乳液聚合技术
乳液聚合应用
乳液聚合应用一、乳液聚合简介乳液聚合是一种工业生产中常用的聚合物合成方法，通过乳化剂的作用，将单体分散在水中形成稳定的乳液，并以此为基础进行聚合反应。
乳液聚合的优点在于能够得到高分子量且粒径分布均匀的聚合物颗粒，而且整个聚合过程易于控制，因此在涂料、粘合剂、塑料、纤维等领域得到广泛应用。
二、乳液聚合的应用领域1.涂料：乳液聚合技术生产的乳胶漆具有无毒、无味、不燃等优点，广泛应用于建筑、家具、汽车等领域的涂装。
由于乳液聚合生产的乳胶漆具有良好的耐水性、耐擦洗性和装饰性，因此在高端涂料市场占据重要地位。
2.粘合剂：乳液聚合生产的聚合物乳液可加工成各种粘合剂，如万能胶、地板胶、壁纸胶等。
这些粘合剂具有粘附力强、无毒环保、使用方便等特点，被广泛应用于建筑、装修、包装等领域。
3.塑料：部分乳液聚合物可以用于制造塑料。
与其他塑料材料相比，乳液聚合物具有环保无毒、优良的加工性能和力学性能等特点，因此在医疗器械、食品包装等领域有广泛的应用。
4.纤维：部分乳液聚合物可以用于生产纤维。
这类纤维具有良好的保暖性、抗静电性、阻燃性等特点，被广泛应用于纺织品、服装等领域。
三、乳液聚合的主要产品1.苯丙乳液：苯丙乳液是由苯乙烯和丙烯酸酯单体经乳液共聚得到的，主要用于生产建筑涂料、家具涂料和汽车涂料等。
苯丙乳液具有优良的耐候性、耐水性、耐碱性等特点，且价格相对较低，因此在市场上占据主导地位。
2.醋丙乳液：醋丙乳液是由醋酸乙烯酯和丙烯酸酯单体经乳液共聚得到的，主要用于生产纸张涂层、皮革涂层和织物涂层等。
醋丙乳液具有较好的粘附力、透明性和成膜性等特点，且对人体无毒无害，因此在许多领域得到广泛应用。
3.硅丙乳液：硅丙乳液是由硅氧烷和丙烯酸酯单体经乳液共聚得到的，主要用于生产高档建筑涂料、家具涂料和汽车涂料等。
硅丙乳液具有优良的耐候性、耐水性、耐污性和装饰性等特点，且不易受到紫外线的侵蚀，因此具有较长的使用寿命。
4.丁苯乳液：丁苯乳液是由丁二烯和苯乙烯经乳液共聚得到的，主要用于生产轮胎帘子布涂层、输送带涂层和矿山带涂层等。
乳液聚合的特点
乳液聚合的特点乳液聚合是一种重要的聚合方法，它是将液体单体通过乳液化处理变成乳液，在乳液中加入表面活性剂，再由引发剂引发，最终形成固体高分子的过程。
相对于其他聚合方法，乳液聚合具有以下几个特点：1.高效性乳液聚合的反应条件相对较温和，使得液体单体可以快速进行聚合反应，产生高分子，大大加快了反应速率。
此外，不同于溶液聚合需要使用溶剂而带来的溶液体积膨胀带来的麻烦，乳液中的反应单体体积相对较小，能更好的使反应链行进，能够更快地完成反应。
2.高分子产率因为乳液聚合中液体单体相对比较分散的存在在水相中，使得反应发生的位置相对更加均匀，因此乳液聚合能够获得比溶液聚合更高的产率。
这也是为什么很多研究工作试图将液体单体通过乳液化处理来提高聚合反应的产率。
3.高纯度相对于溶液聚合而言，乳液聚合反应中的反应单体中只是分散在水相中，阻断了单体之间的相互作用，因此在完成聚合反应之后，反应产物中的杂质、不纯物质很少，很少出现溶剂的残留问题，从而使高分子产物纯度较高。
4.多样性乳液聚合可以适用于不同的单体，无论单体是水溶性的、油溶性的或是其他性质的单体，通过乳液化处理都可以成功的进行聚合。
乳液聚合可以产生不同种类结构的高分子，如线性、支化聚合、夹芯聚合等多种聚合结构。
5.微观结构可控性相对于其他聚合方法，制备乳液后加入表面活性剂定制粒子的形状、大小、分散性和稳定性，同时可以通过聚合反应条件的控制控制反应的速率、进程和微观结构，从而实现所需高分子产物的微观结构精确控制。
这为精确控制高分子分子量分布及性能打下了基础。
总之，乳液聚合是一种很有潜力的新型聚合技术。
各种特点使得这种聚合方法受到了广泛的关注和研究，成为一些新型材料制备技术的重要手段。
乳液聚合生产工艺
乳液聚合生产工艺乳液是一种常用的液态乳剂，由于其具有良好的稳定性和易于应用的特点，被广泛用于各个领域，如化妆品、医药、食品等。
乳液是由两种或多种不相溶的物质组成，其中一种是胶体颗粒悬浮在另一种物质中。
乳液聚合是一种制备乳液的方法，本文将介绍乳液聚合的工艺过程。
乳液聚合的工艺主要包括：物料准备、乳化、稳定剂加入、调整pH 值、除杂、灭菌、包装等环节。
首先，物料准备是乳液聚合的第一步。
物料的选择对乳液的成品性能具有重要影响。
通常乳液聚合的主要物料包括水相、油相、乳化剂和稳定剂。
水相通常选择纯净水或蒸馏水，油相可以选择植物油或矿物油，乳化剂可以选择非离子型或离子型乳化剂，稳定剂可以选择高分子聚合物。
在物料准备过程中，需要对各种物料进行加热、搅拌和混合，确保物料充分溶解和均匀混合。
其次，乳化是乳液聚合的关键步骤。
乳化是指将两种或多种不相溶的液体混合均匀，形成乳液的过程。
乳化可以通过机械方法或化学方法来实现。
常用的机械方法包括高速搅拌、高剪切力、乳化器等，常用的化学方法包括使用乳化剂和表面活性剂。
在乳化过程中，乳化剂和乳化条件的选择对乳液的稳定性和均匀性有着重要影响。
第三，稳定剂的加入是乳液聚合的重要环节。
稳定剂的作用是使乳液保持稳定的状态，防止乳液分层、凝结等现象的发生。
常用的稳定剂有增稠剂、抗凝剂、增溶剂等。
稳定剂的加入一般通过搅拌或分散的方式进行，确保稳定剂均匀分布在乳液中。
然后，需要调整乳液的pH值。
pH值的调整对乳液的稳定性和成品的质量有着重要影响。
一般来说，乳液的pH值应处于中性或略酸性范围内。
pH值的调整可以通过酸碱中和的方式进行，需要根据具体的产品要求进行调整。
接下来，对乳液进行除杂处理。
除杂的目的是去除乳液中的杂质和残留物，确保乳液的纯度和质量。
除杂的方法有过滤、离心等。
除杂过程中需要注意避免对乳液的物理性能产生影响。
最后，对乳液进行灭菌处理。
灭菌是为了防止乳液中的微生物污染，确保乳液的质量和安全性。
乳液聚合新技术资料
乳液聚合新技术资料引言：乳液聚合是一种重要的高分子化学合成方法，通过将两种或更多种不相溶的液体相混合，并在适当的条件下引发聚合反应，从而得到乳液聚合物。
乳液聚合技术在各个领域都有广泛的应用，特别是在涂料、胶粘剂、纺织品、医疗材料等行业。
本文将介绍乳液聚合的基本原理、常见的乳液聚合技术以及其应用领域。
一、乳液聚合的基本原理乳液聚合是一种界面聚合反应，其基本原理是通过使两种或更多种不相溶的物质混合，并通过适当的方法形成乳液体系。
在乳液体系中，通常有一种物质作为连续相（连续相），另一种或多种物质则以微小的液滴形式悬浮在连续相中，称为分散相或乳液滴。
乳液聚合的关键步骤是引发剂的添加。
引发剂在乳液体系中引发聚合反应，使分散相中的单体分子逐渐聚合成高分子聚合物。
乳液聚合的条件通常包括温度、引发剂浓度、单体浓度等。
乳液聚合的过程是一个复杂的动力学过程，需要根据具体的体系和需求进行调控。
二、常见的乳液聚合技术1. 乳化法：乳化法是一种常见的乳液聚合技术，通过添加乳化剂将两种或多种不相溶的物质乳化并形成乳液体系。
在乳液中，通过引发剂的作用，实现聚合反应并形成高分子乳液聚合物。
2. 反相乳液聚合法：反相乳液聚合法是在水相中形成有机物乳化液滴，并通过引发剂引发聚合反应。
这种方法具有较高的聚合效率和反应速度，并且可以在水相中实现水净化，具有很大的应用潜力。
3. 辅助乳化剂法：辅助乳化剂法是一种通过添加辅助乳化剂改善乳液稳定性的方法。
辅助乳化剂可以降低乳液表面张力，提高乳液的悬浮稳定性，从而提高乳液聚合的效果。
三、乳液聚合的应用领域1. 涂料和胶粘剂：乳液聚合技术广泛应用于涂料和胶粘剂的生产中。
乳液聚合涂料具有优良的附着力、耐候性和光泽度，可以在各种基材上形成均匀、光滑的涂层。
乳液聚合胶粘剂具有良好的粘接性能和耐久性，可用于粘接各种材料。
2. 纺织品：乳液聚合技术在纺织品行业中用于纤维表面的改性和功能化。
通过将乳液聚合物涂覆在纤维表面，可以增加纤维的防水性、抗菌性、耐腐蚀性等性能，提高纤维的附着力和耐久性。
ABS专题1 乳液聚合和本体聚合的差异
ABS专题1 乳液聚合和本体聚合的差异一、工艺路线1、乳液聚合工艺乳液聚合法是在乳液中的细小微粒进行聚合。
在聚合过程中，必须使用皂类添加剂，使反应可以在乳液中进行，而这些添加剂部分会残留在最终产品中，成为杂质，导致颜色变黄。
这些杂质对热十分敏感，所以最终产品在经过挤出或者注塑过程后会变得更黄，变黄的程度视牌号不同而各异。
乳液聚合的优点在于产品的灵活性比较大，产品可以有不同的热性能、流动性能和冲击性能组合。
2、本体连续聚合工艺本体聚合工艺使用苯乙烯作为溶剂，它在生产过程中会被完全回收并且循环利用，很少残留在最终产品中。
本体聚合工艺通常使用3-4个连续反应釜以线性排列连续生产。
由于本体聚合工艺不需要乳化剂，因此，生产的ABS树脂具有天然的白色。
同时因为本体聚合工艺的过程是连续的，所以树脂的质量非常的一致和稳定，在正常的挤出和注塑条件下，其颜色可以保持稳定。
二、加工技术1、乳液法的ABS这边就不做介绍了，各位一定都很熟悉的，主要介绍一下本体ABS的加工优点2、本体ABS的在下游加工上的优势A、增加下游产品的设计灵活性由于本体工艺可以生产出较低光泽度的ABS，可以直接注塑制成有低光泽度要求的制品B、适合色母染色本体ABS树脂的底色纯净而且很浅，使其染色效果十分出色。
C、降低色粉成本由于其出色的底色可以减少色粉的使用量，而且色粉用量的减少意味着密度的减少，并最终降低制品的成本。
此外，由于减少了色粉的使用量，降低了色粉对冲击性能的影响。
D、提高成品率本体ABS树脂的纯净度能减少银纹的产生。
E、更宽的加工范围由于本体ABS有较佳的热稳定性和加工稳定性，减少了树脂因为加工条件的变动而变黄给你改一改：ABS专题1：乳液聚合和本体聚合的（工艺与产品应用）差异一、工艺路线1、乳液聚合工艺。
醋酸乙烯酯的乳液聚合实验现象
醋酸乙烯酯的乳液聚合实验现象引言醋酸乙烯酯是一种常用的合成材料，广泛应用于涂料、胶黏剂、塑料等领域。
乳液聚合是一种重要的制备醋酸乙烯酯的方法，通过引入乳化剂和稳定剂，可以将醋酸乙烯酯分散在水中，并聚合成乳液状物质。
乳液聚合实验步骤步骤1: 准备实验材料和设备实验所需材料包括醋酸乙烯酯、乳化剂、稳定剂、溶剂和纯水。
设备方面需要烧杯、磁力搅拌器、温度计等。
步骤2: 配制乳液首先，在烧杯中加入一定量的纯水，并控制温度在适宜的范围内。
然后，逐步加入乳化剂和稳定剂，并进行搅拌，使其均匀分散。
步骤3: 加入醋酸乙烯酯在乳液形成后，逐渐加入醋酸乙烯酯溶液。
同时，继续搅拌并控制温度，使醋酸乙烯酯逐渐分散在乳液中。
步骤4: 实施反应继续搅拌并保持温度恒定，使醋酸乙烯酯在乳液中发生聚合反应。
根据实验需要，可以适当调节反应时间和温度。
步骤5: 分离和收集产物乳液聚合反应结束后，可以采用离心或过滤的方法将聚合产物分离并收集。
乳液聚合实验现象乳液聚合实验中，我们可以观察到以下现象：现象1: 乳液的形成醋酸乙烯酯和乳化剂、稳定剂在适当条件下混合搅拌后，可以观察到乳液的形成。
乳液呈白色，具有一定的粘度。
现象2: 温度和搅拌对乳液稳定性的影响实验中可以调节温度和搅拌速度，观察到不同条件下乳液的稳定性变化。
在较低的温度和搅拌速度下，乳液稳定性较好，久置后仍能保持乳状状态。
而在较高的温度和搅拌速度下，乳液易分层或逐渐变稀。
现象3: 聚合反应的进行加入醋酸乙烯酯后，乳液中的醋酸乙烯酯逐渐发生聚合反应。
可以通过观察乳液的变化，如颜色的变化、粘度的增加等，确定聚合反应的进行。
现象4: 产物的分离和收集乳液聚合反应结束后，产物可以通过离心或过滤的方法分离并收集。
所得产物通常为固体或胶状物质，可以进行后续的物性测试和应用。
乳液聚合机理解释机理1: 乳化剂和稳定剂的作用乳化剂和稳定剂在乳液聚合实验中起着关键作用。
乳化剂通过其亲油基团和亲水基团，可以将醋酸乙烯酯分散在水中，形成胶状乳液。
乳液聚合法
乳液聚合法乳液聚合法是一种工艺，是在原料混合后，利用化学反应发生变化而形成新物质的方法。
乳液聚合发生的基本过程是，由原料水溶液中的组分分子利用特定的能量，经过聚合反应，形成一种与原料有相同或不同的物质。
乳液聚合法的原料是一些溶液，它可以是水溶液，也可以是溶剂混合物溶液。
乳液聚合的反应属于一种化学反应，在反应中所释放的能量被利用来使分子聚合，形成新的物质。
在乳液聚合中，除了反应热以外，外加能量也是必要条件。
通常，反应温度通常在温和范围内，以便于控制反应过程，以便达到期望的结果。
乳液聚合技术有着重要的应用，如制备高分子液晶胶、胶水、油漆等，并可用于防腐保护、制造纤维增强材料、造纸/印刷、涂料和染料等行业。
这种技术可分为两个主要步骤，即乳液合成和乳液聚合。
在乳液合成步骤中，根据原料的活性能量与表面张力，以及内部分子间张力等因素，物质间分子发生结合，形成乳液。
乳液聚合是指在乳液合成步骤之后，加入外加能源，通过物质间的化学反应，改变乳液的结构形成新的物质的过程。
乳液聚合法具有很多优势，如反应温度低及反应环境温和，不会产生有害物质，有利于节省原料成本和经济性，制备的产品性能稳定，表面洁净等优点。
乳液聚合法既可以用于制备高分子材料，也可以在分子水平上用于合成有机小分子，这在控制分子结构、促进分子间相互作用以及提高产品性能等方面都有着广泛的应用。
例如，乳液聚合可以用于制备水凝胶，糊精液晶胶等高分子材料，以及用于有机合成的树脂中。
另外，乳液聚合可以应用于有机染料的合成，以及有机氟化物和阻燃剂等特种材料的制备。
从上述内容可以看出，乳液聚合法不仅可以用于制备高分子材料，还可以用于制备多种有机小分子材料，应用十分广泛。
乳液聚合法的进一步发展有望使这项技术在更多领域得到更多的应用，从而为人类社会发展带来更多的利益。
乳液聚合
1、在乳化剂的作用下,借助机械搅拌,使单体在水或非水介质中形成稳定的乳液,从而进行非均相聚合,生成具有胶体溶液特征的乳液聚合物的聚合方法称为乳液聚合。
乳液聚合的特点是聚合过程中散热较易,聚合速度较快,聚合物分子量较高,但常含有少量杂质。
例如,1,3-丁二烯与苯乙烯共聚及其它合成橡胶和胶粘剂等的合成属于乳液聚合。
查看全文2、单体在水中,在乳化剂、引发剂和机械搅拌作用下,分散成乳状液而进行的聚合反应,叫做乳液聚合。
它的主要特点是:聚合物颗粒很小,直径约为0.05～0.2μm;聚合速率快,高分子产物分子量较高;以水为介质,体系粘度低,聚合物反应温度较低,传热控温容易;反应后期,粘度仍很低,适于制取粘性较大的聚合物(如丁苯橡胶)及直接应用乳液的场合...... 查看全文"乳液聚合" 在工具书中的解释1、乳液聚合是指在表面活性剂（乳化剂）的存在下通过机械搅拌使高分子单体分散于水中形成乳状液然后在水溶性引发剂的作用下进行聚合.乳液聚合的组成较复杂最简单的配方由单体、乳化剂、水和水溶性引发剂四个组分组成 文献来源2、乳液聚合是指在水相中,由单一的或是不同的烯类单体的非均相体系,在乳化剂的作用下,由水性引发剂所引发的一系列复杂的聚合反应 文献来源3、乳液聚合是指八甲基环四硅氧烷(D4)或二甲基硅氧烷混合环体(DMC)与硅氧烷偶联剂(如540.550、560、602),在以水为分散介质,碱或酸为催化剂,表面活性剂为乳化剂的胶束中低中温聚合形成微乳液 文献来源4、单体在乳化剂的作用下在水中形成乳液而进行的聚合反应称为乳液聚合[2],自Stoffer[3]于20世纪80年代初首次报道微乳液聚合以来,微乳液聚合作为乳液聚合的一个分支已引起人们的广泛关注 文献来源"乳液聚合" 在学术文献中的解释 先说一下乳液聚合技术的历史乳液聚合技术萌生于本世纪早期，30年代见于工业生产，目前乳液聚合已成为高分子科学和技术的重要领域，是生产高聚物的重要方法之一。
乳液聚合简介
Gemini表面活性剂的性质
更易聚集生成胶团，因而有更低的临界胶 束浓度
• Gemini表面活性剂比单链表面活性剂更易在水溶 液中自聚，且倾向于形成更低曲率的聚集体。 • Gemini表面活性剂的临界胶束浓度（CMC）值比 相应的传统表面活性剂低1~2个数量级。
Gemini表面活性剂的性质
具有更低的Kraff点
2、乳液聚合的基本原理
乳化现象及乳化液的稳定性
如果在水相中加入超过一定数量（临界胶束
浓度）的乳化剂，经搅拌后形成乳化液体，
停止搅拌后不再分层，此种现象称为乳化现
象，此种稳定的非均相液体即是乳状液。
2、乳液聚合的基本原理
1、乳状液稳定的条件
（1）乳化剂使分散相和分散介质的表面张力降低
以表面活性剂作为乳化剂时，乳化剂使分散相和分散介质
粘结剂、涂料：白胶、乳胶漆等
各种助剂（纺织、造纸、建筑）等
1、乳液聚合生产工艺的特点
乳液聚合生产的主要特点是：
（1） 聚合速度快，分子量高； （2） 以水为介质，成本低。反应体系粘度小，稳定性优良，反应热
易导出。可连续操作；
（3） 乳液制品可以直接作为涂料和粘合剂。粉料颗粒小，适合于某 些特殊使用场合； （4） 由于使用乳化剂，聚合物不纯。后处理复杂，成本高。
乳液聚合反应动力学
乳胶粒的颗粒数与乳化剂的浓度及引发剂的浓度有关。对于苯
乙烯和其它水溶性较小的单体的乳液聚合，其关系为：
N [E]0.6[I]0.4
Rp [E]0.6[I]0.4 XN [E]0.6[I]-0.6 [E]——乳化剂浓度； [I]—— 引发剂浓度。
乳液聚合反应动力学
对具有一定水溶性的单体，如VAc、MMA等，能同时在胶束和水 相中进行聚合，也很容易发生链转移，生成溶于水的自由基，它的反
丁苯橡胶乳液聚合生产工艺
聚合时间的控制
总结词
聚合时间是丁苯橡胶乳液聚合生产工艺的关键参数之一，控制聚合时间可以调节 反应程度和产物性能。
详细描述
聚合时间的长短直接影响到反应程度和产物分子量。较短的聚合时间可能导致反 应不完全，而较长的聚合时间可能导致过度反应和分子量降低。因此，需要选择 适当的聚合时间，以获得最佳的产物性能。
乳液聚合得到的丁苯橡 胶乳液具有较好的稳定 性，可长期保存。
丁苯橡胶乳液聚合产品 可广泛应用于轮胎、鞋 材、输送带等橡胶制品 的制造。
与其他聚合方法相比， 乳液聚合具有较低的能 耗和污染排放，是环保 型的生产工艺。
03
丁苯橡胶乳液聚合生产工艺流程
配方设计
乳化剂选择
根据聚合反应需要，选择合适的乳化剂，如阴离子 型、非离子型或两性型乳化剂，以降低油水界面张 力，促进乳液稳定。
在建筑行业中，丁苯橡胶乳液 聚合生产工艺用于生产防水材 料、密封材料等，提高建筑物 的防水性能和耐久性。
农业领域
丁苯橡胶乳液聚合生产工艺在 农业领域的应用包括农用薄膜 、灌溉管道等，有助于提高农 作物的产量和品质。
丁苯橡胶乳液聚合生产工艺的展望
技术创新
随着科技的不断进步，丁苯橡胶乳液聚合生产工 艺将不断进行技术创新，提高生产效率和产品质 量。
05
丁苯橡胶乳液聚合生产工艺优化
聚合温度的控制
总结词
聚合温度是影响丁苯橡胶乳液聚合生产工艺的重要因素，控制聚合温度可以调节反应速率和产物性能 。
详细描述
在丁苯橡胶乳液聚合过程中，聚合温度的高低直接影响到反应速率和分子量。较高的温度可以加速反 应，但可能导致分子量降低；而较低的温度则减缓反应速率，但有助于提高分子量。因此，需要选择 适当的聚合温度，以获得最佳的产物性能。
乳液聚合技术
乳液聚合技术本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March乳液聚合新技术的研究进展摘要：乳液聚合方法具有广泛的应用范围,近期几年备受关注。
本文首先介绍了乳液聚合的基本情况，并着重介绍了一些新的乳液聚合方法和研究成果。
关键词：乳液聚合；进展前言：乳液聚合技术的开发始于本世纪20年代末期，当时就已有和目前生产配方类似的乳液聚合的专利出现。
30年代初，乳液聚合已见于工业生产。
随着时问的推移，乳液聚合过程对商品聚合物的生产具有越来越大的重要性，在许多聚合物如合成橡胶、合成树脂涂料、粘合剂、絮凝剂、抗冲击共聚物等的生产中，乳液聚合已经成为主要的生产方法之一，每年通过该方法制作的聚合物数以千万吨计。
【1】1．乳液聚合基本情况1.1乳液聚合定义生产聚合物的方法有四种：本体聚合、溶液聚合、悬浮聚合及乳液聚合。
乳液聚合是由单体和水在乳化剂作用下配制成的乳状液中进行的聚合，体系主要由单体、介质(水)、乳化剂及溶于介质(水)的引发剂四种基本组分组成。
目前的工业生产中，乳液聚合几乎都是自由基加成聚合，所用的单体几乎都是烯烃及其衍生物，所用的介质大多是水，故有人认为乳液聚合是指在水乳液中按照胶柬机理形成比较独立的乳胶粒中，进行烯烃单体自由基加成聚合来生产高聚物的一种技术。
但随着聚合理论的逐步完善，对乳液聚合比较完整的定义应该为：乳液聚合是在水或其他液体作介质的乳液中，按照胶束理论或低聚合物机理生成彼此孤立的乳胶粒，并在其中进行自由基加成聚合或离子加成聚合来生产高聚物的一种聚合方法。
乳液聚合体系至少由单体、引发剂、乳化剂和水四个组分构成，一般水与单体的配比(质量)为70/30～40/60，乳化剂为单体的 0.2％～0.5％，引发剂为单体的0.1％～0.3％；工业配方中常另加缓冲剂、分子量调节剂和表面张力调节剂等。
所得产物为胶乳，可直接用以处理织物或作涂料和胶粘剂，也可把胶乳破坏，经洗涤、干燥得粉状或针状聚合物。
乳液聚合基本原理
乳液聚合基本原理2016-10-23 作者Ronald Lewarchik乳液聚合是由固特异轮胎橡胶公司在上世纪20年代发明的。
乳液聚合过程产生乳胶粒子，这是一种聚合物的水分散体。
主要使用乳液聚合物的水性涂料是全球范围使用最大的涂料技术类型，占总涂料市场的百分之一，并预计会持续增长。
在乳液聚合中，单体首先分散在水相中。
引发剂的自由基在水相中产生并迁移进入和单体分子一起溶胀的皂基胶束中。
随着聚合反应的进行，更多的单体进入胶束使得聚合继续进行。
图1：乳液聚合的机理【2】在结束反应前，只要有一个自由基存在于胶束中，就有形成近似百万甚至更高分子量的可能。
不像溶剂型聚合物，乳液的粘度取决于含有分散粒子的介质（连续介质）。
通过加入链转移剂来控制分子量。
得到的乳液粒子是一种水包油的乳状液。
单体在水相中。
一个不太常用的乳化技术称为反相乳液聚合过程，是将水溶性的单体分散在非水相。
乳液聚合可以使用间歇工艺，半连续工艺或连续工艺。
商业化乳液聚合物使用半连续或连续工艺甚过简单的间歇工艺，这是因为在一个大的反应釜中乳液间歇工艺产生的热量是不可控的。
在半连续间歇工艺中，单体和引发剂以可控的速率按比例加入可快速聚合。
这种方法便于控制温度，因为单体浓度较低，也可以说单体处在饥饿状态下。
种子乳液聚合反应的开始也使用这种方法。
在连续工艺中，反应体系以一定速率在合适的反应釜内连续进出，这样发生反应体系的总体积在任何时刻都是恒定的。
细乳液是利用混合的乳化剂体系由强力的机械搅拌或均化方式使单体分散在水中而得到的。
所用的混合乳化剂体系包括经典的乳化剂和与水不相溶的助表面活性剂，如长链脂肪醇或烷烃（如鲸蜡醇或鲸蜡烷）。
最终的聚合物颗粒几乎和初始单体液滴的大小相同。
相比用常规手段制得的乳液，它们的粒径分布更广泛。
【4】表1.乳液聚合中原材料的选择在微乳液聚合中，初始系统是由经典的乳化剂，例如月桂基磺酸钠的帮助下在水中分散成10到100纳米液滴的单体，助表面活性剂，如低分子量醇（戊醇或己醇）组成。
乳液聚合实验报告
乳液聚合实验报告乳液聚合实验报告引言乳液聚合是一种重要的聚合技术，广泛应用于化学工业、医药领域以及日常生活中。
本实验旨在通过聚合乳液的制备和性质分析，探索乳液聚合的原理和应用。
实验方法1. 材料准备准备所需的试剂和设备，包括乳液聚合单体、乳化剂、引发剂、溶剂、玻璃容器、磁力搅拌器等。
2. 制备乳液将乳液聚合单体、乳化剂和溶剂按一定比例加入玻璃容器中，并使用磁力搅拌器搅拌均匀，形成乳液。
3. 引发聚合向乳液中加入引发剂，搅拌均匀后，将乳液放置在适当的温度下，观察聚合反应的进行。
4. 性质分析通过粒径分析仪、红外光谱仪等仪器对聚合乳液的粒径分布、化学结构等性质进行分析。
实验结果1. 乳液形成经过搅拌和乳化剂的作用，乳液聚合单体在溶剂中形成了稳定的乳液。
乳液呈现乳白色，具有一定的粘稠度。
2. 聚合反应进行引发剂的加入触发了聚合反应，乳液逐渐变得浑浊，并逐渐聚合成聚合物颗粒。
聚合反应的速度和温度、引发剂浓度等因素有关。
3. 粒径分布通过粒径分析仪测量，得到了聚合乳液的粒径分布曲线。
结果显示，聚合乳液中颗粒的粒径主要分布在几十到几百纳米之间，具有较为均匀的粒径分布。
4. 化学结构利用红外光谱仪对聚合乳液进行分析，得到了其化学结构信息。
结果显示，聚合乳液中含有聚合物的特征峰，证明聚合反应成功进行。
讨论与分析1. 乳液聚合的原理乳液聚合是一种以乳液为介质的聚合方法，其原理是通过乳化剂的作用，将水溶性的聚合单体分散在油相中，形成稳定的乳液。
引发剂的加入触发聚合反应，使乳液中的单体聚合成聚合物颗粒。
2. 乳液聚合的应用乳液聚合具有许多应用领域。
在化学工业中，乳液聚合常用于合成高分子材料，如乳胶漆、胶黏剂等。
在医药领域，乳液聚合可用于制备纳米药物载体，提高药物的溶解度和生物利用度。
此外，乳液聚合还广泛应用于日常生活中，如化妆品、润滑剂等。
结论通过乳液聚合实验，我们成功制备了乳液聚合物，并对其性质进行了分析。
实验结果表明，乳液聚合方法能够制备出具有均匀粒径分布的聚合乳液，并且聚合反应成功进行。
乳液聚合技术现状的研究
乳液聚合技术现状的研究1.乳液聚合技术的基本原理乳液聚合是指把水溶性或油溶性的单体通过乳化剂乳化成细小的液滴，然后在控制条件下进行聚合反应，形成具有乳胶性质的高分子聚合物。
乳化剂的选择和使用对乳液的稳定性、颗粒分散度等性能有重要影响，亦是乳液聚合技术的关键。
2.乳液聚合技术的研究进展（1）乳化剂的研究：研究人员通过改变乳化剂的种类、浓度和添加量等因素，提高乳化剂的乳化性能和稳定性，从而改善乳液的分散性和稳定性。
（2）新型乳化剂的开发：研究人员通过合成新型乳化剂，改善乳液的性能。
例如，使用表面活性剂、聚合物乳化剂等，可以提高乳化剂的乳化能力和聚合反应的控制性。
（3）反应条件的优化：研究人员通过调整聚合反应的温度、pH值、起始物质的浓度等条件，提高聚合反应的效率和产率，进而改善乳液的性能。
（4）粒径控制技术：研究人员通过改变乳化剂的选择和添加方式等措施，控制乳液中聚合物颗粒的大小，提高乳液的颗粒分散度。
（5）功能化乳液的研究：研究人员通过引入功能性单体或添加剂，实现乳液的功能化，例如，制备具有耐臭氧、耐热、耐腐蚀等性能的乳液。
3.乳液聚合技术的应用（1）涂料和油漆：乳液聚合技术可用于制备水性涂料和油漆，具有环保、无毒、无污染等特点，是传统溶剂型涂料和油漆的替代品。
（2）胶黏剂：乳液聚合技术可用于制备胶黏剂，具有粘接力强、耐候性好等优点，在包装、家居装修等领域有广泛应用。
（3）乳胶：乳液聚合技术可用于制备乳胶，广泛应用于橡胶制品、纺织品、医疗器械等行业。
4.乳液聚合技术的发展趋势随着环保意识的提高和技术的不断进步，乳液聚合技术也在不断发展。
未来乳液聚合技术的发展趋势主要包括以下几个方面：（1）功能化乳液的研究与应用：随着行业对产品性能要求的不断提高，乳液聚合技术将更多关注功能性乳液的研究与应用。
（2）纳米乳液的研究与应用：纳米乳液具有更高的分散性和界面活性，可应用于药物递送、功能纤维制备等领域。
（3）乳液聚合反应的放大和工业化应用：乳液聚合技术在工业化应用过程中面临着反应规模放大的问题，需要研究人员进一步优化反应条件，提高产率和效率。
自由基乳液聚合生产工艺
自由基乳液聚合生产工艺引言自由基乳液聚合是一种常见的聚合反应方法，用于生产乳液聚合物。
乳液聚合物是一类常见的高分子材料，具有广泛的应用领域，如涂料、胶黏剂、纺织品等。
本文将介绍自由基乳液聚合的基本原理、聚合反应机制、生产工艺以及一些常见的应用。
自由基乳液聚合的基本原理自由基乳液聚合是一种通过自由基引发剂诱导的聚合反应。
其基本原理是将单体和引发剂溶于水中形成乳液，通过控制反应条件使引发剂分解生成自由基，进而引发单体之间的聚合反应，最终形成聚合物颗粒。
聚合反应机制自由基乳液聚合的聚合反应机制主要包括三个步骤：引发、扩链和终止。
引发是通过引发剂分解产生自由基，引发剂通常是过氧化物类化合物，如过氧化氢、过氧化苯甲酰等。
一旦引发剂分解生成自由基，它们就会与乳液中的单体分子发生反应，生成活性自由基。
扩链是聚合反应的主要步骤，活性自由基与单体发生加成反应，将单体的双键打开形成新的自由基。
这些新的自由基会继续与其他单体反应，不断扩大聚合物的长度。
终止是聚合反应的最后一步，当反应物中的自由基数量减少时，聚合反应会逐渐停止。
终止可以通过多种方式实现，例如两个自由基相互结合、与抗氧化剂反应等。
自由基乳液聚合的生产工艺材料准备乳液聚合的材料主要包括单体、引发剂、乳化剂等。
单体是聚合反应的主要组成部分，可以选择合适的单体根据所需的聚合物性质进行选择。
引发剂是产生自由基的关键物质，一般选择合适的过氧化物类化合物作为引发剂。
乳化剂是用于稳定乳液，使单体和引发剂均匀分散在水相中。
乳化乳化是指将单体、引发剂和乳化剂与水混合形成乳液的过程。
乳化的目的是使乳液中的各组分均匀分散，防止沉淀和分层。
通常，首先将水加入反应容器中，然后逐渐加入乳化剂，搅拌均匀。
接下来，将单体和引发剂加入到乳化剂溶液中，继续搅拌使其充分混合。
反应控制反应控制是乳液聚合中非常重要的一步，它决定了乳液聚合物的性能和质量。
一般来说，反应控制包括反应时间、温度、pH值和搅拌速度等因素的控制。
乳液聚合pvdf分子量对粘度的影响
乳液聚合pvdf分子量对粘度的影响你知道，液体的粘度就像是它的“厚度”，你越是摸不透它，感觉它越是“粘人”。
比如说，蜂蜜，或者说某些浓汤，你一勺下去，能拉出细长的丝，这就是粘度高的表现。
好啦，今天我们来聊聊一个话题，那就是乳液聚合过程中，PVDF（聚偏二氟乙烯）分子量对粘度的影响。
咱们说得简单点，就是“分子量大了，粘度就大了”，不过具体怎么回事，咱们一起来细细说说。
先来简单介绍一下什么是乳液聚合。
简单来说，它是一种通过水相反应来合成聚合物的方法。
在这个过程中，我们可以用水、表面活性剂、单体这些原料进行反应。
然后，最终出来的就是一堆黏黏糊糊的东西——你可以想象成一锅好吃的糖浆，专门用来做各种高分子材料的。
不过呢，这其中最重要的就是聚合物的分子量，像PVDF这样的高分子材料，它的分子量可不是小事，直接决定了最终的粘度。
那，分子量到底对粘度有什么影响呢？这里有个简单的比喻：想象一下你在拉一个长绳子。
如果这个绳子很短，你拉起来就轻松，根本不费劲；可是如果绳子长了，拉起来就得费点劲，甚至可能把你自己也给扯着走。
这就是分子量对粘度的影响。
分子量越大，分子间的相互作用力越强，粘度自然就变大。
再说得直接点，分子越大，它就像一群人手拉手，越拉越紧，越不容易分开，所以液体就变得越来越“粘”。
你可能会问了：“那是不是分子量越大，粘度就永远越大呢？”哎呀，事情可没那么简单。
PVDF的分子量虽然和粘度关系密切，但也不是无限制地增加。
有个“顶点”存在。
你把分子量提高到一定程度后，粘度会急剧增加，甚至让整个液体变得不再流动，几乎像是石块一样，这样对实际应用就不太方便了。
所以说，分子量和粘度之间是有个微妙的平衡的，过了头反而不好。
就像吃东西不能贪多，不然肚子疼，适可而止才是王道。
接着再来聊聊，为什么我们这么关注这个分子量对粘度的影响。
这一影响在很多行业中非常重要，尤其是在塑料加工、涂料和电子产品中，PVDF这种材料被用得非常广泛。
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乳液聚合新技术的研究进展摘要：乳液聚合方法具有广泛的应用范围,近期几年备受关注。
本文首先介绍了乳液聚合的基本情况，并着重介绍了一些新的乳液聚合方法和研究成果。
关键词：乳液聚合；进展前言：乳液聚合技术的开发始于本世纪20年代末期，当时就已有和目前生产配方类似的乳液聚合的专利出现。
30年代初，乳液聚合已见于工业生产。
随着时问的推移，乳液聚合过程对商品聚合物的生产具有越来越大的重要性，在许多聚合物如合成橡胶、合成树脂涂料、粘合剂、絮凝剂、抗冲击共聚物等的生产中，乳液聚合已经成为主要的生产方法之一，每年通过该方法制作的聚合物数以千万吨计。
【1】1．乳液聚合基本情况乳液聚合定义生产聚合物的方法有四种：本体聚合、溶液聚合、悬浮聚合及乳液聚合。
乳液聚合是由单体和水在乳化剂作用下配制成的乳状液中进行的聚合，体系主要由单体、介质(水)、乳化剂及溶于介质(水)的引发剂四种基本组分组成。
目前的工业生产中，乳液聚合几乎都是自由基加成聚合，所用的单体几乎都是烯烃及其衍生物，所用的介质大多是水，故有人认为乳液聚合是指在水乳液中按照胶柬机理形成比较独立的乳胶粒中，进行烯烃单体自由基加成聚合来生产高聚物的一种技术。
但随着聚合理论的逐步完善，对乳液聚合比较完整的定义应该为：乳液聚合是在水或其他液体作介质的乳液中，按照胶束理论或低聚合物机理生成彼此孤立的乳胶粒，并在其中进行自由基加成聚合或离子加成聚合来生产高聚物的一种聚合方法。
乳液聚合体系至少由单体、引发剂、乳化剂和水四个组分构成，一般水与单体的配比(质量)为70/30～40/60，乳化剂为单体的％～％，引发剂为单体的％～％；工业配方中常另加缓冲剂、分子量调节剂和表面张力调节剂等。
所得产物为胶乳，可直接用以处理织物或作涂料和胶粘剂，也可把胶乳破坏，经洗涤、干燥得粉状或针状聚合物。
乳液聚合的特点聚合反应发生在分散在水相内的乳胶粒中，尽管在乳胶粒内部粘度很高，但由于连续相是水，使得整个体系粘度并不高，并且在反应过程中体系的粘度变化也不大，这样的体系由内向外传热就很容易，不会出现局部过热，更不会暴聚，同时低粘度体系容易搅拌，便于管道输送，容易实现连续化操作。
乳液聚合能够满足高反应速率和高分子量聚合产物的要求。
高的反应速率会使生产成本降低，而高的分子量则是生产高弹性合成橡胶所必需的。
乳液过程大多数是以水作介质，避免了采用昂贵的溶剂以及回收溶剂的麻烦，同时减少了引起火灾和污染的可能性。
再者，如水乳胶、粘合剂、皮革、纸张、织物处理以及乳液泡沫橡胶等，均可直接使用乳液，明显改善了施工环境。
在需要固体聚合物的情况下，需经凝聚、洗涤、脱水、干燥等一系列后处理工序，才能将聚合物从乳液中分离出来，这就要增加成本。
产品中乳化剂残留，会使产物的电性能和耐水性下降。
乳液聚合的多变性，使操作难度增大。
由于加入了溶剂或介质而减少了反应器的有效利用空问。
【2】乳液聚合的优缺点乳液聚合有很多优点：以水作介质，环保安全污染小；胶乳粘度低，易散热，便于混合传热、管道传送和连续生产；聚合速率快，可在较低的温度下聚合，同时产物分子量高；胶乳可直接使用，如水乳漆，粘结剂，纸张，织物，皮革的处理计等。
乳液聚合也有若干缺点：需要固体产品时，胶乳须经凝聚、洗涤、脱水、干燥等多道工具，成本较高；产品中留有乳化剂杂质，难以完全消除，有损电能。
2.乳液聚合最新研究进展随着高分子合成技术的不断发展，特别是二十世纪70年代以来，四大传统自由基聚合方法的不断进步和改进，乳液聚合也诞生出了多种合成新技术。
核壳乳液聚合核壳结构乳液(Coreshell Emulsion Polymerization属于异种分子复合乳液，乳液颗粒内部的内侧和外侧分别富集不同种成分，通过核、壳的不同组合，得到一系列不同形态的非均相粒子，使其具有一般无规共聚物、机械共混物难以拥有的优异性能。
【3】根据壳层单体不同的加入方式，核壳乳液聚合方法可分为间歇法、半连续法和预溶胀法。
间歇法是按配方将种子乳液、单体、水及补加的乳化剂同时加入反应器中，然后加入引发剂进行壳层聚合；半连续法是将引发剂加入种子乳液后，壳层单体以一定的速度恒速滴加，导致聚合期间没有充足的单体；预溶胀法是将单体加入到乳液体系中，在一定温度下溶胀一定时间，然后引发聚合。
袁显永等的研究表明：温度对核壳型胶乳的成膜及其性能有重要影响，升高温度能加快胶乳的成膜速率。
【5】郭天瑛，陈熙，郝广杰，宋谋道，张邦华通过种子乳液聚合法制备了以丙烯酸丁酯-苯乙烯共聚物为核，甲基丙烯酸甲酯-苯乙烯-乙烯基三乙氧基硅烷为壳的水性自交联乳液，通过用旋转黏度仪研究了乳液的流变性能对所得乳胶膜进行了交联度和力学性能的研究，结果发现随着含乙烯基三乙氧基硅烷量的增大，其交联度明显提高，PH 值越小，膜的交联越充分，力学强度越高；核-壳组分质量比越小，乳胶膜的拉伸强度越大。
【10】互穿聚合网络互穿聚合物网络(Inter penetrating Polymer Net—work，简称IPN)是由两种或两种以上分别形成的聚合物通过大分子链段间永久缠结或相互贯穿形成的具有特殊结构的聚合物合金。
理想的IPN体系是各自形成聚合物网络在分子水平上的互穿，而实际上因为聚合物长链的混合熵极小，多数呈相分离状态，互穿结构仅发生在相交界处。
吴明红等用顺序IPN方法合成了核一壳结构的P(BA—MMA)伊(EA—AA～NMA)复合乳胶，结果表明：辐射引发乳液聚合可制得核一壳界面明显且相分离完全的复合乳胶，所得复合乳胶的拉伸强度、伸长率、耐水压、稳定性、成膜性等都得到了很大的改善和提高【4】；单海峰61利用乳液聚合技术制备了PST／PBA胶乳型互穿聚合物网络，研究结果表明：采用配比为4／1的SDS／OP一10复合乳化剂，当乳化剂、引发剂、交联剂DVB、交联剂EGDM用量分别为2％～3％、0．4％、0．5％、0．6％，采用平衡溶胀法加入壳层组分，可获得涂料用性能优良的PST／PBA UPN复合乳液；韩怀芬等采用种子乳液聚合技术，合成了Ps／PBA／P(BA—AA)胶乳型互穿网络聚合物，结果表明：以二乙烯基苯为交联剂，苯乙烯乳液聚合反应速率Roc[E][I]，透射电镜观察表明，合成的聚合物具有明显的核壳结构，且粒径均匀。
【6】2．3无皂乳液聚合无皂乳液聚合(Emulsifier-free Emulsion Polymerization，EFEP)是指不含乳化剂或仅含少量乳化剂且浓度小于临界胶束浓度(CMC)的聚合方法。
无皂乳液聚合中的乳化剂是聚合过程中形成的双亲性(或亲水性)低聚物，或是用非极性单体与含表面活性基的单体共聚形成的两性聚合物。
【11】传统乳液聚合的产物中残留有乳化剂，一方面导致高分子材料的耐水性及其表面光泽性下降。
另一方面也造成了环境的污染，人们试图用少量乳化剂或不加乳化剂的方法进行乳液聚合，由此产生了无皂乳液聚合。
唐宏科等以P(VAC／AANA)两亲聚合物为乳化剂、醋酸乙烯酯和丙烯酸丁酯的单体配比为70：30、引发剂为单体用量的0．5％、乳化剂为单体总质量的3％、反应温度为70℃、反应时间为3．5 h、再保温1 h、实验得到的无皂聚(丙烯酸丁酯／乙酸乙烯酯)乳液固含量高、黏度大、稳定性好、具有良好的乳液性能。
【7】范昕，张晓东以丙烯酸酯类单体、苯乙烯、苯乙烯磺酸钠、有机硅类单体为原料，采用无皂乳液的聚合方法，使有机硅与丙烯酸树脂通过化学键连接，通过对不同单体的优化组合，合成了性能优良、稳定的无皂硅丙乳液。
讨论了苯乙烯磺酸钠的用量、滴加速度、水性功能单体种类以及有机硅功能单体种类和用量对乳液性能的影响。
结果表明：以丙烯酰胺为水性功能单体，当苯乙烯磺酸钠、乙烯基三异丙氧基硅烷用量分别为总量的%和3%，原料滴加时间为5小时，制得的无皂硅丙乳液性能最佳。
【12】于双武，张宝莲，魏冬青，刘忠义采用种子乳液法，以反应性表面活化剂十一烯酸钠为表面活性单体，过硫酸钾，亚硫酸氢钠为氧化还原引发体系，进行丙烯酸酯无皂乳液聚合以及有机硅改性丙烯酸酯无皂乳液聚合研究。
研究结果表明，当十一烯酸钠用量为3％、反应温度为70℃时，丙烯酸酯乳液有很好的聚合稳定性和贮存稳定性。
有机硅改性丙烯酸酯乳液相对较难合成，但在氧化还原条件下，可以得到稳定的无皂硅丙乳液。
透射电镜表明，有机硅先加法得到的乳胶粒子为均匀的球形核壳结构，而有机硅后加法得到的乳胶粒子形状不规则。
无皂乳液比相应的有皂乳液耐水性好。
制得的高性能硅丙乳液比一般乳液性能大大提高.【20】2．4微乳液聚合微乳液聚合(Microemuision Polymerization)一般而言需首先将单体、分散介质、乳化剂及各种辅助剂等配制成一定类型的微乳液，然后再采用热引发、辐射、光照等适当的方法引发单体聚合，最终趋向于形成均匀透明或半透明、粒径在10～100 nm稳定的聚合物分散体系。
微乳液聚合成核的场所主要在单体液滴中，也可以通过均相成核。
在反应后期，胶束也成为成核的重要场所，聚合物粒子与含单体的胶束相互碰撞融合，进一步促进了单体的增长。
微乳液聚合产物的组成与转化率无关，说明反应场所的单体比例与共聚物分子的序列分布近似于伯努利分布，并产生均一的微结构f131。
刘祥等，通过反相微乳液聚合反应制得了质量分数为3l％、相对分子质量为6．8×106、透明、稳定的P(AM—co—AMPS)反相微乳胶，结果表明：P(AM —co—AMPs)反相微乳胶的驱油效率高于与之相对分子质量相当的PAM反相微乳胶；张翠梅【8】用改进的微乳液聚合方法，合成出聚合物，乳化剂大于15：1、粒径尺寸为34．3nm、多分散性为0．176的纯丙微乳液，并考察了聚合工艺，结构表明：聚合过程中要缓慢搅拌并严格控制滴加速度。
微乳液聚合与微乳液的制备密切相关。
聚合物微乳液的结构性能主要由微乳液体系决定，因此选择和调控合适稳定的微乳液是微乳液聚合的关键。
【13】-【14】制备微乳液时对乳化剂的选择原则与普通乳液体系相同。
常用离子型乳化剂或非离子与离子型乳化剂复配，由于微乳体系的复杂性，往往要通过相图来精确确定各组分的比例关系。
此外，微乳的形成也依赖予组分的加料顺序。
简化乳化体系，降低体系中乳化剂/单体的比值是微乳液聚合实际应用的关键问题【15】。
2．5原位乳液聚合原位聚合法(Insitu Polymerization)是指在挠曲性聚合物(或其单体)中溶解刚直棒状聚合物分子单体，然后就地聚合，生成的刚棒聚合物分子均匀地分散在高分子基体中而形成分子复合材料。
在无机纳米粒子存在下，聚合物单体进行原位乳液聚合是制备有机无机纳米复合乳液的有效途径。
戚栋明等通过吸附于水相分散纳米SiO2：粒子表面的2，2’-偶氮(2-脒基丙烷)二氢氯化物(AIBA)的引发作用，进行丙烯酸丁酯(BA)的原位乳液聚合，制备聚丙烯酸丁酯(PBA)／纳米SiO2：复合乳胶粒，研究表明：采用原位乳液聚合得到的复合粒子中纳米SiO2：与聚合物的结合牢度远大于以AIBA为引发剂合成的PBA 乳液与纳米SiO2：分散液直接混合所能达到的结合牢度；杨晋涛【9】等采用原位乳液聚合法制备聚合物／蒙脱土(MMT)纳米复合材料，为了实现蒙脱土片层的有机化处理和纳米复合材料的形成一步完成，以十六烷基三甲基溴化铵(CTAB)为乳化剂原位乳液聚合制备了PS／MMT 纳米复合材料，XRD、RIEM等分析表明：聚苯乙烯已插入蒙脱土的层间；孙文兵以(NH)2SO4。