待生滑阀异常关闭导致催化裂化装置停车事故分析

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催化裂化装置滑阀故障分析

催化裂化装置滑阀故障分析

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催化裂化装置滑阀故障分析
安全问题是随着人类的生产活动而产生,是人类生存与生产过程中的基本要求和前提,机械作为人类生产活动的主要工具,在人类的发展史上自始至终都占有极其重要的地位。

这里所谈到的机械是由若干相互联系的零部件按一定规律装配组合而成,其中至少有一个部分与其他组成部分之间具有相对运动。

机械可以利用、转换和传递机械能,具有致动结构、控制和动力系统,并为一定的应用目的服务。

除了一般机器产品以外,还包括为了同一应用目的而将若干台机器组合在一起,使它们像一台完整机器那样发挥其功能的机组或大型成套设备。

机械作为人类进行生产的重要工具,概括地说它具有两个功能:制造功能和服务功能。

制造功能是指制造产品,主要通过加工和装配来实施对物的作用,改变物料的尺寸、形态、性质或相互配合位置等。

机械也可以完成某种作业或提供某种服务,如运输、包装、检测等。

总之在当今的社会活动过程中,机械是无时不用,无处不在,人们须臾不可缺少。

那么什么是机械安全呢?所谓的机械安全是从人的需要出发,在使用机械的全过程的各种状态下,达到使人的身心免受外界因素危害的存在状态和保障条件。

机械的安全性是指机器在按照预定使用条件下,执行预定功能、或在运输、安装、调整等时不产生损伤或危害健康的能力。

一、机械安全检验中所面临的安全问题
机械在规定的使用条件下执行其功能的过程中,以及在运输、安装、调整、维修和拆除时,都可能对人员造成损伤或对健康造成危害。

2015年托伦斯炼油厂静电除尘器爆炸事件

2015年托伦斯炼油厂静电除尘器爆炸事件
域疏散人员。
• 操作人员将进入反应器提升管的
蒸汽流量提升至15876KG/H,但是 已经太晚了。
4. 静电除尘器爆炸事故分析 4.1 缺少安全停车程序和可验证的操作参数
• 埃克森美孚公司没有采用直接操作参数监测关键安全屏障的实际状态
安全停车模式下的保护层 处于关闭状态的待生催化剂滑 阀上部积聚的催化剂
4.4 蒸汽屏障失效
• 2015年2月18日上午,打开的膨胀节法兰出现
蒸汽泄漏,埃克森美孚公司管理层指示中控 人员降低蒸汽流量,试图减少膨胀节出口法 兰处泄漏的蒸汽量,以使维保人员能够安全 地安装盲板。
• 中控人员把蒸汽流量降低至约3402KG/H,符
合2012“偏离方案”的要求(最小蒸汽流量为 907KG/H),但是此时反应器压力已低于分馏 塔压力,降低的反应器压力已不能阻止分馏 塔油气进入反应器,油气随后进入再生器和 燃料气系统。
4.5 换热器管程泄漏
• 事故当天,在提升管蒸汽流量降
低至3402KG/H的情况下,分馏塔 压力高于正常操作压力,造成油 气进入反应器。此次事故中,分 馏塔操作压力约0.06MPA,约是 2012年安全停车时分馏塔压力的 两倍。 器(经过长时间运转)发生石脑 油泄漏并进入油浆中,高温油浆 使挥发性高的石脑油蒸发,造成 分馏塔压力升高,如图所示。
粗糙的催化剂连续流过部分打开的 阀门时,会对阀门的阀盘和密封面 造成侵蚀。
如图所示。经过长达6年的运行,被 侵蚀面积达到约103CM2,为催化剂 通过阀门泄漏提供了通道(即使当 阀门处于完全关闭位置时)。
事故当天,阀门侵蚀导致的密封失 效,导致处于关闭状态的待生催化 剂滑阀没有建立必要的催化剂屏障。
• 上午,埃克森美孚公司维保人员
准备接近打开的法兰安装盲板, 但是,由于当时蒸汽正从打开的 法兰处泄漏出来,考虑到安全问 题,他们没有安装盲板,如图所 示。

催化裂化装置停风事故预案

催化裂化装置停风事故预案

一、事故背景催化裂化装置作为炼油厂的重要组成部分,一旦发生停风事故,将严重影响生产安全,可能导致设备损坏、火灾、爆炸等严重后果。

为提高事故应急处置能力,确保员工生命财产安全,特制定本预案。

二、事故类型1. 催化裂化装置因设备故障导致的停风事故;2. 催化裂化装置因公用工程系统故障导致的停风事故;3. 催化裂化装置因操作失误导致的停风事故。

三、事故应急组织机构及职责1. 成立应急指挥部,负责统一指挥、协调和调度事故应急工作;2. 设立现场指挥部,负责现场事故应急处置工作;3. 成立应急小组,负责事故现场救援、疏散、警戒等工作;4. 成立信息联络组,负责事故信息收集、上报和发布;5. 成立后勤保障组,负责应急物资、设备、人员调配等工作。

四、应急处置程序1. 发生停风事故后,立即向应急指挥部报告,启动本预案;2. 现场指挥部组织应急小组迅速展开救援工作,包括人员疏散、警戒、设备隔离等;3. 信息联络组立即收集事故信息,上报应急指挥部,并对外发布事故信息;4. 应急指挥部根据事故情况,启动应急预案,调度应急物资、设备、人员;5. 现场指挥部根据应急指挥部指令,组织救援力量进行事故处理;6. 事故处理完毕后,应急指挥部组织进行事故原因调查,提出整改措施;7. 事故应急结束后,应急指挥部组织进行事故总结,评估应急效果。

五、应急处置措施1. 人员疏散:迅速组织现场员工疏散至安全区域,确保人员生命安全;2. 警戒隔离:设置警戒线,隔离事故现场,防止事故扩大;3. 设备隔离:切断事故设备电源,防止事故蔓延;4. 消防救援:启动消防设施,扑灭事故现场火灾;5. 化学救援:如有有害气体泄漏,启动化学防护措施,防止人员中毒;6. 后续处理:对事故设备进行修复,恢复正常生产。

六、应急物资及设备1. 应急物资:消防器材、医疗救护物资、警戒器材、应急照明设备等;2. 应急设备:消防泵、消防车、救护车、通讯设备等。

七、培训与演练1. 定期组织员工进行应急知识培训,提高员工应急意识;2. 定期开展应急演练,检验预案的有效性和可操作性。

催化裂化装置滑阀典型故障分析

催化裂化装置滑阀典型故障分析

催化裂化装置滑阀典型故障分析摘要滑阀作为催化剂循环流程中的关键设备之一,在反应再生系统中,对催化裂化反应温度控制、物料调节以及压力控制起到关键作用。

本文主要介绍在不切断反应进料的情况下催化裂化再生滑阀的在线修复技术方案,列举了在滑阀常见的故障类型,重点介绍了再生滑阀在运行期间,发生阀板与丝杠脱离案例。

为避免装置停车,尝试在阀门背面增加副阀杆,充分考虑修复过程中存在的各种风险,制定相应措施,在催化裂化工业装置上实现再生滑阀阀板与丝杆脱离的在线修复。

关键词:石化设备;再生滑阀;在线修复;副阀杆再生滑阀作为催化剂循环流程中的关键设备之一,在反应再生生产中,对催化裂化反应温度控制、物料调节以及压力控制起到关键作用[1]。

在紧急情况下,还起到自保切断两器的安全作用。

再生滑阀的动作受提升管反应温度信号和该阀前、后压差信号控制,反应温度与再生滑阀压降组成超驰控制。

再生滑阀出现故障将会直接关系到整个装置的长周期平稳运行[2-4]。

再生滑阀为 TSLD600 型电液单动滑阀,设计温度 750 ℃,设计压力 0.5 MPa,介质为催化剂。

XX年X月,在调整装置运行负荷时,操作参数与催化剂循环量出现大幅度波动,严重影响装置正常生产和全厂油品质量调和方案。

分析原因为催化剂再生滑阀阀板与阀杆脱开所致。

为减少因装置停车带来的经济损失,在各项安全技术措施落实的提前下,实施不停车在线开孔顶开阀板处置方案,该滑阀修复后可以实现液动关闭,手动开阀的功能,不影响正常操作。

1 滑阀简介[ 1, 2]滑阀按照隔热形式分为冷壁式和热壁式。

热壁式是早期的技术, 而冷壁式是 20 世纪 90 年代发展起来的, 其应用更加具有代表性。

1. 1 滑阀主要参数及结构阀体材质为20g或16M nR,内壁采用100~150 mm 厚的耐磨隔热双层衬里, 使阀体外壁工作温度较低。

对单动的再生、待生滑阀, 其外表实测壁温能够控制在150~180℃。

对双动滑阀,阀体内操作温度高达700℃时, 其外壁温度也不超过200℃。

催化裂化装置关键设备故障分析及对策

催化裂化装置关键设备故障分析及对策

催化裂化装置关键设备故障分析及对策发布时间:2023-02-23T03:28:12.271Z 来源:《中国科技信息》2022年第19期作者:王云平[导读] 原油越来越重质化,而市场对轻质油品的需求在不断增长。

王云平山东裕龙石化有限公司山东烟台 265700摘要:原油越来越重质化,而市场对轻质油品的需求在不断增长。

催化裂化过程是在催化剂的作用下使重质油发生裂化反应,转变为裂化气、汽油和柴油等的反应。

流化催化裂化装置是炼油企业的核心装置,其在炼油企业的物料平衡、热量平衡、燃料平衡及油品质量升级中具有不可替代的作用。

然而,催化裂化装置工艺及设备结构复杂、操作条件苛刻多变、腐蚀介质分布较广,装置的长周期运行面临诸多挑战。

关键词:催化裂化装置;关键设备;故障;对策引言催化裂化装置的运行受静设备、动设备、电气、仪表、工艺、操作等几个方面的影响,它们都有可能造成装置的非计划停工。

而动、静装置及部分特殊阀门故障的出现造成的非计划停车成为企业设备运行维护当中研究的一项重点工作。

本文一方面介绍了催化裂化装置包含的主要设备;另一方面根据以往各公司发生的设备故障案例对催化裂化装置关键设备故障进行分析及对策探讨,仅供参考 1催化裂化装置涉及主要设备以国内某300万吨/年催化裂化装置为例介绍其主要包含的设备如下:1.1静设备主要包括沉降器、反应器、再生器、外取热器、分馏塔、解析塔、稳定塔、催化剂罐、三级旋风分离器、除尘器、辅助燃烧室、余热锅炉、换热器、冷却器、重沸器、水封罐等。

1.2动设备主要包括增压机、富气压缩机、富气压缩机汽轮机、烟气轮机、轴流式主风机、备用主风机以及原料油泵、粗汽油泵、酸性水泵、回炼油泵、稳定汽油泵等各离心泵。

1.3特殊阀门主要包括烟机入口高温蝶阀、气压机入口放火炬蝶阀、主风机出口单向阀、主风总管单向阀、增压机出口阻尼单向阀、待生单动滑阀、再生单动滑阀、待生循环单动滑阀、再生循环单动滑阀、下流外取热器返回管单动滑阀、上流外取热器返回管单动滑阀、双动滑阀、气压机出口闸阀、气压机入口蝶阀。

Ⅰ催化裂化装置FSC联锁停车事故分析报告

Ⅰ催化裂化装置FSC联锁停车事故分析报告

1#催化裂化装置FSC联锁停车事故分析报告一.停车经过:2013年2月10日上午9时左右,工艺操作人员发现装置所有联锁回路联锁动作,DCS上无法看到FSC的仪表联锁设备数据,催化装置紧急停工。

检查发现催化装置FSC紧急停车系统两个CPU机架CP1、CP2配套WATCHDOG卡状态灯熄灭,I/O机架DO卡件状态灯熄灭,TPS 系统对应FSC SM卡件处于IDLE状态。

进一步检查FSC系统供电:CPU 机架和I/O机架+5V和+24V系统供电正常,但SOE站和FSC工程师站均无法与FSC系统建立通讯。

根据现场系统故障现象,仪表判断FSC系统CPU控制器已停止运行。

为尽快恢复FSC系统,仪表维护人员对CPU机架WATCHDOG卡件进行复位重启后,系统CPU恢复正常运行, FSC工程师站、SOE站与FSC系统通讯连接恢复正常,TPS系统对应FSC SM卡件重启恢复正常。

整套FSC系统于10点20分恢复正常。

工艺随即开始开工,恢复生产。

二.原因分析:随后对本次联锁停车事故进行了全面的分析,初步认定停车原因是由于FSC系统CPU卡件停止运行造成的。

由于在检查和开工过程中SOE站和FSC工程师站均无法与FSC系统建立通讯,为及时恢复生产,对CPU机架WATCHDOG卡件进行复位重启,CPU卡件内部分SOE 数据和系统故障记录丢失,无法调用SOE记录检查确认卡件故障原因,但根据现场设备故障现象及处理经过,结合前几天SOE记录,判断本次系统故障的原因如下:1#催化裂化装置FSC系统为2000年投用1002D联锁保护系统,该系统安全等级为SIL3 CLASS5级,为确保该系统安全性,系统设定如下,当一CPU机架WATCHDAG检测到关键故障时,该机架CPU停用切至备用CPU,若12小时内无人工干预,备用CPU 也随即停用。

通过调用前几天SOE记录(见下表)Fault At Rack No 05 position 04 2013-2-4 8:56:07,128Fault At Rack No 02 position 07 2013-2-4 8:56:08,578 O FSC-OUTPUT-AL @DCS Not Healthy 2013-2-4 8:56:09,929 发现2月4日在I/O机架5的第四块卡件曾经出现WATCHDOG诊断故障,当时故障被仪表巡检人员发现,人工复位清除故障,但故障原因不明。

CSB经典案例分析(6月期)—埃克森美孚公司Torrance炼油厂静电除尘器爆炸事故

CSB经典案例分析(6月期)—埃克森美孚公司Torrance炼油厂静电除尘器爆炸事故

1.事故简介2015年2月18日,星期三,位于美国加利福尼亚州的埃克森美孚公司Torrance炼油厂的静电除尘器发生爆炸事故。

事故发生时,埃克森美孚公司正在试图隔离设备进行维护作业,维护活动的准备工作导致出现压力偏离,造成油气通过工艺流程回流进入静电除尘器,并在静电除尘器内点燃,发生爆炸。

事故中涉及的静电除尘器是流化催化裂化装置(FluidCatalytic Cracking Unit,FCC)中的一个污染物控制设备,使用带电板除去再生器烟气中催化剂颗粒,以满足再生器烟气排入大气的环境要求。

带电板能够产生火花,形成了潜在的点火源。

2. 工艺描述2015年2月18日Torrance炼油厂爆炸事故发生在炼油厂FCC装置,如图1所示,该装置在热和催化剂的作用下使高沸点的重质油分子发生裂化反应,转变为较低沸点的裂化气、汽油和柴油等,主要产品是汽油。

装置内静电除尘器爆炸前的一系列事件涉及了FCC装置的大部分设备。

为了满足环境法规要求,再生器烟气排入大气前需经静电除尘器除去催化剂颗粒。

图1:FCC装置工艺流程简图(1)催化剂循环在正常运行情况下,催化剂是以微小球形颗粒的形式在反应器和再生器之间循环,在不改变自身性质的条件下提高化学反应速率。

催化剂通常是经流化的,意味着固态催化剂颗粒被夹带在烃类蒸气、水蒸汽或空气中,运动行为类似液体。

催化剂一方面促进裂化反应,同时将再生器的热量传递给进入反应器提升管的重质烃供料。

(2)分馏塔裂解的油气从反应器顶部出来,进入分馏塔。

进入分馏塔的过热油气温度高于其沸点,在正常运行情况下不需要额外热量。

通过分馏塔上的几个泵循环将热量带走,使气体温度降低液化,实现分离。

在这些泵循环过程中,换热器将热量传递给炼油厂其他工艺物料,降低返回分馏塔的物料温度。

分馏塔将反应器过来的产品分离成轻质烃、重石脑油(经进一步处理生产汽油)、轻循环油和油浆。

(3)再生器烟气从再生器顶部出来的气体成分是燃烧产品气和催化剂颗粒。

催化裂化事故分析与预防

催化裂化事故分析与预防

催化裂化事故分析与预防第一部分反再系统一、待生塞阀失灵造成装置切断进料二、烟囱爆燃事故三、再生斜管堵塞,流化中断四、主风机分布管人孔盖掀开五、气压机喘振,造成再生斜管下料不畅六、待生立管烧坏事故七、待生滑阀阀杆断裂事故八、三旋单管堵塞事故九、再生器脱气罐衬里脱落造成切断进料十、DCS停电故障十一、一再、二再差压测量量值失灵,一再双动滑阀自动关闭十二、滑阀控制系统故障导致滑阀失控十三、再生滑阀失灵事故十四、塞阀阀杆断裂十五、再生滑阀控制系统故障造成装置切断进料事故十六、再生器二密床料位塌方误操作事故十七、沉降器跑催化剂十八、待生滑阀泄漏造成紧急停工事故十九、MIP工艺提升管反应器噎塞故障第二部分分离系统一、碱罐爆炸二、分馏塔底液面满导致再生超温切断进料事故三、液态烃泵泄压阀未关严造成液态烃放火炬四、稳定汽油带液态烃五、解吸塔重沸器出口温度计腐蚀穿孔六、容器空间闪爆七、干气带油事故八、催化裂化汽油带气造成汽油罐拉筋拉脱九、分馏塔结盐故障十、回炼油泵密封泄漏起火十一、溶剂罐损坏事故十二、分馏塔油浆系统管线堵塞十三、催化剂装置稳定区H2S中毒事故十四、液化气泵着火事故十五、分馏塔上部结盐十六、油浆泵电机烧毁引起装置停电事故十七、硫化氢中毒事故十八、误拆换热器漏油事故十九、锅炉给水泵故障引起进料自保事故二十、精制汽油窜信江水管线二十一、检修着火事故二十二、分馏塔塔顶回流带水二十三、原料油—油浆热器火灾事故二十四、硫化氢中毒事故二十五、分馏塔油污染事故二十六、稳定汽油污染事故二十七、瓦斯分液罐底管线腐蚀穿孔泄漏二十八、封油带水导致油浆泵抽空故障二十九、油浆系统发生漏油导致多次停工三十、回炼油泵跳闸导致稳定塔热源中断事故三十一、待生滑阀泄漏造成紧急停工事故第三部分机组系统一、误动气压机危急保安器造成气压机停机事故二、主风机仪控制油管火灾事故三、气压机控制油管火灾事故四、检修单位误操作造成主风机紧急停机五、机组联锁动作造成装置切断进料六、高风机喘振造成装置紧急停工七、主风机倒转,烧毁轴成瓦八、主风油压大降,联锁停机九、主风机入口管线结冰造成主风机联锁停车十、增压机喘振造成高风机流量联锁停车十一、压缩机氮气密封差压低,机组联锁动作十二、气压机停机事故十三、雷击事故十四、烟机叶片断裂事故十五、烟机叶片结垢振动大第四部分公用工程一、全厂停电、造成分馏塔塔盘冲翻二、蒸汽压力波动引起两器差压自保三、锅炉给水调节阀失控造成装置停工四、全面停电事故五、停泵未关出口阀,装置世断进料六、DCS故障引起装置进料自保事故七、锅炉给水泵故障引起进料自保事故八、蒸汽窜入仪表风二再主风自保动作九、CO锅炉闪爆事故十、电网晃电事故十一、电网晃电事故十二、停电事故十三、非净化风中断事故十四、装置外供净化风、非净化风中断事故十五、DCS死机事故十六、DCS系统故障十七、催化装置晃电事故十八、催化装置晃电第一部分反再系统一、待生塞阀失灵造成装置切断进料1、事故经过某炼油厂催化裂化装置为同轴式反再系统,1990年11月19日9时50分,由于待生塞阀控制失灵全关,两器流化中断,再生器一密相、二密相催化剂藏量逐步降到2吨、4吨,由于操作工判断不及时,引起反应温度低低自保动作(该装置设有反应温度低低自保),造成装置切断进料。

催化裂化装置开停工及事故事件

催化裂化装置开停工及事故事件

注意事项:
①点着火后内操认真监盘,多看DCS各画面
有关参数。外操密切观察火焰颜色,加强脱 液,严格按升温曲线升温、恒温。现场专人 看火。 ②升温期间应开少量蒸汽掩护油火嘴。 ③升温过程中应及时调整一、二次风量,保 证炉膛温度不大于1000℃。 ④内操负责每小时各滑阀活动一次,开关时 应缓慢,以防压力波动炉子熄火。
其他工作及注意事项:
①装油前严格检查工艺流程,关闭所有放空
排凝阀,严防窜油跑油。 ②收油后,要多检查现场液位计、地沟,防 止跑油窜油冒油。 ③注意各塔、各容器液位、压力、温度的变 化,防止过量收油。 ④与瓦斯管线相连的有关阀门要关闭,防止 汽油窜入瓦斯管线,影响反再升温,甚至超 温燃坏设备。这方面的教训是非常深刻的。
蝶阀或放火炬阀控微正差压是关键,防 止分馏塔内油气、容201的硫化铁自燃。 ⑤外送污水。控好容201的液位、界位。 ⑥其他流程的准备:确认改通、随时投 用。各冷却器给上冷却水。 ⑦启动全部仪表。
4.分馏塔进油,建立油浆循环
准备工作:
①引蒸汽将原料油加热到180℃左右;
②改通油浆专线外排、控较大量;
2.4稳定收汽油,建立三塔循环


的:考验机泵、考验仪表,熟悉流程。 准备工作: ①瓦斯氧含量分析合格,瓦斯充压完成后, 与调度联系收汽油; ②收油流程的确认,实行三级确认,岗位人 员、班长、技术人员; ③起动相关仪表。 收油和油运:按最短流程收油进塔,见油后 开泵建立三塔循环。(一般与容201一起收)。
其他工作及注意事项:
①装油前严格检查工艺流程,关闭所有放空
排凝阀,严防窜油跑油。 ②收油后,要多检查现场,防止跑油、窜油、 冒油。 ③注意塔底压力,防止过量收油。 ④试油压时严格按规定试压,稳压时间要长, 检查要仔细。

催化裂化-事故分析与处理

催化裂化-事故分析与处理
催化裂化事故判断与处理
催化
胜利 炼 油 厂


催化裂化装置平稳操作的关键是掌握好三大 平衡—物料平衡、压力平衡和热量平衡。 由于催化裂化生产操作复杂,反响温度高, 产品易燃易爆,当发生严重的设备、电气、 仪表或公用系统故障时如处理不当极易引 发此生事故甚至是重大恶性事故。
2
事故处理原那么
催化裂化装置事故处理一般原那么是 〔1〕无论发生任何事故都要保证人身平安
16
油浆系统泄漏事故处理
事故经过: 2004年11月5日19:30,油浆上返塔控制阀〔FIC205〕副线阀泄漏。立即降低反响压力,并从油浆泵 出口集合管处截流,降低油浆循环量。分馏塔压力 由正常的155Kpa降至75Kpa。至 16日2:10分,因现 场不具备带压堵漏条件,被迫停油浆循环,油浆系 统从换热器后给汽扫进分馏塔,分馏塔压力降至 50Kpa。同时油浆泵开单台通过出口拿油线外甩油浆。 泄漏点无油气后先进行带压堵漏,随后进行补板。 至8:50分,泄漏点补板处理完毕,才开始逐步恢复 油浆循环,逐步提高进料。
12
催化装置大面积停电事故
〔10〕分馏油浆在200℃时未安排倒引中压蒸汽加热, 到170℃时倒引中压蒸汽加热时,油浆泵屡次抽空, 因循环量小,倒加热效果差,形成恶性循环。
〔11〕为保证两器差压,停电后双动滑阀未全开撤压, 当时反响压力在60Kpa左右,控制再生压力在50Kpa, 为带出沉降器中油气,提升管和沉降器各路蒸气全 开。20分钟后,考虑到油气根本被带出,双动滑阀 全开,再生器撤压至零。由于烟机入口碟阀关不严, 再生压力未及时撤至零,烟机在停电后一直低速运 转,机组润滑油系统高位油罐在5分钟左右即空, 润滑油系统停运,造成机组轴瓦出现磨损,导致机 102盘不动车。主要原因为再生器撤压过晚,今后 类似事故再生器要在5分钟内撤压至零

催化裂化事故分析与预防

催化裂化事故分析与预防

催化裂化事故分析与预防第一部分反再系统一、待生塞阀失灵造成装置切断进料二、烟囱爆燃事故三、再生斜管堵塞,流化中断四、主风机分布管人孔盖掀开五、气压机喘振,造成再生斜管下料不畅六、待生立管烧坏事故七、待生滑阀阀杆断裂事故八、三旋单管堵塞事故九、再生器脱气罐衬里脱落造成切断进料十、DCS停电故障十一、一再、二再差压测量量值失灵,一再双动滑阀自动关闭十二、滑阀控制系统故障导致滑阀失控十三、再生滑阀失灵事故十四、塞阀阀杆断裂十五、再生滑阀控制系统故障造成装置切断进料事故十六、再生器二密床料位塌方误操作事故十七、沉降器跑催化剂十八、待生滑阀泄漏造成紧急停工事故十九、MIP工艺提升管反应器噎塞故障第二部分分离系统一、碱罐爆炸二、分馏塔底液面满导致再生超温切断进料事故三、液态烃泵泄压阀未关严造成液态烃放火炬四、稳定汽油带液态烃五、解吸塔重沸器出口温度计腐蚀穿孔六、容器空间闪爆七、干气带油事故八、催化裂化汽油带气造成汽油罐拉筋拉脱九、分馏塔结盐故障十、回炼油泵密封泄漏起火十一、溶剂罐损坏事故十二、分馏塔油浆系统管线堵塞十三、催化剂装置稳定区H2S中毒事故十四、液化气泵着火事故十五、分馏塔上部结盐十六、油浆泵电机烧毁引起装置停电事故十七、硫化氢中毒事故十八、误拆换热器漏油事故十九、锅炉给水泵故障引起进料自保事故二十、精制汽油窜信江水管线二十一、检修着火事故二十二、分馏塔塔顶回流带水二十三、原料油—油浆热器火灾事故二十四、硫化氢中毒事故二十五、分馏塔油污染事故二十六、稳定汽油污染事故二十七、瓦斯分液罐底管线腐蚀穿孔泄漏二十八、封油带水导致油浆泵抽空故障二十九、油浆系统发生漏油导致多次停工三十、回炼油泵跳闸导致稳定塔热源中断事故三十一、待生滑阀泄漏造成紧急停工事故第三部分机组系统一、误动气压机危急保安器造成气压机停机事故二、主风机仪控制油管火灾事故三、气压机控制油管火灾事故四、检修单位误操作造成主风机紧急停机五、机组联锁动作造成装置切断进料六、高风机喘振造成装置紧急停工七、主风机倒转,烧毁轴成瓦八、主风油压大降,联锁停机九、主风机入口管线结冰造成主风机联锁停车十、增压机喘振造成高风机流量联锁停车十一、压缩机氮气密封差压低,机组联锁动作十二、气压机停机事故十三、雷击事故十四、烟机叶片断裂事故十五、烟机叶片结垢振动大第四部分公用工程一、全厂停电、造成分馏塔塔盘冲翻二、蒸汽压力波动引起两器差压自保三、锅炉给水调节阀失控造成装置停工四、全面停电事故五、停泵未关出口阀,装置世断进料六、DCS故障引起装置进料自保事故七、锅炉给水泵故障引起进料自保事故八、蒸汽窜入仪表风二再主风自保动作九、CO锅炉闪爆事故十、电网晃电事故十一、电网晃电事故十二、停电事故十三、非净化风中断事故十四、装置外供净化风、非净化风中断事故十五、DCS死机事故十六、DCS系统故障十七、催化装置晃电事故十八、催化装置晃电第一部分反再系统一、待生塞阀失灵造成装置切断进料1、事故经过某炼油厂催化裂化装置为同轴式反再系统,1990年11月19日9时50分,由于待生塞阀控制失灵全关,两器流化中断,再生器一密相、二密相催化剂藏量逐步降到2吨、4吨,由于操作工判断不及时,引起反应温度低低自保动作(该装置设有反应温度低低自保),造成装置切断进料。

催化装置滑阀故障及其分析

催化装置滑阀故障及其分析
问题 , 有 助 于催化 装 置滑 阀的 长周期 运行 。 关键 词 :催化装置;滑阀;故障原因;分析 中图分 类号 :TE 9 6 9 ;T QO 5 5 . 8 1 文献标 志码 : B d o i : 1 0 . 3 9 6 9 / j . i s s r L 1 0 0 0 - 7 4 6 6 . 2 0 1 4 . 0 2 . 0 2 5
温度 1 5 0℃左右 , 阀体 和 管道采 用焊 接连 接 , 大 盖为
圆形结 构 。
( 2 ) 滑 阀 内件 滑 阀 内件 主 要 由节 流锥 、 阀座 圈、 导 轨及 阀板 等几部 分组 成 。节 流锥在 滑 阀内部 , 属 于高 温受 力 部 件 , 承 受 着 介 质 压 差 及 阀座 圈 、 导 轨、 阀板 的全 部重 量 。节流 锥为悬 挂式 , 大 端焊在 阀
Ana l y s i s o f S l i d e Va l v e Fa i l u r e s Us e d i n Ca t a l y t i c Cr a c ki n g Un i t
WA N G Z i - j u n , S U N Z o n g - h u i , T A N Xi n g - l i n
盘根的安装要使用填料压套使密封填料均匀受力制作时要根据轴径填料箱内孔尺寸填料箱深度及每圈填料厚度确定其加工尺寸套轴径和填料箱内孔一般留有滑阀阀体阀板阀座圈衬里磨损会影响滑阀的密封衬里护板开裂衬里很容易被冲刷检修过程中应注意发现问题及时补修或更换理对于频繁动作的控制阀应定期更换液压油并做好液压油的管理为避免滑阀在拆装过程中造成阀杆的人为损坏建议在滑阀拆装过程中将阀杆手动开至最大行程处保证阀杆伸出阀盖的长度越短越好结语滑阀除了具有生产调节作用之外是装置自保情况下安全停机的关键设备之一安全运行性能将对整个装置长周期运行产生较大的影响

乌石化公司加氢裂化装置K102停机非计划停工事故分析

乌石化公司加氢裂化装置K102停机非计划停工事故分析

三、事故原因分析
(一)直接原因
加氢裂化循环机K102辅油泵P405由于电修综保故障 停运, K102速关油压力达到联锁值并动作,导致K102 停机。
三、事故原因分析
(二)间接原因 1、加氢裂化循环机K102静态联锁调试规程不完善,油 系统联锁调试中对油压及对应的时间变化未进行采集和 验证,对K102运行油泵停运是否造成K102停机没有切实 可靠的验证试验。 2、车间在检修期间对蓄能器检查过程中,只是对压力 进行检测和充压,未对蓄能器的保压情况进行验证,导 致油压出现异常情况,无法判断蓄能器是否达到保压蓄 能作用。
对蓄能器检查工作不够量化,只是简单的检查是否充压正常, 未验证蓄能器稳压蓄能作用,未及时发现润滑油系统存在的隐患 问题,导致本次油泵停运后,虽辅油泵电联锁及时启动也未能避 免速关阀关闭K102停机的事故。
四、同类情况对比及防范措施
装置于2012年4月14日同样发生过循环氢机K102油泵P406故障 停运事故,1秒时间润滑油总管油压从0.255MPa下降至0.078MPa造 成联锁停机,2秒后辅助油泵P405自启,但联锁动作机组停运。根 据当时事故分析,制定了三条防范措施:1、辅助油泵自启油压值 由0.15MPa改至0.2MPa;2、增加润滑油总管油压联锁延时2秒;3、 增加润滑油泵的电联锁启动;制定防范措施后车间均按要求进行 了实施,历次检修联锁调试均对新增加的内容进行了验证符合措 施要求。
• 2、增加辅助润滑油泵电联锁自启动关系。 (已实施)
四、事故教训
1. 车间技术干部对于关键机组润滑油系统管理存在薄 弱环节,检修期间蓄能器检查充压方法简单,对蓄能器 的保压完好性未进行有效验证。 2.车间对历年的事故未进行充分学习,在联锁调试方 案中未制定润滑油系统联动联锁停机调试内容,只是单 一的进行了油压、电联锁逻辑的调试,未将油压下降及 机组联锁时间记录,未达到调试的真正目的。

催化裂化双动滑阀误动作处置措施

催化裂化双动滑阀误动作处置措施

催化裂化双动滑阀误动作处置措施滑阀作为催化剂循环流程中的关键设备之一,在反应再生系统中,对催化裂化反应温度控制、物料调节以及压力控制起到关键作用。

本文主要介绍在不切断反应进料的情况下催化裂化再生滑阀的在线修复技术方案,列举了在滑阀常见的故障类型,重点介绍了再生滑阀在运行期间,发生阀板与丝杠脱离案例。

为避免装置停车,尝试在阀门背面增加副阀杆,充分考虑修复过程中存在的各种风险,制定相应措施,在催化裂化工业装置上实现再生滑阀阀板与丝杆脱离的在线修复。

重油催化裂化装置所有滑阀及参数如表所示。

在在实际运行维护过程中,滑阀的故障大致可以分为滑阀本体故障和滑阀运行故障两大类。

滑阀本体故障是指滑阀的本体导致的功能性故障、安全性故障。

常见故障有阀道内耐磨衬里松脱、阀体内紧固件松脱、磨损、断裂以及阀杆密封泄露等滑阀的外部泄露问题。

滑阀的运行故障主要指阀在生产运行中的控制部分故障。

常见故障有滑阀的手动、自动切换机构卡阻、自动机切换机构卡阻,滑阀控制系统故障。

公司组织人员会商后,计划实施“在线修复”。

即制作手动推动顶杆机构,在单动滑阀背部与阀杆同轴位置带压开孔,装上顶杆机构,用手动推动顶杆推动阀板,实现阀板开启。

由于该方案无经验借鉴,高温开孔穿过耐磨衬里层采用何种刀具、推进顶杆能否对准阀板、能否顶开都是未知数。

邀请滑阀制造厂家、带压开孔厂家以及推进机构制作厂家,对方案进行可行性论证,确定具体实施步骤。

(1)与滑阀厂家及带压开孔厂家确定开孔位置及孔径。

开孔位置定在滑阀背部与阀杆同轴位置,开孔直径38m。

(2)开孔厂家根据衬里材料确定开孔刀具材料及开孔工艺。

采用高温合金研磨钻头,低速研磨开孔。

(3)推进机构制作厂家根据公司提供的设计图制作推进机构。

推进机构转动部分、支架及填料函利用旧D200m闸阀改造,顶杆直径36mm,材料为316L。

(4)搭设临时推进机构操作操作平台、敷设推进机构保护蒸汽管线。

设备开孔位置、推进机构。

3修复施工步骤阀体背部确定开孔位置。

待生滑阀异常关闭导致催化裂化装置停车事故分析

待生滑阀异常关闭导致催化裂化装置停车事故分析

待生滑阀异常关闭导致催化裂化装置停车事故分析龚红霞,李新杰,张俊(中国石化河南油田分公司南阳石蜡精细化工厂,河南南阳473132)摘要:针对催化裂化装置待生滑阀突然关闭导致装置停车事故,通过对仪表及系统处理过程进行原因分析,总结了事故的经验教训及防范措施,指出了炼化企业大型设备不但要正确使用,更要精心维护保养,才能确保装置正常平稳运行防患于未然。

关键词:催化裂化装置待生滑阀停车事故事故分析阀4 参数(输入信号消失、反馈信号丢失、阀位与信号跟踪丢失、蓄能器压力低)报警灯闪烁,待生滑阀阀位显示开度(0%关)并伴音效。

随之沉降器藏量LIC-101 高限也发生报警,待生斜管压差PdIC-106指示增高,再生器藏量WIC-101 指示减小。

操作人员试图手动打开滑阀无果后(主控室操作滑阀开关调节失灵),紧急切断反应进料,装置停工。

经现场检查是滑阀阀位与信号跟踪丢失报警。

2 事故后果待生滑阀突然关闭,导致待生斜管堵塞,催化剂中断循环,停止流化。

虽然操作工将待生滑阀改为就地手轮操作,同时大幅度降低反应进料量,但最终导致反再系统停止流化,处理无效,紧急切断反应进料,装置停工。

该起事故被认定为仪表设备故障导致的非计划停车。

中国石化河南油田南阳石蜡精细化工厂62×104 t/a 催化裂化装置于1994 年改造中,使用了8 台电液滑阀,其中6 台为兰炼生产的LBHF 型电液执行机构,2 台为九江仪表厂生产的BDY9 型电液执行机构,主要用于催化反应再生系统的待生斜管、再生斜管、半再生斜管以及烧焦罐循环管等部位的调节和自保。

电液滑阀作为反应再生系统的主要设备,其运行直接影响产品的技术指标,是装置平稳操作、安全运行的重要保障。

催化裂化装置中,待生滑阀通过沉降器藏量LIC-101 与待生斜管压差PdIC-106 两个控制回路的输出进行低选控制。

在自保联锁系统中,当待生滑阀差压低低限或再生滑阀差压低低限时,待生斜管滑阀需要立即关闭,进入联锁状态。

催化裂化装置停工时危险因素分析及其防范措施

催化裂化装置停工时危险因素分析及其防范措施

催化裂化装置停车风险因素分析及防范措施
设备停机是指将设备的温度、压力和体积从正常工作状态逐渐降
低的过程。

其各操作参数变化较大,所以也属于不稳定操作状态,因
操作不当而造成着火、中毒的事故也曾发生。

主要应注意以下问题:
(1)保证反应器的蒸汽吹扫时间。

同时确保反应堆中的油气被耗尽,分馏塔的残存油要尽量抽尽。

分馏塔温度应下降到200℃;以下,为安装油气管线的盲板创造条件。

(2)安装盲板时切断反应器和再生器,而反应器和分馏塔适当给汽,维持其微压下,也就是说,应在反应分馏塔顶部吹出少量蒸汽。

20世纪70年代,由于山东某炼油厂反应器蒸汽吹扫时间短,油气管线温度高而发生着火事故。

1988年湖北某炼厂曾发生在安装盲板时,空气进入分馏塔,烧坏
塔中两圈塔壁,导致过热变形的事故。

90年代华北某大型炼厂因反应
器蒸汽吹扫,降温较小,而引入空气吹扫,致使空气从油气管线下盲
孔(已被开启)窜出烧坏油气管线的事故。

通常,分馏塔应在吹扫后用水清洗,以防止残存的FeS因干燥自燃。

装置的废碱罐和碱罐,其中都残存汽油,也有许多因储罐处理不
干净而导致动火作业引发爆炸事故的记录。

装置后部吸收塔,再吸收塔、脱硫系统由于有U2S的存在必须处
理干净。

1984年,江苏省的一家炼油厂未能清洗分离罐,拆开加盲板
时造成H2S中毒死亡的事故。

根据文献统计,在1983—1993年
停工事故11起,死亡3人,1983年以前事故X起,死亡1人,受伤20人。

催化裂化装置火灾及爆炸事故后果分析

催化裂化装置火灾及爆炸事故后果分析
1. 3 火焰高度
火焰高度可按式 (3) 计算[3] :
H = 42 D[ ( d m/ d t) /ρ0 2 gr ]0. 6
(3)
式中 ,ρ0 为周围空气密度 , kg/ m3 ; D 为池直径或当量直径 ,
m。
根据式 (3) 计算得出火焰高度 H = 69. 7 m
1. 4 火焰表面热辐射
本文以某石油化工企业的 50 万 t/ h 催化裂化装置为例 ,
进行事故后果分析 。
1 油浆泵泄漏发生的池火灾
假设油浆泵在运转过程中 ,因端面密封损坏或出口管线
法兰裂开 ,大量油浆泄漏形成油池 ,并迅速自燃发生着火 。
1. 1 泄漏速度
液体泄漏速度可用流体力学的柏努利方程计算 :
Q = Cd A [2 ( P - P0) /ρ+ 2 gh ]0. 5
Consequence Analysis of Fire and Explosion Accident of the Catalytic Cracking Unit GONG Bo1 GU Ni - na2
(1. Shenyang Institute of Chemical Technology Shenyang 110142) Abstract This article analyses the consequence of fire and explosion accident of the catalytic cracking unit in petrochemical enterprises ,
s 内一度烧伤
管熔化所需的最少能量
4. 0
20 s 以上引起疼痛但不会 起水疱
1. 6 长期接触不会有不适感
1. 6 伤亡半径
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