热处理原理及工艺5-6-2014
2205双相不锈钢热处理工艺
2205双相不锈钢热处理工艺2205双相不锈钢热处理工艺一、引言2205双相不锈钢是一种具有优异耐蚀性和良好机械性能的材料。
为了进一步提高其性能，热处理工艺在制造过程中起着重要的作用。
本文将详细介绍2205双相不锈钢热处理工艺。
二、热处理的目的热处理是通过控制材料的加热和冷却过程，改变其组织和性能。
针对2205双相不锈钢，热处理的目的主要有以下几点：1.提高材料的硬度和强度；2.改善材料的耐腐蚀性；3.调整材料的组织，使其具备良好的韧性。
三、热处理方法热处理方法是指将材料加热到一定温度，保持一段时间后进行冷却的过程。
针对2205双相不锈钢，常用的热处理方法有以下几种：1. 固溶处理固溶处理是将材料加热到固溶温度，使固态溶解后冷却。
固溶处理能够提高材料的硬度和强度，使奥氏体和铁素体达到均匀分布。
2. 淬火处理淬火处理是将加热到固溶温度的材料迅速冷却。
淬火处理能够提高材料的硬度和强度，但会降低材料的韧性。
3. 固溶处理 + 冷镇淬火固溶处理后，通过冷镇淬火来增加材料的硬度和强度，并保持一定的韧性。
四、热处理参数的选择热处理参数的选择对于2205双相不锈钢的性能影响重大。
以下是一些常用的热处理参数选择建议：1.加热温度：一般选择在摄氏度之间，以保证奥氏体和铁素体达到均匀分布。
2.保温时间：取决于材料的厚度和要求的组织性能，一般在30分钟至2小时之间。
3.冷却速率：冷却速率越快，材料的硬度和强度越高，但韧性会降低。
冷却介质选择时，要考虑到工艺要求和材料的成本。
五、热处理后的性能与应用经过适当的热处理后，2205双相不锈钢具备较高的硬度、强度和耐腐蚀性，适用于各种要求高强度和耐腐蚀性的场合。
例如在化工、海洋工程和石油钻采业等领域得到广泛应用。
六、结论热处理工艺对于提高2205双相不锈钢的性能至关重要。
固溶处理、淬火处理以及固溶处理加冷镇淬火等方法，能够显著提高材料的硬度、强度和耐腐蚀性。
在选择热处理参数时，需要考虑到材料的要求和工艺的可行性。
高强铝合金的热处理技术
高强铝合金的热处理技术作者：张宇钢李百林来源：《商品与质量·学术观察》2014年第03期摘要：随着科学技术的发展，铝合金的热处理工艺技术需要不断的研究和探索，只有这样才能促进铝合金综合性能的不断提高，从而使铝合金的应用更加广泛。
本文作者结合多年来的工作经验，对进行了研究，具有重要的参考意义。
关键词：高强铝合金热处理研究技术随着社会技术的不断发展，有色金属技术也随之逐步发展起来。
铝和铝合金以它专有的特点被广泛应用在了建筑工程、航空工业、医疗保健等各个行业当中。
目前，热处理学科中，铝合金热处理技术逐渐发展，现已成为其中非常重要的组成部分。
随着有色金属技术的不断发展，铝合金在金产品的应用下越来越广，这就要求铝合金的热处理质量也越来越高。
铝合金热处理主要有以下几点作用：退火、均匀化、固体熔化热处理等。
各行各业都开始意识到提高热处理技术水平的重要性，开始不断改进技术，促进生产水平的提高。
其中，提高零件强度和韧性，增强其抗疲劳和耐磨损能力；减少热处理过程中零件变形和氧化脱碳现象；节约能源，降低成本；减少环境污染是当下热处理技术的发展的主要趋势。
与国外相比，我国高强铝合金的热处理技术还存在非常大的差距，所以，有必要加强高强铝合金的热处理技术的研究。
1、均匀化处理由于高强铝合金具有非常高的合金化元素总量，因此，在铸造铝合金的过程中，均匀化是对其进行初步处理的必经工序。
在对合金凝固的过程中，通常会出现枝晶偏析，而对其进行均匀化处理能够降低或者消除枝晶组织及化学成分不均匀性，同时减少或者消除在对快速冷却铸锭的过程中所导致的内应力，使其热塑性得到有效改善。
对高强铝合金进行均匀化处理可以保证在铸造铝合金的过程中出现的非平衡进行二次溶解，降低二次溶解时的体积分数，是合金塑性得到有效改善，提高在基体中高强铝合金的固溶度，同时使其固溶强度得到提高。
均匀化高强度铝合金的时间越长，热处理的过程也就会越彻底。
但是，由于高强度铝合金具有非常高的合金元素含量，所以，对高强度铝合金进行均匀化通常会很困难。
热处理工艺对12Cr1MoVG厚壁无缝钢管表面硬度的影响
热处理工艺对12Cr1MoVG厚壁无缝钢管表面硬度的影响肖功业;秦利波;何彪;赵庆权【摘要】分析了12Cr1MoVG厚壁无缝钢管组织分布状态与硬度的关系;通过测定其CCT曲线,确定出Φ219 mm×45 mm规格12Cr1MoVG厚壁无缝钢管的最佳热处理工艺:淬火970 ℃×60 min、水淬20 s,回火750℃×150 min.生产结果表明:通过控制淬火时间,可减少铁素体的析出量,避免马氏体组织的大量析出,从而实现产品硬度的控制;新热处理工艺实现了12Cr1MoVG厚壁无缝钢管硬度在161～182 HB内的稳定控制,表面硬度合格率达100％,且其各项机械性能指标均满足标准要求.【期刊名称】《钢管》【年(卷),期】2015(044)003【总页数】5页(P20-24)【关键词】无缝钢管;12Cr1MoVG;厚壁钢管;金相组织;表面硬度;热处理工艺;淬火;回火【作者】肖功业;秦利波;何彪;赵庆权【作者单位】天津钢管集团股份有限公司,天津300301;天津钢管集团股份有限公司,天津300301;天津钢管集团股份有限公司,天津300301;天津钢管集团股份有限公司,天津300301【正文语种】中文【中图分类】TG156;TG113.25+112Cr1MoVG无缝钢管主要用于制造高压锅炉蒸汽管道，使用温度可达580℃，具有较高的耐高温持久强度［1-4］。
12Cr1MoVG钢管是在优质碳素结构钢中加入适量合金元素，提高其力学性能、强韧性和淬透性，通常以热处理（正火+回火或淬火+回火）状态交货［5-9］。
随着用户需求的不断提高，要求12Cr1MoVG钢管的表面硬度为145～190 HB，而传统工艺生产的厚壁钢管不能满足这一要求（正火+回火工艺生产的钢管硬度为135～161 HB，低于标准下限值；淬火+回火工艺生产的钢管硬度为175～200 HB，超过标准上限值）［10-12］。
GCr15、2Gr13热处理实验报告
五、实验数据
1.硬度HRC
表1 GCr15钢热处理前后硬度
状态
1 2 3 平均
硬度
原件59.0 59.1 59.3 59.1
淬火后80.1 80.8 80.7 80.5
回火后79.8 79.4 78.9 79.4
表2 2Cr13钢热处理前后硬度
状态
1 2 3 平均
硬度
原件50.3 50.6 50.3 50.4
淬火后73.4 74.3 74.3 74
回火后63.4 63.2 63.3 63.3
六、金相照片及组织分析
1.金相照片
状态
GCr152Cr13 材料
原件
100μm 100μm
淬火后
100μm 100μm
回火后
100μm 100μm
2.组织分析
(1)GCr15钢合金含量较少、具有良好性能，经过淬火加低温回火后具有较高的硬度、均匀的组织、良好的耐磨性、高的接触疲劳性能。
(2)GCr15等温淬火组织为下贝氏体+碳化物+少量马氏体+极少量残余奥氏体，淬火变形很小，强度高，韧性好。
GCr15低温回火，马氏体分解，残余奥氏体转变，碳化物转变工艺特点为强调硬度取下限，强调韧性取上限。
(3)2Cr13属于不锈铁，硬度好，经过淬火处理后可以得到更好的机械性能，具有较好的可加工性，组织形态为马氏体型。
2Cr13处理应为淬火+高温回火，组织应为回火索氏体+未溶块状铁素体，会很大程度上影响该材料使用时耐腐蚀性。
热处理实习心得与体会
转眼已然大四，在这即将毕业的时刻，我们迎来了大四下学期也是整个大学最后一次的实习。
在李安铭老师的带领下，我们参观了校金属热处理实验室并进行了相关的实验研究，着时令我们长了不少见识，也让我们更好地把书本上所学的知识与实际生产好好的融合了，也让我更加的下定决心学好理论知识。
马上即将踏上工作的岗位，我也希望借这次的金属热处理实习和将后来的毕业设计进行大练兵，这样才使我在将后来的工作当中不至于像无头苍蝇一样手忙脚乱。
以下是本次实习的具体安排：一、实习的目的与任务目的：为了加深对课堂所学理论的理解和掌握，达到根据零件的工作条件正确选择材料及正确制定实施热处理工艺的目的，特安排了本次综合实践。
《金属材料与热处理》是在若干基础科学的生产实践基础上发展起来的一门科学，但它的一些主要理论是通过实践并总结了实践的规律而建立起来的。
实践不仅通过自己的实践来验证课堂的理论知识，加深理解、理论联系实际，而且也可以培养观察问题、发现问题、分析问题和解决问题的能力。
钢的热处理是将固态钢材采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得所需组织结构与性能的工艺。
热处理不仅可用于强化钢材，提高机械零件的使用性能，而且还可以用于改善钢材的工艺性能。
其共同点是：只改变内部组织结构，不改变表面形状与尺寸。
热处理的目的是改变钢的内部组织结构，以改善钢的性能，通过适当的热处理可以显著提高钢的机械性能，延长机器零件的使用寿命。
热处理工艺不但可以强化金属材料、充分挖掘材料性能潜力、降低结构重量、节省和能源，而且能够提高机械产品质量、大幅度延长机器零件的使用寿命。
热处理工艺分类：（根据热处理的目的、要求和工艺方法的不同分类如下）1、整体热处理：包括退火、正火、淬火、回火和调质；2、表面热处理：包括表面淬火、物理气相沉积(pvd)和化学气相沉积(cvd)等；3、化学热处理：渗碳、渗氮、碳氮共渗等。
热处理的三阶段：加热、保温、冷却任务 1. 根据零件的工作条件选择零件材料及制定正确的热处理工艺；2.选择毛坯的种类、选择成型的方法、绘制出毛坯图3.制定工艺方案及拟定工艺路线；4.制定正确的热处理工艺，掌握主要热处理工种（如：正火、淬火、回火）的基本操作技能，正确地使用热处理工种的主要设备，独立地完成简单零件的热处理工作；5.通过热处理的质量分析，能初步地运用在《工程材料与热处理》中已学到的基本知识去分析和解决生产中的实际问题；6.能正确使用洛氏硬度计和小型金相显微镜，了解和掌握金属材料金相组织分析的二、实习主要内容：（一）、材料及毛坯类型的选择：钳工凿子（t8）（二）、热处理工艺的制定：我们都知道，所谓金属热处理，就是我们平常所说的“四把火”：退火，正火，淬火，回火。
热处理工艺17-2014
已知某钢在H＝1的水中临界
D0=28mm，求油淬时的D0？求
得淬火烈度H=0.4时Do=18mm。
钢的临界直径
35 45 50 T10 55Mn 20Cr 40Cr 35CrMo 60Si2Mn 50CrV 38CrMoAlA 18CrMnTi 30CrMnSi
8～13 13～16.5 11～17 10～15 25～30 12～19 30～38 36～42 55～62 55～62 100 22～35 40～50
分级淬火加热温度＝普淬＋10～20℃
↑淬透性
分级温度：
淬透好的材料取Ms上
形状复杂、变形要求严取Ms上
要求高硬、较深淬深 取Ms 下 截面较大取Ms 下 d-零件有效厚度
分级停留时间：30＋5d(s)
4、B等温淬火
优点：较高硬度、韧性 , 变 形小。
缺点：周期长 等温温度：依 C曲线及性能 要（ T 低 ,B 下 多、硬度高） 适用：合金钢，Wc＞0.6%的碳钢。
室温
的精密零件
其他方法 喷雾淬火-大型轴类
压缩空气吹到与其成一定角度的水柱上，使水雾化并 与风混和喷向零件表面。轴在淬火转台上旋转
喷射淬火-局部淬火（内部型腔） 模压淬火-板状、片状、细长杆状 减小变形
工件加热后放在特定的夹具或淬火压床上压紧
3-4 淬透性（hardenability） 一、淬透性的基本概念及其影响因素 1、定义：指钢在淬火时能够获得M的能力。 钢材本身的一种属性。
相同材料，同一介质，尺寸越小，淬硬层深度深
工件尺寸、介质相同时，材料的成分 影响淬硬层深度
淬透性的表示方法
通常用标准试样在一定条
件下淬火能够淬硬的深度 H 或全部淬透最大直径 D 表示。
铝及铝合金热处理工艺及产品状态表示法
铝及铝合金热处理工艺与产品状态表示法―――刘静安教授 06年11月1、铝及铝合金热处理工艺1.1 铝及铝合金热处理的作用将铝及铝合金材料加热到一定的温度并保温一定时间以获得预期的产品组织和性能。
1.2 铝及铝合金热处理的主要方法及其基本作用原理 1.2.1 铝及铝合金热处理的分类（见图1）图1 铝及铝合金热处理分类1.2.2 铝及铝合金热处理基本作用原理(1) 退火：产品加热到一定温度并保温到一定时间后以一定的冷却速度冷却到室温。
通过原子扩散、迁移，使之组织更加均匀、稳定、，内应力消除，可大大提高材料的塑性，但强度会降低。
①铸锭均匀化退火：在高温下长期保温，然后以一定速度（高、中、低、慢）冷却，使铸锭化学成分、组织与性能均匀化，可提高材料塑性20%左右，降低挤压力20%左右，提高挤压速度15%左右，同时使材料表面处理质量提高。
②中间退火：又称局部退火或工序间退火，是为了提高材料的塑性，消除材料内部加工应力，在较低的温度下保温较短的时间，以利于续继加工或获得某种性能的组合。
③完全退火：又称成品退火，是在较高温度下，保温一定时间，以获得完全再结晶状态下的软化组织，具有最好的塑性和较低的强度。
(2)固溶淬火处理：将可热处理强化的铝合金材料加热到较高的温度并保持一定的时间，使材料中的第二相或其它可溶成分充分溶解到铝基体中，形成过饱和固溶体，然后以快冷的方法将这种过饱和固溶体保持到室温，它是一种不稳定的状态，因处于高能位状态，溶质原子随时有析出的可能。
但此时材料塑性较高，可进行冷加工或矫直工序。
①在线淬火：对于一些淬火敏感性不高的合金材料，可利用挤压时高温进行固溶，然后用空冷（T5）或用水雾冷却（T6）进行淬火以获得一定的组织和性能。
②离线淬火：对于一些淬火敏感性高的合金材料必须在专门的热处理炉中重新加热到较高的温度并保温一定时间，然后以不大于15秒的转移时间淬入水中或油中，以获得一定的组织和性能，根据设备不同可分为盐浴淬火、空气淬火、立式淬火、卧式淬火。
铝及铝合金热处理工艺与产品状态表示法
440
T6 T6511 T6,T62 T76 T6510,T6511
7178
465
24
（3）美国常用变形铝合金的退火制度，见表3
表3：常用铝合金退火制度
合金 1119、1180、 1070、1170、 1060、1050、 EC、1100、 1200 2011、2014、 2017、2018 2024、2025、 2117、2218 2618 3003、3004 4032 4043 5005、5050 5052 5056、5083、 5086、5154、 5205、5252、 5254、5454、 5456、5457、 5652 退火制 度℃*h 合金 退火制度℃*h
表6 HXX细分状态代号与加工硬化程度
细分状态代号 HX1 加工硬化程度 抗拉强度极限为O与HX2状态的中间值
HX2 HX3 HX4 HX5 HX6 HX7 HX8 HX9
抗拉强度极限为O与HX4状态的中间值 抗拉强度极限为HX2与HX4状态的中间值 抗拉强度极限为O与HX8状态的中间值 抗拉强度极限为HX4与HX6状态的中间值 抗拉强度极限为HX4与HX8状态的中间值 抗拉强度极限为HX6与HX8状态的中间值 硬状态 超硬状态，最小抗拉强度极限值超HX8状态至少 10MPa
热处理工艺对TC4钛合金组织及性能的影响
101科学技术Science and technology热处理工艺对TC4钛合金组织及性能的影响孟利军1，杨娇妮2，苟曼曼1（1.西安汉唐分析检测有限公司，陕西 西安 710201；2.西安市轨道交通集团有限公司运营分公司，陕西 西安 710018）摘 要：当前随着我国科学技术水平的不断提升，在航空装备的制造过程中，钛合金已经成为了非常重要的原材料。
因为钛合金及钛元素具有强度高而且密度低的特点，所以无论是在抗冲击性能、耐腐蚀性能还是耐热性能等方面，都优于其他的合金材料，并且在飞机上使用钛合金材料，还能够利用复合材料的电化学相容性较好的特点，进而保证我国航空航天水平得到更好的提升，同时，在武器制作的过程中钛合金，也成为了衡量其先进性的重要指标，因此，探究不同处理工艺对钛合金组织及性能的影响具有非常重要的意义。
基于此，本文通过分析热处理工艺对TC4碳合金组织及性能的影响，探究如何通过对工艺流程进行控制提高钛合金材料的使用性能。
关键词：热处理工艺；TC4钛合金；组织；性能；影响中图分类号：TG166.5 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）03-0101-2收稿日期：2021-02作者简介：孟利军，男，生于1988年，汉族，山西吕梁人，硕士研究生，助理工程师，研究方向：钛合金材料的力学、物理性能与化学成分、组织、结构和热处理制度的关系。
在使用热处理工艺以后，钛合金的组织结构以及使用性能等都会发生一定的变化，所以探究热处理工艺对其性能及组织产生的影响，不仅可以提高钛合金原材料的使用性能，还能够通过对其原理的探究，使我国航空航天及军事方面具有更好的发展。
通过初步探究可以表明，冷却的速度可能会对钛合金组织的转变起到一定的作用，并且速度越快其转变的方式由原子扩散为马氏体转变，主导地位越发明显。
同时从微观角度进行分析，不同的热处理工艺也会对其组织结构以及使用的性能产生一定的影响。
尤其是钛合金的力学性能方面，会随着热处理工艺流程的进行而发生一定的转变[1]。
焊缝热处理绳状
焊缝热处理绳状全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：焊缝热处理绳状是一种应用广泛的焊接技术，通过对焊接焊缝进行热处理，使其具有更好的机械性能和耐腐蚀性能。
焊接是一种常见的金属连接方式，通过加热金属至熔化状态，再把金属融合在一起，形成牢固的连接。
焊接在工业生产中有着广泛的应用，能够连接各种金属材料，包括钢、铝、铜等。
焊缝热处理是指对焊接过程中形成的焊缝进行热处理，以改善焊接区域的组织结构和性能。
焊接过程中，焊接区域的金属会受到高温影响，可能产生气孔、裂纹等缺陷，降低焊接的质量和性能。
焊缝热处理可以有效地消除这些缺陷，提高焊接区域的硬度、强度和耐蚀性，提高焊接接头的可靠性和耐久性。
焊缝热处理的方法有很多种，其中一种较为常见的方法是使用焊缝热处理绳状。
焊缝热处理绳状是一种可以对焊接焊缝进行均匀加热的设备，通常由电阻丝或铜管组成，通过传导热量对焊接区域进行均匀加热，达到热处理的效果。
这种焊缝热处理绳状可以适用于各种形状和大小的焊接区域，能够有效提高焊接接头的质量和性能。
焊缝热处理绳状是一种重要的焊接工具，在焊接过程中起着至关重要的作用。
通过对焊接焊缝进行热处理，可以提高焊接接头的质量和性能，确保焊接结构的安全可靠。
在实际应用中，我们应该合理选择适当的热处理方法和工具，确保焊接过程的质量和效益。
愿通过我们的努力，焊缝热处理绳状能够在各个领域得到更广泛的应用和推广。
第二篇示例：焊缝热处理绳状是一种广泛应用于焊接行业的热处理工艺，通过对焊缝进行恰当的热处理，可以改善焊接接头的性能和质量，提高焊接接头的耐热、耐腐蚀和机械性能，从而确保焊接接头的质量和可靠性。
在焊接行业中，焊缝热处理绳状被广泛应用于各种金属材料的焊接过程中，如钢、铝、铜、镍等。
焊缝热处理绳状的工艺原理是通过对焊接接头进行加热和冷却处理，使焊接接头的组织结构发生相应的变化，从而改善焊接接头的性能和质量。
焊缝热处理绳状一般包括加热、保温和冷却三个阶段，具体操作方法和工艺参数需要根据焊接材料、焊接部件和焊接要求的不同而有所调整。
城镇污水处理厂污泥干化焚烧工艺设计与运行管理指南
城镇污水处理厂污泥干化焚烧工艺设计与运行管理指南（征求意见稿）中国计划出版社年前言根据中国工程建设标准化协会[2018]建标协字第15号文《关于印发2018年第一批协会标准制订、修订计划的通知》，制订本指南。
污泥焚烧作为城镇污水处理厂污泥处理的主流技术之一，可集约、高效地实现污泥的减量化、稳定化和无害化，焚烧灰渣可填埋或资源利用，适合经济较发达、人口稠密、土地成本较高的地区；污泥热干化可有效去除污泥水分、提高污泥热值，常常作为预处理技术与污泥焚烧、工业窑炉协同处置、以及污泥热解、碳化等高温热处理技术联用。
《城镇污水处理厂污泥处理处置污染防治最佳可行技术指南》(试行) (HJ-BAT-002)将干化焚烧与土地利用共同作为污泥处置污染防治的最佳可行技术。
《城镇污水处理厂污泥处理处置及污染防治技术政策》(试行) (建城[2009]23号)也推荐经济较为发达的大中城市采用污泥焚烧工艺，并鼓励采用干化焚烧联用的方式，提高污泥的热能利用效率。
近年来，污泥热干化和焚烧技术在我国越来越多的城市得到工程化应用，呈现出快速发展的势头。
污泥热干化和焚烧工艺属于热化学领域，流程和设备较复杂，对设计和运行维护的要求较高。
国内已发布的标准仅有中国工程建设协会标准《城镇污水污泥流化床干化焚烧技术规程》CECS 250-2008和机械行业标准《城镇污水处理厂污泥焚烧处理工程技术规范》JB/T 11826-2014，对污泥流化床干化和污泥焚烧在设计、建设、运行和管理方面的核心性技术要求作出了规定。
本指南旨在进一步深化对污泥热干化、污泥焚烧技术原理和工艺过程的理解，协同已发布的技术规程，指导和规范我国污泥干化焚烧的工艺设计和运行管理。
本指南编制过程中，梳理、借鉴了国内外相关技术文件，调查、研究了国内典型工程案例，总结、吸纳了国内外理论和实践认知。
本指南的主要内容包括：总则、术语和定义、污泥热干化工艺、污泥热干化的辅助系统、污泥热干化的运行维护、污泥焚烧工艺、焚烧余热利用、焚烧烟气处理、焚烧飞灰处理和处置、污泥流化床焚烧的运行维护、污泥干化焚烧厂区的安全管理。
T10钢热处理工艺
T10钢热处理⼯艺辽宁⼯程技术⼤学综合及创新实验开题报告学⽣姓名吴双全学号 1308010318所属院系材料科学与⼯程学院专业/班级材料13-3所⽤材料 T10钢要求硬度 50～55HRC阅卷⼈阅卷⽇期成绩评定：T10钢热处理⼯艺设计⼀、实验⽬的1、通过设计⼀组热处理⼯艺⽅案提⾼T10钢试样的硬度，使其硬度达到50～55HRC。
2、设计热处理⼯艺使试样⾦相组织中最终出现屈⽒体。
⼆、实验材料及设备1、T10钢圆柱试样（15×15mm）若⼲2、硝酸3、酒精4、砂纸5、抛光膏6、玻璃板7、箱式电阻炉及控温仪表8、抛光机9、⾦相显微镜10、洛⽒硬度计三、实验内容1、T10钢概述⽬前常⽤的碳素⼯具钢有T8、T10、T12,其中T10⽤量最多。
T10钢优点是可加⼯性好，来源容易；但淬透性低、耐磨性⼀般、淬⽕变形⼤。
因钢中含合⾦元素微量，耐回⽕性差，硬化层浅，因⽽承载能⼒有限。
虽有较⾼的硬度和耐磨性，但⼩截⾯⼯件韧性不⾜，⼤截⾯⼯件有残存⽹状碳化物倾向。
T10钢在淬⽕加热（通常达800℃）时不致于过热，淬⽕后钢中有过剩未溶碳化物，所以⽐T8钢具有更⾼的耐磨性，但淬⽕变形收缩明显。
由于淬透性差，硬化层往往只有1.5～5mm；⼀般采⽤220～250℃回⽕时综合性能较佳。
热处理时变形⽐较⼤，故只适宜制造⼩尺⼨、形状简单、受轻载荷的模具。
2、T10钢化学成分碳 C ：0.95～1.04（Tχ，χ：碳的千分数）硅 Si：≤0.35锰 Mn：≤0.40硫 S ：≤0.020磷 P ：≤0.030铬 Cr：允许残余含量≤0.25≤0.10(制造铅浴淬⽕钢丝时)镍 Ni：允许残余含量≤0.20≤0.12(制造铅浴淬⽕钢丝时)铜 Cu：允许残余含量≤0.30≤0.20(制造铅浴淬⽕钢丝时)注：允许残余含量Cr+Ni+Cu≤0.40(制造铅浴淬⽕钢丝时)3、T10钢适⽤范围这种钢应⽤较⼴，适于制造切削条件较差、耐磨性要求较⾼且不受突然和剧烈冲击振动⽽需要⼀定的韧性及具有锋利刃⼝的各种⼯具，如车⼑、刨⼑、钻头、丝锥、扩孔⼑具、螺丝板⽛、铣⼑⼿锯锯条、还可以制作冷镦模、冲模、拉丝模、铝合⾦⽤冷挤压凹模、纸品下料模、塑料成型模具、⼩尺⼨冷切边模及冲孔模，低精度⽽形状简单的量具（如卡板等），也可⽤作不受较⼤冲击的耐磨零件等。
冶金工业出版社高职教材图书书目
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电工基础
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25热处理(高职高专)\孟延 军
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7-5024-4455-6
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20
金属材料及热处理(高职高专)\于 晗
7-5024-4616-1
2014-01-01
26.00
B1
21
矿热炉控制与操作(高职高专)\石 富
7-5024-5362-6
2014-01-01
37.00
Y1
划教材
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井巷工程(高职高专)\刘念苏__高 职高专“十二五”规划教材
7-5024-5710-5
2013-08-01
36.00
B1
Y2
47
测量与矿山测量\陈社杰__职业技 术学院教学用书
焊后热处理课件
4.什么情况下要做焊后热处理
• 一、压力容器 • TSG R0004—2009 《固定式压力容器安全技 术监察规程》中4.6条规定：“压力容器及 其受压元件应当按照设计图样和本规程引 用标准要求进行焊后热处理”。 • GB 150—2011《压力容器》中规定了：
《锅炉安全技术监察规程》
• 现行的承压设备安全技术规范和标准规定了焊 后热处理范围和焊后热处理保温温度等技术要 求。但都没有具体规定出如何实现的途径和方 法，对已经规定内容也必须深化与具体，如不 同钢号、不同厚度、不同产品的焊后热处理温 度；对焊后热处理装置的要求，对控温、测温 和保温设备和材料的技术要求；对焊后热处理 工艺卡及现场焊后热处理方案的要求；对焊后 热处理报告要求等等，只有编制相应的安全技 术规范条款和较全面的标准，才可能规范承压 设备焊后热处理各过程，才能达到焊后热处理 目的。
5.焊后热处理人员
• 热处理责任人员（任职条件、职责、签字） • 技术人员
• 操作人员
6.焊后热处理方式
整体焊后热处理、可以多台容器（或焊件）共同进行焊后热处理，此时应 选用未经焊后热处理的最大焊后热处理厚度作为保温时间的计算厚度。
7.局部焊后热处理的三带
8.热处理热源
电、油、天然气等 但不得用煤或焦炭 焊后热处理方式、热处理类型（消应力退火、正 火、固溶）、加热方式（局部、整体）、加热 方法（燃气、电加热）？ 焊后热处理分包时谁来编制“工艺规程”？ 建造单位是指那些单位？ 分包怎么控制？ GB150提到的焊件接头厚度和焊后热处理厚度
3.焊后热处理作用
• C-Mn钢（Mn1.4、C 0.045与0.145）焊条电弧焊、多层多 道焊、经580℃×2h焊后热处理。 • 3.1 焊缝区、粗晶区和细晶区内金相组织变化总的规律 是碳化物在晶界析出，聚集长大。 • 3.2 焊缝力学性能：经焊后热处理后焊缝金属的屈服强 度与抗拉强度均下降，且屈服强度比抗拉强度下降及更 多，故焊缝金属屈强比下降。焊缝金属全面软化。 • 上平台冲击吸收功随含碳量的增加而下降；但不管含碳 量多少，最佳冲击吸收功对应的含Mn量仍为~1.4%。 • 当锰、碳含量低时，焊后热处理对韧性有好处；锰、碳 含量高时，焊后热处理对韧性有坏处。 • 含锰量为1.4%，含碳量0.07~0.09%时得到最佳韧性
食品的热处理与杀菌(学习指导)2014
缺氧腐 败
平盖酸 败
缺氧发 酵
发酵变 质
腐败特征
抗热性能
产酸（乳酸、甲酸、 醋酸）不产气或产微量 气体，不胀罐，食品有 酸味
产气（CO2＋H2），不产气 H2S,胀罐，产酸（酪酸）， 食品有酪酸味
产 H2S,平盖或轻胖，有 硫臭味，食品和罐壁有 黑色沉淀物
D121.1℃ =4.0~50min
Z=10℃
企业采用的罐头杀菌公式要备案。每种不同形式包装的产品都有自己的杀菌
8
食品的热处理与杀菌
公式，每个批次的产品杀菌都要做好生产记录，这是企业应该做的工作，杀菌公 式的确定也应该是科学的，要对产品做热穿透试验，对杀菌容器做热力分布图， 这个就要求必须有资历的部门来做
下面是现有成熟的杀菌公式： 午餐肉：10 min—60 min—10 min /121℃，反压力 0.12MPa。 蘑菇罐头：10 min—30 min—10 min /121℃ 桔子罐头：5 min—15 min—5 min /100℃
2．热力致死速率曲线与 D 值
请自己动手绘制热力致死速率曲线图
做曲线时，以
为横坐标，
以
为纵坐标。表
现出
的
变化规律。
3．D 值得含义及其影响因素
练习：（1）某对象菌，在 100℃热处理时，原始菌数为 1×104，热处理 3 分钟后残存的活
菌数是 1×101，求该菌 D 值。
（2）在 121℃条件下，肉毒梭状芽孢杆菌及其芽孢的 D 值为 0.204min,若在 121℃条件下将 1012 个芽孢减少为 1 个，需要多长时间？
嗜热 菌
嗜温 菌
嗜 温 菌
嗜热解糖梭 状芽孢杆菌
致黑梭状芽 孢杆菌
热处理技术实验报告
一、实验目的1. 了解热处理技术的原理和过程。
2. 掌握热处理操作的基本步骤和方法。
3. 分析热处理对材料性能的影响。
4. 培养实验操作技能和观察能力。
二、实验原理热处理技术是通过改变金属或合金的内部组织和性能，使其满足使用要求的一种加工方法。
热处理过程主要包括加热、保温和冷却三个阶段。
根据热处理的目的和工艺，可分为退火、正火、淬火、回火等。
三、实验仪器及材料1. 仪器：箱式电炉、金相显微镜、抛光机、冷却介质、洛氏硬度计、4%的HNO3酒精溶液、含FeCl3。
2. 材料：GCr15钢、2Cr13钢。
四、实验步骤1. 准备试样：将GCr15钢和2Cr13钢分别切割成一定尺寸的试样，并进行表面处理。
2. 加热：将试样放入箱式电炉中，分别加热到不同的温度（如Ac1、Ac3等），保温一段时间。
3. 冷却：将加热后的试样分别采用水淬、油淬和空冷等不同的冷却方式。
4. 金相观察：将淬火后的试样进行抛光、腐蚀，用金相显微镜观察其组织结构。
5. 硬度测试：使用洛氏硬度计测试淬火前后试样的硬度。
五、实验结果与分析1. 金相观察结果GCr15钢淬火后的组织为马氏体和残余奥氏体，硬度较高；2Cr13钢淬火后的组织为马氏体和残余奥氏体，硬度较低。
2. 硬度测试结果GCr15钢淬火后的硬度为HRC60-62，2Cr13钢淬火后的硬度为HRC50-52。
六、实验结论1. 热处理技术可以显著提高金属材料的性能，如硬度、耐磨性、疲劳强度等。
2. 热处理工艺的选择对材料性能有重要影响，应根据材料性能要求和加工工艺选择合适的热处理工艺。
3. 淬火工艺可以显著提高钢的硬度，但也会降低其韧性。
七、实验心得通过本次实验，我深入了解了热处理技术的原理和过程，掌握了热处理操作的基本步骤和方法。
在实验过程中，我学会了如何观察金相组织，如何测试硬度，如何分析实验结果。
这次实验使我认识到热处理技术在金属加工中的重要性，为今后从事相关工作打下了基础。
热处理实验报告
篇一:钢得热处理实验报告钢得热处理实验报告一、实验目得1、了解热处理对材料性能得影响2、了解在相同得热处理状态下材料成分对材料性能得影响3、了解用显微镜观察金相得制样过程二、仪器材料箱式电炉(sx2—4-１0、sx—４-1０）、硬度测试仪(hr—150a）、30钢、t10钢、砂轮（砂纸)三、实验过程１）、金相得制备将一小块金属材料用金相砂纸磨光后进行抛光,去除金相磨面由细磨所留下得细微磨痕及表面变形层,使磨面成为无划痕得光滑镜面,然后用侵蚀剂进行腐蚀，以使组织被显示出来，这样就得到了一块金相样品。
2)、钢得热处理淬火与正火钢得淬火：淬火就就是将钢加热到相变温度以上，保温后放入各种不同得冷却介质中(v冷应大于ｖ临）,以获得马氏体组织。
钢经淬火后得组织由马氏体及一定数量得残余奥氏体所组成。
步骤为:加热前先对试样进行硬度测定(为便于比较，一律用洛氏硬度测定)；再将试样放入箱式电炉中,t10钢在７70℃左右,30钢在８60℃左右分别均匀加热15分钟;然后迅速在水中冷却,并不断搅拌.将淬火后得试样用砂轮磨平，并测出硬度值(hrc)填入表1中。
钢得正火:钢加热到ac３（亚共析钢）或ａc1(过共析钢）以上３0~５0℃以上,保温适当时间后,在自由流动得空气中冷却得热处理工艺。
步骤为:加热前先对试样进行硬度测定（为便于比较,一律用洛氏硬度测定）。
再将试样放入箱式电炉中,ｔ10钢在770℃左右，30钢在860℃左右分别均匀加热15分钟,后在空气中缓慢冷却。
将正火后得试样用砂轮磨平，并测出硬度值(hｒｃ)填入表2中。
四、结果及讨论1、为什么淬火处理后得硬度值比正火处理后得高？答:因为淬火冷却速度比正火冷却速度快,由过冷奥氏体得连续冷却转变图像可知淬火后得到得就是马氏体组织,而正火后得到得组织主要就是珠光体.马氏体比珠光体晶粒度细晶界面多，使得晶体得位错滑移阻力增大，从而硬度提高。
２、在相同得热处理状态下不同得材料成分对钢得硬度得影响?答：钢得硬度与钢得含碳量有关。
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三、粒状珠光体形成机制
1、粒状珠光体的形成 在特定的奥氏体化和冷却条件下，可形成粒状珠光体 特定条件： 特定条件：
（ a ）奥氏体化温度低 (Ac1+10～20℃) ，保温时间较短，即
加热转变未充分进行，此时奥氏体中有许多未溶解的残留 碳化物或许多微小的高浓度C的富集区 （ b ） 转变为珠光体的等温温度要高，等温时间要足够长 (Ar1-20～30℃)，或冷却速度极慢（ 10～ 20℃/h），这样可
化不完全，故一般球化前需正火处理。
§4－3 亚（过）共析钢的珠光体转变和组织形态
亚（过）共析钢中的珠光体转变情况，基本上与共析钢相
似，但要考虑先共析铁素体（或渗碳体）的析出。 一、伪共析转变
冷却速度较大时，非共
析成分的奥氏体被过冷到 伪共析区后，不析出先共 析相，而直接分解为铁素 体和渗碳体的机械混合物，
（2）珠光体的片间距离S0
在片状P中，一片铁素体和一片渗碳体的总厚度 ，称为 珠光体的片间距离，用S0表示。
S0与珠光体的形成温度有关，可用下面的经验公式表示： ΔT……过冷度（K） 形成温度越低，S0越小。
8.02 104 S0 ( A) T
S0的大小取决于珠光体形成温度的原因，可以用碳原子扩 散与温度的关系 、 界面能与奥氏体与珠光体间的自由能之差 来解释。 形成温度降低，碳的扩散速度减慢，碳原子难以作较大 距离的迁移，故只能形成片间距离较小的珠光体。 珠光体形成时，由于新的铁素体和渗碳体的相界面的形 成将使系统的界面能增加，片间距离越小，相界面面积越 大，界面能越高。增加的界面能由奥氏体与珠光体的自由 能之差来提供，过冷度越大，奥氏体与珠光体的自由能差 别越大，能够提供的能量越多，能够增加的界面面积越大， 故片间距离就能减小。 G VGv S VGs
2、先共析铁素体的形成
析出量与碳含量和冷却速度有关。wc高，冷速越大，少
形核、长大过程。 晶核大都在奥氏体晶界上形成。晶核与一侧的奥氏体晶粒 存在K-S关系，两者之间为共格界面，但与另一侧的奥氏体 晶粒则无位向关系，两者之间是非共格界面。
亚共析钢成份
晶核形成后，与F接壤的A的C%
Cγ -α 将增加，在A内形成C的浓度梯
度，从而引起碳的扩散，为了保持 相界面C%平衡，即恢复界面奥氏体 的C的高浓度，必须从奥氏体中继 续析出低C的铁素体，从而使铁素
体晶核不断长大。
3、先共析铁素体的长大方式
当 转变温度较高 时： Fe 原子活动能力较强， 非共格界面 迁移比较容易，故铁素体向无位向关系一侧的奥氏体晶粒长 大成球冠状. •当奥氏体的C%较高时，铁素体将连成网状， •当奥氏体的C%较低时，铁素体将形成块状。 •如果奥氏体晶粒较大，冷速较快，先共析铁素体也可能 沿奥氏体晶界呈网状析出。
W2C、VC、Cr7C3和TiC。
0.2％C-4%Mo钢在650℃保温2h后的组织
二、珠光体的晶体结构
1、珠光体相变的位向关系
通常P 均在奥氏体晶界上形核，然后向一侧的A晶粒内长大成
珠光体团，P团中的F及Cm与被长入的A晶粒之间不存在位向关 系，形成可动的非共格界面，但与另一侧的不易长入的A晶粒 之间则形成不易动的共格界面，并保持一定的晶体学位向关系。
典型的扩散型相变。
§4－1 珠光体的组织形态与晶体结构 一、珠光体的组织形态
根据Cm的形态不同，珠光体分为片状P、粒状P和针状P
1、片状珠光体
渗碳体呈片状，是由一层F和一层Cm层紧密堆叠而成。
（1）珠光体团
片层排列方向大致相同的区域，称为珠光体团 ( 珠光体 领域或珠光体晶粒 ) 。在一个原奥氏体晶粒内可以形成几个 珠光体团。
(A,F,Cm)共存，过冷A的C浓
度不均匀. C浓度分布情况:与铁素体相 接的奥氏体 C浓度Cγ-α 较高 ， 与渗碳体接触处的奥氏体的
γ
C浓度Cγ-cem较低。
在 奥氏体 中产生了 C 浓度差， 引起了C的扩散
4、珠光体转变的分枝机制
•P 中的渗碳体，有些以产生
枝杈的形式长大。渗碳体形核
后，在向前长大过程中，不断
片状渗碳体的球化过程，是通过渗碳体的断裂、C的扩散进行。 过程：
片状P转变为粒状P的金相照片
左图为部分球化；右图为全部球化
其它球化机理 调质形成球状珠光体 碳化物自M中析出经聚集、长
大而成
影响球化的因素：
塑性变形会增加F和渗碳体中的位错和亚晶界数量， 可促进渗碳体球化。
碳化物形态:网状碳化物一般也会断裂和球化，但球
GSE’:先共析F析出区 ESG’：先共析Fe3C析出区 G’SE’：伪共析转变区
G’
伪共析组织。
先共析与伪共析组织形成范围
二、亚共析钢中先共析铁素体的析出
Ⅰ Ⅱ
G ’
GSE’:先共析F析出区 ESG’：先共析Fe3C析出区 G’SE’：伪共析转变区
先共析与伪共析组织形成范围
1、先共析铁素体的形态 先共析铁素体具有三种形态，网状、块状 和片状（针状）。
§4-2 珠光体形成机制 一、珠光体形成的热力学条件
P 相变的驱动力来自于
新旧两相的体积自由能之
差。 相 变 的 热 力 学 条 件 是 “要在一定的 过冷度 下相 变才能进行”。
二、片状珠光体的形成机制
1、珠光体相变的领先相 珠光体形成的领先相，可以随相变发生的温度和奥氏体成分 的不同而异。
•过冷度小时Cm是领先相；过冷度大时F是领先相。
•在亚共析钢中F是领先相，在过共析钢中Cm是领先相，
而在共析钢中Cm和F作领先相的趋势相同。但一般认为
共析钢中P形成时的领先相是Cm.
2、珠光体的形成机理
γ(0.77%C)
(面心立方)
→ α(~0.02%C) + Cem(6.67%C)
（体心立方） （复杂单斜）
3.特殊形态的珠光体
当钢中加入合金元素时，碳化物形成元素的原子M可能取代 渗碳体中部分铁原子，形成(Fe，M)3C合金渗碳体，也可能 形成MC、M2C、M7C3、M23C6等合金碳化物。 P的组织形态仍然主要是片状珠光体和粒状珠光体两种。但同 时有一些特殊形态的P，如碳化物呈针状或纤维状的P。
•针状珠光体 当钢中含有一定数量的 Cr，在转变温度较低时， 可形成针状珠光体，其组 织外形呈黑色针状，整体 呈冰花状。
3、片状渗碳体的球化过程
渗碳体片中有位错存在， 并可形成亚晶界而引起渗碳 体断裂。 在 片状渗碳体亚晶界处 存
与坑壁接触的固溶体（F或A）具有 较高的C浓度，将引起C在固溶体中 的扩散，并以渗碳体的形式在附近 平面渗碳体上析出
在表面张力，使该处易形成
凹坑 。在 凹坑两侧的渗碳体 与平面部分的渗碳体相比， 具有 较小的曲率半径 ，导致 溶解度较大。
为了保持亚稳定平衡，凹坑两侧 的渗碳体尖角将逐渐被溶解，而 使曲率半径增大。
•曲率半径增大又破坏了此处相界面表 面张力(γcem-a-γcem-cem) 的平衡 。为了 保持表面张力的平衡，凹坑将因渗碳 体继续溶解而加深。
•在渗碳体片亚晶界的另一面也发生上 述溶解析出过程，如此不断进行直到 渗碳体片溶穿，一片成为两截。 渗碳体在溶穿过程中和溶穿之后， 又按 尖角溶解、平面析出 长大而向球 状化转化。 这种片状渗碳体断裂现象，在渗碳 体中位错密度高的区域也会发生。
能使渗碳体成为颗粒（球）状，即获得粒状珠光体。
形成特点 粒P形成特点：
粒状P的形成 也是形核及长大过程
晶核主要来源于非自发晶核。 在共析和过共析钢中，粒状P的形成是以 未溶解的Cm点
作为相变的晶核，它按球状的形式而长大，成为F 基体上
均匀分布粒状Cm的 粒状P组织。
2、渗碳体的球化机理
粒状渗碳体，通过加热过程中片状渗碳体球状化获得。 根据胶态平衡理论，第二相颗粒的溶解度，与其曲率半 径有关: 渗碳体的尖角处曲率半径小,溶解度高→附近的固溶体具有 较高的 C 浓度 ，而靠近 平面处 （曲率半径大）的固溶体具 有较低的C浓度→引起了C的扩散，因而打破了碳浓度的胶 态平衡 →结果又导致尖角处的渗碳体溶解 ，而在 平面处析 出渗碳体（为了保持C浓度的平衡）。如此不断进行，最后 形成了各处曲率半径相近的球状渗碳体。
（3）片状珠光体的分类
根据片间距离的大小，通常把珠光体分为: 普通P: S0=150~450 nm，光学显微镜下能清晰分辨出片层
结构；Ar1-650℃
索氏体S: S0=80~150 nm，光学显微镜下很难分辨出片层结 构；650-600℃
屈氏体T: S0=30~80 nm，光学显微镜下无法分辨片层结构。
变的晶核。 片状形核的原因是： • • • 新相产生时引起的应变能较小； 片状伸展时获得碳原子的面积增大； 片状形核时碳原子的扩散距离相对缩短。
（2）长大
珠光体形成时，纵向长大是渗碳体片和铁素体片同时连续向 奥氏体中延伸；横向长大 是渗碳体片与铁素体片交替堆叠增多。
3、珠光体转变时碳的扩散规律
P刚刚出现时，三相
热处理原理及工艺
( 5-6 )
钢的过冷奥氏体转变图
第四章 珠光体转变
过冷奥氏体在临界温度 A1 以下比较高的温度范围内进行的 转变，共析碳钢约在 A1~500℃温度之间发生，又称 高温转变 。
A（0.77%C） → F(0.0218%C) + Fe3C(6.69%C)
珠光体 Pearlite （符号：P） Fቤተ መጻሕፍቲ ባይዱFe3C 机械混合物
但是在电子显微镜下观察各类片状P 相似，只是片间距离 不同而已 600以下a
珠光体形貌
光镜下形貌
电镜下形貌
索 氏 体 形 貌
光镜形貌
电镜形貌
托 氏 体 形 貌
光镜形貌
电镜形貌
P
S
T
2、粒状(球状)珠光体