塑料模具设计操作规范和制造操作规范
注塑模具操作流程
注塑模具操作流程
一、模具准备
1. 清洁模具：使用清洁剂和软布清洁模具表面，确保表面无灰尘、油渍或其他杂质。
2. 检查模具：检查模具是否有损坏、磨损或变形。如果有问题，及时修复或更换模具。
二、原料准备
1. 原料选择：根据产品要求选择适当的塑料原料，并确保原料质量无瑕疵。
2. 原料加工：对原料进行预处理，如干燥、混合、研磨等，以确保原料的可塑性和均匀性。
三、模具安装
1. 安装固定模：将模具的固定部分安装在注塑机的固定板上，并确保固定牢固。
2. 安装活动模：将模具的活动部分安装在注塑机的移动板上，并确保活动灵活顺畅。
3. 调整模具间隙：根据产品要求，调整模具的间隙，以确保注塑过程中成型品的尺寸精度。
四、机器准备
1. 注塑机预热：根据塑料原料的熔融温度要求，将注塑机预热至合适的温度。
2. 注射参数设置：设置注塑机的注射速度、压力、时间等参数，以适应模具和原料的要求。
五、试模和调试
1. 试模：将空模和模具装配好后，进行试模操作。注射一定量的原料到模腔中，观察模具流道和出口是否畅通，以及产品填充情况。
2. 调试：根据试模结果，调整注塑机的参数，如注射速度、温度、压力等，以获得理想的产品质量。
六、生产操作
1. 开模：将准备好的原料加入注塑机的料斗中，启动注塑机，使模具实现合模和开模操作。
2. 注射成型：根据产品要求，控制注塑机的注射参数，将熔化的塑料原料注入到模腔中，进行成型。
3. 冷却固化：在注塑完成后，等待一定时间，使产品在模具中冷却和固化。
4. 取出产品：将模具中成型的产品从模具中取出，注意避免损坏产品的外观和尺寸。
模具制造与维修操作规程
模具制造与维修操作规程
一、前言
模具制造与维修是现代制造业中不可或缺的一环，也是保证生产质量和效率
的重要工作。为了规范模具制造与维修操作，提高操作人员的技术水平和工作效率，制定本操作规程，以便操作人员遵循操作流程，减少错误和事故的发生。
二、模具制造操作规程
1. 设计与制图
(1) 根据产品的要求，编制模具设计图纸；
(2) 根据设计图纸，制作模具零部件的图纸；
(3) 按照图纸，制作模具零部件。
2. 制作模具零部件
(1) 准备原材料和加工工具；
(2) 清洗原材料，确保无污染；
(3) 根据图纸要求，进行零部件的加工，如车、铣、镗、磨等；
(4) 完成加工后，进行测量和检验，确保零部件尺寸精确；
(5) 检查零部件表面，去除毛刺和凹凸不平；
(6) 进行热处理，提高零部件的硬度和强度。
3. 组装模具
(1) 清理零部件，确保无污染；
(2) 根据设计图纸，按照顺序进行零部件的组装；
(3) 对组装好的模具进行检验，确保各零部件连接牢固，无残缺；
(4) 进行调试，保证模具的正常运行和稳定性。
三、模具维修操作规程
1. 检查模具状况
(1) 对使用过程中的模具进行检查，了解是否存在问题和损坏情况；
(2) 检查模具的工作表面和关键零部件，是否磨损、变形或疲劳；
(3) 检查模具润滑系统的工作情况，是否存在漏油或堵塞。
2. 模具维修
(1) 对磨损和变形的零部件进行修复或更换；
(2) 进行零部件的调整和组装，确保模具正常工作；
(3) 清洁和修复润滑系统，确保润滑效果良好；
(4) 对模具进行功能调试，确保修复效果符合要求。
注塑模具设计操作流程
注塑模具设计操作流程
注塑模具是用于制造塑料制品的一种工具，在塑料制品生产行业中起着重要的作用。注塑模具设计是确保注塑过程中能够准确、高效地将塑料材料注入模具中，并使其冷却固化，最终得到所需的塑料制品的关键环节。本文将介绍注塑模具设计的操作流程，包括前期准备、模具设计、制造和后期检验等方面。
一、前期准备
在进行注塑模具设计之前，需要进行一系列的前期准备工作，包括产品设计要求的确认、材料选择、生产工艺要求的明确等。这些准备工作的目的是为了确保注塑模具的设计能够满足最终产品的需求，并为后续的模具设计、制造和使用提供准确的依据。
1. 产品设计要求确认
在进行注塑模具设计之前，需要与产品设计方面的人员进行充分的沟通，明确产品的设计要求，包括产品的形状、尺寸、表面质量等方面的要求。通过与产品设计方面的人员密切合作，可以更好地理解产品的特点，提高模具的设计准确性。
2. 材料选择
根据产品的要求和使用环境，选择适合的塑料材料。不同的塑料材料具有不同的物理性质，选择合适的材料对于保证产品的性能和质量至关重要。材料的选择需要考虑产品的强度、耐高温性、耐腐蚀性等因素。
3. 生产工艺要求明确
在确定了产品的设计要求和材料选择之后，需要明确生产工艺要求。生产工艺要求涉及到注塑过程中的各个环节，包括注塑机的选择、注
塑温度的控制、注塑时间的控制等。明确生产工艺要求可以帮助设计
师更好地进行模具的设计。
二、模具设计
模具设计是注塑模具设计操作流程中的核心环节，包括模具结构设
计和模腔设计。
1. 模具结构设计
模具结构设计是根据产品的形状和要求，确定模具的结构，包括模
塑料制品加工操作规程
塑料制品加工操作规程
塑料制品是现代工业化生产中不可或缺的材料之一，广泛应用于家居、建筑、电子、汽车等领域，其加工操作的规范性和准确性对于产品质量和效率的提高至关重要。本文将介绍塑料制品加工的操作规程，旨在提供一套简单易行、科学合理的操作指南。
一、安全操作
1. 先检查设备和工具的正常运行情况，确保无异常和故障。
2. 戴上劳保用品，如手套、护目镜、口罩等，确保加工过程中的个人安全。
3. 工作区域必须干燥通风，避免火源和易燃材料。
4. 严禁在工作区域吃东西或饮用，以防止污染。
5. 加工过程中如遇突发情况，请立即停止操作并采取相应的应急措施。
二、准备工作
1. 根据产品要求，准备好所需的原材料和辅助材料。
2. 检查模具及设备的清洁度，确保无异物和污垢。
3. 预热模具和设备，保持适宜的温度和湿度。
4. 验证材料的质量和规格是否符合要求，避免因材料问题导致的加工不良。
5. 根据产品要求，选择合适的加工方法和工艺流程。
三、加工操作
1. 将原材料放入机器的进料口，并确保材料的均匀分布。
2. 开始加工前，调整设备的速度、压力和温度，保证加工的稳定性和准确性。
3. 观察加工过程中的材料流动情况，及时调整机器参数以保证产品质量。
4. 在加工过程中，如发现设备异常或材料问题，应立即停止操作，并进行处理。
5. 加工完毕后，切断原材料的供应，并等待设备停止运转后，清理加工残留物。
四、产品检验与质量控制
1. 从生产线上取出样品，并进行外观检验、尺寸检测和性能测试。
2. 进行产品检验时，需记录检测结果并保留样品备查。
塑胶模具的制作规范
塑胶模具的制作规范
塑胶模具的制作规范
一﹐确认图面﹐
A.水路﹐
1.公模&母模﹐依成品形状来决定﹐水路循环的路径与数量﹐公模&母模的水路需相互配合.
2.脱料板x2cycle。
3.上述水孔接头处需做沉孔,沉孔尺寸$35*L25mm。
4.模具的水栓处,必需上IN﹐OUT且编号。
5.需附铜制水栓﹐A01&A07为塑料的水栓﹐A09铜水栓的尺寸为1/4”PT。
6.侧面止水栓之做法﹐2PCS止水栓或1PCS止水栓+铜块。
7.若有喷水孔﹐使用铜片做隔板。
B.料沟﹐依成品进料达到平衡﹐来设计料沟的路径﹐形状﹐尺寸…等。
C.进点﹐依成品的外观形状&要求重点﹐来决定进点的型式﹐为针点﹐侧针点﹐侧边状﹐锥型状…等。
D.顶出方式﹐
1.PIN顶出﹐需使用DME规范(依不同客户决定。
2.顶针成品面有形状时﹐需做方向性之定位。
3.顶出环(特别注意打水环之拔模斜度或顶出块。
E.定位块X
4﹐于公母模板360度/4﹐加长方型之定位块﹐增加基准面之精度(材质:SKD-
61中国塑料模具网
F.模仁方式﹐
1.锁公母模仁之螺丝﹐设计时愈多愈好﹐且需平均分配﹐使模仁与模座接触面更密合﹐
锁螺丝时需封称锁入﹐且扭力一致。
2.公母模仁均须有卡入模座之定位梢。
3.所有insert之模仁形状为圆形时需做定位﹐且只能单方向组装﹐避免组装时方向错误。
G.4支导柱需有1pcs做偏心﹐X﹐Y轴各偏10mm。
H.模具的螺丝孔及螺丝﹐须为DME的公制规范。
I.回位销封边要有耐顶板﹐材质为TDAC+氮化处理。
J.若有斜销及滑块﹐三面需加耐磨板﹐且必须有油槽(材质﹐TDAC+氮化处理。
塑料模板的操作要点
塑料模板的操作要点
塑料模板的操作要点包括以下步骤：
1. 模板应平整、洁净、无变形，并应具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。
2. 支模前应对模板及其支架进行检查验收，合格后方可进行下一工序。
3. 模板安装应牢固，防止在浇筑混凝土过程中发生跑模、胀模等现象。
4. 模板拼缝应严密，不得漏浆。
5. 模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得影响结构性能或妨碍装饰工程施工。
6. 浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。
7. 固定在模板上的预埋件、预留孔洞和预埋钢管等均不得遗漏，且应安装牢固、位置准确。
8. 模板及其支架在安装过程中，必须设置有效防倾覆的临时固定设施。
9. 模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。
10. 后浇带模板的拆除和支顶应按施工技术方案执行。
请注意，塑料模板的具体操作要点可能因实际情况而有所不同。
塑料制品生产作业指导书
塑料制品生产作业指导书
注意事项：
1. 在进行塑料制品生产作业之前，请务必熟悉并遵守相关安全操作规程。
2. 本指导书将针对塑料制品生产的常见工序进行说明，供生产人员参考。
一、原料准备
1. 原料选取：根据产品需求，选择适合的塑料原料并确保其质量稳定。
2. 原料预处理：如有需要，进行原料分离、搅拌等预处理工作。
二、塑料注塑
1. 模具准备：根据产品设计和要求，选取合适的模具，并确保其完好无损。
2. 开模调试：进行模具装入、调试等工作，确保模具正常运作。
3. 注塑工艺参数设置：根据产品要求，设置注塑机的温度、压力、注射速度等参数。
4. 操作规程：将预处理好的塑料原料放入注塑机的料斗中，启动机器进行注塑作业。
5. 工艺控制：监测注塑过程中的温度、压力和注射速度等参数，调
整以获得理想的产品质量。
6. 成品处理：将注塑成型的塑料制品从模具中取出，进行必要的后
续处理，如修边、清洁等。
三、塑料挤出
1. 挤出机准备：根据产品要求，选择合适的挤出机，并进行清洗和
润滑保养。
2. 挤出机操作：将原料通过喂料系统输入到挤出机中，控制温度、
压力和挤出速度等参数。
3. 模具准备：选取适合的模具并装入挤出机，确保模具完好无损。
4. 开机调试：启动挤出机，进行运行调试，以确保挤出机和模具正
常运作。
5. 塑料挤出：将经过预处理的塑料原料送入挤出机，通过模具进行
挤出成型。
6. 成品处理：从模具中取出挤出成型的塑料制品，进行后续处理，
如修边、清洁等。
四、塑料成型
1. 选择成型方法：根据产品要求和生产工艺，选择合适的成型方法，如吹塑、压延等。
塑料模具操作手册
塑料模具操作手册
一、概述
塑料模具是一种用于制造塑料制品的工具。它由各种材料制成，通常用于注塑成型、吹塑、挤塑等塑料加工工艺。本操作手册将介绍塑料模具的使用方法、操作步骤和注意事项，以确保操作人员的安全和生产效率。
二、模具的组成部分
1. 模具基座：用于固定和支撑模具的主体部分。
2. 模具芯：用于形成塑料制品的内部结构和空腔。
3. 模具腔：用于形成塑料制品的外形。
4. 模具导向系统：用于确保模具的准确定位和开合动作。
5. 模具排气系统：用于排出模具中积聚的空气。
6. 模具冷却系统：用于降低模具温度并加快冷却速度。
7. 模具喷嘴：用于注塑过程中将熔融塑料注入到模具中。
三、操作步骤
1. 准备工作
a. 检查模具的完整性和清洁度，确保无损坏或污染。
b. 确认模具适配的注塑机或其他塑料加工设备。
c. 检查并准备所需的塑料原料。
d. 确保工作区域整洁，安全设施完备。
2. 安装模具
a. 将模具基座放置于注塑机上，使用固定螺栓将其稳固固定。
b. 逐步将模具芯和模具腔组装到模具基座上，确保配合精度。
c. 连接模具导向系统，确保模具的准确定位和开合动作。
3. 调试模具
a. 调整模具开合速度、压力等参数，并进行空挤行程调试。
b. 使用塑料颗粒进行试模，确认塑料流动状态和产品质量。
c. 检查产品尺寸、外观和性能是否符合要求，并对模具进行必要的调整。
4. 生产操作
a. 加热模具至设定温度，确保塑料能够充分流动。
b. 将塑料颗粒或熔融塑料注入模具，并施加所需的压力。
c. 等待塑料冷却定型，打开模具并取出成品。
d. 检查成品质量，如有问题及时调整模具或工艺参数。
塑料模具操作方法
塑料模具操作方法
塑料模具操作方法：
1. 准备工作：根据产品图纸选择合适的塑料模具，并确保模具表面干净平整。
2. 加热模具：将模具放入加热设备中进行预热，使其达到适合塑料注射的温度。
3. 准备塑料材料：将塑料颗粒或树脂加入注射机中，并根据需要添加色素、增塑剂等辅助材料。
4. 注射模具：在注射机上设定好注射温度、压力和时间，将塑料材料注入模具中。
5. 加压和冷却：关闭注射机的喷嘴，使用加压装置将塑料材料压实，等待一定时间，让模具中的塑料冷却固化。
6. 模具开启：打开模具，取出已成型的塑料制品。
7. 去除残料：清理模具中的残留塑料材料，预防堵塞和破坏模具。
8. 检查和修整：检查成品的质量，如有需要，对模具或成品进行修整和调整。
9. 存储模具：将模具进行清洁和包装，并妥善存放，防止损坏。
以上是一般的塑料模具操作方法，实际操作中可能会根据不同的产品和模具有所差异，需要根据具体情况调整操作步骤。同时，在操作过程中要注意安全，防止受伤或损坏设备。
塑胶模具设计规范
塑胶模具设计规范
模具设计规范
（此规范主要应用于手机模具）
一、模具排位
1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴，如1X1、1X2等。
2、当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性，应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两
边。确保冲胶平衡，保证产品尺寸的精确性。
3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。
4、一模多穴模具中，当有镶拼,行位等结构时，不得使其发生干涉。
5、排位多时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。
6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致，当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向处
分中。
7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。
Skip Record If...?
8．产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。
9．模具方铁高度尽量订做标准高度。
10．模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚（细水口需注明SP 长度）
11．必要时需注明模胚吊模孔移位情况
12．考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵，如需要则一起订料,此为粗料.)
二、模具系统设计
一)、行位系统
当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构:
1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面;
2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度;
3)、保证特殊的外观面不能有夹线。
1、后模行位：
1)、后模行位统一做镶件压块，行位压块用螺丝固定，行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。
注塑模具设计准则
注塑模具设计准则
注塑模具设计准则是指在注塑模具设计过程中应遵循的一些基本原则和规范。以下是一些常见的注塑模具设计准则：
1. 外形设计：注塑模具的外形应简洁、美观，并符合产品的形状和尺寸要求。同时要考虑模具的可加工性、装卸性和使用性。
2. 结构设计：注塑模具的结构应合理，包括模具底板、模具腔、模具芯、导向机构、顶出机构等。要确保模具结构牢固、刚性好、使用寿命长。
3. 材料选择：注塑模具的材料要选用高强度、高硬度、耐磨损的工具钢或合金钢。根据模具的使用要求和成本因素，可选择不同等级的材料。
4. 细节设计：注塑模具的细节设计要考虑产品的注塑工艺要求，包括料液流动、冷却、顶出等方面。同时还要考虑模具的维修和维护便利性。
5. 冷却设计：注塑模具的冷却系统设计要合理，包括冷却通道的布置和尺寸、冷却介质的选择等。要确保充分冷却，减少产品变形和缩短注塑周期。
6. 排液设计：注塑模具的排液设计要考虑产品的材料流动性和顶出力度，确保产品顶出顺利，避免产生空心、短斗等缺陷。
7. 模具加工精度：注塑模具的加工精度要达到产品的尺寸和表
面质量要求，确保产品的工艺性能和外观质量。
8. 模具标准化：注塑模具的设计要符合国际、行业和企业的标准要求，提高模具的互换性和通用性。
总之，注塑模具设计准则是按照工艺要求、产品要求和生产要求来合理设计模具的过程，以确保模具的质量、性能和寿命，提高生产效率和产品质量。
塑料制品加工过程中的安全操作规程
塑料制品加工过程中的安全操作规程为了保障生产工作中的安全，提高工作效率，降低事故发生率，特制定以下塑料制品加工过程中的安全操作规程：
一、作业环境准备
1.1 在进行塑料制品加工作业前，应检查并清理作业环境，确保作业场地整洁无障碍。
1.2 确保通风良好，避免作业环境中有害气体聚集，减少操作人员受害风险。
二、机械设备操作
2.1 操作人员在进行机械设备操作前，必须穿戴好符合安全标准的个人防护装备，如安全帽、护目镜、手套等。
2.2 切勿在机械设备运行中进行维修、清洁等操作，必须停止设备后方可进行相关作业。
三、原料处理
3.1 原料储存时应分类存放，避免混淆使用，严禁将未知或不符合要求的原料用于加工作业。
3.2 在进行原料搅拌、搬运等操作时，应注意操作规范，避免造成原料浪费或意外伤害。
四、模具使用
4.1 在模具使用前，必须检查模具完好情况，确保无损坏或异物存在。
4.2 模具调整应由专人操作，操作人员应熟知模具结构及使用方法，避免错误操作造成事故。
五、成型加工
5.1 加工过程中应保持集中注意力，避免因疏忽产生危险操作。
5.2 避免过度加热或超负荷操作，确保成型加工过程平稳进行，提
高产品质量。
六、成品包装
6.1 完成制品需经过包装，操作人员应掌握正确的包装方法，防止
产品损坏或遗失。
6.2 包装材料应符合相关标准，避免因包装不当导致产品污染或损坏。
七、应急处置
7.1 发生意外情况时，操作人员应立即停机处理，避免事态恶化。
7.2 作出意外报告并启动应急预案，协助伤员处理及时转移，确保
事故伤害最小化。
八、安全学习
塑料模具的操作规程
塑料模具的操作规程
一、引言
塑料模具是在塑料制品生产过程中不可或缺的重要工具，它起到将熔化的塑料材料注入模具中并形成所需产品形状的作用。为了确保塑料模具能够顺利运行，并生产出高质量的塑料制品，制定一套科学的操作规程至关重要。
二、准备工作
在使用塑料模具之前，需要进行一些必要的准备工作。
1.清洁模具表面
使用干净的软布或棉布将模具表面进行清洁，确保表面无任何异物和尘土。
2.检查模具零件
仔细检查模具各个零件是否完好无损，如有磨损或损坏，需要及时修复或更换。
3.注塑机检查
确认注塑机的参数设定正确，包括温度、压力等，确保注塑机能够正常工作。
4.准备塑料原料
根据所需产品确定塑料原料种类和颜色，确保供料系统中的塑料颗
粒充足。
三、操作步骤
根据塑料模具的特点和工作流程，制定以下操作步骤：
1.开模
（1）将清洁过的模具安装到注塑机上，并确保模具固定稳定。
（2）打开模具护板或顶板，使用起动器将模腔分离。
（3）小心而均匀地取出已成型的塑料制品，避免对模具造成损坏。
2.清洁模具
（1）使用专用工具清除模具表面的残留塑料颗粒，确保模具净化。
（2）使用干净的布或棉签清理模膜及模孔，确保其畅通。
3.上模
（1）将清洁过的模具安装到注塑机上，并进行必要的调整和固定。
（2）调整模具温度、压力等参数，确保注塑机与模具间的协同工作。
4.调试
（1）开启注塑机，通过试模进行调试，检查注塑机工作状态和模
具制品质量。
（2）根据产品需要调整注塑机的参数，包括温度、压力、速度等。
5.正式生产
（1）确保模具及注塑机稳定运行状态后，开始正式生产塑料制品。
塑料加工的操作规程
塑料加工的操作规程
1. 概述
塑料加工是一项涉及将塑料原料加工成成品的工艺过程。本文将介绍塑料加工的具体操作规程，包括原料准备、成型工艺、质量控制和设备维护四个方面。
2. 原料准备
在开始塑料加工前，需要准备以下原料：
2.1 塑料颗粒：根据加工产品的需求选择适当的塑料颗粒，确保其质量符合相关标准。
2.2 添加剂：根据产品要求，添加适量的着色剂、增塑剂、抗氧剂等添加剂。
2.3 辅助材料：如模具释模剂、模具保养液等。
3. 成型工艺
3.1 注塑成型
3.1.1 准备注塑设备，确保设备的清洁和正常运行。
3.1.2 将塑料颗粒放入注塑机的料斗中，并根据产品要求设置合适的注塑温度和压力。
3.1.3 启动注塑机，进行预热，待设定温度达到后，将塑料熔化。
3.1.4 把熔化的塑料注入到模具中，进行成型。
3.1.5 待塑料冷却凝固后，取出成品，进行修整和质量检测。
3.2 吹塑成型
3.2.1 准备吹塑机及吹塑模具，确保设备的清洁和正常运行。
3.2.2 将塑料颗粒放入吹塑机的料斗中，并根据产品要求设置合适的吹塑温度和压力。
3.2.3 启动吹塑机，进行预热，待设定温度达到后，将塑料熔化。
3.2.4 将熔化的塑料注入吹塑模具中，并通过气压将其吹制成型。
3.2.5 待塑料冷却凝固后，取出成品，进行修整和质量检测。
4. 质量控制
4.1 塑料原料检测：对进货的塑料原料进行合格性检测，确保其质量符合要求。
4.2 加工过程监控：在加工过程中，对设备运行状态、温度、压力等进行实时监控，及时调整。
4.3 成品检测：对成品的尺寸、外观质量等进行检测，确保产品符合相关标准。
塑胶模具上下模作业指导
塑胶模具上下模作业指导
模具在更换过程中，除使机台必要动作的时间外，一定要关掉机台的马达作业，同时机台动作时必须用准备键。
一、上模前的准备工作
1. 吊模装置的安全确认：行车、吊环等。
2. 模具的尺寸确认：高度、厚度、宽度是否可放入机台，开模完了位置、顶
出杆和顶出孔径是否符合要求。
3. 定位圈的尺寸确认：外径与机台孔径、内径与射台射出头配合可否。
4. 模具射出R角的确认：模具射出R角一定要等于或大于机台射出头R角。
5. 锁模螺丝与压块的选择，锁模螺丝好、坏区分。
6. 附加件的确认：顶针微动感应开关，绞牙、抽芯装置，热流道的温控箱，
机械手夹具，热熔、定性夹具等。
7. 模具外面、机台前后模板的保养和擦拭干净。
8. 模具恒温种类的选择，依据材料、产品的外观、性能、生产的可行性判断
需什么温度？选择后准备好冷却管道及水嘴。如：
胶管水温机或冻水机75℃以下
高温油管油温机75℃—180℃
9. 上模的工具：六角尺、上模扳手、活动扳手、吹水/油的气枪等。
二、上模的作业程序
1. 用确认好的吊环吊起模具，留意吊模负荷最大的三种状态：吊起的瞬间、
移动、停止。
2. 吊离拉模车3CM的高度平移到机台的后安全门旁，然后向上升的方向起吊
至高与机台5CM的高度，慢速平移到机台的装模位置上方下降。
3. 让模具的定位圈与机台定位孔完全吻合后，吊钩轻微下降即可,以免模具动
作不良。
4. 调整模具：用低压慢速合模后，调整和设定模具的型厚位置。同时调整好锁
模螺丝孔。
5. 固定模具：使用专用的完好的带有垫片的锁模螺丝（一定要检查机台螺丝孔
塑胶模具设计规范
模具设计规范
（此规范主要应用于手机模具）
一、模具排位
1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴，如1X1、1X2等。
2、当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性，应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两
边。确保冲胶平衡，保证产品尺寸的精确性。
3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。
4、一模多穴模具中，当有镶拼,行位等结构时，不得使其发生干涉。
5、排位多时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。
6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致，当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向处
分中。
7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。
«Skip Record If...»
8．产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。
9．模具方铁高度尽量订做标准高度。
10．模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚（细水口需注明SP长度）
11．必要时需注明模胚吊模孔移位情况
12．考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵，如需要则一起订料,此为粗料.)
二、模具系统设计
一)、行位系统
当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构:
1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面;
2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度;
3)、保证特殊的外观面不能有夹线。
1、后模行位：
1)、后模行位统一做镶件压块，行位压块用螺丝固定，行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
模具设计流程
注塑模具设计流程，下面就拿本人设计经验与思路跟你分析下：
第一步：产品分析与修改，确定模具结构，缩水图:
1、产品分析：开模方向，分模线与分模面，外形尺寸，厚度，拔模角度，倒勾及相应抽芯方式，进胶点与进胶方式，模穴数等等。
2、转工程图：用三维软件出图,一般建立三个视图：第一个主视图（后模表面投影），第二个第三个立体示意图（外表面和内表面）。其他视图按第三角法或第一角法摆放，剖视图（X和Y，剖切位置线通过重要位置中心，倒勾，柱位，孔位，枕位等等），保存文件DXF格式，到CAD打开标数处理。
3、缩水图：将上一步工程图镜像一次并且放大一个缩水率的倍数。（标明：MI，缩水率）
第二步：产品排位：在模具内怎样排列
考虑因素：模具长宽方位，产品模穴数，进胶位置，间隔（强度，放什么零件放得下）
先排第一个视图是后模侧俯视图抓主视图，第二个视图排前模侧俯视图，先把第一个视图中心线镜像到正右方然后抓后视图，然后排第三个X方向剖视图放在后模侧俯视图的正下方，第四个视图Y 方向剖视图排在前模侧俯视图正右方。
第三步：模仁订购
根据产品的大小，生产批量，模穴数，抽芯机构等.
第四步：模胚订购
根据模仁大小与抽芯机构（侧），进胶方式与位置，前模是否有抽芯（开模动作，油缸），产品材料，顶出方式等等。
第五步：将模仁装配至模胚内
第六步：模仁与模胚安装与定位设计
第七步：分模线，枕位，镶件设计
第八步：如果客户产品有倒勾要设计抽芯机构如行位或斜顶设计
第九步：设计浇注系统（直接浇口，侧浇口，潜水口，牛角式，点浇口，扇形浇口，搭浇口等）第十步：如果是细水口模具那么要设计开闭器与塞打螺丝
第十一步：排气系统设计（排气槽位置与产品溢边值大小）
第十二步：顶出系统设计（顶针，斜顶，司筒，顶块，推板，气顶等）
第十三步：冷却系统设计（水路样式如直通式，阶梯式，隔板式，螺旋式等）
第十四步：辅助零件开设（弹簧，垃圾钉，撑头，中托司，锁模板，扣机，边锁，平衡块，限位块，吊模孔，撬模坑等）
第十五步：检查与修改，视图补充与位置调整
第十六步：2D转3D分模或做全3D
第十七步：拆散件图（3D+2D）
第十八步：图纸审核，改图。
第十九步：图纸合格后打印归档
第二十步：图纸发给模具制造车间加工
以上模具设计从客户给3D图开始到设计出模具图到加工整个流程步骤，希望对你有帮助！
客户提供的图纸一般有以下几种情况：
1）客户给定审定的塑件图纸（二维电子图档）及技术规范要求（此时需要用三维软
件构建3D图）。
2）给定3D图档，处理成2D图（出工程图纸）。
3）给定样板（手板），此时需要测绘出2D和3D图。
以上是一般有三种，其中第二种情况最常见，就是客户产品设计师设计好了3D产品拿给你开模。模具设计工程师需要绘制图纸有：成口工程图，缩水图，模具装配图，散件图，开模顶出示意图，改模图等，而且我写的就是按顺序排序的。
模具制造流程：
模具制作流程
一、接受任务书
成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：
1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2.塑料制件说明书或技术要求。
3.生产产量。
4.塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3.确定成型方法
采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备
根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5.具体结构方案
（一）确定模具类型
如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。
（二）确定模具类型的主要结构
选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。
三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：
1.型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
2.确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。