汽车零部件质量问题履历表报告
车辆检查维修情况报告模板
车辆检查维修情况报告模板1. 背景介绍本报告旨在向相关部门和人员汇报车辆的检查维修情况。
在此次检查中，我们对车辆进行了全面的检查，并记录了车辆存在的问题及维修情况。
通过本报告的呈现，我们希望能够提供明确的车辆状况，以便进行后续维修和管理工作。
2. 车辆基本信息- 车牌号码：- 品牌及型号：- 车辆类型：- 购买日期：- 上次维修日期：- 使用年限：3. 检查维修内容3.1 发动机检查- 发动机运转状况：良好/不良- 机油状况：正常/需要更换- 水温：正常/过热- 电池电量：正常/低电量3.2 刹车系统检查- 刹车片磨损情况：正常/需更换- 刹车液状态：正常/需更换- 刹车灯是否正常工作：正常/不正常3.3 转向系统检查- 方向盘是否正常：正常/不正常- 转向操纵灵活度：正常/不正常- 转向器状况：正常/不正常3.4 悬挂系统检查- 轮胎磨损情况：正常/需更换- 悬挂弹簧状况：正常/不正常- 减震器状况：正常/不正常3.5 燃油系统检查- 燃油泄露情况：无泄露/存在泄露- 燃油管路状况：正常/不正常- 油箱状态：正常/需清洗/需更换3.6 电器系统检查- 车灯是否正常：正常/不正常- 喇叭是否正常：正常/不正常- 空调系统是否正常：正常/不正常4. 维修记录根据检查情况，我们对车辆进行了以下维修操作：- 更换机油并进行发动机保养- 更换刹车片、刹车液，修复刹车灯故障- 调整方向盘，检修转向器- 更换疲劳的悬挂弹簧、减震器- 清洗油箱，更换燃油泵- 修复车灯故障，更换电池，维修喇叭- 维修空调系统，添加制冷剂5. 结论根据本次检查及维修情况，我们得出以下结论：- 车辆发动机、刹车系统、转向系统、悬挂系统、燃油系统、电器系统等方面存在一定的问题，需要及时维修和保养，以确保车辆的安全性和正常运行。
- 经过维修和保养，车辆各项系统的故障和损耗得到修复和减少，车辆的运行状态得到明显改善。
为了确保车辆的长期稳定运行和安全性，建议定期进行维修保养，并针对保养细节、使用方法等进行相关培训。
汽车零部件质量问题报告
汽车零部件质量问题报告
标题：汽车零部件质量问题报告
一、引言：
随着我国汽车工业的快速发展，汽车零部件的质量问题越来越受到关注。
此报告旨在详细分析最近出现的一些汽车零部件质量问题，并提出改进措施。
二、质量问题概述：
1. 发动机部件：部分车辆在行驶过程中，发动机噪音大，动力输出不稳定，这可能是由于发动机部件质量不达标导致的。
2. 刹车系统：一些用户反馈刹车系统反应迟钝，刹车距离过长，可能存在安全隐患。
3. 电子设备：部分车辆的电子设备如导航系统、音响系统等出现故障频率较高，可能与部件质量有关。
三、质量问题原因分析：
1. 生产过程控制不严：生产过程中可能存在操作不当、工艺流程不合理等问题，导致零部件质量下降。
2. 原材料质量不高：如果原材料存在质量问题，那么制成的零部件自然难以保证质量。
3. 质量检测不到位：如果质量检测环节出现问题，可能会让不合格的零部件流入市场。
四、改进措施：
1. 加强生产过程控制：对生产工艺和操作规程进行严格监督和管理，确保每个环节都能按照标准执行。
2. 提高原材料质量：选择信誉良好的供应商，确保原材料质量稳定。
3. 完善质量检测体系：提高检测标准，加大检测力度，确保所有出厂的零部件都达到质量要求。
五、结论：
汽车零部件的质量直接影响到整车的性能和安全性，因此我们必须高度重视并采取有效措施解决这一问题。
希望通过这次质量问题报告，能够引起相关部门的重视，共同推动我国汽车零部件行业的健康发展。
六、附录：
本报告中涉及的具体案例和数据将在附录中提供，供读者参考。
汽车零部件质量问题履历表报告
汽车零部件质量问题履历表报告
章节一：汽车零部件质量问题的起源
汽车零部件质量问题的起源可以追溯到20世纪初期。
当时，汽车工业刚刚兴起，零部件生产商的技术水平和生产能力都比较低。
由于生产工艺不完善，原材料质量不稳定等原因，汽车零部件的质量问题时有发生，给汽车行业带来了很大的困扰。
章节二：汽车零部件质量问题的发展与演变
随着汽车工业的不断发展，汽车零部件的种类越来越多，质量问题也逐渐变得复杂和多样化。
在20世纪50年代到70年代，汽车工业进入了高速发展期，汽车零部件的质量问题也随之增多。
其中，最为典型的就是轮胎爆胎问题和刹车失灵问题，这些问题给汽车行业带来了很大的安全隐患。
章节三：汽车零部件质量问题的应对措施
为了解决汽车零部件质量问题，汽车行业采取了一系列应对措施。
首先，加强了对零部件生产商的监管，对不合格产品进行严格的处罚。
其次，加强了对零部件生产过程的控制，提高了生产工艺和技术水平。
同时，加强了对原材料的检测和筛选，确保原材料的质量稳定。
此外，汽车行业还建立了完善的质量管理体系，
加强了对产品的质量控制和监督。
章节四：汽车零部件质量问题的影响与启示
汽车零部件质量问题的影响是深远的。
首先，它给汽车行业带来了很大的安全隐患，对消费者的生命财产安全造成了威胁。
其次，它也给汽车行业带来了很大的经济损失，影响了汽车行业的发展和竞争力。
对此，我们应该认识到汽车零部件质量问题的严重性，加强对质量的控制和管理，提高产品的质量和安全性，为汽车行业的可持续发展做出贡献。
零件履历表及零件质量证明(样张)1
Abladestelle gemaess Liefereinteilung 送货地点 上海大众首批仓库Lieferscheinnummer 送货单据号5400004279/XXXXXXX 供应商 Lieferant:朗基尔汽车零部件（上海）有限公司Shanghai Ranger Co,.Ltd 大众零件名称VW -Teilebenennung:屏蔽罩供应商编号Lieferantennummer:11050大众零件号VW -Teilenummer:6Q0825235G Bei dieser Lieferung handelt es sich um 零件性质:（打叉选择表示）Zeichnungsdatum 图纸日期：2007.10.25Absprachestand vom 约定状态起始日期：Teilelebenslauf 零件履历编号：01SAbstimmung mit 确认：Datum 日期：Masspruefung 尺寸Werkstoffpruefung 材料ggf. Funktion 功能Name 姓名：Wangbingxiang 王秉祥Telefon 电话：0535-*******Fax 传真：0535-*******e Mail ：WBX@ Unterschrift 签名：Die angegebene Bewertung basiert auf einer Losgroessenuntersuchung von 如上评价是基于…10…件检测Voraussichtliche: mit dem für diese Lieferung verwendeten Werkzeugtyp mit gleicher Qualitaet zu fertigendeQualitaetsnachweis fuer die Vorserienphase 批量前零件质量证明特殊事项 Sonstige Angaben Die Qualitaet der gelieferten Teile wird auf Basis des zugrunde liegenden Zeichnungsstandes durch den Lieferanten selbst folgendermassen bewertet 零件将根据现有图纸标准进行自检Hiermit wird bestaetigt, dass alle auf der aktuellen Zeichnung aufgeführten Normen, TLD-Blaetter und die aktuellen Technischen Richtlinien ordnungsgemaess beruecksichtigt wurden. Abweichungen und Ausnahmen sind nachfolgend Aufgefuehrt 供应商确认：在此我们确认是按现在有效的图纸标准及技术要求进行的。
ppap-零部件变更履历表-
第1页同捷XX项目开发设变履历表以下为案例,可参考供应商厂LOGO及名称编号：版号/修订状态：A/0设变设变设变设变设变日期日期日期日期日期设变设变设变设变设变日期日期日期日期日期设变设变设变设变设变日期日期日期日期日期第2页二次对策：三次对策：四次对策：五次对策：第一次对策：二次对策：三次对策：四次对策：五次对策：OKOK第一次对策：OK第一次对策：二次对策：三次对策：四次对策：五次对策：确认结果确认结果确认结果√√设制设制设45发生时期T1发生时间6要发生时期T1发生时间设/制同捷反映滑轨把手过低，驾驶员操作不变，故对手把外形做变更要发生时期T1发生时间2011.10.28设/制后背解锁拉杆装配困难，拉杆固定座尺寸做调整。
制2011.11.10设/制后排中间支架装配困难，装配孔做调整。
要√项目代号:部品名称: 座椅总成发布日期：（设变前）原因分析：后排中间支架装配孔设计过小后排中间支架孔径由￠10.2×11设变为￠10.5×13（设变后）（设变前）（设变后）12.215.2设变设变设变设变设变日期日期日期日期日期设变设变设变设变设变日期日期日期日期日期设变设变设变设变设变日期日期日期日期日期第3页OKOK第一次对策：二次对策：三次对策：四次对策：五次对策：五次对策：第一次对策：二次对策：三次对策：四次对策：五次对策：OK第一次对策：二次对策：三次对策：四次对策：确认结果√√√设制设制设制789发生时期T1发生时间2011.10.28要2011.12.27发生时期T1发生时间2011.10.28设/制前排背后打钉框线过短，表皮无法打钉。
确认结果要2011.12.27发生时期T1发生时间2011.10.28设/制后排侧支架为左右标示，装配时易错装。
确认结果2011.12.27设/制后排管架A装配困难，装配孔做调整。
要项目代号:部品名称:发布日期：原因分析：后打钉框线过短框线长度由195mm 设变为300两装配孔由￠12设变为￠13原因分析：管架A 装配孔尺寸设计过小原因分析：因后排左右支架为共用件，在装配时容易错装零件上增加左右标示。
汽车零部件累质量问题反思报告
汽车零部件累质量问题反思报告篇一：质量反思质量反思质量是企业赖以生存的根本，如何生产高质量产品，满足顾客的需求，是企业追求的目标。
那么，如何生产出客户满意的产品，将是我们总装车间首要考虑的问题。
作为一名新近员工，以我这段时间对生产流程的学习与思考，想要提高产品质量就必须严格执行“四不原则，严守5S”，即不经常更换操作工人、不接受、不制造、不流出不良品、严格准守5S 标准。
1、不经常更换操作工人我们总装是流水线作业，如果有员工顶岗，就有可能因操作不熟练，导致操作时间过长，影响整个车间的生产进度，对于员工来说，时间不足，为了完成生产目标，就会违反相应生产制度，最终有可能导致不合格产品的流出，影响产品质量。
记得有次因同事请假需要我去顶岗分装发动机，漏装一个油管，导致不合格产品留到合装线，去补装的时候发现很难装，搞了很久才搞定，不仅自己累，还影响了他人作业。
之所以漏装是因为操作不熟练，而我又没有去检查上台车的完工情况，这是相当粗心的表现。
所以，不经常更换操作工人，这样不仅能减少培训环节，节约了力、物力资源，同时也能大大提高产品的质量。
2、不接受所谓不接受，是指不接受汽车零部件缺陷和上工序的缺陷产品。
我们公司大部分汽车零部件都是由第三方公司提供的，我们无法保证其质量，所以，我们在检查零部件时，不仅仅只是检查其是否缺件，更应该要检测其是否存在缺陷。
记得上个月我们班组在分装发动机时，没有检查其是否存在缺陷，导致有一台发动机变速箱严重变形的产品流到调试车间，在更换的过程中相当的麻烦，最后返工才组装好。
这不仅影响生产质量，同时也降低了生产效率；不接受上工序的缺陷，绝对不是把质量责任推卸给别人，而是从材料方面剔除对质量造成不利影响的因素，保证产品制造全过程处于受控的理想状态。
不接受缺陷是制造合格产品的第一道防线，绝对不能马虎看待。
3、不制造制度要落实到每个员工，严格执行质量管理体系标准；采用先进的质量管理方法和手段，建立《工序流程卡》以及零件的制造与装配过程中品质保证的确认方法，并以此作为作业人员装配时的作业标准；工艺技术部门结合班组实际情况，制定《标准作业书》，规定有关作业条件、作业方法、管理方法、辅助材料、使用的工装设备及其他的注意事项等的标准；同时制定《重要工序易错表》，此为防止错装而制定的零件识别指导书，以提高员工的识错防错能力，为保证不生产不良品提供技术保障。
汽车零部件质量问题履历表报告
汽车零部件质量问题履历表报告本报告旨在汇总和记录公司在汽车零部件质量方面所遇到的问题，以及解决措施和改进过程。
以下是各部门的具体情况：研发部门：1. 问题描述：在新产品开发过程中，发现某批次零部件存在安全隐患，可能引发产品质量问题。
解决措施：立即停止使用该批次零部件，进行全面排查和检测，并与供应商进行沟通协商。
改进过程：加强对零部件供应商的审核评估，建立更加严格的验收标准和流程，确保产品质量稳定可靠。
生产部门：1. 问题描述：生产线上出现频繁的零部件配件断裂现象，导致生产效率低下。
解决措施：启动紧急维修计划，对受影响的生产线进行全面检修和更换零部件。
改进过程：加强设备维护保养工作，定期进行设备检查和保养，确保设备运行稳定，减少故障率。
品质部门：1. 问题描述：多次收到客户投诉，指控产品存在严重的质量问题，影响公司声誉。
解决措施：启动质量追踪调查机制，对投诉问题进行全面核查和整改。
改进过程：建立更加严格的质量管理体系，完善质量控制流程和品质检验标准，提升产品质量和客户满意度。
采购部门：1. 问题描述：某批次原材料供应商提供的材料质量不达标，影响了产品生产。
解决措施：暂停与该供应商的合作，寻找替代供应商。
改进过程：优化供应链管理体系，建立供应商评估机制，确保原材料质量可控可靠。
维修部门：1. 问题描述：多次接到车主维修反馈，反映零部件寿命不达标，导致维修频次增加。
解决措施：对车辆进行全面检修和更换受损零部件。
改进过程：加强对售后服务的监督和管理，建立更加完善的售后服务体系，提升顾客满意度。
综上所述，公司将持续关注汽车零部件质量问题，不断优化解决措施和改进过程，确保产品质量和客户满意度持续提升。
感谢各部门在问题处理和改进过程中的积极配合和支持。
汽车零部件质量问题履历表报告PPT
成品检 验
内部 过程
外观 类
制造
A
14
—
—
其他
2018/5/10（切外管管）内过部程
外观 类
制造
B
15
44830KTMG-
里程
其他
2018/5/15
铆接上 关口
内部 过程
外观 类
STA
B
8800
16
44830KTMG-
里程
其他
2018/5/15
铆调丝 螺杆
内部 过程
尺寸 类
STA
B
8800
17
里程
其他
发现 地点/ 工序
发现问题问题重要 人& 类型属性 度 过程
问题 升级
生产
现场/ 打包
内过部程功类能制造
C
工序
整改责任人
牵头
牵头人
分管 领导
计划 关闭时
间
计划关 闭时长
X安荣 X嘉 2018/5/5 0
问题关闭状态
整改进 度
实际 关闭时
间
实际关 闭时长
措施制
定与验 2018/5/5 0 证
关闭 状态
尺寸 类
21
前刹 LF100-
A/C
前刹 拉索
其他
装配K 2018/5/23母与销
柱
内部 过程
尺寸 类
22
LF10011H
油门
其他 2018/5/23
印字
内部 尺寸 过程 类
措施
X嘉
X嘉
2018/5/2 1
4
制定 与验
证
措施
X嘉
X嘉
2018/5/2 1
汽车模具故障件修复履历案例
汽车模具故障件修复履历案例1. 故障件：发动机缸头密封件履历：车主在行驶过程中发现发动机冒烟，车辆动力下降。
经过检查，发现发动机缸头密封件破裂，导致发动机内部燃气泄漏。
修复过程中，技师将破裂的密封件更换为全新的密封件，并进行了相关的密封性测试。
修复完成后，车辆恢复正常工作。
2. 故障件：刹车片履历：车主在刹车时发现刹车距离明显增加，刹车效果不佳。
经过检查，发现刹车片已经磨损严重，需要更换。
修复过程中，技师将磨损的刹车片更换为全新的刹车片，并对刹车系统进行了检查和调整。
修复完成后，刹车效果恢复正常。
3. 故障件：变速器油封履历：车主在行驶过程中发现变速器漏油，同时听到异常的噪音。
经过检查，发现变速器油封破裂，导致油液泄漏。
修复过程中，技师将破裂的油封更换为全新的油封，并对变速器进行了清洗和维护。
修复完成后，变速器正常运转，漏油和异常噪音问题解决。
4. 故障件：燃油喷射器履历：车主在行驶过程中发现发动机抖动，加速不稳定。
经过检查，发现燃油喷射器堵塞，导致燃油喷射不均匀。
修复过程中，技师对燃油喷射器进行了清洗和维修，恢复了其正常喷射功能。
修复完成后，发动机抖动问题解决，加速恢复平稳。
5. 故障件：空调压缩机履历：车主发现车辆空调制冷效果不佳，无冷气输出。
经过检查，发现空调压缩机损坏，无法正常工作。
修复过程中，技师将损坏的空调压缩机更换为全新的压缩机，并进行了相关的系统检查和充填制冷剂。
修复完成后，车辆空调系统恢复正常，制冷效果良好。
6. 故障件：电池履历：车主发现车辆无法启动，电池电量不足。
经过检查，发现电池老化，需要更换。
修复过程中，技师将老化的电池更换为全新的电池，并对电路系统进行了检查和维护。
修复完成后，车辆启动正常，电池电量恢复充足。
7. 故障件：前悬挂系统弹簧履历：车主在行驶过程中感觉到前悬挂系统异常，过于颠簸。
经过检查，发现前悬挂系统弹簧变形，需要更换。
修复过程中，技师将变形的弹簧更换为全新的弹簧，并对前悬挂系统进行了检查和调整。
汽车零部件质量问题履历表报告
质量问题QTM履历表
质量部 作成：XXX 日期：2019-1-15
2019 – 1 - 26
XXX有限公司
质量提升计划
客户名 零件 序号 零件号 阶段 称 名称 发现 时间 图片
质量问题QTM履历表
整改责任人 问题关闭状态 问题 问题 发现 发现问题问题重要 牵头 计划 实际 关闭 问题 计划关 整改进 实际关 关闭 地点/ 人& 类型属性 度 关闭时 确认 分管 关闭时 升级 牵头人 闭时长 度 闭时长 状态 工序 过程 间 间 人 领导
异常问题描述
1
XX创
拉索 （待 2018/5/ 确认 量产 5 客户 名称）
生产 现场/ 内部功能 制造 C 打包 过程 类 工序 生产 现场/ 内部外观 制造 C 印字 过程 类 工序
X安荣
X嘉
2018/5/ 5
0
措施制 2018/5/ 定与验 5 证
0
G
拉索的出货的包装 方案不符合要求， X嘉 包装时应交叉包装， 防止一端空置导致 纸箱塌陷。
XXX零部件有限公司 XXX有限公司
质量提升计划
11
质量问题QTM履历表
X嘉 2018/5/1 X嘉 5 6 原因 分析 与验 证 原因 分析 与验 证 原因 分析 与验 证 原因 分析 与验 证 措施 制定 与验 证 措施 制定 与验 证 原因 分析 与验 证 G X嘉 外护套与外管铆接时， 护套破损.
X嘉
2018/5/3 X嘉 0
9
X嘉
模具用错，导致弯 头压铆不合格
21
前刹 装配K 前刹 内部 尺寸 LF100其他 2018/5/23 母与销 拉索 过程 类 A/C 柱
汽车零部件产品质量报告
汽车零部件产品质量报告1. 引言本报告旨在评估汽车零部件的产品质量，并提供有关质量控制的建议和改进措施。
汽车零部件的质量对于整车的性能和可靠性至关重要，因此持续的质量监测和改进非常重要。
2. 质量评估方法为了进行质量评估，我们采用了以下方法：2.1 产品抽样我们从生产线上随机抽取了一定数量的汽车零部件样品，并对其进行全面测试和评估。
2.2 功能测试我们对零部件进行了功能测试，确认它们是否能够正常运行并满足设计要求。
2.3 外观检查我们进行了外观检查，以确保零部件表面没有瑕疵、划痕或其他不良影响外观的问题。
2.4 耐久性测试我们对零部件进行了耐久性测试，模拟长期使用条件下的负荷和挑战。
通过这些测试，我们可以评估零部件的可靠性和寿命。
2.5 材料分析我们对材料进行了分析，以确保其符合所需的力学性能和耐腐蚀性能。
3. 质量评估结果基于以上的评估方法，我们得出了以下质量评估结果：- 功能测试：所有抽样的零部件都通过了功能测试，能够正常运行并满足设计要求。
- 外观检查：大部分零部件表面没有瑕疵，但有少量样品出现了划痕和小的不良问题，需要加强生产线上的外观质量控制。
- 耐久性测试：大多数零部件在耐久性测试中表现良好，能够承受长期使用带来的挑战。
然而，我们发现了一些样品在测试过程中出现了早期磨损或断裂的问题，这可能与材料质量或生产工艺有关。
- 材料分析：样品的材料分析结果符合预期的力学性能和耐腐蚀性能。
然而，我们发现材料的密度存在一定的波动，这可能是由于生产过程中的不一致性导致的。
4. 质量改进建议和措施基于上述质量评估结果，我们提出了以下质量改进建议和措施：- 外观质量控制：强化生产线上的外观质量控制，确保零部件表面没有瑕疵和划痕。
- 生产工艺改进：分析早期磨损和断裂问题的原因，并改进生产工艺，以提高零部件的耐久性。
- 材料质量控制：加强对材料密度的控制，确保生产的零部件在材料属性上符合要求。
- 供应链管理：对供应商进行审查和评估，确保他们提供的材料和零部件的质量符合要求。
汽车零部件质量分析报告
目标值
报废金额
实际完 成日期
1
CQ35342中径 CQ35342中径 大，报废金额 大 达1074.2元。 A车间W300 报废金额达 3032-15调整废 846.76元。 品金额高
张SS
2 优先减少计划 实施结果验证
杨YY
CQ35342中径大
4 PPM(供货质量）
172.8 1074.2 846.72 199.2 157.8 1036 588.24 159.79 342.72 488.7 279.72 55.2 300.9 15.18 243 48.4 288.1
调整废品 1247 中径大 调整废品 调整废品 1203.72 调整废品 1036 调整废品 588.24 调整废品 调整废品 502.51 调整废品 488.7 调整废品 调整废品 334.92 调整废品 调整废品 316.08 调整废品 调整废品 291.4 调整废品 288.1 调整废品
金额
累计百分比%
7000 6000 5000
120%
5841.64 100% 89% 75% 7767.18 92% 80% 60% 40% 1037.04 643.01 20% 0% A车间 B车间 C车间 D车间
100%
4000 3000 2000 1000 0
245.49
分析：从排列图中在可以看出本月九车间废品报废数量较大，其主要原因是由于零件CQ35342零
83.33 粗糙度次于6.3 83.33 粗糙度次于6.3 83.33 粗糙度次于6.3 85 粗糙度次于6.3 87.5 粗糙度次于6.3 87.78 磕碰伤 88.89 粗糙度次于6.3 2.8-0.3尺寸大 89.29 磕碰伤
5 5 5 3 6 7 2 3 25
零件质量问题报告范文
尊敬的XX领导：
我是贵司的XX，关于我们最近收到的一份零件质量问题报告，我向您汇报如下：
问题描述：
我们在对一批零件进行检测时发现，其中有XX%的零件存在质量问题，具体表现为XXX。
经过对这些零件的分析，我们发现这些问题可能是由于生产过程中的某些环节存在问题导致的。
问题影响：
这些质量问题可能会对产品的性能和寿命产生不良影响，从而影响到客户的使用体验和产品的口碑。
如果这些问题得不到有效解决，可能会对公司的声誉和市场份额造成不利影响。
解决方案：
为了解决这些质量问题，我们已经采取了以下措施：
1.对生产过程进行全面排查，查找问题根源，并制定相应的改进措施，以确保类似问题不再发生。
2.对已经发现的有质量问题的零件进行返工或者退货处理，确保产品的质量符合标准。
3.加强对生产过程的监控和管理，提高生产效率和质量。
4.加强对员工的培训和管理，提高员工的质量意识和责任心。
我们将继续密切关注这个问题，并采取有效措施，确保产品质量符合客户要求和公司标准。
同时，我们也希望能够得到您的支持和指导，共同解决这个问题。
谢谢。
汽车问题总结报告范文(3篇)
第1篇一、引言随着我国经济的快速发展，汽车产业得到了迅速崛起，汽车已经成为人们日常生活中不可或缺的交通工具。
然而，在汽车普及的同时，汽车问题也日益凸显，给人们的出行和生活带来了诸多不便。
为了提高汽车质量，保障人民群众的生命财产安全，本文对汽车问题进行了总结和分析，并提出相应的对策。
二、汽车问题分类1. 制造质量问题（1）零部件质量不合格：部分汽车零部件在制造过程中存在质量问题，如轴承、刹车片、轮胎等，导致汽车在行驶过程中出现故障。
（2）车身焊接缺陷：车身焊接缺陷会导致车身强度降低，增加发生事故的风险。
（3）内饰材料问题：部分汽车内饰材料存在异味、易燃等问题，影响驾驶舒适性和安全性。
2. 使用维护问题（1）驾驶习惯不良：部分驾驶员驾驶习惯不良，如急刹车、急加速等，导致汽车磨损加剧。
（2）保养不及时：部分车主对汽车保养不够重视，导致汽车故障频发。
（3）使用假冒伪劣配件：部分车主使用假冒伪劣配件，导致汽车性能下降，甚至引发安全事故。
3. 交通法规问题（1）超速行驶：超速行驶是导致交通事故的主要原因之一。
（2）酒驾、毒驾：酒驾、毒驾严重威胁道路交通安全。
（3）疲劳驾驶：疲劳驾驶会导致驾驶员反应迟钝，增加交通事故风险。
三、汽车问题原因分析1. 企业管理不善：部分汽车企业在生产过程中，对质量把控不严，导致产品存在质量问题。
2. 市场竞争激烈：汽车市场竞争激烈，企业为了降低成本，忽视产品质量。
3. 消费者维权意识不强：部分消费者对汽车问题缺乏维权意识，导致企业对质量问题整改不力。
4. 交通法规执行力度不够：交通法规执行力度不够，导致违法行为难以得到有效遏制。
四、对策建议1. 加强企业质量管理：企业应加强生产过程的质量控制，提高产品质量。
2. 提高消费者维权意识：政府部门应加强宣传教育，提高消费者维权意识。
3. 加强市场监管：政府部门应加大对汽车市场的监管力度，打击假冒伪劣产品。
4. 完善交通法规：完善交通法规，加大对违法行为的处罚力度。
汽车零部件行业产品质量缺陷处理工作总结
汽车零部件行业产品质量缺陷处理工作总结在汽车零部件行业中，产品质量是企业生存和发展的基石。
对于任何出现的质量缺陷，及时、有效地进行处理至关重要。
本文旨在对过去一段时间内汽车零部件行业产品质量缺陷处理工作进行全面总结，以期为未来的工作提供有益的参考和借鉴。
一、质量缺陷处理工作的背景随着汽车行业的迅速发展，市场对汽车零部件的质量要求日益严格。
在激烈的市场竞争中，企业不仅要保证产品的性能和可靠性，还要不断提高生产效率和降低成本。
然而，由于生产过程中的各种因素，如原材料质量波动、生产工艺不稳定、设备故障等，质量缺陷时有发生。
这些缺陷不仅会影响产品的交付和客户满意度，还可能给企业带来巨大的经济损失和声誉损害。
二、质量缺陷的分类与特点在处理质量缺陷的过程中，我们首先对其进行了分类。
常见的质量缺陷包括尺寸超差、表面缺陷、材料性能不达标、装配问题等。
尺寸超差是指零部件的尺寸超出了设计图纸规定的公差范围。
这种缺陷可能导致零部件无法正常装配或影响产品的整体性能。
其特点是具有明显的可测量性，通过量具检测即可发现。
表面缺陷主要包括划伤、磕碰、锈斑等。
这类缺陷虽然不一定会影响零部件的功能，但会影响产品的外观质量，降低客户的满意度。
表面缺陷通常在产品的外观检查中被发现。
材料性能不达标是指零部件所使用的材料在强度、硬度、韧性等方面未能达到设计要求。
这种缺陷具有一定的隐蔽性，需要通过专业的材料检测手段才能确定。
装配问题主要表现为零部件之间的配合不良、松动等。
这类缺陷往往在产品的装配过程中暴露出来，可能导致整个产品的装配效率降低和质量不稳定。
三、质量缺陷处理的流程与方法当发现质量缺陷时，我们立即启动了相应的处理流程。
首先是缺陷的识别和报告。
生产线上的操作人员、质量检验人员以及相关的技术人员在发现质量缺陷后，及时填写《质量缺陷报告》，详细描述缺陷的类型、特征、发现位置以及发现时间等信息。
然后是缺陷的评估和分析。
质量部门组织相关的技术专家和生产管理人员对缺陷进行评估，分析其产生的原因。
主机厂质量问题改善报告
主机厂质量问题改善报告一、引言在主机厂的生产过程中，质量问题的出现是不可避免的。
然而，及时发现并有效地改善这些问题，对于提升产品质量、增强企业竞争力以及满足客户需求具有至关重要的意义。
本报告旨在对主机厂近期出现的质量问题进行全面分析，并提出相应的改善措施。
二、质量问题概述（一）零部件质量不达标在近期的生产中，发现部分零部件存在尺寸偏差、材料强度不足以及表面处理粗糙等问题。
这些问题导致了产品在组装过程中的困难，以及在使用过程中的可靠性降低。
（二）生产工艺不完善某些生产环节的工艺参数设置不合理，例如焊接温度、压力控制不当，涂装工艺不符合标准等，影响了产品的外观和性能。
（三）质量检测体系存在漏洞质量检测标准不够明确，检测设备精度不足，以及检测人员操作不规范等问题，导致一些质量问题未能在出厂前被及时发现。
三、质量问题原因分析（一）供应商管理不善对供应商的筛选和评估不够严格，未能有效监督供应商的生产过程，导致其提供的零部件质量不稳定。
（二）生产技术水平有待提高部分生产人员对新技术、新工艺的掌握不够熟练，缺乏必要的培训和指导，导致生产过程中的失误。
（三）质量管理体系不健全质量管理制度执行不力，缺乏有效的质量监控和反馈机制，无法及时发现和解决质量问题。
四、质量问题改善措施（一）加强供应商管理1、建立严格的供应商筛选和评估标准，对供应商的生产能力、质量管理体系进行全面审查。
2、与供应商签订质量协议，明确质量要求和违约责任。
3、定期对供应商进行实地考察和质量审核，督促其改进生产过程和质量管理。
（二）提升生产技术水平1、加强对生产人员的技术培训，邀请专家进行技术讲座和现场指导，提高其操作技能和质量意识。
2、引进先进的生产设备和工艺，优化生产流程，提高生产效率和产品质量。
（三）完善质量管理体系1、修订和完善质量管理制度和流程，明确各部门和岗位的质量职责。
2、加强质量检测设备的投入和维护，确保检测设备的精度和可靠性。
3、建立质量问题反馈机制，及时收集和分析质量问题，制定针对性的改进措施。
产品问题履历表
保 存
编制日 期：
版本：
常州腾龙汽车零部件股份有限公司
有无8D
是否 索赔 （元）
是否 零公里
是否 是否 是否 批退货 市场失效 功能不良
备注
常州腾龙汽车零部件股份有限公司
常州腾龙汽车零部件股份有限公司
序 号
反馈日期
客户名称项ຫໍສະໝຸດ 代号零件号不良数 量
①阶段
缺陷/问题描述
图示说明
临时措施 （24小内应急措施）
产品问题履历
问题原因确认
产生原因
流出原因
永久措施
结案
责任部门
②问题性 质
③是否复发
常州腾龙汽车零部件股份有限公司
说明： ①、阶段包括：手工样件、OTS样件、试产、量产、客户投诉； ②、问题性质包括：人员操作、机器设备、工装模具、检具、量具、材料（含零部件）、供应商、图纸、作业指导书、检验指导书、未检验、其他； ③、是否复发：指在此产品中是否多次（含2次）发生，填写：是、否；
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内部 过程
外观 类
制造
B
8—
—
—
其他
2018/5/9
钢丝绳 穿管工
序
内部 过程
外观 类
制造
C
9
XZ鑫
17121051 2
油门 拉索
量产
2018/5/9
成品检 验
内部 过程
外观 类
制造
A
10
XZ鑫 鑫
17121051 2
油门 拉索
量产
2018/5/9
成品检 验
内部 过程
外观 类
制造
A
原因
X嘉 X嘉 2018/5/15
质量提升计划
质量问题QTM 履历表
13E8
18
30101005 83
34509 0-软
其他
2018/5/17
倒角
内部 外观 过程 类
管
19
580 滑 道
其他
2018/5/16
装玻璃 托架
内部 过程
外观 类
20
LF-250
油门 拉索
其他
2018/5/21
压铆弯 头
内部 过程
尺寸 类
21
前刹 LF100-
5—
—
— 其他 2018/5/9
塑料 接头 铆接
内部 外观 过程 类
制造
B
切管
内部 外观 过程 类
制造
B
锌头 毛刺 打磨
内部 外观 过程 类
制造
B
X安荣
X嘉
2018/5/1 0
1
措施制 定与验
证
2018/5/1 1
2
X安荣
X嘉
2018/5/1 5
6
X安荣
X嘉
2018/5/1 5
6
措施制 定与验
证
原因分 析与验
证
措施
4
制定 与验
证
原因
9
分析 与验
证
原因
7
分析 与验
证
原因
7
分析 与验
证
XXX零XX部X有件限有公限司公司
R X嘉
外管倒角不合格 （飞边毛刺）
R X嘉 滑道边缘毛刺较多
X嘉
模具用错，导致弯 头压铆不合格
X嘉 K母与销柱生锈
X嘉
印字印错
质量提升计划
质量问题QTM 履历表
感谢聆听
XXX零XX部X有件限有公限司公司
6
分析 与验
证
原因
X嘉 X嘉 2018/5/15
6
分析 与验
证
措施
X嘉 X嘉 2018/5/15
6
制定 与验
2018/5/18
9
证
原因
X嘉 X嘉 2018/5/15
6
分析 与验
证
措施
X嘉 X嘉 2018/5/15
6
制定 与验
证
操作人员在打磨时，
未作任何防护措施，
R X嘉 易导致工安事故，
给公司造成不必要
证
原因
5
分析 与验
证
XXX零XX部X有件限有公限司公司
G
X嘉
外护套与外管铆接时， 护套破损 .
R X嘉
Z 字锌头毛刺
R X嘉
手柄装错
已判定不合格产品未
R
X嘉
放置在不良品区域， 生产时可能造成用错
的可能 .
R X嘉 供应商来料孔内毛刺
R
X嘉
供应商来料时孔堵塞， 钢丝绳无法穿过 .
R
X嘉
制程现场发现螺母内 部丝牙生锈
的损失 .
毛刺打磨工序，操
作人员用钢管进行
G
X嘉
打磨，易造成内部 钢丝绳弯曲变形，
如发到客户处，易
造成客户抱怨 .
G
X嘉
钢丝绳半成品混装 （已压铸锌头）
A+B尺寸不符合标准
R X嘉
要求，图纸要求 90 ± 1.5 ，实测
94.5mm.
R X嘉 锌头不良（缺料）
XXX零XX部X有件限有公限司公司
质量提升计划
证
2018/5/1 1
2
G
X嘉
塑料接头与பைடு நூலகம்固圈 装反
R X嘉 切管工序无流转卡
G
X嘉
锌头打磨现场，打 磨后的余料杂乱 .
XXX零XX部X有件限有公限司公司
质量提升计划
质量问题QTM 履历表
6—
—
—
其他
2018/5/9
锌头毛 内部 外观 刺打磨 过程 类
制造
B
7—
—
—
其他
2018/5/9
锌头毛 刺打磨
问题 升级
生产
现场 / 打包
内部 功能 过程 类
制造
C
工序
整改责任人
牵头
牵头人
分管 领导
计划 关闭时
间
计划关 闭时长
X安荣 X嘉 2018/5/5 0
问题关闭状态
整改进 度
实际 关闭时
间
实际关 闭时长
措施制 定与验 2018/5/5 0
证
关闭 状态
关闭 确认
人
异常问题描述
拉索的出货的包装
方案不符合要求，
XXXX零部件制造有限公司
质量问题QTM 履历表
XXX有限公司
质量部 作成： XXX 日期： 2019-1-15
2019 – 1 - 26
质量提升计划
质量问题QTM 履历表
序号
客户名 称
零件号
零件 名称
阶段
发现 时间
1 XX创
拉索 （待 确认 量产 2018/5/5 客户 名称）
图片
问题 问题
发现 发现问题问题 重要 地点/ 人& 类型属性 度 工序 过程
STA
X嘉
X嘉
2018/5/1 5
X嘉
X嘉
2018/5/1 5
X嘉
X嘉
2018/5/1 5
X嘉
X嘉
2018/5/1 5
X嘉
X嘉
2018/5/2 1
X嘉
X嘉
2018/5/2 1
X嘉
X嘉
2018/5/2 1
原因
6
分析 与验
证
原因
6
分析 与验
证
原因
6
分析 与验
证
原因
5
分析 与验
证
措施
6
制定 与验
证
措施
6
制定 与验
G X嘉 包装时应交叉包装，
防止一端空置导致
纸箱塌陷。
2 X鑫
拉索 量产 2018/5/5
生产
现场 / 印字
内部 外观 过程 类
制造
C
工序
X安荣
X嘉
2018/5/1 0
5
措施制 定与验 2018/5/9 4
证
G
X嘉
拉索外管印字不清 晰、模糊
3 X捷恩 4 X江
坐垫 拉索
量产 2018/5/9
黑色 塑料 量产 2018/5/9 外管
2018/5/10（切外管管）内过部程
外观 类
制造
B
15
44830KTMG-
里程
其他
2018/5/15
铆接上 关口
内部 过程
外观 类
STA
B
8800
16
44830KTMG8800
里程
其他
2018/5/15
铆调丝 螺杆
内部 过程
尺寸 类
STA
B
17
里程
其他
2018/5/16
上直丝 螺母
内部 过程
外观 类
A/C
前刹 拉索
其他
2018/5/23
装配 K 母与销
柱
内部 过程
尺寸 类
22
LF10011H
油门 其他 2018/5/23
印字
内部 尺寸 过程 类
X嘉
X嘉
2018/5/2 1
X嘉
X嘉
2018/5/2 1
X嘉
X嘉
2018/5/3 0
X嘉
X嘉
2018/5/3 0
X嘉
X嘉
2018/5/3 0
措施
4
制定 与验
质量问题QTM 履历表
外护套
11
LF100-A
前刹 拉索
量产
2018/5/9
与外管 热铆焊
内部 过程
外观 类
制造
B
接
12
017007162-
1
座椅
四分 1 出2拉
量产
索
2018/5/9
成品检 验
内部 过程
外观 类
制造
C
13
阻风 门拉
索
量产
2018/5/9
成品检 验
内部 过程
外观 类
制造
A
14
—
—
其他