明，选用合适的金属切削液，能降低切削温度60～150℃，降低表面粗糙度1～2级，减少切削阻力15%～30%，成倍地提高刀具和砂轮的使用寿命。

故为保证产品质量，提高生产效率和刀具耐用度，切削液应具备以下几方面作用。

1 切削液应具备冷却作用加工中因摩擦、变形等原因而产生大量的切削热，形成较高的切削温度而影响加工过程，为了降低切削温度，切削液应有冷却作用。

切削液的冷却作用主要是通过传导、对流和汽化，带走切屑、刀具和工件上的热量，从而起到冷却作用。

2 切削液应具备润滑作用加工过程中，为了减少刀具与工件、刀具与切屑之间的摩擦作用，切削液应有良好的润滑作用。

切削液在刀具前刀面、后刀面与工件之间形成一层润滑膜，减少或避免刀具与工件或切屑间的直接接触，降低摩擦而减轻刀具磨损；此外，切削液形成的润滑膜能增大剪切角，减小切屑变形从而减小切削力，降低切削功率消耗。

3 切削液应具备清洗和排屑作用切削过程中产生的切屑和粉末，如果粘附在工件、刀具或机床上，可能磨损机床导轨，划伤工作表面，造成刀具磨损，为消除此不良影响，切削液应具有清洗和排屑作用。

切削液的清洗和排屑作用主要是使切削液具有一定压力，将切屑、粉末冲走，防止切屑或粉末研伤加工表面和机床导轨。

切削液的选择原则.

切削液的选择原则尽管合理选用切削液是一件很复杂的事情，但在实际操作中，仍然可以遵循一定的原则对切削液进行合理选择。

切削加工的多样性导致切削液选择的复杂性，切削液的选择原则较多，大致可归纳为如下几条，供使用者合理选择切削液作参考。

1）能延长刀具寿命这是大多数情况下切削液应具有的重要功能。

切削液通过降低刀尖温度以延长刀具寿命。

在正常切削速度范围内，使用高速钢刀具是通过化学作用生成润滑膜来减轻摩擦、降低温度的。

对硬质合金钢刀具，选择切削液应注意通过热传递（冷却作用）来降低刀尖温度。

2）能改善工件表面光洁度在低速加工中（如攻丝）采用具有化学活性的切削液可减少切削瘤，从而改善加工件的表面光洁度。

对给定刀具寿命，可提高切削液的冷却能力获得更佳的光洁度。

3）易清除切屑清除切屑是切削液的一项重要性能。

如在钻孔中，需用切削液及时将切屑排出孔外。

切削液的密度和流速对清除切屑有重要影响。

具有较大密度及较高流速工作的切削液可表现出良好的排屑性能，因较重的液体在高流速下可传递更多的功能以达到清除切屑的目的。

通常水基切削液较油基切削液的密度大，具有更好的排屑性能。

尽管空气密度很小，但易产生高速，因而常用于陶瓷刀具及一些硬质台金刀具的干切削加工也十分有效。

4）浅色、低挥发性、低气味工厂中的操作人员都喜欢拥有一个良好的工作环境，因而不喜欢使用对皮肤有刺激性、易产生油雾、易弄脏衣服的切削液。

一般而言，大多数操作者宁愿使用水基切削液而不愿用油基切削液，也喜欢用清亮、色浅的油而不愿用深色油。

5）具有润滑性和抑制腐蚀的能力选择切削液时还应考虑的两个因素是润滑性和抑制腐蚀的能力。

就流体润滑而言，当加工件需依靠切削液润滑时，其润滑作用变得非常重要。

切削油相对于水基液而言具有更好的润滑性，使用水基液应具有良好的抗腐蚀性能，某些添加剂应能在加工件表面和刀具上形成保护膜，隔离空气中的氧气起到防锈作用。

在某些场合下，因防锈剂及减摩剂的失效需定期更换切削液。