机械制造工艺学 第四章课件
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机械制造工艺学ppt
详细描述
案例三：某产品的质量控制工艺
总结词
某企业的生产管理工艺涉及生产计划、生产组织和生产控制等多个方面，以提高生产效率和降低成本。
详细描述
某企业的生产管理工艺需要从生产计划开始，根据市场需求和产能制定合理的生产计划。在生产组织环节，需要合理安排人员、设备和物料等资源，确保生产顺利进行。在生产控制环节，需要监控生产进度和成本，及时调整生产计划和资源安排，以确保按时交付产品并降低成本。同时，还需要建立完善的质量管理体系和安全生产制度，确保生产过程中的质量和安全。
总结词
某部件的装配工艺涉及了多个零件的组合和装配过程，需要考虑零件的精度、配合关系和装配顺序等因素。
详细描述
某部件的装配工艺需要将多个零件组合在一起，形成完整的机械系统。在装配过程中，需要考虑零件的精度和配合关系，以及合理的装配顺序。例如，某些零件可能需要先进行预装配，以确保在总装配过程中顺利完成。同时，对于一些高精度或特殊要求的零件，可能需要采用特殊的装配方法和技术，如激光对中、液压或气压调整等。
高速切削和高效磨削技术可大幅提高加工效率，降低生产成本。
高速切削与高效磨削
成组技术和计算机辅助工艺设计的应用可提高工艺设计的效率和准确性。
成组技术与计算机辅助工艺设计
绿色制造与可持续发展
智能制造与工业4.0
高性能材料与新加工方法
机械制造工艺学的发展前景
机械制造工艺学的实践案例
05
某零件的加工工艺是一个典型的机械制造工艺案例，涉及了车削、铣削、钻孔等多种加工方法。
案例二：某部件的装配工艺
某产品的质量控制工艺包括原材料检验、半成品检验和成品检验等多个环节，以确保产品质量达到预期要求。
总结词
某产品的质量控制工艺需要从原材料开始，对每个生产环节进行严格的质量控制。在原材料检验环节，需要对进厂的原材料进行质量检验，确保符合产品要求。在半成品检验环节，需要对每个生产工序的中间产品进行质量检验，以确保生产过程符合预期要求。在成品检验环节，需要对最终产品进行全面的质量检验，以确保产品质量达到预期要求
案例三：某产品的质量控制工艺
总结词
某企业的生产管理工艺涉及生产计划、生产组织和生产控制等多个方面，以提高生产效率和降低成本。
详细描述
某企业的生产管理工艺需要从生产计划开始，根据市场需求和产能制定合理的生产计划。在生产组织环节，需要合理安排人员、设备和物料等资源，确保生产顺利进行。在生产控制环节，需要监控生产进度和成本，及时调整生产计划和资源安排，以确保按时交付产品并降低成本。同时，还需要建立完善的质量管理体系和安全生产制度，确保生产过程中的质量和安全。
总结词
某部件的装配工艺涉及了多个零件的组合和装配过程，需要考虑零件的精度、配合关系和装配顺序等因素。
详细描述
某部件的装配工艺需要将多个零件组合在一起，形成完整的机械系统。在装配过程中，需要考虑零件的精度和配合关系，以及合理的装配顺序。例如，某些零件可能需要先进行预装配，以确保在总装配过程中顺利完成。同时，对于一些高精度或特殊要求的零件，可能需要采用特殊的装配方法和技术，如激光对中、液压或气压调整等。
高速切削和高效磨削技术可大幅提高加工效率，降低生产成本。
高速切削与高效磨削
成组技术和计算机辅助工艺设计的应用可提高工艺设计的效率和准确性。
成组技术与计算机辅助工艺设计
绿色制造与可持续发展
智能制造与工业4.0
高性能材料与新加工方法
机械制造工艺学的发展前景
机械制造工艺学的实践案例
05
某零件的加工工艺是一个典型的机械制造工艺案例，涉及了车削、铣削、钻孔等多种加工方法。
案例二：某部件的装配工艺
某产品的质量控制工艺包括原材料检验、半成品检验和成品检验等多个环节，以确保产品质量达到预期要求。
总结词
某产品的质量控制工艺需要从原材料开始，对每个生产环节进行严格的质量控制。在原材料检验环节，需要对进厂的原材料进行质量检验，确保符合产品要求。在半成品检验环节，需要对每个生产工序的中间产品进行质量检验，以确保生产过程符合预期要求。在成品检验环节，需要对最终产品进行全面的质量检验，以确保产品质量达到预期要求
机械制造工艺学课件
机械制造工艺学课件1. 介绍机械制造工艺学是一门研究机械制造工艺的学科，它主要关注机械制造过程中的原料、设备、工艺和管理等方面的知识。
本课件旨在介绍机械制造工艺学的基本概念和相关知识，帮助学生全面了解机械制造过程，培养学生的实践能力和工程创新能力。
2. 基本概念2.1 机械制造工艺学的定义机械制造工艺学是指对机械产品的制造工艺进行研究和改进的学科，它包括工艺规划、工艺设计、工艺试验和工艺改进等内容。
2.2 机械制造工艺的分类机械制造工艺可以分为加工工艺和非加工工艺两大类。
加工工艺主要包括切削加工、焊接、铸造、锻造等，而非加工工艺主要包括表面处理、装配和测试等。
3. 切削加工工艺3.1 铣削铣削是一种利用旋转刀具对工件进行切削的加工方法，常用于零件的平面加工、凸轮加工、螺纹加工等。
3.2 车削车削是一种利用旋转工件和刀具之间的相对运动进行切削的加工方法，常用于零件的外圆加工、内孔加工和曲面加工等。
3.3 长度切削长度切削是一种利用刀具在工件上进行直线切削的加工方法，常用于零件的外形加工和孔类加工等。
4. 焊接工艺4.1 电弧焊电弧焊是一种利用电弧烧熔金属并使其与母材相融合的方法，常用于焊接金属结构件、焊接管道和焊接船舶等。
4.2 氩弧焊氩弧焊是一种利用惰性气体保护焊缝的方法，常用于焊接不锈钢、铝合金和钛合金等。
4.3 焊接缺陷与控制焊接过程中可能出现的缺陷包括焊接裂纹、气孔、夹渣和未焊透等，对于控制焊接缺陷需要合理选择焊接工艺参数和掌握焊接工艺规程。
5.1 砂型铸造砂型铸造是一种常用的铸造方法，通过将铸型填充砂料并使其硬化后，再对铸型进行破碎、型腔处理、浇注等步骤制造零件。
5.2 铸件缺陷与控制铸造过程中常见的缺陷包括气孔、夹渣、砂洞和缩孔等，对于控制铸件缺陷需要合理设计铸型和选择合适的浇注工艺。
5.3 铸造设备与工艺改进铸造设备包括砂型制备设备、铸型清理设备和浇注设备等，对于改进铸造工艺可以采用自动化设备、提高砂型质量和优化浇注系统。
机械制造工艺学培训资料(pdf 110页)
● 规定对质量管理体系要求 ● 以8项质量管理原则为基础，采用以过程为基础的模式结构
ISO 9004：2000《质量管理体系 业绩改进指南》
● 提供超出ISO 9001标准要求的指南和建议 ● 给出自我评价和持续改进过程示例
ISO 19011：2001《质量和环境管理体系审核指南》
学习本章内容，应学习和掌握综合运用力学、物理学、工程材料等 基础科学知识分析加工误差产生的物理原因，从而找出控制加工误差的 方法。同时还应学习和掌握运用统计学方法对加工误差进行统计分析， 以从加工误差的统计特征，确定出加工误差的变化规律及可能采取的控 制方法。
在影响机械加工精度的诸多误差因素中，机床的几何误差、工艺系 统的受力变形和受热变形占有突出的位置，学习者应理解这些误差因素 是如何影响加工误差的。
质量管理体系 基础和术语 质量管理体系 要求 质量管理体系 业绩改进指南 质量和环境体系审核指南 测量管理体系测量过程和测量设备的要求 质量管理 项目管理质量指南 质量管理 技术状态管理指南 质量管理体系文件指南 质量经济性管理指南 质量管理 培训指南 统计技术应用指南 质量管理原则
小册子
选择和使用指南
计原理和方法，根据被测质量指 标的统计性质，对工艺过程进行 分析和控制。
实际生产中上述两种方法常常 结合起来应用。
9
MMT
4.1.5 全面质量管理（TQM）
全面质量管理概念
一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，通过让顾客满 意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。
全面质量管理基本观点
质量第一 一切为用户服务 质量形成于生产全过程 质量好坏要凭数据说话 预防为主，防检结合 以人为本 动态管理
10
MMT
ISO 9004：2000《质量管理体系 业绩改进指南》
● 提供超出ISO 9001标准要求的指南和建议 ● 给出自我评价和持续改进过程示例
ISO 19011：2001《质量和环境管理体系审核指南》
学习本章内容，应学习和掌握综合运用力学、物理学、工程材料等 基础科学知识分析加工误差产生的物理原因，从而找出控制加工误差的 方法。同时还应学习和掌握运用统计学方法对加工误差进行统计分析， 以从加工误差的统计特征，确定出加工误差的变化规律及可能采取的控 制方法。
在影响机械加工精度的诸多误差因素中，机床的几何误差、工艺系 统的受力变形和受热变形占有突出的位置，学习者应理解这些误差因素 是如何影响加工误差的。
质量管理体系 基础和术语 质量管理体系 要求 质量管理体系 业绩改进指南 质量和环境体系审核指南 测量管理体系测量过程和测量设备的要求 质量管理 项目管理质量指南 质量管理 技术状态管理指南 质量管理体系文件指南 质量经济性管理指南 质量管理 培训指南 统计技术应用指南 质量管理原则
小册子
选择和使用指南
计原理和方法，根据被测质量指 标的统计性质，对工艺过程进行 分析和控制。
实际生产中上述两种方法常常 结合起来应用。
9
MMT
4.1.5 全面质量管理（TQM）
全面质量管理概念
一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，通过让顾客满 意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。
全面质量管理基本观点
质量第一 一切为用户服务 质量形成于生产全过程 质量好坏要凭数据说话 预防为主，防检结合 以人为本 动态管理
10
MMT
机械制造工艺学第四章
绿色制造技术
绿色制造技术是指以环保、节能、 资源循环利用为目标的制造技术。
绿色制造技术的应用范围包括清 洁生产、节能减排、废弃物回收 利用等方面，旨在实现经济效益
和环境效益的双重目标。
绿色制造技术的发展需要依靠先 进的技术和设备，同时还需要建 立完善的环境管理体系和法律法 规体系，以确保可持续发展。
试过程中需要对机械产品的各项参数进行调整和优化。
03
验收
对调试合格的机械产品进行检查和验收，以确保其质量和性能符合要求。
验收过程中需要对机械产品的外观、性能和安全性等方面进行检查。
机械制造工艺流程的优化
工艺流程分析
对现有工艺流程进行分析，找 出存在的问题和瓶颈，确定优
化方向和目标。
工艺流程改进
针对存在的问题和瓶颈，采取 相应的措施进行改进，以提高 工艺流程的效率和质量。
精密仪器制造工艺
要点一
总结词
精密仪器制造工艺注重高精度、高灵敏度和高可靠性，涉 及微纳米级加工技术和表面处理技术。
要点二
详细描述
精密仪器制造工艺主要包括超精密加工、纳米加工、表面 处理等技术。在制造传感器、光学仪器、计量仪器等精密 仪器时，需要采用超精密机床和磨具进行微米甚至纳米级 的加工，表面处理则可以提高零件的耐磨性、耐腐蚀性和 光学性能。此外，精密仪器制造工艺还需要进行误差分析 和质量控制，确保产品的性能和精度。
05 机械制造工艺的未来发展
智能制造技术
智能制造技术是指将先进的信息技术、物联网技术、人工智能技术等与制造技术相 结合，实现制造过程的智能化和自动化。
智能制造技术能够提高生产效率、降低能耗和减少人力成本，是未来制造业发展的 重要方向。
智能制造技术的应用范围广泛，包括智能设计、智能生产、智能物流和智能服务等， 对提升制造业的竞争力和创新力具有重要意义。
机械制造工艺学课件第4章--典型工艺
材料：40Cr
齿轮精度：766FL 齿面粗糙度：0.8μm
机械 制造 工艺与装备
第四章 典型零件工艺分析
齿坯加工： 采用粗车——精车——磨削方案，一次装夹完成
大端外圆、端面及内孔的加工。必要时要使用心
轴装夹。
齿形加工：
根据其精度、齿面粗糙度及齿面处理的要求
选择：插齿——磨齿方案
毛坯选择：锻造毛坯
第四章 典型零件工艺分析
单件小批、精度低
铣齿(11-9级,Ra6.3-3.2)
插齿或滚齿(8-7级,Ra3.2-1.6) 各种批量、精度中 齿面淬火 磨齿、珩齿、研齿 滚齿(8-7级,Ra3.2-1.6) 剃齿(7-6级,Ra0.8-0.4) 齿面淬火 珩齿 大批大量 淬硬
机械 制造 工艺与装备
第四章 典型零件工艺分析
毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织 沿表面均匀分布，从而获得较高的抗拉、抗弯及抗 扭强度，故一般比较重要的轴，多采用锻件。 依据生产批量的大小，毛坯的锻造方式分为:
自由锻造和模锻两种。
机械 制造 工艺与装备
第四章 典型零件工艺分析
3）轴类零件的热处理
• 轴类零件的使用性能除与所选钢材种类有关
三
四
曲轴箱加工工艺
机械 制造 工艺与装备
第四章 典型零件工艺分析
箱体零件的功用与结构持点
功用： • 箱体是机器的基础零件，将机器中有关部件的轴、套、齿轮等相 关零件连接成一个整体，并使之保持正确的相互位置，以传递转 矩或改变转速来完成规定的运动。 • 箱体的加工质量，直接影响到机器的性能、精度和寿命。 特点： • 箱体类零件结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大 一般中型机床制造厂花在箱体类零件的机械加工工时约占整个 产品加工工时的15％～20％。 • 箱体零件材料常选用灰铸铁（灰铸铁具有较好的耐磨性、铸造性 和可切削性、吸振性好，成本低） • 负荷较大的箱体采用铸钢件 • 某些简易箱体为了缩短毛坯制造周期而采用钢板焊接结构
机械制造工艺学第四章-2010
5）便于夹紧原则。
外圆研磨示意图
选择的精基准应使定位准确，夹紧可靠。因此，应选 择具有较大长度和宽度的面作为精基准，以提高定位精度。
三、经济加工精度和加工方法选择
1、经济加工精度 各种加工方法所能达到的加 工精度和表面粗糙度都有一定范 围。加工精度越高，所耗费的时 间和成本增加。
加工精度用加工误差来表示
在新建或扩建工厂时，可根据工艺规程和生产纲领确 定设备、人员、车间面积和投资总额。
工艺规程的要求： 从本厂生产实际情况出发，充分利用现有设备，挖
掘企业潜力，并结合具体生产条件，采用国外先进技术， 工艺规程也不是一程不变的。 二、机械加工工艺规程的格式
工艺规程以表格形式填写。虽然国家没有对工艺规 程表格进行统一的规定，但基本内容是相同的。详细程 度与产品的生产类型有关。 小批生产：只需填写简单的机械加工工艺过程卡 中批生产：采用详细的机械加工工艺卡 大量生产：各工序要填写工序卡（调整卡和检验卡）。
如：直径50，精度6级、表面粗糙度为0.8外园表面 精磨,前道工序分别为粗车、半精车、粗磨、半精磨.
（二）粗基准的选择
选择粗基准考虑的重点是：如何保证加工表 面有足够的余量，不加工表面与加工表面间的尺寸、 位置符合图纸要求。
这两个方面有时是相互矛盾的，在选择时首 先应明确哪一方面是主要的。
粗基准的选择原则如下：
1）保证相互位置要求的原则 为保证加工表面与不加工表
面之间的位置要求，则应选择 不加工表面作为粗基准。
b） b）留有退刀槽，可使螺纹清根， 工人操作相对容易，可避免打刀
a）
a）插齿无退刀空间，小齿轮无 法加工
b）
b）留出退刀空间，小齿轮可 以插齿加工
几种零件的结构工艺性举例
机械制造工艺学第四章课件
五、工艺规程文件的格式
将工艺规程的内容，填入一定格式的卡片，即成为生产准备 和施工依据的工艺文件。常用的工艺文件格式有下列几种：
1、机械加工工艺过程卡片
这种卡片以工序为单位，简要地列出了整个加工所经过的工艺路线（包括 毛坯制造、机械加工和热处理等），它是制订其它工艺文件的基础，也是 生产技术准备、编排作业计划和组织生产的依据。
3、拟定工艺路线；
包括：定位基准面的选择；各表面的加工方法；加工阶段的划分；各表 面的加工顺序；工序集中或分散的程度；热处理及检验工序的安排；其 它辅助工序（如清洗、去毛刺、去磁、倒角}的安排等。
4、选择毛坯；
与零件的结构形状、尺寸大小、材料的机械性能和零件的生产类型及毛坯 车间的具体生产条件有关。
a 所示的零件只能用双顶尖加拨盘装夹，拨盘夹紧不方便， b 所示的结构，则可以方便地选择夹盘和顶尖。
左图所示的大平板工件在加工中不便装夹，为此，增设夹紧 的工艺凸缘或工艺孔，以便用螺钉、压板夹紧，且吊装、搬 运方便。
2、从零件加工方面进行分析
零件设计时尽量采用标准化数值；同时还应考虑加工时的进退刀、加工难 易程度等方面；尽量考虑一次装夹就能加工大部分工作表面；尽量减少不 必要的加工，既节约了材料，又减轻重量。
零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸，可减少刀具规格和换刀 次数。轮廓内圆弧半径决定着刀具直径的大小，因而内圆弧半径不应过小。
5、装配和维修对零件结构工艺性的要求
零件的结构设计应考虑便于装配和维修时的拆装。左图所示螺钉装配空 间太小，螺钉装不进，改进后的结构如右图所示。
零件切削加工的结构工艺性
小结
一、铸造零件的工艺结构 二、零件机械加工的工艺结构
毛坯的选择（专题）
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§4.1.1外圆加工方案
1.外圆表面的技术要求：
尺寸精度：直径、长度 形状精度：圆度、圆柱度、轴线的直线度 位置精度：同轴度、垂直度、径向圆跳动 表面质量：表面粗糙度Ra、表面硬度
2.主要方法：
（1）切削加工方法： ①车削； ②磨削：普通磨削、精密磨削、砂带磨削 ③光整加工：研磨、超精加工、抛光 （2）特种加工：旋转电火花、超声波套料
淬火或渗氮 攻螺纹 8-6级 Ra6.3-1.6 套螺纹 8-6级 Ra3.2-1.6
磨螺纹 4-3级 Ra0.8-0.2
攻套类方案 用于加工直径较小的内外螺 纹。方案4适用于各种批量 生产，方案5用于加工外螺 纹，应用不如方案4广泛。
特 种 加 工
回转式电火花加工 9-5级 Ra1.6-0.1 共轭回转式电火花加工 4-3级 Ra小于0.1
粗车
IT12-IT11 Ra25-12.5 调质
半精车
IT10-IT9 Ra6.3-3.2 淬火
粗磨
IT8-IT7 Ra0.8-0.4
精磨
IT6-IT5 Ra0.4-0.2
④
研磨 IT5-IT3 Ra0.1-0.008 精密磨削 IT5 Ra0.2-0.008
⑤ ⑥
特 种 加 工
旋转电火花 IT8-IT6 Ra6.3-0.8 超声波套料 IT8-IT6 Ra1.6-0.8
LOGO
粗拉 IT11~IT10 Ra6.3~3.2
精拉 IT9~IT6 Ra1.批大量生产中适宜拉削的各种零件 上的平面。
切 削 加 工
粗刨 Ra25~12.5
半精刨 Ra6.3~3.2
精刨 Ra3.2~1.6
刮刨 Ra0.8~0.4 —:0.01/m
⑨
平板、导轨类 方案
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4. 常见表面加工方案选择
●选择表面加工方案的5条依据 ●6种表面加工方案框图 ●选择加工方案的方法
筛选法：由已知条件，从加工方案框图第①个方案依次向下选择， 直到满足已知条件为止。 关键条件法：找出已知中的关键条件，以关键条件为主，适当考 虑其他条件来选择加工方案。
LOGO
§4.1常见表面的加工方案
LOGO
③箱体支架类零件的轴承孔 机床主轴箱的轴承孔：IT7，Ra：1.6～0.8μm ，位置精度。 (2)、根据尺寸和结构形状：大孔、小孔、微孔、通孔、盲孔、台阶孔 、细长孔 (3)、根据技术要求：高精度低粗糙度孔、中等精度孔、低 精度孔、深孔（L/D ＞5）和浅孔
3、主要方法：
（1）切削加工方法：钻孔、扩孔、铰孔、车孔、镗孔、拉孔、磨孔、 金刚石镗、精密磨削、超精加工、研磨、珩磨、抛光 （2）特种加工：电火花穿孔、超声波穿孔、激光打孔
4、 孔加工方案的选择
（1）、孔加工比外圆加工困难 ①孔的类型多。 ②孔的加工难度大。
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（2）、机床的选用 ①轴、盘套类零件的轴心孔，一般选用车床、磨床加工。大批大量生产，适 合拉削的孔可在车床上粗加工后上拉床拉削。 ②小型支架类零件的轴承孔，一般选用车床利用花盘-弯板装夹加工，或选用 卧铣加工。 ③箱体和大、中型支架类零件类的轴承孔，多选用卧式镗床加工。 ④各种零件的紧固孔和辅助孔，一般在各类钻床上加工。 ⑤各种难加工材料零件上的孔，应选用相应的特种加工机床加工。
调质 粗磨 IT8~IT7 Ra1.6~0.4 精磨 IT7~IT6 Ra0.4~0.2
切 削 加 工
淬火
超精加工 IT5 Ra0.1~0.05 砂带磨削 IT6~IT5 Ra0.4~0.1
抛光 Ra0.2~0.1
⑥
车削类方案
粗车 IT13~IT11 Ra25~12.5 半精车 IT10~IT9 Ra6.3~3.2 精车 IT8~IT7 Ra3.2~1.6 金刚石车 IT6 ⑦ Ra0.8~0.2 多用于加工轴、盘、套等零件上的端平 面和台阶平面。金刚石车主要用于加工 高精度的有色金属件或非金属平面。
3.常用的切削加工方法
车削、銑削、刨削、刮削、宽刀细刨、普通磨削、导轨磨削、精密磨削、砂带 磨削、超精加工、研磨、抛光等。
4.加工方案
銑（刨）类、銑（刨）磨类、车削类、拉削类、平板导轨类、特种加工类。其 中，前面两类方案最常用。
LOGO
铣（刨）类方案
用于加工除淬硬件以外各种零件上中等 精度的平面。铣削适宜各种批量，刨削 适宜单件小批生产和维护工作。
LOGO
内圆常用表面加工方案框图
调质 钻孔 IT12~IT11 Ra25~12.5 粗车或粗镗 IT12~IT11 Ra25~12.5
研磨 IT6~IT4 Ra0.4~0.008 金刚镗 IT7~IT6 Ra0.8~0.2
电火花穿孔 Ra3.2~0.4 特 种 加 工
切 削 加 工
半精车或 半精镗 IT10~IT9 Ra6.3~3.2 淬火 粗磨 IT8~IT7 Ra1.6~0. 8 浮动镗 IT8~IT7 Ra1.6~0. 8 扩孔 IT10~IT9 Ra6.3~3. 2
LOGO
§4.1.2内圆加工方案
1、孔的技术要求
(1)、尺寸精度；直径、深度。 (2)、形状精度：圆度、圆柱度及轴线的直线度 (3)、位置精度：同轴度、平行度、垂直度。 (4)、表面质量：表面祖糙度、表面硬度等。
2、孔的分类
(1)、根据结构和用途 ①紧固孔和辅助孔 螺钉孔、螺栓过孔、油孔（IT12～IT11，Ra：12.5～6.3μm） ②回转体零件的轴心孔 齿轮轴心孔：IT8～IT6，Ra：1.6～0.4μm
LOGO
锥面加工方案框图
调制 精车 RA1.6-0.8 研磨 Ra0.10.008 车削类方案 多用于加工精度要求不高的不淬 硬的锥面及有色金属件上的锥面 研磨 Ra0.10.008
切 削 加 工
钻或粗车 Ra25-12.5
半精车 Ra6.3-3.2
粗磨 Ra1.6-0.8
精磨 Ra0.4-0.2
LOGO
螺纹常用加工方案框图
车螺纹 9-4级 Ra3.2-0.8 铣螺纹 9-8级 Ra6.3-3.2 切 削 加 工 车铣类方案 多用于加工与零件轴线同心的内外螺纹，方案1多用 于轴、盘、套类零件；方案2多用于大直径的梯形螺 纹和模数螺纹的加工。 眼磨螺纹 3级或更高 Ra0.1-0.5 车（铣）磨类方案 多用于加工高精度内外螺纹。 在单间小批量生产中，磨前多 用车螺纹;在大批量生产中，磨 前多用铣螺纹。
①
切削加工
齿面淬火
齿面淬火
滚齿 8-7级 Ra3.2-1.6
②
无切削加工
精锻齿轮 9-8级 Ra0.8-0.1
③
特种加工
线切割齿轮 8-7级 Ra3.2-1.6
LOGO §4.2选择表面加工方案的依据
1.根据表面的尺寸精度和表面粗糙度Ra值选择 2.根据表面所在零件的结构形状和尺寸大小选择 3.根据零件热处理状况选择 4.根据零件材料的性能选择
LOGO
§4.1.4平面加工方案
1.常见类型
滑动配合平面、固定连接平面、高精度平面、非配合非连接的普通平面。
2.主要技术要求
（1）形状精度 平面本身的直线度、平面度公差。 （2）位置尺寸及位置精度 平面与其他表面之间的位置尺寸公差及平行度、垂 直度公差等。 （3）表面质量 表面粗糙度及调质、淬火等热处理后表面硬度等要求。
1.常用切削加工方法
銑齿、插齿、滚齿、剃齿、珩齿、磨齿、研齿。
2.加工方案
銑齿类、插（滚）类、插（滚）磨类、滚剃珩类、精锻类、特种加工类。
3.运用加工框图时应注意以下几点：
（1）每一种框图种有若干条加工路线，每一条路线不一定从头到尾，一般以表面 的尺寸公差等级和粗糙度Ra值两项均达到要求时为止； （2）凡是图中虚线框里的内容，表示对某一具体的零件可能有，也可能没有； （3）有无热处理，视零件的技术要求而定。如果有，应该为一个工序安排到加工 路线中去。
方案⑨多用于加 工单件小批生产
时效
时效
时效
宽刀细刨 Ra0.8~0.4 —:0.01/m
⑩ 中的平板、导轨 平面等方案⑩⑾ 主要用于加工成
粗铣 Ra25~12.5
半精铣 Ra6.3~3.2
精铣 Ra3.2~1.6
导轨磨削 Ra0.8~0.2 —:0.01/m
批和大量生产中
⑾ 的导轨平面。
特 种 加 工
精车或 精镗 IT8~IT7 Ra1.6~0.8
珩磨 IT6~IT4 Ra0.4~0.05
研磨 IT6~IT4 Ra0.1~0.008 磨削加工 IT5 Ra 0.2~0.025 超精加工 IT5 Ra 0.4~0.05 精铰 IT7~IT6 Ra0.4~0. 2
超声波穿孔 Ra1.6~0.1
激光打孔
LOGO
齿形加工方案框图
铣齿 11-9级 Ra6.3-3.2 插齿或滚齿 8-7级 Ra3.2-1.6
齿面淬火
研磨 6-3级 Ra0.8-0.2 珩齿 8-7级 Ra0.8-0.2 研齿 8-7级 Ra1.6-0.2
剃齿 7-6级 Ra0.8-0.4 齿面淬火 珩齿 7-6级 Ra0.8-0.2 电解加工齿轮 8-7级 Ra0.8-0.1
精磨 IT7~IT6 Ra0.4~0. 2
粗铰 IT8~IT7 Ra1.6~0. 8
研磨 IT6~IT4 Ra0.1~0. 008
粗拉 IT8~IT7 Ra1.6~0. 8
精拉 IT7~IT6 Ra0.8~0.4
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§4.1.3锥面加工方案
1.技术要求
（1）直径尺寸 内外锥面分别标注大小端直径。 （2）锥面角及其公差 实际生产中常用加工的锥面与锥度验规，或与 相配锥面研配合的接触面积的百分数来表示。 （3）表面质量 表面粗糙度和某些需要淬火处理的表面硬度要求。
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平面常用加工方案框图
1.外圆表面的技术要求：
尺寸精度：直径、长度 形状精度：圆度、圆柱度、轴线的直线度 位置精度：同轴度、垂直度、径向圆跳动 表面质量：表面粗糙度Ra、表面硬度
2.主要方法：
（1）切削加工方法： ①车削； ②磨削：普通磨削、精密磨削、砂带磨削 ③光整加工：研磨、超精加工、抛光 （2）特种加工：旋转电火花、超声波套料
淬火或渗氮 攻螺纹 8-6级 Ra6.3-1.6 套螺纹 8-6级 Ra3.2-1.6
磨螺纹 4-3级 Ra0.8-0.2
攻套类方案 用于加工直径较小的内外螺 纹。方案4适用于各种批量 生产，方案5用于加工外螺 纹，应用不如方案4广泛。
特 种 加 工
回转式电火花加工 9-5级 Ra1.6-0.1 共轭回转式电火花加工 4-3级 Ra小于0.1
粗车
IT12-IT11 Ra25-12.5 调质
半精车
IT10-IT9 Ra6.3-3.2 淬火
粗磨
IT8-IT7 Ra0.8-0.4
精磨
IT6-IT5 Ra0.4-0.2
④
研磨 IT5-IT3 Ra0.1-0.008 精密磨削 IT5 Ra0.2-0.008
⑤ ⑥
特 种 加 工
旋转电火花 IT8-IT6 Ra6.3-0.8 超声波套料 IT8-IT6 Ra1.6-0.8
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粗拉 IT11~IT10 Ra6.3~3.2
精拉 IT9~IT6 Ra1.批大量生产中适宜拉削的各种零件 上的平面。
切 削 加 工
粗刨 Ra25~12.5
半精刨 Ra6.3~3.2
精刨 Ra3.2~1.6
刮刨 Ra0.8~0.4 —:0.01/m
⑨
平板、导轨类 方案
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4. 常见表面加工方案选择
●选择表面加工方案的5条依据 ●6种表面加工方案框图 ●选择加工方案的方法
筛选法：由已知条件，从加工方案框图第①个方案依次向下选择， 直到满足已知条件为止。 关键条件法：找出已知中的关键条件，以关键条件为主，适当考 虑其他条件来选择加工方案。
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§4.1常见表面的加工方案
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③箱体支架类零件的轴承孔 机床主轴箱的轴承孔：IT7，Ra：1.6～0.8μm ，位置精度。 (2)、根据尺寸和结构形状：大孔、小孔、微孔、通孔、盲孔、台阶孔 、细长孔 (3)、根据技术要求：高精度低粗糙度孔、中等精度孔、低 精度孔、深孔（L/D ＞5）和浅孔
3、主要方法：
（1）切削加工方法：钻孔、扩孔、铰孔、车孔、镗孔、拉孔、磨孔、 金刚石镗、精密磨削、超精加工、研磨、珩磨、抛光 （2）特种加工：电火花穿孔、超声波穿孔、激光打孔
4、 孔加工方案的选择
（1）、孔加工比外圆加工困难 ①孔的类型多。 ②孔的加工难度大。
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（2）、机床的选用 ①轴、盘套类零件的轴心孔，一般选用车床、磨床加工。大批大量生产，适 合拉削的孔可在车床上粗加工后上拉床拉削。 ②小型支架类零件的轴承孔，一般选用车床利用花盘-弯板装夹加工，或选用 卧铣加工。 ③箱体和大、中型支架类零件类的轴承孔，多选用卧式镗床加工。 ④各种零件的紧固孔和辅助孔，一般在各类钻床上加工。 ⑤各种难加工材料零件上的孔，应选用相应的特种加工机床加工。
调质 粗磨 IT8~IT7 Ra1.6~0.4 精磨 IT7~IT6 Ra0.4~0.2
切 削 加 工
淬火
超精加工 IT5 Ra0.1~0.05 砂带磨削 IT6~IT5 Ra0.4~0.1
抛光 Ra0.2~0.1
⑥
车削类方案
粗车 IT13~IT11 Ra25~12.5 半精车 IT10~IT9 Ra6.3~3.2 精车 IT8~IT7 Ra3.2~1.6 金刚石车 IT6 ⑦ Ra0.8~0.2 多用于加工轴、盘、套等零件上的端平 面和台阶平面。金刚石车主要用于加工 高精度的有色金属件或非金属平面。
3.常用的切削加工方法
车削、銑削、刨削、刮削、宽刀细刨、普通磨削、导轨磨削、精密磨削、砂带 磨削、超精加工、研磨、抛光等。
4.加工方案
銑（刨）类、銑（刨）磨类、车削类、拉削类、平板导轨类、特种加工类。其 中，前面两类方案最常用。
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铣（刨）类方案
用于加工除淬硬件以外各种零件上中等 精度的平面。铣削适宜各种批量，刨削 适宜单件小批生产和维护工作。
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内圆常用表面加工方案框图
调质 钻孔 IT12~IT11 Ra25~12.5 粗车或粗镗 IT12~IT11 Ra25~12.5
研磨 IT6~IT4 Ra0.4~0.008 金刚镗 IT7~IT6 Ra0.8~0.2
电火花穿孔 Ra3.2~0.4 特 种 加 工
切 削 加 工
半精车或 半精镗 IT10~IT9 Ra6.3~3.2 淬火 粗磨 IT8~IT7 Ra1.6~0. 8 浮动镗 IT8~IT7 Ra1.6~0. 8 扩孔 IT10~IT9 Ra6.3~3. 2
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§4.1.2内圆加工方案
1、孔的技术要求
(1)、尺寸精度；直径、深度。 (2)、形状精度：圆度、圆柱度及轴线的直线度 (3)、位置精度：同轴度、平行度、垂直度。 (4)、表面质量：表面祖糙度、表面硬度等。
2、孔的分类
(1)、根据结构和用途 ①紧固孔和辅助孔 螺钉孔、螺栓过孔、油孔（IT12～IT11，Ra：12.5～6.3μm） ②回转体零件的轴心孔 齿轮轴心孔：IT8～IT6，Ra：1.6～0.4μm
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锥面加工方案框图
调制 精车 RA1.6-0.8 研磨 Ra0.10.008 车削类方案 多用于加工精度要求不高的不淬 硬的锥面及有色金属件上的锥面 研磨 Ra0.10.008
切 削 加 工
钻或粗车 Ra25-12.5
半精车 Ra6.3-3.2
粗磨 Ra1.6-0.8
精磨 Ra0.4-0.2
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螺纹常用加工方案框图
车螺纹 9-4级 Ra3.2-0.8 铣螺纹 9-8级 Ra6.3-3.2 切 削 加 工 车铣类方案 多用于加工与零件轴线同心的内外螺纹，方案1多用 于轴、盘、套类零件；方案2多用于大直径的梯形螺 纹和模数螺纹的加工。 眼磨螺纹 3级或更高 Ra0.1-0.5 车（铣）磨类方案 多用于加工高精度内外螺纹。 在单间小批量生产中，磨前多 用车螺纹;在大批量生产中，磨 前多用铣螺纹。
①
切削加工
齿面淬火
齿面淬火
滚齿 8-7级 Ra3.2-1.6
②
无切削加工
精锻齿轮 9-8级 Ra0.8-0.1
③
特种加工
线切割齿轮 8-7级 Ra3.2-1.6
LOGO §4.2选择表面加工方案的依据
1.根据表面的尺寸精度和表面粗糙度Ra值选择 2.根据表面所在零件的结构形状和尺寸大小选择 3.根据零件热处理状况选择 4.根据零件材料的性能选择
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§4.1.4平面加工方案
1.常见类型
滑动配合平面、固定连接平面、高精度平面、非配合非连接的普通平面。
2.主要技术要求
（1）形状精度 平面本身的直线度、平面度公差。 （2）位置尺寸及位置精度 平面与其他表面之间的位置尺寸公差及平行度、垂 直度公差等。 （3）表面质量 表面粗糙度及调质、淬火等热处理后表面硬度等要求。
1.常用切削加工方法
銑齿、插齿、滚齿、剃齿、珩齿、磨齿、研齿。
2.加工方案
銑齿类、插（滚）类、插（滚）磨类、滚剃珩类、精锻类、特种加工类。
3.运用加工框图时应注意以下几点：
（1）每一种框图种有若干条加工路线，每一条路线不一定从头到尾，一般以表面 的尺寸公差等级和粗糙度Ra值两项均达到要求时为止； （2）凡是图中虚线框里的内容，表示对某一具体的零件可能有，也可能没有； （3）有无热处理，视零件的技术要求而定。如果有，应该为一个工序安排到加工 路线中去。
方案⑨多用于加 工单件小批生产
时效
时效
时效
宽刀细刨 Ra0.8~0.4 —:0.01/m
⑩ 中的平板、导轨 平面等方案⑩⑾ 主要用于加工成
粗铣 Ra25~12.5
半精铣 Ra6.3~3.2
精铣 Ra3.2~1.6
导轨磨削 Ra0.8~0.2 —:0.01/m
批和大量生产中
⑾ 的导轨平面。
特 种 加 工
精车或 精镗 IT8~IT7 Ra1.6~0.8
珩磨 IT6~IT4 Ra0.4~0.05
研磨 IT6~IT4 Ra0.1~0.008 磨削加工 IT5 Ra 0.2~0.025 超精加工 IT5 Ra 0.4~0.05 精铰 IT7~IT6 Ra0.4~0. 2
超声波穿孔 Ra1.6~0.1
激光打孔
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齿形加工方案框图
铣齿 11-9级 Ra6.3-3.2 插齿或滚齿 8-7级 Ra3.2-1.6
齿面淬火
研磨 6-3级 Ra0.8-0.2 珩齿 8-7级 Ra0.8-0.2 研齿 8-7级 Ra1.6-0.2
剃齿 7-6级 Ra0.8-0.4 齿面淬火 珩齿 7-6级 Ra0.8-0.2 电解加工齿轮 8-7级 Ra0.8-0.1
精磨 IT7~IT6 Ra0.4~0. 2
粗铰 IT8~IT7 Ra1.6~0. 8
研磨 IT6~IT4 Ra0.1~0. 008
粗拉 IT8~IT7 Ra1.6~0. 8
精拉 IT7~IT6 Ra0.8~0.4
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§4.1.3锥面加工方案
1.技术要求
（1）直径尺寸 内外锥面分别标注大小端直径。 （2）锥面角及其公差 实际生产中常用加工的锥面与锥度验规，或与 相配锥面研配合的接触面积的百分数来表示。 （3）表面质量 表面粗糙度和某些需要淬火处理的表面硬度要求。
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平面常用加工方案框图