解析轴承套圈精锻工艺与模具设计
轴承锻造的工艺设计
轴承锻造的工艺设计
轴承锻造的工艺设计包括以下几个方面：
1. 材料选择：选择合适的材料，通常为钢材或钢合金。
要考虑到材料的强度、韧性和耐磨性等特性。
2. 设计模具：根据轴承的尺寸和形状设计模具，模具的设计应考虑到轴承的结构特点和生产的批量等因素。
3. 预热处理：在锻造之前，对材料进行预热处理，以提高材料的可锻性和精度。
4. 锻压：将预热处理后的材料放入模具中，进行锻压。
通过锤击或横挤等方式，使材料产生塑性变形，形成轴承的初步形状。
5. 热处理：对锻造后的轴承进行热处理，以改善其组织结构和性能。
常用的热处理方法包括淬火和回火等。
6. 机加工和表面处理：对热处理后的轴承进行机加工，如车削、铣削、磨削等。
同时，还需进行表面处理，如镀铬、抛光等，以提高轴承的表面光洁度和耐磨性。
7. 检验和质量控制：对最终产品进行检验，包括尺寸、硬度、强度等指标的检测。
同时，建立质量控制体系，确保产品的质量。
总体来说，轴承锻造的工艺设计应根据轴承的设计要求和生产条件等因素进行综合考虑，以保证产品的性能和质量。
轴承套圈加工工艺方法及特点
轴承套圈加工工艺方法及特点对于轴承套的加工工序来说，我们常见的就有两种方法：一种是集中工序，另一种是分散工序。
一、轴承套圈加工的集中工序轴承套圈集中工序只用了一道工序就可完成一个或几个套圈的车削加工。
集中工序的特点：（1）一次装夹循环中能完成大部分或全部车削工序，减少了套圈装夹定位误差和装夹定位辅助时间，提高了套圈各表面间的位置和尺寸精度，提高了生产率。
若是成批生产的中、小型套圈在多轴自动车床上一次可车出2~3个。
（2）缩短了工艺流程，减少了中间贮存、装卸、运输环节，便于生产管理;减少了机床设备和工具量。
（3）有利于实现自动化和大批量生产，缩短了生产周期，降低了生产成本。
但同时对车床、刀具、夹具和辅助工具等工艺装备和工件毛坯均有较高的要求。
例如要求毛坯留量少且尺寸有较高精度，对金相组织和硬度等表面质量也要求较严格；要求车床有较大的功率、刚性和较高的加工精度及自动化程度，常采用多刀、多工步、多工位的多轴半自动机和自动机床，一般对大批量生产宜采用多轴自动机床，对中、小批量和加工型号多变的宜采用多刀半自动车床；工艺装备的种类和数量多，专用性强、更换型号麻烦，调整困难且费时，工人的技术水平要求较高，需要合理的生产组织管理。
二、轴承套圈加工的分散工序轴承套圈分散工序要分几次装夹才能完成-一个套圈的车削加工。
分散工序的特点：（1）适合于中、大型电机SKF轴承座的安装小批及单件生产。
容易组织生产，车床、工夹具简单经济，便于更换轴承型号，成本低。
若单机连成自动线, 亦适合大批量生产。
（2）可以采用刚性好、功率大的高效专用车床来加工，便于选取最佳的工艺参数，可用高速大走刀切削，提高了加工效率。
（3）对单机可以实现自动上下料、自动走刀和自动测量，机床容易操作，对工人要求技术不高。
（4）对套圈毛坯要求不高，各类形式、大小、国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表(一百六十一)精度批量不一的毛坯都能适应。
但“分散工序"工序多而工艺路线长，加工时间和工序间停贮、运输、检查装卸等时间长，-个套圈需经多机、多工序、多次装夹定位、多人操作和检查，定位误差大、加工精度差。
浅谈轴承套圈锻造工艺基本设计原则与优化
越高 ， 提高 了对 前道工序 的质量要 求 ， 增加 了消耗 ， 因此扩孔 比的取值不可 能无 限小 ， 一 般轴承 套 圈锻 造规格 、 规 范及生 产实 际经验要 求扩 孔 比的取值范 围在
１ ． ２ － １ ． ６较为合 适 。 ②压 平量 的取值 越大 ， 涨 孔压平 后的 毛坯表 面形成 的 外观 缺 陷影 响较大 ， 要 求适 当大 的扩 孔 比进行 充分辗 扩消 除缺 陷， 压 平量的 取值越
子轴 承的 内圈 ， 其 方法 完全相 同， 只是 最后 省去 了整 径工序 。
包 括半 公差） 。 ③扩 孔 比和压平 量的 共同取值 ， 既要分别 符合 上述要 求 ， 相互 取 值 的分布 应符 合 线性 同比分布 这一 规律 。
２ ． 轴 承套 圈锻 造工 艺的 基本设 计 原则 轴 承套 圈锻 造工艺 的设 计有 三项基 本 原则 。 第 一条是 重量 不变原 则 。 它 是说参 与锻 造的锻 件应重量 相等 。 这 一原则 不 但需要 考虑 锻件 的重量 在经 过煅烧 后的 平均损 失情况 ， 即考 虑火 耗 、 锻件余量 及尺寸 公差的 实际状 况、 合理 配置重量 等 ， 而且还要考 虑到锻件 在煅烧 过程 中， 因为 温度 不同 ， 而对 锻件 尺寸造 成的影 响 ， 以便 能够准确 设计 出不 同状 态下 的
度在 ７ ０ ０ ５ ２ 以上 的 ， 不得堆积 摆放 。 以 圆锥 滚子轴 承套圈 的锻造 为例 来探析 我国
轴承套 圈锻 造工 艺 的现状 。
小， 对 涨孔压 平后 毛坯表 面形成 的外观 缺陷影 响较小 ， 因此 较小 的扩孔 比辗 扩
即能消 除 ， 但 是 比较小的压 平量 不足 以消除套 切形成 的两端 平面缺 陷 ， 也达 不
轴承套圈锻造工艺研究
轴承套圈锻造工艺研究轴承套圈的锻造是机械锻造中一个核心课题，文章对此展开论述，首先对轴承套圈锻造工艺现状进行简介，接着阐述轴承套圈锻造工艺的基本设计原则，在此基础上结合轴承套圈锻造工艺本身的特殊性，从建立产品及锻造工艺模型以及套圈锻造工艺的优化设计等方面进行深入的阐述。
标签：轴承套圈；锻造工艺；优化设计引言轴承套圈的锻造是机械锻造中比较典型的一类加工。
轴承套圈指的是环形且有着多个滚道结构的向心轴承。
轴承在机械制造等领域的应用十分广泛。
其在结构上的优势是装拆过程十分简易、轴向不会发生改变、且轴向的位置能够轻易被调整。
轴承套圈结合具体的结构，也可以细分成不少类型，例如圆锥内圈与外圈、双滚道内外圈等等。
在机械锻造领域，对于轴承套圈锻造工艺的经验总结和方法优化是一个核心课题，掌握好轴承套圈锻造的工艺，一方面能够降低加工的支出成本，另一方面也能够保证套圈产品的质量，具有比较好的理论价值和实践意义。
1 轴承套圈锻造工艺概述轴承套圈是一种应用非常广泛的机械部件，一个轴承套圈锻件成品一般都要经过多道次的毛坯逐点逐步锻造变形而获得，其具体的制造可以细分成四个步骤：粗模的锻造、锻件的热处理、在电脑监控下进行精确磨削、标志的添加。
文章关注的重点是其在锻造的时候所采用的工艺。
在零件的锻造中，如果由于工艺的不完善而导致的过烧、过热等情况发生，便会显著影响到轴承本身的强度和质量。
因此一定要在锻造过程的全程中严格实时控制锻造环境的温度、循环加热等参数，尤其是一些体积相对较大的轴承品种，如果成品的温度超过了七百摄氏度，严禁以堆积的方式进行码放。
文章的阐述均以圆锥滚子轴承套圈为例。
此类轴承的锻造大部分使用的是单挤工艺，尤其是对一些体积偏大的轴承而言，应把锻造原料进行加热，并通过挤压使其基本成形，然后通过切芯扩孔，进行外径和内径的调整，形成轴承。
2 轴承套圈锻造工艺原则（1）重量守恒。
指的是所有锻造的锻件在质量方面要完全相同。
这个准则一方面应该考虑参与锻造的锻件在煅烧工序之后的材料损失，包括火耗、尺寸公差等因素，另一方面还应顾及参与锻造的锻件在工序中，由于温度的变化，导致锻件本身的大小受到影响，只有严格控制以上的因素，才能够作出隔阂的轴承套圈锻造产品。
轴承内外圈套锻工艺研究
摘要锻造工业是一个国家的重要产业，套锻工艺的发展无时不刻都在影响着国家经济的发展，人类的进步离不开套锻工艺的发展。
在全球经济发展的大环境下，中国各个行业被其他国家的先进技术影响的同时，越来越多的外国企业和品牌传播到中国已经成为现实。
在新的市场需求的推动下，对轴承内外圈套锻工艺进行改良和优化是当务之急。
生产轴承内外圈套锻工艺的企业，必须充分考虑到在轴承内外圈套锻工艺运行中可能出现的问题，尽量使轴承内外圈套锻工艺的自动化程度越高越好，从而来保证轴承的传动精度，特别是针对圆锥滚子轴承，国内轴承内外圈套锻工艺的研发及制造要与全球号召的高效、精度高等主题保持一致。
套锻工艺是通过一次对轴承毛坯进行加热同时生产出两个套圈，本文就轴承的内外圈套锻工艺进行了设计，通过阐述了套锻工艺的发展现状以及工艺流程，最后设计出针对圆锥滚子轴承的套锻模具。
关键词：套锻轴承内外圈制造模具Abstract：This graduation design is the optimization design of driving roller conveyor, first on the driving roller type conveyer is summarized; then analyzed the selection principle and calculating method of driving roller conveyor; then calculated based on these design criteria and abase is designed; then checked on the main parts selected conveyor. Is the drive roller conveyor consists of four main parts: driving device, tension device, middle rack, and the moving part. Finally, a simple description of the installation and maintenance of transport. At present, the drive roller conveyor is moving towards long distance, high speed, low friction direction, air cushion conveyor in recent years is one of the. the motion trajectory when the diagonal curve is slanting line do the walking motion, robot. The miniature walking robot is mainly driven by DC servo motor, so as to drive the leg action driven synchronous belt wheel by a crank and rocker mechanism.In the design, driving roller type conveyer manufacture and application, at present our country compared with foreign advanced level there are still large gaps, domestic in the design and manufacture of driving .This design is the optimization design of driving roller conveyor.Keywords：Driving roller Crankshaft Processing craft Significance目录1 绪论 (1)1.1课题的来源与研究的目的和意义 (7)1.2本课题研究的内容 (10)1.3研究的意义 (10)2 轴承内外圈套锻工艺总体结构的设计 .......... 错误！未定义书签。
轴承套圈生产工艺
轴承套圈生产工艺轴承套圈是用于支撑轴承内部机械装置的关键零部件，生产工艺的优劣直接影响到轴承套圈的质量和使用寿命。
下面将介绍一种常见的轴承套圈生产工艺。
该生产工艺包括以下几个步骤：1. 原材料准备：选取合格的轴承套圈材料，通常采用高硬度、高强度的金属材料，如碳钢或不锈钢。
原材料经过检验合格后，按照规定的尺寸和重量进行切割，准备用于下一步的冲压。
2. 冲压成型：使用冲床将切割好的原材料进行冲压成型，根据轴承套圈的外形和尺寸要求，通过冲模将金属材料冲压成圆形或其他形状。
冲床具有较大的压力，能够使原材料迅速变形，得到所需的形状。
3. 精密加工：冲压成型后的轴承套圈仍然存在一些不规则形状或粗糙表面，需要进行进一步的精密加工。
通常使用车床、铣床等机床进行切削、磨削等加工工艺，使轴承套圈表面光滑、尺寸精确。
4. 热处理：为了提高轴承套圈的机械性能，通常会进行热处理。
热处理包括淬火和回火两个步骤。
淬火可以增加轴承套圈的硬度和强度，回火可以减少内部应力，提高韧性和耐磨性。
5. 表面处理：轴承套圈的表面一般需要进行镀铬或镀锌等处理，以提高其耐腐蚀性能和光洁度。
镀铬或镀锌可以形成一层保护膜，防止轴承套圈与外界环境接触，延长其使用寿命。
6. 检验和包装：经过上述工艺后，轴承套圈需要进行质量检验。
检验包括尺寸、外观、硬度等方面的测试，只有合格的轴承套圈才能被包装和出厂销售。
检验合格的轴承套圈装入合适的包装箱中，以防止在运输过程中损坏。
上述工艺是一种常见的轴承套圈生产工艺，不同厂家和不同轴承套圈类型可能会有一些差异。
通过严格控制每个生产步骤的质量和工艺参数，可以保证轴承套圈的质量和性能，满足用户需求。
轴承套圈锻件加工工艺
轴承套圈锻件加工工艺轴承套圈锻件是一种常见的机械零件，通常用于支撑或引导旋转轴，起到支撑，定位和传递运动的作用。
在轴承套圈锻件加工工艺中，一些关键的工艺流程必须被重视和掌握。
以下是关于轴承套圈锻件加工的详细流程，以便更好地理解。
第一步，材料选择。
轴承套圈锻件通常由大量的金属材料制成。
常见的材料类型包括钢、铜、铝和钛等。
选择合适的材料可以大大提高轴承套圈锻件的机械强度和耐用性。
第二步，坯料的制备。
在轴承套圈锻件的制造过程中，坯料的制备非常重要。
其一种常见的方法是通过热镦，先制造出一根粗坯。
然后再通过热成形将其加工成所需的轴承套圈锻件。
第三步，火焰切割。
一旦坯料经过镦粗后，需要进行火焰切割。
这项工艺可以将较大的坯料切割成所需的形状和大小，为下一步的冷成形做好准备。
第四步，冷锻成形。
在这个阶段，坯料被夹在工艺模具中进行成型。
轴承套圈锻件的形状和尺寸可通过调整模具的设计来获得。
活塞冷锻机或连续式冷锻机都可以用于这一步骤。
第五步，热处理。
热处理是将铸件或锻件施加热力，使其加热到一个特定温度下，然后在适当的温度保温一段时间并于冷却，目的是通过改变其结构来提高其物理性质和力学性质的过程。
由于轴承套圈锻件的应用场景要求其具备相当的机械强度，因此对于这一步骤需要格外重视。
第六步，机械加工。
热处理后的轴承套圈锻件需要进行机械加工，以获得更高的精度和表面光滑度。
常用的机械加工设备包括车床、铣床、钻床和磨床等。
第七步，质量检测。
为了保证轴承套圈锻件的质量和安全性，必须对其进行质量检测。
这些包括尺寸检查、表面瑕疵的检查、硬度测试和耐蚀性测试等。
总之，轴承套圈锻件加工工艺复杂，需要经验丰富的专业技术人员才能操作，勤奋的工人和高性能的机械设备。
通过严格的质量控制，可确保轴承套圈锻件具有良好的耐用性和长期的稳定性。
汽车轮毂轴承套圈冷挤压工艺及模具设计
泼矫蓬为饲，冷挤雁模其王傅过程如下：蓄先 将模具的上、下模座１和５固定在液压机的卜下工 作台上，将顶料垫块１４的上端镎遂鹫摸俸８的巾心 孔内，凹模体８固定在支承座７上，上下模座通过 导柱导套导向后固定在一起，以防时受力不均出现 偏心载荷，然后用锁薷潦母１１润４分剥镆紧装有冲 头９的法兰体１０和上模座１、支承座７和下模座５， 将外豳坯料效入登模内，设定液压撬的下作行程， 开始挤压作业。
本文采用有机高分子水溶液润滑剂代替磷酸盐 万方数据
一皂化对轮毂轴承套圈坯料进行成批润滑［２］，具有 无毒、无臭、无腐蚀、易清洗、成本低和操作简单 等优点。润滑剂丰要成分为：羧甲基纤维素、石丰油、 石墨粉和干净的自来水等。在挤压前将坯料浸涂这 种润滑剂，然后烘干就可用于挤压。实验表明挤压 后零件表面粗糙度与变形力大小均与原用磷酸盐 皂化处理润滑时差不多，尺寸也比较稳定。
毛坯和挤压件，材料为ＧＣｒｌ５轴承钢。
７／／／
／乃
／／／／，
呻
“
ｎ∞
口；
≮面
ｅ
ｅｅ
乡多夕
／／，，／
—＼／、
内圈毛坯
内围拼址件
外圈毛坯
外豳挤雎件
图１ Ｌ４５４４９汽车轮毂轴承内外圈毛坯和挤压件图 Ｆｉｇ．１ Ｂｉｌｌｅｔｓ ａｎｄ ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ ｐａｒｔｓ ｄｒａｗｉｎｇ ｏｆ Ｌ４５４４９
ａｕｔｏｍｏｔｉｖｅ ｗｈｅｅｌ ｈｕｂ ｂｅａｒｉｎｇ ｒｉｎｇｓ
凹模体选用耐冲击的钢结硬质合金或高速钢材 料，熬处理硬度为６８４７２ ＨＲＣ，硬度过裹模具容 易开裂，硬度太低则容易磨损。注意对凹模进行热 处理时，需将冀碳化物偏析控制在２级以内，以提 高模具使用寿命。冲头选用日本的ＳＫＤｌｌ或者圜产 的６５Ｎｂ钢材并进行预置硬度复合处理工艺．酋先 把冲头整体餮凄控裁在５５～５８ ＨＲＣ之闻进行预爱 淬透，然后经机加工后进行灰光离子氮化处理将其 硬度接裁在６５ ＨＲＣ左右，使葵表瑟吴蠢意硬瘦磊 内部舆有足够的韧性¨］，实践｛正明用这种工艺制作 的冲头耐用性好，可满足规模生产的需要。
轴锻造工艺分析与模具设计
锻造模具设计摘要模具是机械制造业中技术先进、影响深远的重要工艺装备,具有生产效率高、材料利用率高、制件质量优良、工艺适应性好等特点,被广泛应用于汽车、机械、航天、航空、轻工、电子、电器、仪表等行业。
随着我国汽车工业的迅猛发展，汽车性能不断提高，汽车零部件中对高精度、形状复杂锻件的需求量越来越大，锻造新工艺、省材、节能工艺等技术的开发对于新型汽车零件的生产尤为重要。
我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。
本文主要是以轴类锻件的生产，加工工艺等，设计制造了，一些模具，包括，堕轮锻件的镦粗，终锻等后期加工模具。
首先介绍了，模具的一些简单情况，模具的分类，发展现状和趋势等，其次介绍了，零件的工艺性，毛坯的制定，镦粗，终锻模膛的设计，包括飞边槽的设计。
关键词：模具，终锻模膛，飞边槽，钳口，镦粗An inert wheel forging the design specificationAbstractMold is mechanical manufacturing technology advanced, profoundly important technical equipment，High production efficiency, material with high efficiency and good quality, technology parts good adaptability etc. Characteristics.Widely used in motor vehicles, machinery, aerospace, aviation, light industry, electronics, electric appliances, instruments and other industries.With the rapid development of China's automobile industry,The car's performance to improve, Auto parts of high precision, complicated shape of forging an increasing demand for,Forging new craft, material, energy saving technology province technology development for new type of car parts production is especially important.Our country stamping die in the number no matter, or in quality, technology and ability are already has great development,But with the national economy needs and the advanced world level, compared to a gap still, Some large, sophisticated, complex, the long life of high-grade die every year in the importation of large still, Especially in high-grade car covering mould, at present still mainly rely on imports.The paper is an inert round of forging production, Processing techniques, Design and manufacturing, some mould, including, fall round of forgings upsetting, eventually forging, and trimming punching production processing mould.Firstly introduces, die some simple case, the classification of mould, development situation and trends,Secondly introduces, the technology of parts, blank the formulation, the upsetting, and the design of the chamber forging die,Including flash slots of design, Introduced again, trimming punching the design of the composite film.Key words:Mould,Finally bore, Flash tank,Clamp mouth,Upsetting,Trimming, punching目录1．绪论 (1)1.1模具工业简介 (1)1.2模具分类 (1)1.3热锻的目的有三方面 (2)1.4我国锻造模具发展现状和趋势 (2)2.课题的分析拟定 (3)2.1零件的工艺性分析 (3)2．1.1制件的技术要求 (3)2．1.2确定工艺方案 (4)3.制定锻件图 (5)3.1确定分型面 (5)3.2确定加工余量和公差 (6)3.3估算锻件质量m (7)3.4计算加工余量公差 (7)3.5技术条件 (7)3.6模锻斜度 (8)4.设计终锻模膛 (8)4.1绘制齿轮热锻件图 (8)4.2确定飞边槽的尺寸 (9)4．2.1飞边槽形式 (9)4.2.2飞边槽的作用： (10)4.2.3飞边槽的尺寸确定方法： (10)4.3钳口的确定 (11)5.制坯模膛的设计 (13)5.1确定终锻模设备吨位 (13)5.2设计制坯模锻 (13)5.3制坯工步的确定 (15)5.4确定坯料长度 (15)6.锻模结构设计 (16)6.1模膛布置 (16)6.2镦粗台的设计 (16)6.3模块尺寸及要求 (17)6.4模块材料 (18)6.5燕尾槽尺寸 (18)7.模锻工艺流程 (18)8.锻模模具材料及其热处理的确定 (18)8.1锻锤模及切边模模具材料的确定 (18)8.2模具材料热处理的硬度要求 (18)9.热锻模的失效形式 (19)结论 (20)致谢 (21)参考文献 (22)1．绪论1.1模具工业简介模具工业是国民经济的重要基础工业之一。
圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制
圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制在轴承生产中，套圈毛坯质量的好坏、生产率的高低，都将对轴承产品的质量、性能及企业的经济效益产生重要的影响。
这是因为毛坯留量的大小（包括毛坯的成形方式）决定轴承材料的利用率，毛坯尺寸分散度和几何形状精度则是造成废品率高、不能正常自动化生产的主要原因。
文章主要阐述圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制。
标签：圆锥滚子轴承；套圈；锻造工艺套圈是滚动轴承的重要零件，其重量一般约占总重量的60%～70%。
套圈毛坯有锻件、冷挤件、温挤件、管料和棒料等，其中锻件占套圈毛坯总数的85%左右。
由轴承生产的劳动量分析可知，套圈毛坯锻造的劳动量通常占轴承加工总劳动量的10%～15%。
毛坯加工工艺、设备精度和性能决定了毛坯质量，毛坯的好坏直接影响车削加工精度，而车削加工的好坏又影响磨削精度和效率。
由于轴承结构不同，尺寸大小不一，各厂设备、技术状况及生产习惯的不同，轴承套圈毛坯的制造工艺也各不相同[1]。
资料表明，除管料和棒料直接车削外，其余均采用锻压成形。
目前，一些先进工艺如冷辗扩、冷挤压、温挤压以及高速镦锻等已经被采用。
1 概述轴承套圈锻造加工的主要目的是：①获得与产品形状相近的毛坯，从而提高金属材料利用率，减少机械加工量；②消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，致密度好，从而提高轴承使用寿命。
根据锻造时金属的温度高低，将锻造分为热锻、冷锻和温锻三大类：将金属加热到再结晶温度以上的锻造加工叫热锻；金属在室温下的变形叫冷锻；而介于两者之间的金属变形叫温锻。
现在大量采用的加工方法还是热锻。
热锻轴承套圈的生产过程主要包括三个环节：加热、下料和锻造成形。
锻造成形是套圈锻造生产的中心环节，其形式很多，我国大量采用的是三大类工艺：锤上锻、平锻机锻造和压力机锻造。
压力机锻造后，要经过扩孔机辗扩成形，以提高锻件质量、精度和生产率，有时为了进一步提高锻件的尺寸和几何精度，为后续工序的自动化创造条件，需要再加精整（或整形）工序。
轴承套圈的锻造
轴承套圈的锻造轴承套圈的锻造轴承套圈常用锻造设备有空气锤、曲柄压力机、辗扩机、锻造加热炉等。
1.空气锤空气锤由工作部分（活塞、锤杆和砧铁）、动力传动部分（电机、带轮、曲拐轴等）、操纵部分及机身（压缩缸、工作缸、立柱和底座）组成，曲拐轴的旋转运动使压缩缸内的空气被压缩或膨胀，这空气通过工作缸与压缩缸间相通的气道及控制气道的阀，进入工作缸的上或下腔，从而控制锤杆的运动。
使用空气锤来生产轴承套圈锻件，主要是小批量、较大套圈锻件上，有自由锻和锤上模锻，工作时吸排气噪声大。
2.曲柄压力机曲柄压力机主要有工作机构（由曲柄、连杆、滑块组成）、传动系统（电机、带轮、传动轴等）和机身组成，电机通过带轮使曲轴旋转，曲轴的曲拐通过连杆带动滑块作上下运动，从而进行工作。
曲柄压力机适用于钣金件的冲压、套圈锻件的模锻（特别是流水线生产）等。
3.辗扩机辗扩机有工作部分（辗压轮、气缸、辗压辊）、控制部分（信号辊、气阀、控制系统等）、机身组成。
工作时环坯套在辗压辊上，旋转着的辗压轮在气缸压力的作用下压向环坯，与环坯接触后开始变形，同时环坯和辗压辊在摩擦力的作用下旋转，环坯受压缩而壁厚减薄，直径扩大，当环坯的外径增大与预先调整好位置的信号辊接触时，信号辊发出信号，气缸切换，辗压轮向上回程，卸料机构将锻件推出，完成套圈的辗扩工艺。
4.锻造加热炉加热对锻件的内在质量、材料利用率、生产效率、能源消耗、工作条件、劳动强度、环保等均有很大的影响。
加热质量的好坏，取决于加热设备的结构形式及燃料的种类。
目前国内加热炉按燃料种类可划分为煤炉、油炉、煤气炉和电炉四种，其中煤炉生产的锻件占整个产量的一半，电炉不到10%。
（1）半煤气炉煤在半煤气发生炉内经不完全燃烧（不完全燃烧产物包括炽热的煤气和煤的馏分）从煤气燃烧口送入加热室，在送入过程中通入空气与之混合进行燃烧。
它的结构简单，热效率比反射炉高，劳动条件较反射炉大为改善，但对煤的质量要求较高，对易结渣的煤不宜采用。
解析轴承套圈精锻工艺与模具设计
解析轴承套圈精锻工艺与模具设计摘要：随着我国经济的不断发展，加工制造业也取得了较快的发展，许多新型的技术不断的应用到工件加工中，轴承套圈是一种比较常见的机械工件，保障其生产的质量和效率是一项非常重要的内容。
文章主要对轴承套圈精锻工艺以及模具的设计进行探讨分析，以此来保障材料的利用率以及生产的效率，促进该行业健康快速的发展。
关键词：轴承套圈；精锻工艺；模具设计轴承是机械行业当中应用最为广泛的标准工件之一，所以对于轴承套圈成形工艺以及模具的设计进行探讨研究是非常重要的，其能够保障产品的质量，提升轴承套圈加工工艺的水平，对于提升轴承工件的质量，以及提高材料的利用率有着非常重要的意义，其能够最大限度的降低投入的成本，提供企业的效益。
1 轴承套圈工件加工中存在的问题在进行轴承套圈加工的时候，对于零件成形的精确度的要求是非常高的，另外，通常情况下是进行批量生产的，其在加工的过程中通常会出现比较多的情况。
使用传统的加工工艺，所采用的加工工序比较的繁杂，若是进行批量的生产，就会影响到其加工的效率，不利于其经济效益的提升。
在轴承套圈加工的过程中，对于零件加工的精确度有一定的要求，若是达不到相关规定的要求，就会造成不合格产品的出现。
所以在进行轴承套圈工件加工的过程中，应该根据该零件本身的特点，设计出科学合理的模具，这样就可以使工件在加工的过程中更加的方便、快捷，并且还能够很大程度上保障加工工件的精确性，提升工件加工的质量和效率，促进经济效益的有效提升。
轴承套圈工件的加工相对是一个比较复杂的加工过程，为了保障轴承套圈在生产加工过程中的稳定性，就需要采用精锻工艺对其进行加工，传统的加工工艺所需要的操作人员的数量是比较多的，相应的生产周期也比较长，这样很大程度上就会影响到工件加工的效率，并且在工件加工的过程中成本投入也比较高，这样就不利用工件批量化生产的过程，影响了企业的经济效益的提升，已经不能够适应当前时代发展的需求。
轴承套圈工序图课程设计
轴承套圈工序图课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解轴承套圈的基本结构及其在机械部件中的作用。
2. 学生能够掌握轴承套圈工序图的基本符号和标注方法。
3. 学生能够描述轴承套圈加工的主要工序及其顺序。
技能目标：1. 学生能够运用所学的知识，独立绘制轴承套圈的工序图。
2. 学生能够通过工序图分析轴承套圈的加工流程，并提出优化建议。
3. 学生能够运用测量工具对轴承套圈进行检测，评估其加工质量。
情感态度价值观目标：1. 学生培养对机械加工领域的好奇心与探索精神，增强对工程技术的兴趣。
2. 学生树立质量意识，认识到精密加工在机械制造中的重要性。
3. 学生培养团队协作精神，提高沟通与交流能力，共同解决问题。
课程性质：本课程为机械加工领域的实践性课程，以轴承套圈工序图为基础，结合实际操作，使学生掌握相关知识和技能。
学生特点：学生为初中二年级学生，具有一定的物理和数学基础，对机械加工有一定的了解，但实践经验不足。
教学要求：教师应结合学生特点和课程性质，采用讲解、示范、实践相结合的教学方法，引导学生主动参与，注重培养学生的动手能力和实际操作技能。
在教学过程中，关注学生的学习进度，及时调整教学策略，确保课程目标的实现。
通过课程学习，使学生能够达到上述具体的学习成果。
二、教学内容1. 轴承套圈基本结构认知：讲解轴承套圈的组成、材料及在机械部件中的作用，对应教材第二章第一节。
2. 工序图符号与标注方法：介绍工序图的基本符号、标注方法及阅读技巧，对应教材第二章第二节。
3. 轴承套圈加工工序及顺序：分析轴承套圈的主要加工工序，如车削、磨削、热处理等，讲解加工顺序及注意事项，对应教材第二章第三节。
4. 工序图绘制实践：指导学生运用所学知识，独立绘制轴承套圈的工序图，对应教材第二章第四节。
5. 工序图分析及优化建议：引导学生分析轴承套圈加工流程，提出优化方案，提高加工效率，对应教材第二章第五节。
6. 轴承套圈加工质量检测：教授测量工具的使用方法，对轴承套圈进行检测，评估加工质量，对应教材第二章第六节。
浅析轴承套数控工艺分析及加工
浅析轴承套数控工艺分析及加工摘要：新世纪下，伴随国内经济产业的飞快发展，当前的工业产业也获得了长足的发展。
作为国内经济中很关键的组成部分之一，机械制造业的整体水平直接体现了国家生产力发展水平。
伴随机械制造业的飞快发展壮大，国民在机械零件上也提出了更高的质量要求。
所以，针对其中的常用轴承套零件，则应大力创新改进数控工艺，并以此来提高产品质量，有效促进国内制造业的进一步发展。
基于此，本文从轴承套零件出发，主要探讨了相应的数控工艺和加工分析。
关键词：加工工艺；数控工艺；轴承套在轴承套零件中，主要涉及内圆锥面、内外圆柱面、外螺纹、顺逆圆弧等组成结构。
作为滑动轴承之一，轴承套会在滑动摩擦下与轴相对转动[1]。
在加工过程中，还对诸多个直径和轴向尺寸等，提出了很高的尺寸及粗糙度精度要求。
当前，在很多行业，均有大量应用轴承套，通常还需要润滑辅助体系[2]。
当前的数控机床有机融合了传统机床与电脑技术，基于数控工艺来生产轴承套，有助于数控加工效率及精度的稳步提高，并令整个工艺过程的自动化水平及最终产品性能更高超，进而有效促进现代制造业的迅速发展。
一、轴承套的概述轴套指的是螺艉轴或旋桨轴上安装的套筒，相应的轴承就是在进行机械传动中发挥固定作用且缩减摩擦系数的一种部件。
在轴套与轴承处，二者均需要承受来自轴的载荷作用。
当前，轴承套在负荷轻、拆装便捷的位置应用得十分广泛[3]。
在装配、拆卸轴承中，通常会有一定的困难度。
尤其在箱体中轴承进行装配时，一般会被条件所限制，通过轴承套则可有效处理难装拆问题。
同时，还能够灵活调整轴承套的紧松，适当放宽箱体精度，进而大幅提升箱体加工的整体工效。
基于轴承套的安装，还能有效避免轴承发生轴向窜动。
因此，当前的轴承套被应用得十分广泛，但却需要控制轴承套精度，以免影响轴发生的径向跳动情况。
在机械运动中，轴承套主要用于固定。
所以，在齿轮轴运动中，应基于轴套的固定作用，尽可能不要引起振动而偏移方向。
轴承套圈套锻分料工艺流程
轴承套圈套锻分料工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!Download Tip: This document has been carefully written by the editor. I hope that after you download, they can help you solve practical problems. After downloading, the document can be customized and modified. Please adjust and use it according to actual needs. Thank you!轴承套圈套锻分料工艺流程：①原材料准备：选用合适的钢材，如轴承钢GCr15，根据套圈规格要求，进行切割并加热至锻造温度，以提高材料塑性。
②下料成型：使用下料模具或剪切机将加热后的钢材切割成预定长度的坯料，确保尺寸精准，为后续锻造做准备。
③加热处理：将坯料再次加热至适宜温度，以利于金属流动，减少锻造变形抗力，同时避免裂纹产生。
④初锻成形：在锻压机上，将加热好的坯料放入预锻模具中，通过高压迅速变形，形成大致的套圈形状，此过程称为粗锻。
⑤精锻分料：将初锻形成的套圈毛坯转移至精锻模具中，通过精确控制的锻压，使套圈达到更紧密的尺寸公差和表面光洁度，同时在此步骤中实现分料，即从一根坯料上同时锻造出两个或多个套圈半成品，提高材料利用率。
⑥喷丸处理：精锻后的套圈半成品进行喷丸处理，以去除表面氧化皮，改善金属表面质量，提高疲劳强度。
⑦冷却与退火：完成锻造的套圈需迅速冷却，然后根据材料特性进行适当的退火处理，以消除内应力，调整金相组织，保证后续加工性能。
⑧质量检验：对套圈半成品进行尺寸、形状、表面缺陷等全面检验，确保符合后续加工及装配标准。
轴承套圈加工技术水平分析及解决方案
轴承套圈加工技术水平分析及解决方案1．前言作为整个工业基础的机械制造业，正在朝着高精度、高效率、智能化和柔性化的方向发展。
磨削、超精研加工（简称“磨超加工”)往往是机械产品的终极加工环节，其机械加工的好坏直接影响到产品的质量和性能.作为机械工业基础件之一轴承的生产中，套圈的磨超加工是决定套圈零件乃至整个轴承精度的主要环节，其中滚动表面的磨超加工,则又是影响轴承寿命以及轴承减振降噪的主要环节.因此，历来磨超加工都是轴承制造技术领域的关键技术和核心技术。
国外轴承工业，60年代已形成一个稳定的套圈磨超加工工艺流程及基本方法，即：双端面磨削--无心外圆磨削——滚道切入无心磨削——滚道超精研加工。
除了结构特殊的轴承，需要附加若干工序外,大量生产的套圈均是按这一流程加工的。
几十年来，工艺流程未出现根本性的变化，但是这并不意味着轴承制造技术没有发展。
简要地说，60年代只是建立和发展“双端面——无心外圆—-切入磨—-超精研"这一工艺流程，并相应诞生了成系列的切入无心磨床和超精研机床，零件加工精度达到3～5um,单件加工时间13~18s（中小型尺寸）。
70年代则主要是以应用60m/s高速磨削、控制力磨削技术及控制力磨床大量采用，以集成电路为特征的电子控制技术的数字控制技术被大量采用，从而提高了磨床及工艺的稳定性，零件加工精度达到1～3um,零件加工时间10~12s。
80年代以来，工艺及设备的加工精度已不是问题,主要发展方向是在稳定质量的前提下，追求更高的效率，｛TodayHot}调整更方便以及制造系统的数控化和自动化。
2．轴承套圈的磨削加工在轴承生产中,磨削加工劳动量约占总劳动量的60％，所用磨床数量也占全部金属切削机床的60％左右，磨削加工的成本占整个轴承成本的15%以上.对于高精度轴承,磨削加工的这些比例更大。
另外,磨削加工又是整个加工过程中最复杂,对其了解至今仍是最不充分的一个环节。
这个复杂性表现在：所要求的性能指标更多、精度更高；加工成形机理更复杂，影响加工精度的因素众多；加工参数在线检测困难.因此，对于轴承生产中关键工序之一的磨削加工，如何采用新工艺，新技术，以高精度、高效率、低成本地完成磨削过程，便是磨削加工的主要任务。
轴承套圈锻造的基础知识
轴承套圈锻造的基础知识《嘿嘿，咱来聊聊轴承套圈锻造的那些事儿》嘿，朋友们！今天咱来聊聊这轴承套圈锻造，这可真是个有意思的话题哩！咱先来说说这轴承套圈是啥。
嘿，你就把它想象成是机器的关节，让那些大铁疙瘩能灵活转动的关键玩意儿。
这锻造呢，就像是给它打造一副好身板，让它能经得住各种折腾。
锻造这事儿啊，可不像咱平时揉面团那么简单。
这可是需要技术和经验的嘞！就像是一个武林高手修炼武功一样，得掌握火候和力度。
要是火候不够，那造出来的套圈就不结实，软了吧唧的，能顶啥用？要是火候太过了，嘿，那就直接报废啦，成了一块没用的铁疙瘩。
而且啊，这锻造过程中还得时刻注意各种细节。
比如说温度啊、压力啊啥的，一丁点差错都可能让整个成果泡汤。
这就好比咱做菜，盐放多了、火大了，这道菜可能就没法吃啦。
还有啊，做这轴承套圈锻造的师傅们那可都是大师级人物。
他们那双手就跟有魔法似的，能把那些铁块变成一个个精致的套圈。
就说那锻造的动作吧，一锤子下去，嘿，那叫一个精准！看着他们工作，我都觉得像是在看一场精彩的表演。
不过，别以为这就轻松了哦。
站在那火炉旁边，热得你能汗流浃背。
而且整天和那些铁块打交道，累得够呛！可师傅们从来不抱怨，还总是打趣说：“俺们这是给机器打造最强装备呢！”咱再说说这轴承套圈的质量。
那可真是来不得半点马虎。
一个小小的瑕疵，都可能影响到整个机器的运行。
这就像是人的身体，一个小零件出问题了，可能全身都不舒服。
所以师傅们在锻造的时候，那是聚精会神，眼睛瞪得像铜铃一样，就怕放过任何一个小问题。
总之呢，这轴承套圈锻造虽然看起来普普通通，但其中蕴含的学问和技术那可是相当多哩。
它是那些大机器能够正常运转的幕后英雄。
我觉得咱们得好好尊敬这些从事锻造工作的师傅们，没有他们的努力，哪来咱生活中的各种便利呢？是不是这个理儿呀？下次你们再看到那些呼呼转的机器，可别忘了这背后还有轴承套圈锻造的功劳哦！哈哈！。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
解析轴承套圈精锻工艺与模具设计
摘要：随着我国经济的不断发展，加工制造业也取得了较快的发展，许多新型的技术不断的应用到工件加工中，轴承套圈是一种比较常见的机械工件，保障其生产的质量和效率是一项非常重要的内容。
文章主要对轴承套圈精锻工艺以及模具的设计进行探讨分析，以此来保障材料的利用率以及生产的效率，促进该行业健康快速的发展。
关键词：轴承套圈；精锻工艺；模具设计
轴承是机械行业当中应用最为广泛的标准工件之一，所以对于轴承套圈成形工艺以及模具的设计进行探讨研究是非常重要的，其能够保障产品的质量，提升轴承套圈加工工艺的水平，对于提升轴承工件的质量，以及提高材料的利用率有着非常重要的意义，其能够最大限度的降低投入的成本，提供企业的效益。
1 轴承套圈工件加工中存在的问题
在进行轴承套圈加工的时候，对于零件成形的精确度的要求是非常高的，另外，通常情况下是进行批量生产的，其在加工的过程中通常会出现比较多的情况。
使用传统的加工工艺，所采用的加工工序比较的繁杂，若是进行批量的生产，就会影响到其加工的效率，不利于其经济效益的提升。
在轴承套圈加工的过程中，对于零件加工的精确度有一定的要求，若是达不到相关规定的要求，就会造成不合格产品的出现。
所以在进行轴承套圈工件加工的过程中，应该根据该零件本身的特点，设计出科学合理的模具，这样就可以使工件在加工的过程中更加的方便、快捷，并且还能够很大程度上保障加工工件的精确性，提升工件加工的质量和效率，促进经济效益的有效提升。
轴承套圈工件的加工相对是一个比较复杂的加工过程，为了保障轴承套圈在生产加工过程中的稳定性，就需要采用精锻工艺对其进行加工，传统的加工工艺所需要的操作人员的数量是比较多的，相应的生产周期也比较长，这样很大程度上就会影响到工件加工的效率，并且在工件加工的过程中成本投入也比较高，这样就不利用工件批量化生产的过程，影响了企业的经济效益的提升，已经不能够适应当前时代发展的需求。
所以，为了提升轴承套圈工件加工的效率和质量，就需要设计出一套科学合理的模具，以此来提升工件加工效率的有效提升，保障工件加工的质量，提升材料的利用率，以此来保障加工企业效益的提升。
2 轴承套圈精锻工艺和模具分析
为了保障加工轴承套圈的过程中，提升材料的利用率、生产的效率以及产品加工的质量等问题，进而研制了轴承套圈精锻模具，并且针对工件加工的特点制定了相关的精锻工艺，以此来保障产品生产加工的质量和效率，保障其能够达到最佳的效益。
2.1 模具的结构
轴承套圈加工的过程中，使用模具能够有效的提升加工的效率，并且对于加工的质量有很高的保障，轴承套圈的模具主要的是采用导柱导套导向的措施，为了保障其凹模能够得到一定的保障，就需要对其受力的状况进行相应的改善，提升凹模的承载能力。
可以通过在凹模外面加设预应力圈的方式，提升其强度。
此外，可以利用压圈，将其有效的固定在下模座上，从而保障各个零件得到良好的定位和固定，在使用模具进行轴承套圈加工的过程中，应该主要采用压力板和分散锻造时候会受到比较大的压力。
2.2 精锻模具的设计
模具的设计主要的包含了：模架设计以及工作部分的设计，其中模架是模具安装的基础，同时其还是承受比较大载荷、传递压力的重要的组件，其实精锻模具重要的组成部分，模架不仅应该具有一定的轻度，同时还应该具有足够的刚性和比较好的精度。
此外还要保障其能够便于更换，操作时的安全可靠性，坯料和精锻工件方便进出，便于机械化操作。
工作部分设计主要的反挤压冲头、正挤压冲头、反挤压凹模、正挤压凹模、组合凹模的应用和计算等部位的设计，其实保障模具能够正常运作的组成部分，在进行设计的过程中，应该根据加工工件的特点，有针对的进行科学合理的设计，以便于其能够达到最佳的加工效果，促进工件加工效率和质量的提升，保障加工企业的整体效益。
2.3 模具的工作过程
首先，需要对坯料进行定位。
在工件锻造之前，需要将坯料放置在凹模的顶料器上面，利用凹模的模腔对相应的坯料进行有效的定位。
其次，在锻件成形的过程，相应的滑块下行，会推动上凸模和坯料进行接触，同时，模具的橡皮圈就会被压缩，当压力机滑块到达设置的下死点位置时，锻件就完成了成形的过程。
再次，锻件出模的过程中，滑块会带动上模上行，消除对应的锻压变形力，由橡皮产生的恢复力，推动卸料板，利用刮料器将留在上凸模上的锻件卸下，之后压力机顶料装置就会退订顶料板，由顶杆将相应的锻件顶出凹模的空腔，从而也就完成了锻件加工的过程。
2.4 模具的结构特点分析
模具的结构特点主要包含了以下几个方面的内容：首先，坯料的定位具有高速型和准确性，并且其操作相对简单方便，在进行锻造的过程中，只需要将坯料放置于凹模空腔内抬起的顶料器上，由相应的凹模模腔进行定位即可。
其次，模具通常采用梅花瓣形的顶板，而由于加工的工件属于双杯形件，在出模时必须的从锻件侧壁顶出，这样，可以有效减少顶杆对于相应的压力板和压圈强度的消弱。
因此使用梅花瓣形顶板时，可以通过放在顶板上的三根顶杆，将成形的锻件顶出凹模，保障了其合理性。
再次，其在卸料的过程中是采用弹性的方法，利用锻造的过程中被压缩橡皮的弹性恢复力，推动卸料版将相应的锻件卸下，此卸料的方式简单、方便，并且还是自动的完成，在加工生产工件的过程中更加的方便。
2.5 轴承套圈精锻工艺流程
在对于工件进行加工的过程当中，精锻工艺的主要的流程如下：下料→镦扁→退火→酸洗、磷化和皂化→精锻→冲底和整形。
此工艺精锻的过程是一次成形的，锻件会经过简单的后续冲孔和整形，这样就能够直接的使用，其还能有效的解决了原热锻毛坯工艺尺寸精度低、脱碳层厚以及后续加工余量大等缺陷，从而有效的提升了材料的利用率，降低了生产过程中成本的投入，从而能够提升加工企业的经济效益。
3 轴承套圈精锻工艺应用需要注意的问题
首先，要保障轴承钢退火软化处理后，达到相关的球化要求，保证锻件的质量。
如果在锻件退火过程中操作不当，就会在一定程度上影响材料的塑性和强度，在锻造的过程中，比较容易产生裂纹。
其次，在进行凹、凸模处理时，应该将碳化物偏析控制在二级以内，从而保障模具的使用寿命。
再次，在轴承钢退火软化后，需要对其进行表面处理，在酸洗过程中，必须保障氧化皮得到彻底的去除，一旦出现残留，会导致锻压力升高，同时由于氧化皮非常的锐利，这样就比较容易对模具造成移动程度的损坏，从而也就会降低模具的使用寿命。
4 结语
在进行轴承套圈加工的过程中，使用精锻加工工艺，能够有效的提升材料的利用率，使生产效率得到很大程度的提升，并且还能够保障工件加工的质量，促进加工企业效益的提升。
参考文献：
[1] 孟彬，李辉，来海忠，等.汽车轮毂轴承套圈冷挤压工艺及模具设计[J].锻压技术，2008，（4）：157-162.
[2] 陈丰，魏宝丽，夏显明.直齿圆柱齿轮精锻成形工艺和模具设计的研究现状[J].科技信息2009，（2）：64-71.
[3] 王德俊.轴承套圈冷挤压工艺及模具[J].轴承，2011，（8）：102-107.
[4] 叶俊勇，余初和.LD钢模具性能及热处理工艺探讨[J].模具制造，2010，（5）：312-315.
[5] 耿道森，刘承丽.轴承套圈锻造工艺优化设计的研究[J].安徽水利水电职业技术学院学报，2008，（6）：245-247.
[6] 刘洁，王德俊.轴承套圈冷挤压模具加工工艺试验研究[J].轴承，2007，（2）：57-61.。