目视与现场改善的方法
精益生产现场改善的方法
现场改善可以理解为现场管理优化，运用现场管理的手法对生产现场的人、机、料、法、环等各生产要素进行持续的改善。
实行现场改善活动，可以保证产品质量；消除各个环节的浪费，降低成本；改善工作环境，提高工作效率，达到生产线平衡。
那么企业要怎样进行现场管理了，共益根据自己的实践经验，总结出几点现场改善的办法：1、现场评估、作业测量在生产现场改善前，应该对生产现场进行现场评估和作业测量，其中，包括后现场LAYOUT、人员配置与生产状况、工序能力调查、现状物与情报流等的人、机、物、法、环的评估。
只有对生产现场进行实事求是的评估和测定，全面掌握和认识现况，才能对生产现场进行有目的、有方向的改进。
2、5S活动的应用实施"5s"现场管理，要不断进行整理、整顿、清扫、清洁、素养，并逐步循环和提高。
整理就是要妥善处理现场的停滞物品，分离废弃物和保留物；整顿是将整理后需要的物品定点摆放，把有用物归类，各就各位，以期达到合理布置、方便使用，且提高安全性、实现目标管理；清扫就是要求全体人员自己动手清扫，创造一个干净、明快舒适的工作环境；清洁是对整理、整顿、清扫这3项工作的保持和坚持；素养是规范人的行为，养成自觉执行制度和作业标准的良好习惯。
3、生产现场的改善只有做好前期的作业测定、5s活动、定置管理、目视管理、班组管理等各环节的基础上，才能谈到真正意义上的生产现场的改善。
因为只有真正把现场的实况完全掌握好，才能把现场的方方面面的问题的源头掌握住；只有把现场真正目视化了，问题才一目了然地呈现出来。
当然，某些难以用肉眼、用感觉或凭经验就解决的问题，就需要借助于一些数学统计分析技术、工业工程技术等等，如X-R图、时间观察表、工程山积表、CT／TT分析等，以下为某企业的一条生产线利用该方法体系进行改善的应用。
4、残留问题点及后续改善方向通过前期的改善，无论品质、生产效率、还是在制品库存，各方面都有了很大的改善效果；但同时也找到了不足之处和残留问题点，这也为后续改善提供了方向。
生产现场的目视化管理及现场改善
生产现场的目视化管理及现场改善1. 引言生产现场的目视化管理是一种重要的生产管理工具，它通过将生产现场的各种数据和信息以直观的方式展示出来，帮助管理人员更好地了解生产状态，提高生产效率和质量，促进现场改善。
本文将介绍生产现场的目视化管理的重要性和优势，并提供一些实用的方法和技巧。
2. 生产现场的目视化管理2.1 目视化管理的定义目视化管理是指通过使用可视化工具和技术，将生产现场的数据、指标、问题等信息以图表、图形、标志等形式呈现出来，使管理人员能够一目了然地了解生产情况，并及时做出决策和改进。
2.2 目视化管理的优势目视化管理具有以下优势：•直观性：目视化管理利用图表、图形等可视化方式呈现信息，使管理人员更容易理解和分析生产现场的情况。
•实时性：通过实时收集和呈现数据，管理人员可以及时了解生产现场的状态和变化，做出及时决策。
•透明度：目视化管理使生产现场的信息对所有相关人员可见，提高了信息共享和团队合作意识。
•问题发现：通过目视化管理，管理人员可以更容易地发现生产现场存在的问题，及时进行调整和改进。
•绩效管理：通过对生产指标和绩效数据的可视化展示，可以促使工作人员更加关注绩效目标，并激励其提高绩效。
2.3 目视化管理的关键要素实施目视化管理需要注意以下关键要素：•选择合适的指标：选择与生产目标相关且易于获取的指标，以便能够有效地评估生产状态和改进情况。
•设计清晰的展示方式：选择合适的图表、图形等展示方式，使信息能够直观地传达给管理人员。
•及时准确的数据收集：保证数据的准确性和及时性，以得到真实、可靠的生产信息。
•定期更新和分享数据：目视化信息应当定期更新，并分享给相关人员，以便大家都能了解生产现场的情况。
3. 现场改善的目视化方法和技巧3.1 标志和标识在生产现场引入标志和标识，可以帮助工作人员快速了解设备、区域和工序的信息。
例如，可以使用颜色标示不同设备的状态，使用标识牌标明工序的参数要求等。
生产现场的目视化管理及现场改善
孙子兵法兵势篇:
┌故善战者,求之于势,不 贵于人,故能择人任 势┐.
营造企业文化,塑造全员 改善的意识,连老天 都会帮你.
第一阶段：作业分解 ------全部操作项目明细化
搬送作业、机械作业、手作业全部项 目明细化
♣ 动作及其项目尽可能细化, 明细要具体、简洁的书写
♣ 摘要难易轻重
改善的基础 3S 1 .单纯化 simplification 将复杂的方法简单化,将数量减少. 2 .标准化 standardization 将规格,尺寸标准化 3 .专门化 specialization 将种类,工作等专门化.
的 相关者的认可； ⒋ 推进新方法工作,比较改善前后效果, 一直使用到下一次的改善； ⒌ 承认他人的功绩,
解决问题的思维原则
➢ 外部出了问题,从内部找起； ➢ 部属出了问题,从上司找起； ➢ 工作出了问题,从自身找起； ➢ 今天出了问题,从昨天找起,
对待任何问题秉持三 不
放 顶尖的管理成就来自于 严谨的工作作风 过
初级管理状态
中级管理状态
有几个球不
整齐排列,便 通过简单标识
明确,要数 于确认管理
使数目一目了然
安全
6
库存
6 理想的管理状态
用完后 通知三
通过标识和提示,使数目和 数目不足时该怎么做一目了然
目视管理常用工具及制作要领
二 、目视管理工具的基本要素
人
机
料
法
环
• 人员方面 作业员
♠ 作业员的士气如何呢 可由提案建议件数、质量圈参与率及缺勤次数 来衡量,你如何知道生产线上,今天谁缺席,由谁替代他的工作 这些事
On Time Delivery
Goal
Jan. Apr. Jul. Dec.
精益生产现场目视化管理提升改善课件
精益生产现场目视化管理提升改善课件1. 前言随着市场的竞争越来越激烈，企业也要不断地提高效率和质量。
而进行精益生产管理则是实现这一目标的有效途径。
而在生产现场，采取目视化管理则是实现精益生产的重要手段之一。
本课件旨在介绍目视化管理的基本概念、应用场景和实现方式，以及如何利用目视化管理改善生产效率和质量。
2. 目视化管理概述目视化管理是指通过可视化手段，展现生产现场的信息和关键绩效指标，实时监控生产情况，并及时调整和改进，从而提高生产效率和质量。
在生产现场，很多信息难以准确地表达和传达，而利用目视化管理，则可以直观地展现生产现场的信息，提高沟通和协调效率。
3. 目视化管理应用场景3.1 生产线管理在流水线生产中，利用目视化管理可以展现生产线的状态和生产情况，包括每个工位的工艺指标、生产计划、生产进度、库存情况等。
通过展示这些关键信息，生产人员可以及时了解生产现场的情况，并及时调整生产进程，以达到最佳生产效率和质量。
3.2 品质管理采用目视化管理来展示产品的质量指标、检验数据、异常情况等能够提高品质管理的效率和准确性。
同时，利用目视化管理展示产品的生产过程和排查异常情况的情况，以便进一步提高产品的质量和工艺。
3.3 设备管理在设备管理方面，利用目视化管理可以及时展示设备的运转情况、维修记录、故障指示等，以及设备的预警信息。
这样可以提高设备的故障诊断和维修效率，保障设备的正常运行，并及时调整和改进设备的使用状态。
4. 目视化管理实现方式4.1 生产数据追踪系统生产数据追踪系统是应用最广泛、最有效的目视化管理实现方式之一。
该系统利用先进的传感器、 RFID 技术、移动终端等设备，实时追踪生产现场的各项数据，并以图表、表格等形式展示给生产人员，方便生产管理。
同时，通过系统内置的数据分析工具，可以对数据进行深入剖析，帮助生产人员及时发现问题、解决问题。
4.2 可视化面板可视化面板是一种直接在生产线上安装的大屏幕，实时展示各项生产数据和生产情况，包括工位信息、生产进度、质量指标等，方便生产人员实时监控生产状况、发现问题，并及时调整和改进。
现场6S+目视化改善
0、没有水准
有多少数量你知道吗？
5
4
3
1、初级水准
2
1 1 2 3 45
现状的数量清2楚4了！
目视管理判断的标准级别（物品放置规范）：
标准：20个/箱 5
异常处置方法：… 责任人：XXX
4
3
2、中级水准
2
1 1 2 3 45 数量是否符合要求也知道。
标5 准：20个/箱 4
3、高级水准
3
2
1 1 2 3 45 异常处置方法都列明！
够 一目了然 的做出判断。
22
目视管理的作用：
透明化 视觉化 标准化
---发现问题 ---显现问题 ---人人皆知 ---人人会用 ---反应水准
现场目视管理的水准级别：
1、初级水平：能辨别现在的状态
2、中级水平：谁都能判断正常与否
3、高级水平：管理方法（异常处理）也都明确23
目视管理判断的标准级别（物品放置规范）：
提醒或警告相关者，以免受到伤害
提供有关者现有的榜样，以便达到仿效的 目的
激发相关者产生“联想效应”而萌 生创意
14
人体各部分器官接收信息的能力？
味觉3.5% 1.5% 触觉 听觉 11%
1% 嗅觉
视觉 83%
信息
15
我们生活当中有哪些随处可见的目视化？
16
何为「目视管理」？
通过视觉感应引起人的意识变化的一种管理方法。
方法： 明确上限、下限、投入 范围、管理范围，现在 正常与否可以一目了然 的判断。
200ml 150ml 100ml 50ml
0
上限
管理 范围
下限
27
目视管理判断的标准级别（作业管理）：
目视管理与现场改善
目视管理与现场改善在当今竞争激烈的商业环境中，企业要想保持竞争力，提高生产效率和质量，降低成本，就必须不断优化现场管理。
目视管理作为一种有效的现场管理方法，正逐渐受到越来越多企业的重视。
它通过简单、直观的视觉信号，让员工能够快速、准确地获取信息，从而实现高效的现场改善。
一、目视管理的概念与特点目视管理，顾名思义，就是通过视觉手段进行管理。
它是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理方式。
目视管理具有以下几个显著特点：1、直观性目视管理以视觉信号为基本手段，将复杂的信息以简单、清晰的方式呈现出来，让员工一目了然，无需过多的解释和说明。
2、公开性现场的各种信息都通过目视管理的方式展示出来，使所有员工都能看到，实现信息的共享和透明，促进员工之间的相互监督和协作。
3、及时性通过实时更新的视觉信号，员工能够迅速了解到现场的最新情况，及时发现问题并采取相应的措施，避免问题的扩大和延误。
二、目视管理在现场改善中的作用1、提高工作效率清晰明确的目视标识和指示，能够帮助员工迅速找到所需的物品和工具，减少寻找时间和浪费。
同时，标准化的作业流程和操作规范通过目视化展示，让员工能够快速掌握正确的工作方法，提高工作效率。
2、保障生产质量通过在生产现场设置质量控制图表、检验标准等目视化工具，员工能够直观地了解产品质量的要求和标准，及时发现质量问题，采取措施进行纠正，从而有效地保障产品质量。
3、降低成本目视管理可以帮助企业减少库存积压，避免不必要的浪费。
例如，通过设置库存上限和下限的目视标识，能够及时提醒员工进行补货或调整库存，降低库存成本。
4、促进安全管理在工作现场设置安全警示标识、安全操作规程等目视化信息，能够提高员工的安全意识，规范员工的操作行为，减少安全事故的发生。
5、增强员工的参与度目视管理让员工能够清晰地看到自己的工作成果和对团队的贡献，激发员工的积极性和主动性，增强员工的参与感和责任感。
现场5S与目视化管理
现场5S与目视化管理在现代工业生产环境中，现场5S和目视化管理是常用的管理方法。
现场5S是一种管理方法，通过整理、整顿、清扫、标准化、维护的五个步骤，达到提高现场工作效率、改善工作环境的目的。
目视化管理是一种管理方法，通过可视化的方式展示工作过程、质量、效率等信息，使管理者和员工能够直观地了解工作状态，进行及时的决策和改进。
在现场5S管理中，整理是指对现场进行分类、筛选，只保留必要的物品和工具，减少杂乱和浪费。
整顿是指对现场进行布局和整齐，使工作台面、物品摆放等符合标准化的要求。
清扫是指定期对现场进行清洁，保持整洁和美观。
标准化是指建立整理、整顿和清扫等工作的标准和规范，确保每个人都按照标准进行工作。
维护是指对整理、整顿和清扫等工作进行持续和持久的维护，避免恢复以前的杂乱和浪费。
目视化管理是通过可视化的方式展示工作状态和信息，以便管理者和员工能够直观地了解工作情况。
例如，可以通过看板来展示生产进度、质量指标、问题和改进建议等信息。
员工可以根据看板上的信息，及时调整工作计划和流程，解决问题和改进工作方式。
此外，还可以通过标签、颜色等方式标识不同的物品和工具，方便员工快速找到需要的东西。
现场5S和目视化管理的结合可以起到相辅相成的作用。
首先，现场5S提供了创建干净、整洁、安全、高效工作环境的方法和步骤，为目视化管理提供了有序的基础。
只有在整理、整顿和清扫等工作完成后，目视化管理才能展示出清晰的工作状态和信息。
其次，目视化管理可以帮助员工更好地理解和遵守现场5S的要求和标准，减少杂乱和浪费的发生。
例如，通过看板上的信息，员工可以及时发现和解决工作中出现的问题，避免工作台面杂乱和物品丢失的情况。
综上所述，现场5S和目视化管理在工业生产中都是重要的管理方法。
现场5S通过整理、整顿、清扫、标准化、维护的五个步骤，提高工作效率、改善工作环境。
目视化管理通过可视化的方式展示工作状态和信息，帮助管理者和员工直观地了解工作情况，进行及时的决策和改进。
现场改善计划和行动计划
现场改善计划和行动计划
目的:
通过分析工厂现场的风险点和不足,制定改善计划和具体行动,以提高工厂整体安全管理水平。
一、现场识别和评估
1. 通过工厂现场视察,识别存在的风险点,包括:
- 機器操作区域无安全障壁
- 操作人员无个人防护装备
- 操作程序缺少详细說明
2. 使用风险评估表对每個风险点进行风险等級分析
二、改善目标和措施
根据风险分析结果,制定以下改善目标和措施:
1. 目标:消除存在高风险可能的地方
措施:为所有机器设置安全罩及隔离区
2. 目标:降低中风险可能性
措施:为所有操作人员提供安全装备,并制定详细操作规程
3. 目标:杜絕低风险事件的發生
措施:开展安全培训及作业管制
三、实施计划
1. 责任单位:安全管理部门
2. 实施日期:2021年6月1日-2021年8月31日
3. 具体任务安排:参照附件
4. 资源保障:根据实施计划安排所需人力、物力支持
四、效果评估
实施完工后使用相同的评估表对现场进行再评估,调查员工意见,检查达成情况,并写出评估报告。
以上为一份简单的"现场改善计划和行动计划"样本,实际应根据企业的实际情况进行修改完善。
目视管理与现场改善
目视管理与现场改善1. 简介目视管理与现场改善是一种用于提高工作效率和质量的管理方法。
它通过直接目视、观察和改善工作现场，发现问题、解决问题并进行持续改进。
2. 目视管理的原理目视管理的原理是通过直接目视工作现场，发现问题，并及时采取措施进行改善。
它强调直接观察并理解问题的根本原因，而不是仅仅依靠报告和数据分析。
3. 目视管理的优势•及时发现问题：通过目视管理，可以直接观察到问题的发生，并及时采取措施进行解决，避免问题扩大化。
•减少沟通成本：目视管理可以减少不必要的沟通成本，通过直接观察工作现场，可以明确问题和解决方案，减少沟通的误差和延迟。
•提高工作效率：目视管理可以帮助工作人员直接观察和理解工作现场，避免不必要的反复工作和错误，提高工作效率。
•促进团队合作：目视管理强调团队合作和现场改善，鼓励员工之间的合作和协作，提高整个团队的工作效果。
4. 目视管理的步骤4.1 目视工作现场目视管理的第一步是直接目视工作现场，了解工作流程、工作环境和工作情况。
通过目视，可以发现问题、不合理的布局、浪费和资源浪费等。
4.2 分析问题和原因在目视工作现场后，需要分析发现的问题和其根本原因。
问题可能是由于工作流程不合理、标准操作程序不正确或人员培训不足等原因导致。
通过分析，可以找出问题的根本原因，并确定解决方案。
4.3 制定改善计划根据问题和原因的分析，需要制定一个改善计划。
改善计划应包括解决方法、时间表和责任人等。
改善计划应明确、可行并有可衡量的目标。
4.4 实施改善计划在制定改善计划后，需要将其付诸实践。
实施改善计划时，需要加强沟通和协作，确保相关人员能够理解并按照计划执行。
4.5 持续改进目视管理是一个持续改进的过程。
在实施改善计划后，需要进行评估和监控，以确保改善计划的有效性。
如果发现问题仍然存在或新问题出现，需要重新分析问题和原因，并制定新的改善计划。
5. 目视管理的案例以下是一个目视管理的案例：某公司的生产线出现了频繁的品质问题，导致产品质量下降和客户投诉增加。
目视管理的三个要点
目视管理的三个要点目视管理是指通过观察和观察员的判断能力来管理和控制工作过程。
它强调管理者在工作现场进行实地监察和及时干预，以便达到预期的目标和效果。
目视管理的重点在于发现问题、解决问题和提高效率，从而提高整个工作流程的稳定性和质量。
以下是目视管理的三个关键要点：一、实时观察和记录：目视管理的第一个要点是管理者需要实时观察工作现场的情况，并对工作的每个环节和细节进行记录。
观察的重点包括员工的工作态度、工作效率、工作流程中可能存在的障碍和问题等。
通过实时观察和记录，管理者可以及时发现问题，了解工作过程中的困难和挑战，从而为问题的解决提供依据和决策支持。
实时观察和记录要求管理者具备良好的观察力和判断力。
管理者需要学会准确地观察、分析和判断，以便及时发现隐藏的问题和风险。
同时，管理者还需要学会有效地记录观察结果和吸取经验教训，从而为今后的工作提供参考和指导。
二、有效干预和改善：发现问题只是目视管理的第一步，管理者还需要进行有效的干预和改善。
当问题发生时，管理者应及时采取措施，解决问题并避免问题的扩大化。
干预和改善的重点在于找出问题的根本原因，并采取切实可行的措施来解决问题。
有效的干预和改善需要管理者具备良好的沟通和协调能力。
管理者需要与员工进行及时的沟通，了解他们对问题的看法和建议，共同制定解决方案，并积极推动解决方案的实施。
同时，管理者还需要与其他相关部门和人员进行有效协调，协同工作，共同解决问题和改善工作效率。
三、持续的监督和反馈：持续的监督要求管理者保持对工作的持续关注，不断观察和记录工作中的变化和问题，并及时与员工进行沟通和反馈。
管理者需要及时了解员工的工作情况和困难，鼓励和支持员工改进工作方法，帮助员工解决问题，同时给予员工及时的正面反馈和建议。
目视管理的三个要点是实时观察和记录、有效干预和改善以及持续的监督和反馈。
这三个要点相互依存，共同构成了目视管理的有效实施和推动。
通过目视管理，管理者可以及时发现和解决问题，提高工作流程的效率和质量，从而实现组织的目标和愿景。
目视化管理方案计划与现场改善
目视化管理与现场改善第一章：目视管理概述、定义一、目视管理的理念哲学——促进[走动管理]的效果目的——塑造[一目了然]的工作场所管理者当力行［走动管理］之际，可藉助［目视管理］的工具，以发挥［认知力、感受力、发现力、处理力］等四种能力管理对象——透过看板、标示、实物、灯号、颜色、图表等视觉化工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等，针对现场进行管理、改善活动现场管理六要素： Q(品质) C(成本) S(安全) P(产量) M(士气) D (交期)二、目视管理的定义目视管理是指通过符号、线条、特别是色彩指明事物本来应当呈现的状态，使不管是谁都能很容易就看出正常或是异常的状态。
也称：可视化管理、看得见的管理、一目了然的管理、用眼睛来管理的方法原则：视觉化：标示、标识，进行色彩管理；透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来；界限化：标明正常与异常的定量管理界限，使之一目了然。
要点：要能从远处也能辨认出来；任何人使用都一样方便、一样准确；在想要管理的地方做标示；任何人都容易遵守，也容易更改；易知正常与否，任何人都能看得出来；有助于把作业场所变得明亮、整洁；有助于维持安全、愉快的环境。
三、目视管理的适用范围目视管理的对象必须含盖所有的范围，就生产现场而言，为P(产量)Q(品质) C(成本) D (交期) S(安全) M(士气) ；就现场而言，有两大路线，一为改善体质路线，亦即为增量改善，系设法使作业达到更多的要求。
诸如：更正确的资讯/更简便的手续/更快速的传达另一为合理化路线，亦即为减量改善，系设法使作业达到更少的要求；更短的时间/更小的空间/更低的费用四、目视管理活动的效果及其项目1、提高工作环境的改善从责任区的规化开始，使物品堆放井然有序，通道畅能无阻，到处充满了看板、标示，以塑造一目了然的工作场所，既可提高工作效率、又可减少浪费，主要活动项目如下：（1）场所的地面、通路、墙壁、柱子、屋顶、窗子、架子、柜子、台车、机械等加以着色或编号区分。
目视化管理与生产现场改善
针对不同企业特 点，需要制定个 性化的目视化管 理和生产现场改 善方案。
对企业实施目视化管理与生产现场改善的建议
制定目视化管理制度和标准
加强培训和宣传，提高员工意 识
结合实际，逐步推进
建立目视化管理评估机制，持 续改进
THANK YOU
汇报人：
生产现场改善的发展趋势
数字化和智能化：利用大数据、人工智能等技术提升生产现场的效率和精度。
定制化和个性化：满足消费者对产品多样化的需求，实现生产现场的定制化和个性化生产。
绿色和可持续发展：注重环保和可持续发展，采用环保材料和节能技术，降低生产过程中的环境 污染。
无人化和自动化：通过自动化设备和机器人技术，实现生产现场的无人化、少人化，提高生产效 率和降低成本。
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生产现场改善措施：针对生产现场的各个流程和环节，采取相应的改善措施，如优化生产线 布局、减少浪费、提高设备利用率等。
单击此处输入你的智能图形项正文，文字是您思想的提炼，请尽量言简意赅的阐述观点。 单击此处输入你的智能图形项正文
生产现场改善的方法与步骤
5S管理
整
理
（Seiri）：
区分要与不
要的物品，
现场只保留
必需的物品
整
顿
（Seiton）：
必需品定位
放置，明确
数量，标示
清楚
清
扫
（Seiso）：
保持工作区
域干净整洁，
提高工作效
率
清
洁
（Seiketsu
）：维持整
理、整顿、
清扫后的成
果，形成制
企业车间现场管理的五大基本方法
企业车间现场管理的五大基本方法生产现场管理是制造型企业的管理核心内容，能否实施有效的生产现场管理，是影响企业竞争力的关键因素之一。
生产现场管理的方法与工具，主流的有现场OJT、现场5S管理、现场目视管理、现场改善和现场问题解决方法。
一、现场OJT。
1、所谓OJT，就是On the Job Training的缩写，意思是在工作现场内，上司和技能娴熟的老员工对下属、普通员工和新员工们通过日常的工作，对必要的知识、技能、工作方法等进行教育的一种培训方法。
简单地说，就是现场指导。
2、OJT的特点：OJT的特点就是在具体工作中，双方一边示范讲解、一边实践学习。
有了不明之处可以当场询问、补充、纠正，还可以在互动中发现以往工作操作中的不足、不合理之处，共同改善。
也被称为“职场内培训”。
OJT的长处在于，可以在工作中进行培训，两不耽误，双方都不必另外投入时间、精力和费用，而且还能使培训和实际工作密切联系，形成教与学的互动。
其短处在于，负责培训的人如果不擅长教育别人，则成果会不理想，而且工作一忙起来，往往就顾不上认真、详细地说明讲解了。
3、OJT的目的：（1）让属下员工能熟练而出色地做好自己的工作。
（2）提高本部门的整体工作业绩。
（3）促进属下的个人能力成长。
（4）通过指导别人，负责培训的人自己也获得能力提高。
4、OJT培训工作要求：（1）首先掌握培训者的工作情况，技能情况。
即熟悉培训对象。
（2）对培训者明确指出培训目标，以及通过培训要让他们达到什么层次标准，即指明培养目标。
（3）明确告诉培训者，现在他们的水平和希望达到的水平之间，差距还有多大。
即指明差距。
（4）明确告诉培训者，为了消除这个差距，实现目标需要在哪些方面学习，怎么学习，学习多长时间。
即给出长期的学习与培训的计划。
（5）进一步做出详细的学习、培训内容项目与日程。
即：做出短期内、阶段性的学习、培训计划。
5、OJT培训工作四步法。
（1）学习准备。
让员工平心静气，告诉他将做何种工作，了解他对该工作的认识，告诉他培训目标，营造学习的气氛，使之进入正确的状态，当然首先是要确定员工有心学习。
班组现场质量改善工具与方法：目视管理、防错法、5S活动
本资料由弗布克原创，版权归属弗布克，不可用于任何商业用途，仅可用于个人学习、交流等非商业性用途！4．3 质量改善工具与方法在质量管理中，目视管理、防错法和5S 活动是进行质量改善的有效的工具或方法，班组人员应了解这些工具或方法，以便灵活运用。
4．3．1 目视管理目视管理，是利用形象直观的信息来显示出现场生产活动的一种科学方法。
班组人员了解目视管理并将其用于现场质量管理中，可营造一目了然的状态，也便于迅速而容易地采取措施，防止错误发生。
1．目视管理工具目视管理，其表层意思是一眼即知的管理，需要借助一定的工具和手段才能达到这样的效果，目视管理具体工具及其作用如图4-36所示。
图4-36 目视管理工具及其作用2．目视管理内容班组管理的对象，包括物品、信息和日常工作，目视管理就是以这些对象为2．标签用于生产过程中发生异常时发出信号，包括异常信号灯、运转指示灯等3．信号灯4．操作流程图用于描述作业顺序和操作要点的简明指示书，用于指导生产作业用来标示工具、合格与不合格品等物品的名称、放置场所、数量和其他特性等结合实物或照片，表示生产现场出现的某种不良现象或某种不良行为后果 5．反面教材6．警示线在仓库或其它物品放置处画彩色漆线，用来表示最大或最小库存量用于公示、宣传质量目标和任务目标以及达成情况等信息7．告示板8．看板用于显示生产进度和生产质量状况等生产管理信息用线条画出各类物品的存放区域，便于物品按区域存放1．区域线内容，采用适当的方法进行管理。
其具体内容如表4-8所示。
表4-8 目视管理内容对象目视内容方法示例图片物品管理物品的放置场所采用有颜色的区域线加以区分，使物品整齐有序，避免相互混乱例用蓝色区域线标示桌上物品放置区域物品的名称、数量用标签进行分类标识，避免物品误用，便于领取例用标签标明套筒头的名称、型号和数量物品库存管理采用警示线标识物品最大和最小存量，保证物品及时供应例红色实心线标识料架最小库存量生产作业管理生产操作用操作流程图提示正确操作流程和方式用错误操作反面教材或提醒板防止作业人员出错和遗漏生产进度、作业规范用看板全面反映生产计划、现场管理规范和作业要求等生产质量异常用信号灯或其他标识及时反映质量异常例如气体检测报警仪用红色信号灯报警质量管理质量目标和方针通过公告板宣传质量目标和质量方针质量合格标准通过不合格品和合格品实物或图片显示合格的判定标准产品质量状况通过管理看板发布产品质量状况信息，并用图表进行表示例如通过管理看板显示不合格品的统计信息，或通过不合格品统计图进行展示4．3．2 防错法防错法又叫防呆法，是指在质量缺陷明显的前提下，防止因操作人员不注意而导致错误的方法。
现场改善十大利器
现场改善十大利器引言现场改善是指通过对工作现场进行优化和改进，以提高生产效率、质量和安全性的一系列措施。
现场改善的目标是最大限度地减少浪费，提高价值流和工作效率。
本文将介绍现场改善过程中可以使用的十大利器，帮助企业和团队取得更好的成果。
1. 5S管理5S管理是规范工作现场、提高工作效率的一种方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤。
通过5S管理，可以提高工作现场的可视化程度，方便工作人员查找和管理工具、设备等，减少工作中的浪费和错误。
2. 价值流分析价值流分析是一种用来分析工作流程的方法。
通过绘制价值流图，可以识别工作流程中的浪费和瓶颈，并找到改进的机会。
通过优化价值流，可以提高生产效率和质量，减少非价值添加的活动。
3. 故障分析故障分析是一种把握工作现场问题的方法。
通过分析故障的根本原因，可以找到解决问题的方法和措施。
故障分析可以帮助团队避免同类问题的再次发生，并提高工作现场的稳定性和可靠性。
4. 目视管理目视管理是一种通过实时监控和反馈来改善现场的方法。
通过设置可视化的指标和看板，可以及时发现和解决问题，提高生产的透明度和响应速度。
目视管理可以帮助团队及时调整工作计划并做出决策，提高工作效率和质量。
5. 标准化工作标准化工作是一种规范工作过程的方法。
通过制定和遵守标准作业程序，可以减少工作中的浪费和变异，提高工作的稳定性和可靠性。
标准化工作可以帮助团队更好地合作，降低错误的发生率，并提供更好的产品和服务。
6. Kaizen活动Kaizen是一种追求持续改进的方法。
通过定期的Kaizen活动，可以鼓励团队提出改进建议，并进行实验和验证。
Kaizen活动可以激发团队的创造力和创新能力，促进工作现场的不断优化和进步。
7. PDCA循环PDCA循环是一种常用的改进方法。
它包括计划、执行、检查和调整这四个步骤。
通过循环实施PDCA，可以逐步改善工作过程，提高生产效率和质量。
PDCA 循环可以帮助团队不断学习和成长，逐渐实现目标。
现场管理的实务方法与工作改善技巧
4.有效利用工厂之面积空间
缺点:1.对原料品质之稳定性有待考验 2.员工需长期之训练始可熟悉 3.人员素质与参与意原有关
3.生产目标明确—让每个工作的人都知道每天做什么，做多
少，将资源最佳利用
工作瓶颈之原因 :
1人 2 机器 3 方法 4 物料 5 成本 6 士气 7 管理 8 时间 9 技术 10 场地
6.换线频繁 7.人机调配不当 8.不良品及报废品多 9.不经济动作太多 10.物料浪费
3.1工作改善的方法及技巧
1.以4M 为考虑方向: 例如:人机关系,工具管理,材料品质,工艺正确 与否,防呆装置,人,5S……等等
2.以戴明管理循环为手段:
名言 : 成功的人找方法 失败的人找理由
3.2工作改善时常见的障碍
三.強化品质管理能力
1.全面品质意识 2.进料管制 3.过程管制 4.成品管制 5.QC 七大手法 6.过程能力分析
1.全面品质意识
习惯
管理 设计
制造 检 查
QI 品检
QC 品管
TQC 全面品管
QA 品保
TQA 全面品保
品质基本要求 : 定义 : 符合客戶需求 过程 : 预防 ( 第一次就把品质做好 ) 衡量 : 品质成本 标准 : 零缺点
1.目视管理--以現实眼光了解现场状况
实行方法:1.颜色管理 2.5S（6S）管理 3.机器及工具编号,使用状况标识板 4.物品容器定容定量,并标示状态 5.良好的生产流程 6.规划所需管理项目 7.制作醒目图表或看板 8.警示灯或信号
2.看板管理--看板管理—将物品做标示并规定最多（少）
量 , 做到清楚明确，压缩库存量
5S与现场目视化管理
5S与现场目视化管理一、5S理论简介5S，是源自日本的一种管理方法，也被称为“5S整理法”，它包括整顿（Seiri）、整理（Seiton）、清洁（Seiso）、清扫（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个环节。
5S理论的目的是通过创造整洁、有序、清洁、高效、安全的工作环境，提高工作效率，改善管理。
现在，5S已经成为全球管理领域所普遍认可的管理方法之一。
5S整理法的具体内容：1.整顿（Seiri）：又称清理。
指将工作场所从无用或劣质、多余的物品中清洁出来，将有用物品放在易于取用的地方，以确保可视性、流畅性和最小硬接触。
无用的物品，应予清洗、分类和处置。
2.整理（Seiton）：称整理处理。
指将储物柜、架子等储物设备明确标志和规划，使每个标志和规划清晰明了，以便减少寻找时间，防止返工和错误，并促进设备保养。
3.清洁（Seiso）：指以解决地面、设备和工具等的清洁问题为中心，将工厂、办公室等的环境进行清理。
这就将日常使用的维护工作划分，明确说明全员参与，管理责任明确，从而促进管理活动的效率。
4.清扫（Seiketsu）：指将规划和实施基础管理，继续实现“前三位一同完成”的目标，要求各人的清扫意识和着装意识，并对其进行必要的培训。
这也是一个不断改善、磨合工作方法的过程。
5.素养（Shitsuke）：指制订实施结合本车间合理的连续统一的基础管理工作；并以制度等的手段规定全员的责任和以标准的方式作业的人的管理现场管理的方法。
通过“監控、推动、考核、纠正”四个要素进行，构建5S整洁化体系，实现目标。
二、现场目视化管理现场目视化是指在服务和生产现场使用可视化手段，将数据和信息传达到所有经营当事人的管理方法。
目的是通过信息可视化，使管理者、现场工人和相关参与方快速掌握实际情况，实现现场管理、改善、持续改进和目标达成。
现场目视化管理的10个特点：1.直观性：直观化的信息有助于人们快速了解，并能在最短时间内制定正确的行动。
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从几个成语说开去
（1）一见钟情：吸引有关者的兴致 （2）一目了然：传达有关者必备的资讯 （3）触目惊心：提醒或警告有关者，经免受到伤害 （4）见贤思齐：提供有关者现成的好榜样，以便作
为模范达到仿效的目的 (5) 触景生情：激发相关者产生“联想”效应，而萌
生创意
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目视管理的缘起
人类天赋的感知器官有视觉、听觉、触觉、嗅觉 、味觉等五感，均属灵巧无比。尤其，视觉更是妙 用无穷，人类靠五官吸收知识或促进记忆。
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现场管理要素
Q(品质)
C(成本)
S(安全)
P(产量)
M(士气)
D (交期)
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目视管理的需求
现在，各项产品生命周期越来越短。因此如何防止时间 的流失，已成为企业的迫切课题。然而，不管在经营上 或管理上，往往偏重于动态的速度提升，而未致力于缩 短静态的滞留时间，其实这构成巨大的浪费及潜在的机 会损失。
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目视管理的理念
哲学——促进[走动管理]的效果 目的——塑造[一目了然]的工作场所 管理者当力行［走动管理］之际，可藉助［目视管理］的工具 ，以发挥［认知力、感受力、发现力、处理力］等四种能力 管理对象——透过看板、标示、实物、灯号、颜色、图表等视 觉化工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、 差异等，针对现场进行管理、改善活动
（2）人员的对策 ①作业基准的重点标准、重点训示 ②机械运转中或停止中的标示 ③开关的分色标示，以防止误操作 ④危险场所严禁入内的标示或栏杆 ⑤凸起物的着色标示 ⑥堆积高度限制的 ⑦门的开关标示
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目视管理活动的效果及其项目
3.提高品质管理的水准
经由目视管理的预知效应，可以掌握 品质的趋势、异常、问题点，而采取 防止再发或防患未然的对策，进而提 高品质管理的水准。主要活动项目如 下：
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目视管理在企业管理尤其中生产现场管理中显示着巨大 的作用：
目视管理以后的区域整齐、规范，令人赏心悦目； 更为重要的是它能让基层保养人员和操作员容易点检、容
易发现异常，一眼望去即知其应有的状态、实际的状态及 二者的差异和问题所在。 目视管理为一切管理、改善活动的基础，与5S为工作现 场的两大支柱。
据相关统计的比例约是视觉占85%、听觉只占 11%，有关嗅觉，触觉和味觉只占3%-4%。
由上列数据可知，利用目视，是促进记忆及学 习的有效方法。
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目视管理的应用
目视管理和我们的日常生活息息相关，不 管在食、衣、住、行、吃、喝、拉、撒、睡 等各方面，只要稍加注意，不难发现到处都 有目视管理的应用实例。
自第一次石油危机以来，由于适时生产方式（JIT）急速 地普及于日本产业界。而JIT的基本要求即是目视管理。
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例如，在企业识别系统（CIS）中，不管是图形标志 或字型标志，都扮演着极为重要的角色，以此显现企 业的经营理念与风格，并提高企业形象、产品品质。 又如在现场管理、改善活动方面，亦可活用管理图表 ，将潜在的数字报表，转化为显像的图表，以显现出 其变化、水准、趋势等，促使有关人员掌握事实、尽 快采取对策，使问题迎刃而解。
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目视管理活动的效果及其项目
2.提高安全管理的措施:从机械的除锈、油漆开始，进行配管、阀门、开关类的标
示、标志，及安全标示的统一制作等，主要活动项目如下：
（１） 物品的对策 ① 机械设备的喷色（以利于查漏及修理） ② 回转部安全盖子的喷色及转向的箭头标示 ③ 操作盘字幕的中文化、紧急停止押扣开关的标示 ④ 高压危险标示 ⑤管类着色区分，如液体/气体种类/流向/阀门关闭的标示 ⑥ 高温危险标示或贴以热标示 ⑦ 溶剂、试药的分色标示 ⑧ 吊车的方向标示
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目视管理的定义
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何为目视管理
目视管理是指通过符号、线条、特别是色彩指明事物本 来应当呈现的状态，使不管是谁都能很容易就看出正常 或是异常的状态。
也称：可视化管理 看得见的管理 一目了然的管理 用眼睛来管理的方法
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原则：
视觉化——标示、标识，进行色彩管理； 透明化——将需要看到的被遮隐的地方显露
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透明化 视觉化 标准化
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目视管理活动的效果及其项目
1. 提高工作环境的改善
从责任区的规划开始，使物品堆放井然有序，通道畅通无阻，到处充满了看板、标示，以塑 造[一目了然]的工作场所，既可提高效率、又可减少浪费，主要活动项目如下： （１） 场所的地面、通路、墙壁、柱子、屋顶、窗子、架子、柜子、台车、机械等
出来； 界限化——标明正常与异常的定量管理界限
，使之一目了然。
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要点：
要能从远处也能辨认出来； 任何人使用都一样方便、一样准确； 在想要管理的地方做标示； 任何人都容易遵守，也容易更改； 易知正常与否，任何人都能看得出来； 有助于把作业场所变得明亮、整洁； 有助于维持安全、愉快的环境。
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目视管理的适用范围
加以着色或编号区分 （２） 区域线标示
（A） 黄线 安全道——不可有物品逸出线外 （B） 白线 物品放置区——物品不可乱放，且在白线区堆放整齐 （C） 红线 禁放区——消防器材或配电盘前之红线区，不可放任何物品 （３） 消防器材的喷色与标示 （４） 标示清楚 （A） 现物与放置区之标示必须一致 （B） 柜子、架子各层物品必须归类，且标示清楚 （５） 移动物品定位及标示:如堆高机、手推车、拖板车、电风扇等 （６） 墙边、柱角的海报、标语、看板、图表等/ 绿色与美化
目视管理与现场改善
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目视管理与现场改善
学员自我介绍包括:
姓名 公司及产品 在公司负责之工作 对本课程之期望
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课程介绍
1. 目视管理概述、定义 2. 目视管理的内容、方法、标准 3. 现场改善的方法 4. 目视管理推进程序
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——管理看得见，企业经营永常青。 ——目视管理的手法就是让管理明显化 的重要工具。
目视管理的对象必须[含盖所有的范围]，就生产现场而言 ，为P（产量）、Q（品质）、C（成本）、D（交期）、S （安全）、M（士气）；
就事务现场而言，有两大路线，一为改善体质路线，亦即 为[增量改善]，系设法使作业达到[更多的]要求。诸如：更 正确的资讯/更简便的手续/更快速的传达
另一为合理化路线，亦即为[减量改善]，系设法使作业达 到[更少]的要求：更短的时间/更小的空间/更低的费用