APQP先期产品品质规划管制计划c

Advanced Product Quality Planning（APQP）
and Control Plan
（先期产品品质规划和管制计划）产品从研发到生产应该有一套完整的品质规划与管制计画，制订各阶段之作业方式与品质活动，以确保产品在研发、雏型样品、小批量试作及量产等阶段之管理活动有效运作；在QS-9000之APQP手册中已详细说明产品品质规划与管制的作法，可作为工业界参考运用，现将重点阐述如下：
1.产品品质规划负责单位矩阵图
2.产品品质规划之原则
产品品质规划和管制计划
本规划所提供之各项指导网要，主要在协助供货商及外包商发展产品品质计画，以生产（或服务）符合顾客满意之品质水准，因此，使用本规划将有下列二点预期效果：
1.降低顾客与供货商在产品品质规划方面之复杂性。

2.提供供货商一项产品品质规划的方法，此项方法可与外包商协调后作为需求规格。

1.产品品质规划负责单位矩阵图。

产品品质规划可适用于三种类型的供货商：
(1)负责设计／生产的供货商
(2)仅负责生产的供货商
(3)负责提供服务的供货商
*Design Responsible *Manufacturing
Only
*Service Supplier
i.e.Heat Treat,
Warehousing,
Transportation,etc
Define the Scope X X X
Plan and Define
Section 1.0
X
Product Design and Development
Section 2.0
X
Feasibility
Section 2.13
X X X
Process Design and Development
Section 3.0
X X X
Product and Process Validation
Section 4.0
X X X Feedback, Assessment and
Corrective Action
Section 5.0
X X X
Control Plan Methodology
Section 6.0
X X X
* Refer to the Chrysler, Ford and General Motors Quality System Requirements Introduction section under〝applicability〞to determine the appropriate sections of
the manual that apply.
2.产品品质规划之原则
产品品质规划是一项结构化的方法，主要目的在建立规划的步骤和所需的时程，用以满足顾客需求，品质规划的好处在于：说明满足顾客需求所需使用之资源。

能够尽速执行设计或制造变更的确认。

可以避免变更的延迟。

可以在最低成本下准时提供顾客满意的品质。

(1)组成小组
供货商执行产品质量策划的第一步骤就是组成产品质量策划小组，由工程、制造、物管、采购、品质、销售及顾客、外包商共同组成。

(2)确认顾客的需求
产品质量策划小组在产品规划初期须确认顾客的需求与期望，至少该小组应达到下列事项：
确定顾客---内部和外部
定义出顾客的需求（利用QFD）
了解顾客的期望（即设计目标、测试数）
评估设计、功能需求和制程，并进行可行性审查。

确定成本、进度和必须考虑的限制条件
确定所需的来自于顾客的协助
确定文件化过程或方法
(3)协调联系
产品质量策划小组应建立和其它顾客与供方小组联系的渠道，这可以包括与其它小组举行定期会议。

(4)教育训练
产品质量策划小组的成功有赖于有效的培训计划，它传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能。

(5)顾客、供货商及外包商对产品品质规划的重视
(6)同步工程
小组成员同时发挥工程能力（排除次序性的步骤），执行各项活动，确保顾客需求得以达成。

(7)管制计划
管制计画用来说明产品的重要特性和工程要求，每一项另组件都要有一个管制计画，不同管制计画涵盖三种不同阶段：雏型生产小批量生产量产。

(8)问题的解决
在规划期间，小组应着重于产品设计与制程，有关负责单位和完成时程应加以书面化制订，对于问题的分析技术，可使用下列方法：
要因分析图
关键路径法（CPM，PERT）
实验计划（DOE）
易产性和易装性的考量
设计确认计画
制造流程图
品质机能展开（QFD）
FMEA
3. 产品品质规划时序图
产品品质规划时序图和周期图结合如下，其目的在预防不良品的产生，准时满足顾客的需求。

APQP 之产品品质规划时程
概念提出与
核准 计划核准 原型品 试作 量产
第一阶段
企划及开
发计划 第二阶段 产品设计开发验证 第三阶段 制程设计开发验证 第四阶段 产品及制程确认 第五阶段 回馈评鉴及矫正措施 *ISO 9001公司五个阶段均应执行
*ISO 9002公司可省略第一、第二阶段，但仍应从第二阶段的可行性评估开始执行
产品品质规划流程图
产品品质规划流程图
产品品质规划时程表
第一阶段：Plan and Define Program从概念提出到开发计画核准
1.确保顾客需要与期望被充分了解。

2.本阶段投入因素：
(1)来自客户反映之讯息：收集自内／外部客户之抱怨与建议。

搜集资料之方
法：
a.市场研究
b.索赔记录及品质履历资料
c.小组经验
(2)经营计划／行销策略
(3)产品或制程之竞争标竿
(4)产品／制程描述（假设）
(5)产品可靠度研究
(6)客户之需求与期望（满意度指针）
3.本阶段产出项目：
(1)设计目标（概念之具体化与量化）
(2)可靠度及品质目标
(3)初期材料清单（包含分包商名单）
(4)初期制造流程图
(5)初期制造与产品之管制特性清单
(6)产品保证计画
(7)管理阶层之支持（应要求管理阶层参与PQP会议以取得高阶主管之共识
与支持）
第二阶段：Production Define & Development verification从计画核准到原型产品建立。

1.以原型产品（Prototype）确认产品或服务是否符合客户要求与期望。

2.有效考量产能、开发时机时程要求、工程要求、品质要求投资成本与单位成本。

3.本阶段投入因素：第一阶段产出项目。

4.本阶段产出项目：
(1)DFMEA（可使用原文p.64之DFMEA查检表）
(2)制造能力及组装容易度之设计
(3)设计验证
(4)设计审查（定期审查会议）
(5)原型产品制作及管制计画（使用原文p.79之管制计画查检表）
(6)工程图面
(7)工程规格
(8)材料规格
(9)图面及规格变更记录
(10)新设备、治具、设施之要求（纳入开发计画时程表，使用p69～70之新设
备工具，试验设备查检表）
(11)产品／制程管制特性清单（参考原文P.87附录C管制特性符号）
(12)量具／试验设备之需求（应纳入开发计画时程表）
(13)可行性评估报告（使用原文p.65～68设计资料查检表及p.91小组可行性
报告）
5.有设计责任者应执行(1)～(10)项；无设计责任者（一般厂商）执行(11)～(13)项即可。

第三阶段：Process Design & Development Verification从原型产品完成到试作阶段。

1.当第一阶段与第二阶段被圆满完成后即应开始发展制造系统及试作品质管制计画。

2.本阶段投入因素：第二阶段产出项目
3.本阶段产出项目：
(1)包装标准／规格
(2)检讨原有制程及产品品质系统（使用原文p.71~74产品／制程品质查检表）
(3)制造流程图（使用原文p.77制造流程图查检表）
(4)工场布置：分区规划检查点、管制图放置地点、目视看板、维修站、不合
格区…（使用p.75~76场地计画查检表）
(5)特性矩阵图
(6)PFMEA（使用原文p.78制程FMEA查检表）
(7)量试管制计画：其目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符
合。

例如：
增加检验次数
增加生产过程中检查和最终检验点
统计评价
增加审核
(8)制程说明书（工作指导书）：由下列来源发展而成
FMEA
Control Plan
工程图面、功能规格、材料规格、目视标准、工业标准
制造流程图
工场布置
包装标准
制程参数
生产者对制程及产品之经验和知识
搬运要求
作业员本身
(9)量测系统分析计画
(10)初期制程能力评估计画
(11)阶段性审查会议
第四阶段：Process & Process Validation从试作到量产
1.应用试产评估确认制造流程、并鉴别出其它额外须关注事项，以便订定满足客户需求之生产管制计画。

2.本阶段投入因素：第三阶段产出项目
3.本阶段产出项目：
(1)试产：以正式生产用之工具、设备、环境、作业员、设施及生产周期、以
确认制程之有效性。

(2)量测系统评估
(3)初期制程能力研究：针对管制特性分析
(4)生产件批准：确认由生产工具或制程生产出来之产品是否符合工程要求。

(5)生产确认试验：确认由生产工具或制程生产出来之产品是否符合工程标准
的工程试验。

(6)包装评估：所有的试装运(可行的情况下)和试验方法都应评价产品免受
正常运输中损伤和不利环境下受到保护，顾客规定的包装不排除产品质量策划小组对包装方法的评价。

(7)生产管制计画：亦可使用Ford之Dynamic Control Plan（DCP）
(8)品质规划签署并召开阶段性审查会
※签署前PQP应予制造现场查证下列事项
‧是否在所有相关操作现场均配置管制计画
‧制程说明书是否已完全涵盖所有管制特性及PFMEA建议事项
‧所有管制计画规定之量具、试验设备、特殊量具、夹具是否均已配置
及正确使用，而且量具之R & R分析已证明有效。

※产品品质规划之总结报告及签署格式如原文p.93范例
第五阶段：Feedback Assessment & Correction Action回馈及矫正行动
1.正式生产后利用管制计画及SPC方法评估产品品质（特别是管制特性）有效地满足客户之要求。

2.本阶段投入因素：第四阶段产出项目
3.本阶段产出项目：
(1)使用管制图及其它手法鉴别制程之变异，并采取矫正行动以降低变异。

(2)持续改善并不只是针对特殊之变异原因，对于一般变异原因亦应予以追查
出并降低其影响。

(3)改善建议应包含成本、时间及客户意见之考量，针对一般变异原因之消除，
大多均可降低成本。

(4)客户满意：依客户实际使用后之反映与客户共同采取设变以达成客户满意
之目标。

(5)交付及服务：经由不断地沟通及配合，客户与供货商双方可获取降低品质
成本及存货之技术，并提供往后开发新产品正确之组件与系统。