支承块夹具设计说明书
夹具设计说明书 (3)
夹具设计说明书1 夹具方案的论证本专用钻模用于钻杠杆臂的钻削以及另一垂直方向13孔的钻加工。
由于加工精度不高，属于单工步工序应采用固定钻套。
由于与分布在小同表而且相互垂直，加工时由手工操作连同工件起翻，所以以应采用翻转式钻模。
此种钻模在设计制造时应注意安装位置的平稳性及切屑的排出等问题。
本工序(孔的钻、扩、铰)之前已加工完各平面且内孔，提供了本工序的加工定位基准。
为此根据加工要求确定定位方案为完伞定位。
夹紧机构采用螺旋夹紧机构，简甲可靠。
本工序采用立钻Z5025机床，刀具为标准麻花钻。
机床与刀具均为通用型号，故夹具设计应使其适应机床与刀具，由于是中小批量生产，夹具的结构力求简单，易于制造，操作方便。
2夹具的结构及特点2.1夹具的结构本钻模属翻转钻模(适合重不大于10kg小件)加工时翻转使用，在工作台上不安装，本夹具主要由钻模体、上模板、定位轴、辅助支撑等组成。
2.2夹具的特点铸造钻模体钻模板还可分为固定式钻模板、铰链式钻模板、可卸式钻模板和悬挂式钻模板。
本夹具根据结构特点，以及13加工皆采用固定模板。
这样可以保证较高的中心距精度，用两对角线布置的定位锥销来定位，再由两对角线布置的螺钉紧。
本夹具有辅助支撑:3．定位：3.1定位与定位原理本夹具在钻模中采用完全定位，即六点定位，用适当分布的六个约束点限制工件的六个自由度。
3.2定位方式本钻模定位属于组合定位：22圆柱孔用于短销定位，限制两个自由度，端平面(42-22环形面)定位，限制三个自由度，形成了短销加宽环形平血组合，共限制五个自由度。
另用一个防转定位销定位，限制一个定位度。
防转定位销定在工件的另一端厚10mm，lO的侧面(见左视图)位置，可防止工件转动。
对于一孔一端面的定位基准我们设计了定位柱。
定位柱的结构分三段：安装部分：42下端面往下16安装柱，安装螺纹M12。
(加垫圈、锁紧螺母)是用来定位柱安装在钻模体上的。
定位部分：42上端面加上往上22定位颈。
夹具设计说明书
一、序言 (2)二、任务介绍1.零件说明 (3)2.工序分析 (4)3.设计任务 (4)三、方案确定1.方案一 (5)2.方案二 (6)3.方案比较 (7)四、具体设计方案1．外形尺寸确定 (7)2.定位与夹紧 (7)3.定位误差分析 (7)4．连接槽设计 (8)五、夹紧力的计算 (9)六、夹具体强度校核 (10)七、小结 (11)八、参考文献 (12)夹具设计是在我们完成了全部基础课、技术基础课、大部分专业课以及参加了生产实习之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
对我而言，此次课程设计是一次难得的实践性环节，是对所学理论知识的又一次更系统更全面的应用、巩固与深化。
从中锻炼着我们的分析问题，解决问题的能力。
尤其对于学机械方向的学生，为了更好的接触真正的生产加工，步入社会，这次设计是个很好的锻炼机会，因此我们要好好把握，在实践中努力提升自己的综合能力。
一、任务介绍1、零件说明：图（1）零件图本次设计所给的零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，φ32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即φ16mm孔装一棘爪，φ16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。
2、工序分析图（2）工序图如图（2）所示，本道工序的加工任务是加工M8螺纹底孔，并最终使螺纹满足6H的精度和公差要求。
为使零件满足加工要求，确定本道工序的内容如下：1）钻螺纹底孔至φ6.5 ；2）铰孔至φ6.7；3）细铰至φ6.8；4）攻螺纹M8由图（2）可看出本工序的定位和夹紧方式为：大孔的下端面用平面定位，限制三个自由度；大孔本身用短轴定位，限制两个自由度；小孔用来限制一个自由度，即工件的转动。
夹具设计完整说明书
目录序言 (1)设计总说明 (1)设计任务和设计要求 (1)一、对零件进行工艺分析 (1)（一）了解零件的用途 (1)（二）分析零件的技术要求 (1)二、毛坯的制造方式、简图 (1)（一）确定毛坯的制造方式 (1)（二）绘制毛坯简图 (1)三、制定零件的机械加工工艺路线 (1)（一）基准的选择 (1)（二）表面加工方法的确定 (1)（三）加工阶段的划分 (1)（四）工序的集中与分散 (1)（五）确定工艺路线 (1)四、机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (1)五、切削用量以及机床的确定 (1)六、部分工序基本工时的确立 (1)七、车两大端面专用夹具设计 (1)（一）、设计要求 (1)（二）、夹具设计的有关计算 (1)（三）定位误差分析 (1)八、课程设计总结 (1)参考文献 (14)序言机械制造技术基础学、机械制造装备设计两门课程的综合设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
当在面对科技高速发展，传统的制造业依然有不可取代的地位。
因此一次训练性的课程设计对我来说是一次重要的锻炼机会。
机械制造技术基础课程是一门专业的基础课。
学好这门课对以后专业课有很大的帮助，学会设计是社会的要求，也是社会的需要。
因此设计需要认真的完成，学会查找和利用课本的资源。
例如一些标准件。
做一份好的设计需要看很多的书。
通过这次设计能让我再重新的去看以前的课本。
能让我回顾以前的知识。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时得到了宝贵的经验，特别是提高结构设计能力，学会使用手册及图表资料，进一步提高读图、制图和编写有关技术文件等方面的基本技能，能熟练操作AutoCAD进行绘图等都将成为我今后宝贵的财富，更为今后参加祖国的建设打下一个良好的基础。
支承块设计说明书
郑州科技学院机械制造工艺学课程设计任务书题目设计“支承块”零件的机械加工工艺规程及夹具设计内:1.零件图1张容:2.毛坯图1张3.机械加工工艺过程卡1份4.机械加工工序卡1份5.夹具设计装配图1张6.夹具体零件图1张7.课程设计说明书1份班级：七班 ___________姓名：孟令恩 _________学号：201233208指导教师：张莉 _____________教研室主任： ________________2015参考文献12目录2. 分析和审查零件图样2.1零件分析••… 2.2零件样图审查3. 毛坯设计4. 机械加工工艺规程设计4.1基面和定位方案的选择 4.2精基准选择的原则....... 4.3加工工艺过程 .......... 4.4各表面的加工方法的确定5. 工艺路线的制订6. 工艺方案比较与分析7. 夹具设计7.1研究原始质料 ............. 7.2定位基准的选择 ........... 7.3支承块车夹具的主要设计计算 7.4切削力及夹紧力的计算...... 7.5误差分析与计算 ...........心得体会1.初始设计规划 (1)8.夹具设计及操作的简要说明119 9 10121. 初始设计规划题目直给定生产纲领为5000件，根据所给零件图样估算的零件质量为1.1KG,从表2-3查得零件批量恰好处于中批和大批的分界点，由此在设计中可以综合应用中批和大批生产的毛坯制造、工艺设备和工艺装备选择、工艺规程制定和夹具方案确定的方法。
⑴毛坯制造方法：材料是45钢，部分模锻到全部模锻均适合本设计采用。
⑵加工余量：毛坯余量和工序余量小到中等均适合本设计采用。
⑶工艺设备和工艺装备：“通用+专用”结合，题目要求设计专用夹具，则设备、刀具、量具等可以考虑选用通用的类型。
⑷工艺规程设计：适合采用工艺卡和部分重点工序的工序卡。
⑸夹具方案：适合对关键工序使用专用夹具。
2. 分析和审查零件图样2.1零件分析支承块是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，但其加工孔和表面的精度要求较高，上下表面、圆弧表面都有粗糙度要求，精度要-0.014求较高，此外© 37皿11孔要求加工，对精度要求也很高。
夹具设计说明书2
2 夹具的结构及特点
2.1 夹具的结构 本钻模属翻转钻模(适合重不大于 10kg 小件)加工时翻转使用，在工作台上不安 装，本夹具主要由钻模体、上模板、定位轴、辅助支撑等组成。 2.2 夹具的特点 铸造钻模体 钻模板还可分为固定式钻模板、铰链式钻模板、可卸式钻模板和悬挂式钻模板。 本夹具根据结构特点，∅10以及∅13 加工皆采用固定模板。这样可以保证较高的中 心距精度，用两对角线布置的定位锥销来定位，再由两对角线布置的螺钉紧。 本夹具有辅助支撑:
辅助支承
辅助支撑：采用的是螺旋辅助支承，本夹具夹紧力作用点远离切削力，为了提高工件装夹刚性和稳定 性，宜在工件定位后，在∅10下方增设螺旋辅助支撑(用 M22 螺纹拧在夹具体上)。他不起定位作用，是在 定位夹紧后，调高与工件接触，为了让开钻头，并有利排削。支撑制成中空通孔∅11 (比∅10 大)。高度调
故使用固定钻套。固定钻套以过盈配合直接压入夹具体钻套板孔内，固定钻套位置精度高，但磨损后不易 更换。 钻套材料及热处理方法的选择 T10A 淬火 55-60HRC 优质碳素工具钢(高级)淬火加低温回火而耐磨.
6．夹具体的设计
夹具体是整个夹具的基体和骨架，要服从所有元件、机构和装置的安装要求来精心设计，夹具体需要正确 的安装在机床上，故夹具体的形状和尺寸，主要取决于夹具上各组成体的分布、工件形状、尺寸、加工性 质等。 6.1 设计夹具体的基本要求 6.1.1 要有足够的强度和刚性。 夹具体在夹紧力、切削力的作用下，应不变形、不震动，保证加工质量。 6.1.2 结构应简单，工件装卸方便。 在保证夹具体强度和刚度的前提下，尽可能的体积小，重量轻，以便操作。 6.1.3 要有良好的机械加工工艺性和使用性。 夹具体上有三个主要部分： 即夹具体与机床表面的安装基面； 安装导向装置的表面； 安装定位元件的表面。 6.1.4 尺寸要稳定 铸造件夹具体要进行时效处理，壁厚变化要缓和、均匀，以免产生过大的内应力。 6.1.5 排除切屑要方便。 为了防止加工中切削积留在定位元件工作表面或其他装置而影响工件的正常定位和夹具的正常工作，在设 计夹具时要考虑切屑的排泄问题。 6.1.6 夹具体在机床上的安装要稳定、可靠、安全。 本钻模体采用中空式，每边厚 10mm，其中与 B 基准而相平行的两个面上分别开两个 30× 20mm 的孔，从而 使钻模体减轻重量。使工人操作方便，快捷。 6 .2 夹具体的毛坯制造方法 本夹具属于铸造夹具体， 它的优点是工艺性好， 可铸造各种外形， 而且抗压强度、 刚度和吸震性能比较好， 经过时效处理后尺寸稳定成。本夹具体材料采用 HT150 成本低。 6 .3 夹具体支脚的设计 应减少夹具体底面与机床工作台的接触面积，使夹具体放置平稳。 支脚的设计心满足下面的要求： 6.3.1 支脚必须是四个； 6.3.2|支脚断面尺寸必须大于机床工作台 T 形槽的宽； 6.3.3 夹具的重心、钻削压力必须落在支脚形成的支撑面上； 6.3.4 支脚必须与钻床主轴轴线垂直或平行，保证加工质量； 本钻模体有两个基准面，(彼此互相垂直)以保证两基准面分别与加工的钻头方向垂直。
夹具设计说明书
夹具设计说明书夹具设计说明书1. 背景介绍夹具是在工业生产中用于固定或夹持工件的装置，通过夹持工件，夹具可以保持工件的稳定性，提高生产效率和质量。
夹具设计是工程师在生产过程中需要考虑的重要环节，良好的夹具设计可以提高生产效率，降低人为误差，保证产品的质量。
2. 设计目标本次夹具设计的目标是满足以下要求：- 提供稳定的夹持力，确保工件的固定性；- 简化操作，提高生产效率；- 考虑工件的形状和尺寸的变化，保证夹具的适用性和灵活性；- 考虑夹具的制造成本，尽量减少材料和加工工序的使用。
3. 设计流程夹具设计的一般流程如下：1. 确定夹具类型：根据工件的特点和工艺要求，确定夹具的类型，例如平口夹具、钳口夹具等；2. 分析工件特点：了解工件的形状、材料和尺寸等，以便确定夹具的设计参数；3. 设计夹具结构：根据工件特点和夹具类型，设计夹具的结构，包括夹持件、支撑件和固定件等；4. 选择材料：根据夹具的功能和工作环境，选择合适的夹具材料；5. 进行强度计算：根据夹具的使用要求和材料的性能，进行强度计算，确保夹具的可靠性；6. 制作图纸：绘制夹具的详细图纸，包括总装图、零部件图和工艺装配图等；7. 制造和调试：根据图纸进行夹具的制造和调试，确保夹具的准确性和可靠性。
4. 夹具设计要点在夹具设计过程中，需要注意以下要点：4.1 工件固定性夹具的首要目标是确保工件的稳定性，防止工件在加工过程中发生位移或变形。
因此，在设计夹具时，需要考虑如何使夹持件能够固定工件，并提供足够的夹持力。
4.2 操作便捷性夹具的设计应尽可能简化操作，以提高生产效率。
夹具的夹持件和固定件应便于安装和拆卸，操作人员能够迅速完成工件的夹持和释放。
4.3 适用性和灵活性考虑到不同工件的形状和尺寸的变化，夹具的设计应具备一定的适用性和灵活性。
夹具的夹持件应能够适应不同形状和尺寸的工件，并能够进行调节和固定。
4.4 制造成本在夹具设计过程中，需要尽量减少材料和加工工序的使用，以降低制造成本。
夹具设计说明书及图纸(经典)课程设计说明书
一．零件的工艺分析零件的结构特点：任务零件是一个轴齿轮，一端加工出一个Φ52.5、齿数为19、模数是 2.5的齿轮。
另一端是一段轴，有一个键槽与另一个零件装配，在轴齿轮的内部是一个Φ28mm长为17mm的孔，另一部分是Φ32mm的孔，精度要求达到7-8级，还要加工一个储油槽。
技术要求（1）.轴的内圆与外圆的圆跳度不大于0.03。
（2）.毛坯要经过调质热处理，提高力学性能。
（3）.齿部表面要进行淬火处理，硬度为HRC45-48。
加工要求零件的精度要求在7-8级，内孔用车床就可以达到技术要求，外圆表面用机床加工。
键槽采用铣床加工，而齿轮在滚齿机上加工。
按照机械加工顺序，在加工精基准面时，需要用粗基准定位。
二．毛坯的确定从零件的机构上可以看出，零件一端要加工一个齿轮，而内部也要加工内孔，因此此零件要求有好的力学性能，承受载荷的能力要好，工作要较平稳，冲击力较小，所以材料用优质结构钢的45号钢，此零件的毛坯类型有两种来获得，一种是铸造，一种是锻造。
而铸造获得的毛坯力学性能较差，组织结构晶粒较大，不能满足零件的要求。
锻造的毛坯力学性能较好，组织晶粒较小，有较好的抗压性能，毛坯的韧性较好。
所以毛坯用锻造来获得。
毛坯的形状是一个圆筒，外圆Φ58mm ，内孔Φ24mm 。
毛坯形状：表2-1：毛坯的加工余量的确定工序名称工序间余量/mm 经济精度/μm 表面粗糙度/μm 工序基本尺寸/mm 标注工序尺寸公差/mm精车Φ52.5 0.5 h8 Ra1.6～0.8 52.5 0046.05.52- 半精车Φ53 1.0 h10 Ra6.3～3.2 53 012.053- 粗车Φ56 4.0 h12 Ra25～12.554 03.054-毛坯±35858三．零件的基准选择对于一般的轴系零件而言，以外圆作为粗基准是合理的。
在此零件来说，内孔与外圆要有圆跳度的要求，要求比较高，首先以内孔定位加工外圆，圆柱心轴作为夹具，在机床上对外圆车一刀，以提高外圆精度。
支撑块夹具设计
井冈山大学机械制造工艺学课程设计说明书工艺与夹具课程设计任务书(第7组)设计题目：“支承块”零件机械加工工艺及φ40车夹具设计设计条件：批量生产设计内容：1 产品零件图（一张，CAD图，打印）2 产品毛坯图（锻造毛坯）（一张，CAD图打印）3 机械加工工艺过程卡片（该零件完整的工艺过程，手写或打印）4 机械加工工序卡片（所设计夹具对应的工序，一张，手写或打印）5 夹具设计（装配图一张，主要零件图三张，全部为1：1铅笔图）6 工艺、夹具设计说明书（6000字以上，用专用纸撰写）学院机电工程学院班级09机械本（1）学号90611038姓名龚智聪指导教师周太平2012 年3 月27日目录设计任务书 (1)1绪论 (3)2支撑块的分析 (3)2.1支撑块的分析 (3)2.2支撑块的工艺要求 (3)3工艺规程设计 (5)3.1加工工艺过程 (5)3.2确定各表面加工方案 (5)3.2.1影响加工方法的因素 (5)3.2.2加工方案的选择 (6)3.3确定定位基准 (6)3.3.1粗基准的选择 (6)3.3.2精基准的选择 (6)3.4工艺路线的拟订 (7)3.4.1工序的合理组合 (7)3.4.2工序的集中与分散 (8)3.4.3加工阶段的划分 (9)3.4.4加工工艺路线方案的比较 (9)3.5支撑块的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (11)3.5.1毛坯的结构工艺要求 (11)3.5.2支撑块的偏差计算 (12)4 车φ40外圆夹具设计4.1研究原始质料 (13)4.2定位基准的选择 (13)4.3车削力及夹紧力的计算 (13)4.4误差分析 (14)4.5夹具个零件的设计 (14)4.6夹具设计及操作的简要说明 (15)5心得体会............................................................................... 错误！未定义书签。
夹具设计说明书完整版
序言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学的各课程的一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它是我们四年的大学生活中占有重要的地位。
对我个人来说，这次课程设计的意义很大，我希望能通过这次课程设计对自己以后将要从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，提高自己的实践能力。
由于能力有限，设计中海存在许多不足之处，恳请老师给予指教。
一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的是底板座架，它的作用是：一、建立设备基础，用于构架设备的支撑基础，并在此基础上安装轴类零件；二、利用它们的工艺结构起到其他重要零件的定位作用；三、用于连接机器设备与地面的基础零件。
（二）零件的工艺分析底板座架总有三组加工表面，现分析如下：1、以φ45mm的外圆表面为中心的加工表面这一组加工表面包括φ45mm的外圆，以及退刀槽。
2、加工孔φ36H7（+00.025）mm的两个对称端面和三个台阶面。
3、加工三个阶梯孔、φ36mm孔和M10的螺纹孔。
由以上分析，对于以上三组加工表面，可以先加工第一组表面，然后利用专用夹具加工另外两个组的表面。
二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件的材料为HT200，考虑到它是底板座架，要求刚度、强度、耐压性能好，抗震性好，因此，选用铸件。
由于该零件的年产量为4000件，属于大批量生产，而且零件的外形尺寸不大，故可采用砂型铸造成型，这从提高生产率，保证加工精度上考虑也是应该的。
（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面的选择正确和合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
（1）粗基准的选择轴类零件，以外圆作为粗基准。
按照有关粗基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工的表面作为粗基准；若零件有若干个比加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准；取零件最右端面作为粗基准加工两个对称的端面。
夹具设计说明书
夹具设计说明书
夹具是一种用于夹紧和固定工件的工装，是现代制造业中不可缺
少的一部分。
它可以保证工件的稳定性和精度，提高加工的效率和质量。
夹具设计的好坏直接影响加工成本和产品质量，因此设计夹具需
要注意以下几点：
第一，夹具的选材要合理。
夹具材料应该有足够强度和刚度，同
时具备一定的韧性和耐磨性，以保证夹具能够承受加工过程中的压力
和力矩，不因加工过程中的变形而影响加工质量和精度。
第二，夹具的结构要简洁、易于操作。
夹具的结构应该尽量简洁，减少不必要的部件，从而降低加工成本和维修成本。
同时，夹具的操
作应该方便易行，夹持工件的过程应该简便，夹持力度和固定度应该
可调控。
第三，夹具的精度要高。
夹具本身的精度要高，以保证夹紧后的
工件的精度，并减少加工误差。
夹具夹紧工件时要保证夹紧力的均匀
分配和稳定性，夹紧力不能过大或过小，否则会影响加工质量和精度。
第四，夹具的适用性要强。
夹具应该在不同加工工艺和产品的加
工中都能够适用，并可根据加工需要更换夹具，在保证夹具精度的前
提下，提高生产效率和降低加工成本。
在夹具设计过程中，要注重工艺的细节，充分考虑现场环境和现
场操作过程。
夹具的设计要紧密结合加工对象，根据加工工艺和产品
特点确定夹具的结构和材料。
通过不断优化夹具的设计，提高夹具的使用寿命和可靠性，达到提高加工效率、降低成本、提高产品质量的目的。
夹具设计说明书1
目录1 零件的分析 (1)1.1零件的作用 (1)1.2零件的工艺分析 (1)2 工艺规程设计 (1)2.1确定毛坯的制造形式 (1)2.2基面的选择 (1)2.3制定工艺路线 (2)2.4机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (3)3 夹具设计 (5)3.1 问题的提出 (5)3.2夹具设计 (5)3.2.1 定位基准的选择 (5)3.2.2 定位误差分析 (5)3.2.3 夹具设计及操作的简要说明 (5)心得体会 (7)参考文献 (9)1 零 件 的 分 析1.1零件的作用题目所给定的零件是CA6140车床上的法兰盘（零件图）， 法兰盘起联接作用是车床上的重要零件。
1.2 零件的工艺分析法兰盘是一回转体零件,有一组加工表面,这一组加工表面以Φ20045.00+为中心 ,包括:两个Φ12.034.0100--mm 的端面, 尺寸为Φ0017.045-mm 的圆柱面,两个Φ90mm 的端面及上面的4个Φ9mm 的透孔. Φ06.045-mm 的外圆柱面及上面的Φ6mm 的销孔, Φ90mm 端面上距离中心线分别为34mm 和24mm 的两个平面.这组加工表面是以Φ20045.00+mm 为中心,其余加工面都与它有位置关系,可以先加工它的一个端面,再借助专用夹具以这个端面为定位基准加工另一端面,然后再加工其它加工表面.2 工 艺 规 程 设 计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，由于零件年产量为1000件，已达到中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故采用金属模铸造，法兰盘因毛坯比较简单，采用铸造毛坯时一般是成队铸造，再进行机械加工。
这从提高生产率，保证加工精度上考虑也是应该的。
2.2基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
1）粗基准的选择选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。
夹具设计说明书
目录一、夹具课程设计目的 (2)二、夹具课程设计内容 (2)1.分析零件的工艺过程和本工序的加工要求，明确设计任务 (2)2.拟定夹具的结构方案： (2)3.夹具总图设计 (3)4.夹具精度校核 (3)三、夹具的设计步骤 (4)四、总图技术要求的定制 (4)五、精度分析 (5)六、对夹具设计的心得体会 (5)主要参考文献 (7)机床夹具设计在工场机器生产中，夹具起到至关重要的作用，工件安装主要靠专用夹具来完成，专用夹具的设计直接关系到零件能否满足加工质量的要求，以及生产力水平效率的提高。
零件在工艺规程之后，就要按工艺规程顺序进行加工。
在加工中除了需要机床、刀具、量具之外，成批生产是还要用机床夹具。
他们是机床和工件之间的连接装置，使工件相对于机床获得正确的位置。
机床夹具中占有正确位置的过程，成为定位。
当工件定位后，为了避免在加工中收到切削力、重力等的作用而破坏定位，还应该用一定的机构或装置将工件加以固定。
是工件在加工过程中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。
将工件定位、夹紧的过程称为装夹。
工件装夹是否正确、迅速、方便和可靠，将直接影响工件的加工质量、生产效率、制造成本和操作安全。
在成批、大量生产中，工件的装夹是通过机床夹具来是实现的。
机床夹具在生产中应用十分广泛。
一、夹具课程设计目的熟悉机床夹具设计原则步骤和方法，能够根据零件加工工艺的要求，拟定夹具设计方案，进行必有的定位误差计算，最后设计出符合工序加工要求，使用方便，经济适用的夹具。
二、夹具课程设计内容1.分析零件的工艺过程和本工序的加工要求，明确设计任务本工序零件的加工在铣床上加工，位置由加具体保证。
由铣刀磨出所需面。
工序规定了该工件将通过一次安装铣出两个面，安装基准为两个定位销和一个芯轴，并在芯轴另一端面进行夹紧。
2.拟定夹具的结构方案：夹具的结构方案包括以下几个方案。
（1）定位方案的确定根据工序的尺寸形状和位置要求，工件定位时需限制5个自由度。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
目录1绪论 (3)2.支撑块的分析 (4)2.1支撑块的工艺分析 (4)2.2支撑块的工艺要求 (4)3.机械加工工艺规程设计 (6)3.1加工工艺过程 (6)3.2确定各表面加工方案 (6)3.2.1影响加工方法的因素 (7)3.2.2加工方案的选择 (7)3.3 确定定位基准 (8)3.3.1粗基准的选择 (8)3.3.2精基准的选择 (9)3.4工艺路线的拟订 (10)3.4.1工序的合理组合 (10)3.4.2加工工艺路线方案的比较 (11)3.4.3工艺方案比较与分析。
(13)3.5 支撑块的毛坯尺寸的确定 (13)4.夹具设计 (15)4．1研究原始质料 (15)4．2定位基准的选择 (16)4．3切削力及夹紧力的计算 (16)4．4误差分析与计算 (26)4．5夹具设计及操作的简要说明 (29)5.钻孔时间 (30)5.1确定第一次切削用量 (30)5.1.1 确定背吃刀量 (30)5.1.2确定进给量 (30)5.1.4确定麻花钻的磨钝标准及耐用度 (30)5.1.5确定机床主轴转速n (30)5.1.6确定时间定额 (30)5.2 确定第二次切削用量 (31)5.2.1 确定背吃刀量 (31)5.2.2 确定进给量 (31)5.2.3 确定切削速度 (31)5.2.4确定麻花钻的磨钝标准及耐用度 (31)5.2.5确定机床主轴转速n (31)5.2.6确定时间定额 (31)6.心得体会 (32)参考文献34郑州科技学院机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计支承块零件的机械加工工艺规程及夹具设计内容： 1.零件图 1张2.毛坯图 1张3.机械加工工艺过程卡 1份4.机械加工工序卡 1份5.夹具设计装配图 1张6.夹具体零件图 1张7.课程设计说明书 1份班级：机制本16班姓名：张鹏飞学号：201233477指导教师：杨晨教研室主任：2015 年 10 月 20 日1绪论机械设计制造及其夹具设计是我们融会贯通3年所学的知识，将理论与实践相结合，对专业知识的综合运用训练，为我们即将走向自己的工毕业设计打下良好的基础。
机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。
它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。
在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。
而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。
它们的研究对机械工业有着很重要的意义，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。
而本次对于支承块加工工艺及夹具设计的主要任务是：⑴完成支撑块零件加工工艺规程的制定；⑵完成钻孔专用夹具的设计。
通过对支撑块零件的初步分析，了解其零件的主要特点，加工难易程度，主要加工面和加工粗、精基准，从而制定出支撑板加工工艺规程；对于专用夹具的设计，首先分析零件的加工工艺，选取定位基准，然后再根据切销力的大小、批量生产情况来选取夹紧方式，从而设计专用夹具。
2.支撑块的分析2.1支撑块的工艺分析支撑块是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，但其加工孔和表面的精度要求较高，上下表面、圆柱表面都有粗糙度要求，精度要求较高，此外φ37014.0011.0+-孔要求加工，对精度要求也很高。
孔粗糙度要求都是6.1Ra，所以都要求精加工。
对称中心还有个位置度误差，右端面有个垂直度误差因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工是非常关键和重要的。
2.2支撑块的工艺要求一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。
而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。
设计者要考虑加工工艺问题。
工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。
零件的实物图零件需要切削加工的地方有3处平面加工包括支撑板上端面、下端面；孔系加工包括φ37014.0011.0+-，半圆花键，去除材料加工上下两个表面。
①支撑块的左右端面粗铣，精铣加工其粗糙度为Ra=1.6②支撑块圆孔加工φ20孔，先扩，再粗铣精铣达到粗糙度为Ra=1.6③花键的加工，R=3的半圆花键，钻扩花键。
3.机械加工工艺规程设计3.1加工工艺过程由以上分析可知，该支撑块板的主要加工表面是平面、孔系。
一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。
因此，对于支撑板来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系以及花键的各尺寸精度。
由上面的一些技术条件分析得知：支撑块尺寸精度，形状精度以及位置关系精度要求都不是很高，这样对加工要求也就不是很高。
3.2确定各表面加工方案一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时使加工的劳动量最小。
设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。
对于我们设计支撑块加工工艺来说，应选择能够满足平面孔系和轴向孔系加工精度要求的加工方法及设备。
除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。
在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。
3.2.1影响加工方法的因素⑴要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。
⑵根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。
在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。
⑶要考虑被加工材料的性质，例如：淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。
⑷要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。
⑸此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。
选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。
再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为IT6，表面粗糙度为Ra0.63μm，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车——半精车——淬火——粗磨。
3.2.2加工方案的选择⑴由参考文献机械制造技术基础课程设计【1】图2-7可以确定，平面的加工方案为：粗铣—半精铣—精铣(IT6-IT8)，粗糙度为Ra0.63~5。
⑵由参考文献机械制造技术基础课程设计【1】图2-6 可以确定，φ37014.0011.0+-孔的表面粗糙度要求为 1.6，则选择孔的加方案序为：钻-扩-铰。
⑶ R3花键面的加工方法：采用数控机床进行加工。
3.3 确定定位基准3.3.1粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸符合图纸要求。
粗基准选择应当满足以下要求：⑴粗基准的选择应以加工表面为粗基准。
目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。
如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。
以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
⑵选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。
⑶应选择加工余量最小的表面作为粗基准。
这样可以保证该面有足够的加工余量。
⑷应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。
有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。
（5）便于装夹原则。
（6）保证不加工表面位置准确原则。
(7) 粗基准一般不得重复使用原则。
要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证扇形板在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。
从支撑块图分析可知，主要是选择加工锻件底面为其加工粗基准。
故这里选用锻件的下端面做为粗基准。
3.3.2精基准的选择⑴基准重合原则。
即尽可能选择设计基准作为定位基准。
这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
⑵基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。
基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。
⑶互为基准的原则。
当两个表面位置精度以及它们自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可以互为基准反复加工。
（4）自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，在加工时就应尽量选择加工表面本身作为精基准。
此外，还应选择工件上精度高，尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。
并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。
要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证支撑块在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。
从支撑块零件图分析可知，它的上端面与φ37014.0011.0+-，适于作精基准使用。
但用一个平面和一个孔定位限制工件自由度不够，如果使用典型的二面一销定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求，这样零件的六个自由度就都被限制。
3.4工艺路线的拟订对于批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。
支撑块的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。
具体安排是先以孔和面定位粗加工支撑块左右端面，再粗加工上下端面，再粗加工圆孔，再精加工左右上下端面，再精加工孔，确保零件的精度。
后续工序安排都应当遵循粗精分开和先面后孔等原则。
3.4.1工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。
确定工序数的基本原则：⑴工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。
便于采用通用设备。
简单的机床工艺装备。
生产准备工作量少，产品更换容易。
对工人的技术要求水平不高。
但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
⑵工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。
使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。
但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。
但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。
结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。
加工工序完成以后，将工件清洗干净。