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精益生产经典案例

2016-02-16精益生产促进中心

自动化与防呆防错一个小改善的大效果

零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。

有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。

还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风没风不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。

如何强化管理目视化的改善

某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。

于是行政部想了许多办法，如：出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。一开始还能起到一定作用，但时间一长，由于监督不到位，老问题还是继续发生，制度落实不好。其实，制度固然重要，但不能迷信制度。这属于无意识犯错，无意识犯错是不可以用制度来约束的。管理很重要，但员工的自主管理更重要。

企业在生产方面的成功案例

1. 苹果公司

苹果公司是全球知名的科技企业，其在生产方面的成功案例是推出iPhone系列产品。苹果公司凭借其创新的设计和先进的技术，不断改进iPhone的功能和性能，满足了消费者对高品质手机的需求。iPhone的成功不仅在于其卓越的硬件性能，还有其独特的操作系统和生态系统，为用户提供了无与伦比的使用体验。

2. 丰田汽车公司

丰田汽车公司是全球最大的汽车制造商之一，其在生产方面的成功案例是实施精益生产模式。丰田通过精细化的生产流程管理和持续改进，有效降低了生产成本，提高了生产效率，同时保证了产品质量。丰田的精益生产模式成为全球汽车行业的标杆，被广泛应用于其他制造业领域。

3. 三星电子

三星电子是全球领先的电子产品制造商，其在生产方面的成功案例是生产高品质的显示屏。三星电子拥有先进的显示技术和生产设备，通过不断的研发和创新，生产出优质的液晶显示屏和OLED显示屏，为消费者提供清晰、逼真的视觉体验。三星的显示屏产品在全球市场上占据了重要地位，成为了电子产品制造商的首选合作伙伴。

4. 联想集团

联想集团是全球知名的计算机和电子产品制造商，其在生产方面的

成功案例是实施全球化生产战略。联想通过建立全球化的生产基地和供应链体系，实现了生产资源的优化配置和成本的降低，同时提高了产品的交付速度和灵活性。联想的全球化生产战略使其能够更好地满足全球市场的需求，提升了企业的竞争力。

5. 宝洁公司

宝洁公司是全球领先的消费品制造商，其在生产方面的成功案例是实施精细化生产管理。宝洁通过精细化的生产流程管理和供应链管理，实现了生产资源的高效利用和成本的控制，同时保证了产品质量的稳定。宝洁的精细化生产管理使其能够快速响应市场需求，提供高品质的消费品产品。

精益生产成功案例

精益生产是一种由日本汽车制造业家丰田正广所提出的管理方法，通过优化流程、消除浪费，提高质量和效率，从而实现产品生产的持续改进和优化。自20世纪90年代以来，精益生产方法已经在全球范围内得到了广泛的应用，并被证明是一种成功的管理方法。本文将介绍一些精益生产成功案例，并探讨其背后的原因。

1. 丰田生产系统

丰田生产系统是精益生产的最著名案例之一，它是丰田公司在改善生产系统方面所做的持续努力的结果。丰田生产系统的重点是节约时间，精简生产流程以节省成本，并确保产品的高质量。

丰田生产系统的一个核心原则是“珍视生产工人的创新”，

这意味着所有员工都能够在工作中为生产过程提供改进的建议。另外，这个系统也注重在保持生产流程的连续性和稳定性。

2. 美的集团

中国家电巨头美的集团被认为是一家精益生产的成功案例。在过去几年中，美的集团不断改善其生产流程，实施更高效的供应链管理，从而提高了公司的生产效率和产品质量。

美的集团还注重员工的培训和发展，积极实施“知识共享”

与“技能传承”等管理模式，使员工能够充分地参与到公司的生

产过程中，提高员工的生产效率和质量。

3. GE电气

GE电气公司也被视为精益生产管理方法的成功实践者。GE电气公司致力于优化生产流程，提高生产效率和质量，并

减少产品制造过程中的浪费。

GE电气公司采用的精益生产管理方式是“快速反应制造”，即在产品制造过程中遵循快速反应的原则，避免不必要的等待和延迟。同时，公司还采取了标准化和自动化的生产流程，并专注于对员工进行培训和发展。

以上三个案例展示了在实践精益生产管理方法时所采取的共性策略。这些成功案例的主要特点包括优化供应链，精简生产流程，采用标准化和自动化的生产技术，培养员工的技能和知识。另外，这些公司还注重提高产品的质量和关注客户的需求。

精益生产案例

一炼钢提出的"四不等"(转炉不等铁水、转炉不等废钢、转炉不等钢包、转炉不等渣车)，充分反映了准时制的思想。通过有效实施，减少了转炉等待时间，为日产万吨提供了保障。

三炼钢通过管理、技术创新，坚持持续改进，由推动式生产变拉动式生产，最终达到炉机高效最佳匹配，实现生产同步化。

中板厂以解决瓶颈工序为切入点，优化工艺、降低作业切换时间、提高剪切效率，变剪板工序生产制约轧机生产为拉动轧机生产，提高了整个生产线的产能。

中厚板厂以"缩短切换时间，提高设备作业率"为主线，推行全员、全过程自主改善，优化轧机换辊工艺，降低了设备故障率和检修时间，提高了轧机作业率，每月产量净增加7200吨。

检修时间

故障时间

52小时

50小时

60分钟

精益生产案例

精益生产（Lean Production）是一种管理方法，通过最大限度

地消除浪费，提高产品和流程的质量和效率。精益生产的一个经典案例是丰田汽车公司。

丰田汽车公司在上世纪40年代末受到美国汽车制造业的启发，开始实施精益生产。丰田汽车的创始人丰田富士雄意识到，传统的大规模批量生产存在很多浪费，例如过剩的库存、不必要的运输和不良品率等。因此，丰田汽车在生产过程中引入了精益生产方法，以提高效率和质量。

一个重要的精益生产概念是“及时生产”。丰田汽车将库存降低到最低水平，确保每个生产车间只有足够的零件来支持实际的生产需求。这种方式可以减少库存积压，缩短订单交付周期，并且更快地发现和解决生产中的问题。

为了提高生产效率，丰田汽车还采用了一种被称为“宝峰生产

系统”的工作方法。该系统鼓励员工直接参与生产过程，并使

他们成为问题解决的一部分。丰田汽车对员工进行培训，使他们成为技术专家，能够快速检测和解决生产过程中的问题。这样的方式使员工的意识得到提高，促使他们对工作更加负责，从而提高整体生产效率。

此外，丰田汽车还引入了质量控制方法，例如“五为一法”、

“5S方法”和“正品法”等。这些方法都旨在提高产品的质量，

并确保生产过程中没有缺陷和浪费。

由于实施了精益生产，丰田汽车取得了巨大的成功。丰田汽车以其高质量、可靠性和高效率而闻名全球。丰田车的生产周期非常短，车辆的质量也得到了高度保证。

丰田汽车通过精益生产方法的实施，有效地提高了生产效率，减少了浪费，并提高了产品质量。这为其他企业提供了一个成功的案例，也促进了全球制造业的转型和发展。

化工企业精益生产案例

精益生产是一种根据顾客需求最小化浪费、提高效率的管理方法。在化工企业中，精益生产方法可以帮助企业提升生产效率、降低成本、提高产品质量。以下是一个化工企业应用精益生产方法的案例。

案例一：化工企业精益生产案例，降低废品率

化工企业生产其中一种化学品，该企业之前存在较高的废品率，导致了浪费和成本的增加。为了改善这个问题，企业引入了精益生产方法。

首先，企业对生产过程进行了细致的分析，找出了导致废品产生的根本原因。经过分析，企业发现废品率高主要是由于操作工的技术不熟练，操作不规范以及产品设计存在缺陷等原因导致的。

为了解决这个问题，企业采取了以下措施：

1.培训操作工：企业加强培训，提供操作工技术培训课程，同时鼓励操作工学习和提高技能。

2.设计优化：对产品进行重新设计，减少废品的产生。企业加强与研发部门的合作，通过改进生产工艺和技术，降低废品率。

3.标准化操作流程：制定标准操作流程，并通过培训和监督员工严格遵守，确保生产过程的标准化。

4.持续改进：企业建立了一个持续改进的机制，定期评估和监测生产过程中的问题，并采取相应的改进措施。

通过以上措施，企业成功降低了废品率。运用精益生产方法，帮助企业识别问题、找到原因，并采取措施解决问题，最终提高了生产效率和产品质量。

案例二：化工企业精益生产案例，提高设备利用率

化工企业发现，其生产线的设备利用率较低，导致生产效率不高。为

了提高设备利用率，企业采用了精益生产方法。

首先，企业通过对生产线进行分析，找出导致设备利用率低的原因。

经过分析，企业发现设备故障率高、设备停机时间长以及设备维护不到位

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精益生产案例一4

精益生产案例一

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一家专业生产汽车刹车盘（鼓）美资公司，在中国设有 2 家工厂，产品几乎覆盖了美国、欧洲、日本和韩国的所有车型。同时水泵的可提供型号达到了500 种，主要是满足上面这几个国家主流车型的需要。同时，借助市场调研和与一些客户的紧密合作，该公司的产品型号数一直在稳定地伴随市场的需要而增加。

1 、成品库存：目视化管理已经有意识的应用，问题在于目前存货量水平较高，

约占年销售收入的近15 % , 增加了制造成本（储存、运输及管理）及呆滞库存的风险，尤为重要的是，库存给制造过程中的种种浪费（如等待、延误等）。

2 、生产线及半成品管理：部分数控机床一人三机操作，减少了人员等待的和

搬运距离，说明公司具备了一定的精益思想；但更多工序人员、机器、材料都存在不同的等待，同时加工生产和周转批量较大，造成较长的生产周期，尤其是存在瓶颈工序，该工序在制品（WIP ）存量较多，导致生产流程不够顺畅，制约了生产效率。

3 、现场管理：装配线、毛坯铸造、热处理车间现场管理和目视控制的改善机

会较显著，突出表现在：

- 装配线产品追溯性标示过程复杂，造成冗杂处理的浪费；手工打标记等不仅劳动强度大，而且容易造成疲劳错误。

- 装配工位的作业方法、时间分析以及人机工程（材料传送和取放过程）等方面有待进一步完善。

- 铸造车间产品种类和生产区域无标示，将导致分检的时间损失及混淆。

- 铸造现场、热处理车间5S 尚有较大改进空间，尤其是整顿、清洁和进一步的标准化工作。

4 、其他影响：同时，制造方式的变革也暴露出在原来的成批生产方式中隐藏

精益生产案例分享

某汽车制造公司采用了精益生产方式进行生产。在初期，该公司的生产效率低下，产品质量不稳定，客户投诉率居高不下。为了改善这种情况，公司决定引入精益生产理念和技术来提高生产效率和产品质量。

首先，该公司在生产线上进行了精益生产的改造。改造后，生产线变得更加灵活和高效。同时，公司还加强了员工技能培训，提高了员工的技能水平。

其次，该公司引入了精益生产理念中的“持续改进”思想。通过不断地对生产过程进行改进，不断地提高生产效率和产品质量。例如，公司发现生产线上的某个环节存在浪费现象，于是立即组织技术人员进行改进，从而提高了生产效率。

最后，该公司还引入了精益生产中的“5S”管理方法。通过整理、整顿、清洁、清洁检查和素养五个方面来规范现场管理。这种方法不仅提高了生产效率，还提高了员工的工作素养和现场管理水平。

经过一段时间的实践和应用，该公司的生产效率得到了显著提高，产品质量也得到了明显改善。同时，客户投诉率大幅下降，客户满意度大幅提升。

这个案例分享告诉我们，精益生产是一种非常有效的生产方式。通过引入精益生产理念和技术，企业可以提高生产效率和产品质量，降低成本和提高市场竞争力。

非常好的精益生产案例值得借鉴

前言

精益生产是一种专注于提高效率和降低浪费的经营管理方法。通过消除不必要

的步骤和资源浪费，精益生产可以帮助企业实现更高的产出和更好的质量，从而获得竞争优势。本文将介绍一些非常好的精益生产案例，展示出这种方法的实际应用和可行性，以供其他企业借鉴。

案例一：丰田汽车

丰田汽车是精益生产的经典案例之一。丰田公司以“丰田生产方式”（Toyota Production System，TSP）闻名于世。TSP 的核心思想是通过限制生产速度来提高

质量，消除浪费和降低成本。丰田将员工视为最重要的资源，鼓励员工参与改进流程，并不断学习和提高。通过实施流程改进和标准化操作，丰田成功地降低了库存水平、缩短了交付周期，并提高了产品的质量。

流程改进

丰田汽车通过实施精细的生产计划和精确的生产控制来改进流程。他们使用所

谓的“拉动式生产”（Pull Systems），这意味着生产进程只会在下一阶段需要材料

和部件时才会启动，以此保持生产流程的稳定性。这种方式可以防止过度生产和库存积压，并减少浪费。

标准化操作

丰田汽车非常注重标准化操作。他们制定了详细的作业指导书，确保每位员工

都能按照标准程序工作。通过标准化操作，丰田能够减少错误和变量，并提高整体生产效率。标准化操作还使得员工之间可以互相替代，以应对人员变动和流程变化。

持续改进

丰田汽车秉持着“持续改进”的信念。他们鼓励员工积极参与改进流程，并通过

小改进和创新来不断提高生产效率和质量。丰田实行所谓的“就地解决问题”（Genchi Genbutsu），即员工应该亲自去现场了解问题并找到解决方案。这种方

精益生产案例

引言

精益生产是一种通过最大限度地减少浪费，提高生产效率和产品质量的方法。

它始于丰田生产系统，如今已经被广泛应用于各种行业和组织中。本文将介绍三个精益生产的案例，以展示其在不同领域的应用。

案例一：汽车制造

在汽车制造业中，精益生产被广泛用于提高生产效率和降低成本。丰田汽车公

司是精益生产的典型代表之一。他们采用了精益生产的原则和技术，通过提高生产线的流程效率，使得汽车制造过程更加高效和可持续。

丰田的生产线采用了“单件流水线”模式，每个工人都负责完成整个工作过程，

从而减少了不必要的等待和处理时间。此外，丰田还推崇“质量至上”的原则，通过

在每个生产环节中设置严格的质量控制标准，确保产品质量。

另一个值得注意的案例是日本的一个零件制造公司。该公司通过消除浪费和优

化工作流程，成功地提高了生产效率。他们分析了原本复杂的生产流程，将其简化为一系列简单的步骤，让每个工人都能清楚地知道自己的工作内容和目标。

案例二：医疗服务

精益生产同样适用于医疗服务行业。一个典型的案例是德国某医院的急诊科。

该医院采用了精益生产的原则和工具，通过优化流程和增加资源的使用效率，将就医时间缩短了70%。

在过去，患者在急诊科等待就医时间往往较长。该医院通过对患者流程进行重

新设计，将患者按照病情严重程度进行分类，并在每个分类中设置不同的诊疗团队。这样，医护人员可以更有效地处理患者，避免了等待时间过长的问题。

此外，该医院还引入了标准化的医疗流程，并充分利用ICT技术，提供了在线

预约、电子病历等便捷服务。这些措施不仅提高了医疗服务的质量，也提高了患者的满意度。

精益生产案例

精益生产（Lean Production）是一种以精益思维为基础的生产管理方法，旨在通过减少浪费、提高效率和质量，实现生产过程的优化。下面列举10个精益生产案例，以展示其在不同领域的应用和效果。

1. 丰田生产系统（T oyota Production System，简称TPS）是精益生产的典型案例。TPS通过标准化流程、零库存、及时生产等手段，实现了生产效率和质量的大幅提升。丰田汽车以其高效、灵活和质量稳定的生产模式成为全球汽车行业的典范。

2. 亚马逊的仓储和物流管理也是一个成功的精益生产案例。亚马逊通过使用先进的仓储机器人、优化的物流网络和实时数据分析，实现了高效的订单处理和快速的配送服务，提高了客户满意度。

3. 丹麦乐高公司采用精益生产方法，实现了高效的生产和供应链管理。乐高通过精细的计划、准确的库存控制和灵活的生产调度，保证了产品的高质量和及时交付，同时降低了库存成本。

4. 耐克公司在生产和供应链管理中采用了精益生产的方法。耐克通过减少生产过程中的浪费、优化供应链和加强与供应商的合作，提高了生产效率和产品质量，同时缩短了产品上市时间。

5. 日本的富士康科技集团（Foxconn）是全球最大的电子制造服务

公司之一，也是精益生产的成功案例。富士康通过引进先进的生产设备、标准化工作流程和持续的员工培训，实现了高效的生产和质量控制，为客户提供高品质的电子产品。

6. 美国的快餐连锁企业麦当劳通过精益生产的方法，实现了订单处理和服务的高效率。麦当劳通过优化餐厅布局、标准化工作流程和使用先进的点餐系统，提高了订单处理速度和客户满意度。

精益生产成功案例

精益生产是一种管理理念和方法，旨在通过消除浪费，提高生产效率

和品质，实现持续的改进和提升。下面我们将介绍一些精益生产的成功案例。

1.丰田生产系统（TPS）：

丰田汽车公司是精益生产的开创者。TPS主要关注生产过程中的浪费

和瑕疵，并通过“Just-in-Time”（即时生产）和“Jidoka”（自动停工）的原则，实现了高效的生产和优质的产品。TPS的成功在于其对员工参与

和持续改进的鼓励，以及对质量问题的立即回应。

2.通用电气：

通用电气公司采用精益生产理念，优化了其生产流程和供应链管理。

通过分析和优化整个生产过程中的活动和环节，通用电气成功地减少了废品、库存和停工时间。精益生产的应用帮助通用电气实现了高效生产和投

资回报，同时提高了产品质量和客户满意度。

3.美国电子零件制造公司（AMEC）：

AMEC是一家为全球电子制造企业提供电子零件生产和组装服务的公司。AMEC采用了精益生产的原则，在生产流程中消除了多余的步骤和浪费。该公司通过提高生产效率和质量，降低成本和交货时间，有效提升了

其竞争力。AMEC还鼓励员工积极参与，提供培训和奖励机制，以促进持

续改进和创新。

4.日本曙光灯泡公司：

日本曙光灯泡公司是一家生产灯泡和光源产品的公司。该公司采用精益生产的原则，通过持续改进和创新，实现了生产效率的提高和成本的降低。曙光灯泡公司注重员工的培训和参与，鼓励他们提出改进建议，并将其纳入生产流程中，以实现更好的效果。通过精益生产的应用，曙光灯泡公司成功地提高了生产效率和产品质量，同时降低了生产成本。

精益生产经典案例

精益生产是一种通过消除浪费、提高效率和质量的管理方法，它在全球范围内得到了广泛的应用。下面我们将介绍一些精益生产的经典案例，希望能够给大家带来一些启发和思考。

第一个案例是丰田生产系统。丰田生产系统是精益生产的典范，它通过精益的管理理念和方法，实现了高效率、高质量和低成本的生产。丰田生产系统强调的是对员工的尊重和信任，鼓励员工参与持续改进和创新，从而实现了生产过程的精益化。

第二个案例是通用电气公司的精益生产实践。通用电气公司在生产过程中采用了精益生产的方法，通过价值流映射和精益工具的运用，实现了生产效率的提高和浪费的减少。同时，通用电气公司还注重员工的培训和激励，使员工能够更好地参与精益生产的实践和改进。

第三个案例是福特汽车公司的精益生产实践。福特汽车公司在生产过程中引入了精益生产的理念和方法，通过价值流分析和持续改进，实现了生产效率和质量的提升。福特汽车公司还注重产品的标准化和流程的优化，从而降低了生产成本和提高了产品的竞争力。

以上这些案例都充分展现了精益生产的优势和价值，它不仅可以帮助企业提高生产效率和质量，还可以促进员工的参与和团队的协作。希望这些经典案例能够给大家带来一些启发，促使更多的企业和组织能够引入精益生产的理念和方法，实现持续改进和可持续发展。

精益生产管理的成功案例

精益生产管理（Lean Production Management）促使企业实现高效运营、降低成本并提升质量。下面将介绍三个成功应用精益生产管理的

案例。

案例一：丰田汽车公司

丰田汽车公司是一个广为人知的精益生产管理的成功案例。该公司

在汽车制造业中引入了丰田生产系统（Toyota Production System），凭

借其卓越的精益管理理念，有效地提高了效率、质量和利润。

丰田生产系统强调持续改进和减少浪费。通过精确计划、高效布局

和员工参与决策等措施，丰田成功地降低了库存、提高了生产灵活性，同时还能满足客户需求。

案例二：波音公司

波音公司是另一个成功应用精益生产管理的案例。该航空制造企业

采用了精益管理的方法来提高生产效率、降低成本并提供高质量的产品。

波音公司运用精益生产管理来优化供应链、改进生产流程、减少制

造时间和提高资源利用率。通过精细制定的生产计划、物料缩短流程

和追求卓越质量的理念，波音不断提高产品竞争力，为客户提供满意

的解决方案。

案例三：日本服装公司

日本一些服装公司通过精益生产管理的方式，实现了生产过程的高效、卓越的质量和最小化的浪费。这些公司主要通过以下措施来提升

业绩。

首先，改善生产流程。服装企业会合理安排生产线，确保各个生产

环节之间的流程顺畅，并减少传统大量存货。其次，强调员工培训和

参与，使每个人都能理解自己的角色和责任，并为精益生产目标贡献

力量。再次，注重质量管理。这些企业通过引入严格的质量控制措施，确保产品达到最高标准。

结论：

以上三个案例展示了精益生产管理在不同行业中的成功应用。丰田

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精益生产案例4

精益生产咨询案例分析

访问：875 日期：2009-11-10 源自：价值中国作者：马书彦网友评论【字号：大中小】

概述：

精益生产的定义：产品制造过程中发现并解除浪费，且持续改善，提升企业竞争力的过程

精益生产的核心：发现浪费，解除浪费，持续改善

精益生产的关键：价值流分析，标准化作业

精益生产的支柱：自动化，准时化

精益生产的应用技术：5S、价值流分析、标准化作业、TOC 技术、看板管理、拉动式计划、快速切换、一个流生产（OPF）

部分精益生产案例介绍：

山东宏远肠衣有限公司精益生产咨询

项目背景

山东郓城宏远肠衣有限公司属一家私营股份制企业，建于1996年11月。公司占地面积18000平方米，固定资产518万元，按欧盟标准承建的生产线两条及一套完整的现代化办公设备。生产厂区布局整齐，环境幽雅已取得国家商检部门的卫生注册。现

为中国肉类协会天然肠衣分会会员，拥有独立的进出口权及欧盟注册。

宏远肠衣主要生产盐渍山、绵羊及猪肠衣的各种规格产品，产品主要销往欧洲国家和地区及日本，业务往来以"诚心诚意"为原则。产品质量以"客户满意"为标准，企业信誉一直受到外商的好评。年生产能力达1000余万桶。

虽然宏远肠衣基础管理及效益相对同行企业要好，但基于宏远肠衣未来三年技术及人才扩张战略需要，宏远肠衣领导层决定通过管理咨询进一步提高生产管理的精细化和标准化，通过管理培训较全面的提高全体员工的工作技能。

宏远肠衣精益生产项目2005年5月立项并启动。项目内容主要包括：生产精细化管理、生产流程优化、动作研究及动作规范、全员技能培训等。