基于CAE技术的磁疗仪后盖翘曲分析及参数优化

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CAE知识点总结

CAE知识点总结1.CAE作用：在模具加工前，在计算机上对整个注射成型过程进行模拟分析，准确预测熔体的填充、保压、冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题，及时修改制件和模具设计，而不是等到试模以后再返修模具。

(或者是它能够在产品设计阶段及开模之初，利用计算机对整个成型过程进行分析拟准确预测模具可能出现的问题，并能够为设计者提供可靠地解决方案。

)2.CAE的基本流程：前处理——分析计算——后处理注塑成型CAE的作用：优化塑料制品设计、优化塑料模具设计、优化注射工艺参数。

热注塑成型过程：把塑料原料加入注射机料筒中，经过螺杆的旋转使塑料向前输送，同时机筒加热使其溶化成熔体，储存在注射机筒前端，当螺杆作为加压工具快速向前推进时，塑料熔体已告压通过喷嘴注入磨具型腔中经过冷却、凝固后从磨具中脱出，成为塑料制品。

热注塑成型过称分为以下阶段：（1）塑化阶段（2）注射充模阶段（3）冷却凝固阶段（4）脱模阶段3.注塑成型工艺参数：（1）温度：机筒温度、喷嘴温度、模具温度；（2）压力：塑化压力、注射压力、保压压力；（3）时间（成型周期）：注射充模时间、保压时间、冷却时间、预塑时间以及其他辅助时间（开模、脱模、嵌件安放、闭模）。

4.一般CAE软件的结构，分为几个模块？前处理模块---给实体建模与参数化建模，构件的布尔运算，单元自动剖分，节点自动编号与节点参数自动生成，载荷与材料参数直接输入有公式参数化导入，节点载荷自动生成，有限元模型信息自动生成等。

有限元分析模块---有限单元库，材料库及相关算法，约束处理算法，有限元系统组装模块，静力、动力、振动、线性与非线性解法库。

大型通用题的物理、力学和数学特征，分解成若干个子问题，由不同的有限元分析子系统完成。

一般有如下子系统：线性静力分析子系统、动力分析子系统、振动模态分析子系统、热分析子系统等。

后处理模块---有限元分析结果的数据平滑，各种物理量的加工与显示，针对工程或产品设计要求的数据检验与工程规范校核，设计优化与模型修改等。

利用CAE分析注塑工艺参数对薄壁塑件翘曲形变的影响

点处翘曲形变。这与前述保压压力对翘曲量影响的分析结果相符。
０３．５Ｏ３．０Ｏ３．５Ｏ３．Ｏ
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１・
陕西理工学院学报（自然科学版）
第２８卷
不同部位翘曲形变量进行直接读取。笔者采用Ｍｌｏｏｆｗ软件模拟分析了改变注射成型工艺参ｄｌ数对聚丙烯（Ｐ薄壁塑件不同部位翘瞳形变量的影响，Ｐ薄壁塑件的注塑成型过程控制提供Ｐ）为Ｐ
参考。
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一－＇１
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Ｂ，，Ｅ作为翘曲形变考察分析点（ｃＤ，）如
图１示）Ａ点位于浇口处，所，Ｃ点位于塑
图１塑件及其浇注系统和冷却系统
件中心，Ｅ点位于ＡＣ延长线上的塑件边
缘，Ｄ分别位于ＡＣ，Ｃ，Ｅ的中点。考察工艺参数改变的情况下，塑件上位于不同部位的这５个点处的翘曲量的变化。
通常塑件的形状和原材料种类是确定的，而调整注塑成型工艺参数是减少制品翘曲变形最常用的
方法。因此，探讨注塑工艺参数的改变对薄壁塑件翘曲形变的影响对控制塑件的翘曲变形有着重要意义。然而，在注塑生产过程中塑件不同部位的翘曲变形量难以精确测量，而采用计算机辅助工程（Ａ）ＣＥ软件模拟分析则很容易实现。目ＣＥ技术在塑料产品开发、前Ａ模具设计及产品加工中的应用越来越广泛。它通过模拟塑料制品的成型过程，辅助产品工程师、模具工程师和工艺工程师设计出制造性能好的产品、精确高效

基于CAE技术的汽车内饰板翘曲与缩痕的优化研究开题报告

基于CAE技术的汽车内饰板翘曲与缩痕的优化研究开题报告一、选题背景和研究意义汽车内饰板是汽车内部构造的一个重要组成部分，直接影响乘坐者的行车舒适性和安全性。

汽车内饰板在生产、运输、安装、使用的过程中可能会出现翘曲、缩痕的问题，严重影响了汽车的外观和舒适性。

因此，研究汽车内饰板的翘曲、缩痕问题对于提高汽车的品质和舒适性有着重要的意义。

但是，传统的汽车内饰板设计方式和制造工艺受到限制，无法在较短的时间内准确地预测和解决翘曲、缩痕等问题。

而CAE技术（计算机辅助工程）可以在设计前利用计算机对汽车内饰板进行仿真分析，预测汽车内饰板在生产、运输、安装、使用的过程中可能出现的问题，进而针对性地进行优化设计和制造工艺的改进，提高汽车内饰板质量并减少相关问题的发生。

因此，基于CAE技术的汽车内饰板翘曲与缩痕的优化研究具有重要的实际意义和研究价值。

二、研究内容和研究方法1. 研究内容本文将从以下方面进行研究：（1）翘曲、缩痕的形成机理以及相关影响因素的分析。

（2）CAE技术在汽车内饰板设计中的应用，包括模型建立、材料特性建模、界面模型建立等方面的应用。

（3）优化设计方法和工艺改进，包括材料选择、结构设计、制造工艺等方面的优化研究。

2. 研究方法本文将采用以下研究方法：（1）文献资料研究法：通过查阅相关文献资料，了解汽车内饰板翘曲、缩痕问题的形成及相关影响因素。

（2）CAE仿真分析法：采用有限元仿真技术对汽车内饰板进行分析，预测并优化内饰板在生产、运输、安装、使用等过程中可能出现的翘曲、缩痕等问题。

（3）优化设计法：根据分析结果，针对内饰板翘曲、缩痕等问题进行优化设计，包括材料选择、结构设计、制造工艺等方面的改进。

三、计划进度1. 第一年（1）查阅相关文献资料，了解汽车内饰板翘曲、缩痕问题的形成及相关影响因素。

（2）建立CAE仿真模型，进行初始仿真分析，确定问题产生的原因。

（3）根据分析结果，进行初步优化设计。

2. 第二年（1）进一步改进CAE仿真模型，提高仿真分析的准确性。

注塑模cae技术1注塑模cae的内容

总结词
确保医疗用品结构完整性和安全性
详细描述
医疗用品的成型过程要求非常高，需要保证产品结构的完整性和安全性。通过注塑模CAE技术进行成型过程模拟，可以预测产品在成型过程中的可能问题，如收缩、翘曲、裂纹等，并及时进行调整，确保最终产品的质量和安全性。
THANKS
感谢观看
模型简化
为了提高计算效率，对模型进行简化，如忽略倒角、小孔等细节。
网格划分
将模型划分为有限元网格，以便进行模拟计算。
边界条件设定
根据实际情况，设定模具与注射机的连接方式、注射压力、
注射温度等边界条件。
模拟计算
01
02
03
充填模拟
模拟塑料在模具中的流动行为，预测可能出现的填充不足、熔接痕等问题。
06
注塑模CAE技术应用案例
案例一：手机壳流动与翘曲分析
总结词
通过流动模拟预测填充行为，翘曲模拟预测产品变形程度
详细描述
在生产手机壳的注塑过程中，利用CAE技术进行流动模拟可以预测塑料在模具中的填充行为，优化注射时间和压力，确保均匀填充。同时，翘曲模拟可以预测产品在冷却过程中的变形程度，为后续的模具优化和工艺调整提供依据。
案例二：汽车保险杠冷却分析
总结词
优化冷却管道设计，缩短冷却时间，提高生产效率
详细描述
在汽车保险杠的注塑过程中，通过CAE技术进行冷却分析可以优化模具中的冷却管道设计。通过模拟冷却过程中的温度场分布和冷却时间，可以找到最佳的管道布局和冷却液温度，从而缩短冷却时间，提高生产效率。
案例三：医疗用品成型过程模拟
塑料制品质量预测
通过模拟塑料在注塑过程中的流动和冷却过程，注塑模CAE可以预测塑料制品的质量和可靠性，如尺寸精度、翘曲变形等。

工艺参数对注塑制品翘曲影响的CAE分析

占 —— 应变张量；
国家自然科学基金重大项目（０９３２、１５０５）国家杰出青年科学
基金项目（０２２１１２５１）
口，
ＳＬ＝ａＭ＋ａＭ６７
ｃ
＋ａＭ：＋ｎＭｒ８９＋ａＱ
式中：Ｓ ——平行于流动方向的线性收缩率；Ｓ ——垂直于流动方向的线性收缩率；
—
ｌ
（一）ｃ（）ｔ（］￡）ｆ
式中： — — 应力张量；
残余应变理论基本上是经验性的，它主要考虑的是收缩率因素，表述如下：
Ｓ：ａＭｏ＋口２ｅ＋口３五ＭＭ＋ａＭ＋４Ｉ
ｒ
Ｃ删——表示材料力学性能的张量；（）ｔ——材料温度的时间等效值；
摘要
通过对注塑制品翘曲原因的深入分析，出注射成型中制品翘曲模拟的主要方法，得为优化注塑制品的翘
曲提供了前提。结合实验设计方法，通过ＣＥ对具体的注塑制品进行翘曲分析，出最佳的工艺条件设置，Ａ得得知影
响翘曲的显著因素有保压压力、冷却时间、保压时间、熔体温度及其与模具温度的交互作用等，并分析了各单一因素
化过程，中包括冷却时的热应力和收缩引起的应其力变化及压应力，由该模型可知体积收缩率、晶故结
Ｆ
冈索熔体温模具温注射时冷却时保压时保压压
度／ｃ度／ｃｃｃ间／ｓ间／ｓ间／力／ＰｓＭａ
一
步分析体积收缩率等即可得知制品翘曲情况。残余应力理论一般基于高聚物的粘弹性理论，

基于CAE技术的热塑性弹性体制品翘曲变形优化研究

ｔｉｏｎｏｆｗａｒｐａｇｅｉｓｖｅｒｙｇｏｏｄ．ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ＣＡＥｔｅｃｈｎｏｌｏｙ；ｇｐｌａｓｔｉｃ — ｐａｒｔｓ；ｗａｒｐａｇｅ；ｏｒｔｈｏｇｏｎａｌｅｘｐｅｉｍｅｒｎｔ
摘
要：根据ＭＯＬＤＦＬＯＷ在设计过程中用到的参数，采用正交实验的方法，确定了
最佳的工艺组合，同时找出对翘曲变形影响显著的因素，并对这些影响显著因素的取
值进一步优化，从而实现注塑件翘曲变形的优化．实验证明，通过这种方法优化后的制品的翘曲变形是最小的，优化效果非常好．
影响注塑件品质的因素有很多，如：缩水、气孔、翘曲变形、飞边、破裂、顶高等现象都会降低产
产品质量非常重要的环节．利用ＣＡＥ技术刮对
注塑件翘曲变形的优化成了研究的热点．
品的性能，影响其使用寿命．其中翘曲变形不仅影响制件的外观和尺寸，更严重的是在生产领域会导致产品后续装配的失败而成为废品．所以如何减小注塑件的翘曲变形，优化其生产工艺是提高
第２７卷第２期２０１３年６月
南华大学学报（自然科学版）ＪｏｕｒｎａｌｏｆＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙｏｆＳｏｕｔｈＣｈｉｎａ（ＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ）

基于CAE和神经网络的注射成型工艺参数优化

度，同时也使网络复杂提但化，增加了网格权值的训练时问。而误差精度的提高实际上也可通过增加隐含层的神经元数目来获得，其训练效果也比增加层数更容易观察和调整，实践证明三层网络的精度已经足够。
的时间，高工艺设计效率，提能获得比单纯使用正交实验和有限元分析更好的结果。关键词翘曲变形优化计算机辅助工程注射成型
材料特性、模具结构和工艺参数是影响注塑制品质量的三大要素。在材料和模具结构确定的情况下，如果工艺参数选用不当，会导致诸如短射、就翘曲、飞边等制品缺陷。随着人们对塑料制品外观质量和使用性能要求的越来越高，曲变形程度作为翘衡量制品质量的主要指标之一，越来越多地受到也
摘要
通过ＣＥ数值模拟计算，究了注射成型工艺参数对翘曲变形的影响，Ａ研以工艺参数为输入参数，以翘曲
变形量作为输出参数，构建神经网络模型。以ＣＥ分析结果作为训练样本和校验样本，Ａ结合正交实验方法对注塑工
艺参数进行优化。这种方法把ＣＥ模拟技术、交实验技术和神经网络技术有机结合，以明显缩短优化工艺参数Ａ正可
果。
输入输出参数是建立神经网络模型中的关键环节。参数的选择应当既反映被模仿系统的行为规律又力求简洁。对于输出为注塑制品翘曲变形量的预测模型，用的注塑工艺参数主要有熔体温度（选料温）、具温度、模注射时间ｔ、压时间ｔ、保相对保压压力Ｐ（对于最高注塑压力）相。所以输入量为这５个工艺参数，即输入层有５个节点。而实验指标只有一个即翘曲变形量，因此输出只有翘曲变形量，即输出层只有１个节点。因此，以得到的可

塑料翘曲变形分析及解决方案

影响注塑制品翘曲变形的因素很多，根据现代塑料制品翘曲理论，分为四大类，包括塑料材料、制品形状、模具结构和成型工艺条件。

首先是塑料材料及添加剂。

塑料取向能力和结晶性能显著影响翘曲变形，取向材料比未取向材料更容易翘曲，结晶型聚合物翘曲变形倾向比无定型聚合物的要大，如果聚合物中有添加剂(如色料)，则会加大注塑制品翘曲变形程度。

其次，塑料制品形状尺寸也能影响翘曲变形。

产品形状、壁厚、加强筋、表面装饰性浮雕等，能影响充模性能、冷却效果，导致制品取向、内应力、收缩等分布不均匀，翘曲变形也就无法避免。

另外，模具结构对翘曲变形很有影响。

浇注系统及冷却系统设置、排气性能好坏、模具顶出机构设计等都能影响制品取向与收缩，从而显著影响制品出模后的翘曲变形。

最后一个能显著影响翘曲的因素是工艺条件。

注塑熔体塑化质量、熔体温度、注塑压力、保压压力、保压时间、模具温度等许多工艺参数都影响制品翘曲变形。

对于这些影响因素，设计人员很难予以全面考虑，因此，有必要对翘曲变形进行数值模拟，预测制件变形大小，以指导实际生产过程。

自20世纪中叶以来，塑料流变学、材料学、数值计算方法和计算机技术的突飞猛进为塑料模CAE技术发展创造了有力条件。

塑料模CAE研究经历了从初级到高级、从简单到复杂、从理论研究到实际应用的发展历程。

流动过程的研究早在五十年代开始，至八十年代已经发展到实用化程度保压过程和冷却过程研究比流动过程研究要晚十年，直到九十年代才开始研制实用化软件，而纤维定向至今仍然集中于理论研究残余应力研究从七十年代开始，现正向实用化方向努力。

相比之下，翘曲变形的研究工作远不及流动、保压、冷却、应力等模拟研究那么早，而且进展较慢。

导致这种现象的原因有很多方面:(1)翘曲变形模拟与注塑流动、保压、冷却等阶段的研究发展状况有关。

只有在完成了流动、保压、冷却及应力分析的基础上，才可能进行翘曲变形的数值模拟研究。

(2)与注塑其他阶段不同，导致制品翘曲变形的因素太多，包括塑料材料、制品和模具结构、注塑成型工艺参数等，到目前为止，注塑成型翘曲变形机制仍然存有争议，有待进一步的深入研究。

CAE技术结合正交实验法分析注塑工艺参数对翘曲的影响

价值。
目前，塑料成型行业的竞争越来越激烈，用户不断
要求低成本、快速地获得尺寸稳定性好、面质量好及表
１ＣＥ技术பைடு நூலகம்结合正交实验法的优点Ａ
目前，ＡＣＥ技术作为一项较新的技术，制造业在中扮演越来越重要的角色。在注塑成型分析中，目前
周标，邓小雷
（浙江工业大学浙西分校机电控制工程系，浙江衢州３４０）２００
摘要：注塑工程中，口位置、在浇模具温度、熔体温度、压压力、保保压时间，冷却时间都对注塑件的翘曲产生了不同程
度的影响。通过采用ＣＥ技术结合正交实验法的研究方法。Ａ以较少的实验。较快的速度，确定众多注塑工艺参数中，以
保压压力对注塑件翘曲的影响程度较大。从而有针对性地改善了注塑工艺，高注塑件成型质量，提有益于降低试模成本。
关
键
词：曲；塑；艺参数；翘注工正交实验法
文献标志码：Ａ文章编号：０５２９（０８０－２－４１０－８５２０）６０３００
ｐｒｍｔｓｐｃｉｒｓｒｉａｐｎｎｃｒａｅｔｇｗｒａｅｈｓｃｎｌｓｎｈｓｐａｔａｖｌｅｏｆｒｎａａｅｒ，ａｋｇｐｅｕｅｓｎｉｏａｔａｔｆｃｎａｇ．Ｔｉｏｃｉａｒｃｉｌａｕｆｅｍｉｇｅｎｓｍｆｏｆｉｐｕｏｃｒｏ
比较具有代表性的ＣＥ软件是Ｍｌｆｗ。在注塑成Ａｏｄｏｌ

基于Pro-E中塑性顾问的电池盒后盖的塑性分析

基于Pro/E中塑性顾问的电池盒后盖的塑性分析摘要：模具cae技术在模具设计与制造中应用日益广泛，以pro/engineer软件的cae辅助分析工具为平台，对电池盒后盖零件进行塑料充填模拟分析，分析结果为模具设计提出较好的建议，避免出现缺陷，缩短产品的开发周期。

pro/e软件的cad/cam/cae集成系统使其在注塑模具计算机辅助设计中的应用优势尤为明显。

关键词：pro/e；塑性顾问；cae；塑性分析；模具设计中图分类号：tp317 文献标识码：a 文章编号：1009-3044（2013）07-1694-051 概述在塑料加工行业中约有95%的产品靠模具生产[1]，为降低塑件缺陷，提高塑件质量，降低废品率，塑料注射成型cae商品化软件应用日益广泛。

该文运用pro/e软件中的cae分析辅助工具——塑性顾问（plastic advisor）对电池盒后盖零件进行模拟分析，利用分析结果对模具设计过程提出有效建议。

2 cae技术应用的必要性注射成型时，塑料在型腔中的流动和成型，与材料的性能、塑件的形状尺寸、成型温度、成型速度、成型压力、成型时间、模腔表面情况和模具设计等系列因素有关[2-4]。

因此，针对形状复杂、质量和精度要求较高的塑件，特别是新产品试制，对于一个具有丰富经验的工艺和模具设计人员来讲，也很难保证第一次设计出来的模具就能生产出合格产品。

生产实际表明在试制过程中，常常需要反复调试和修改模具，有时甚至需要在总结试验数据的基础上重新进行模具设计，这样将导致产品开发周期长，成本高，影响产品的更新换代。

而应用cae技术，可以使新设计的塑件和模具一次试模成功率增大，解决诸如塑件翘曲变形、尺寸不稳定和模具加工周期长等问题，并降低加工成本。

cae是用计算机对产品开发过程的形状、制图、分析、实验等一系列综合的工程作业，塑料模设计和制造的cae是从狭义出发，主要是在设计模具之前对熔料的热、流动、物理性能和应力分析进行模拟。

基于CAE的塑件翘曲变形分析与工艺参数优化

、ｓｕｅ０ｓＨｕａｅｉｃｉｎｆｒｎｒｃｓｅｆｐａｔａｔ．ＴｈｆｃＳｏｅｈ１ｌ甑ｃｌｆｃ０ＳＳｄｔｉｌｌｔｅｔ０ｍｉｇｐ０ｅｓｓｏｌｓｃｐｒ０ｉｓｅｅｆｔｆｔｃＩｏａａｔｒｅｌ０
２塑件翘曲的数学理论塑件的翘曲变形分析从力学研究角度讲，就是根据初应力、初应变、边界条件、工作载荷等求解静态（准静态）平衡方程，得到位移的结构分析过程。
试验的方法进行分析，通过计算不同水平下各因素
收稿日期：０８７５２ｏ —０ —１。作者简介：骆志高（９３，江苏镇江人，１５一）男，教授，主要从事模
模具工业２０年第３卷第１期０８４２
７
基
骆志高，王祥，李举，杨虎振
（江苏大学机械工程学院，江苏镇江２２１）１０３
摘要：在分析翘曲变形理论的基础上，利用正交试验方法设计了Ｌ７２实验矩阵对塑件注射成型过程进行模拟研究．分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、冷却时间、保压时间等工艺因素对塑件翘曲变形的影响，得出了最优化的工艺参数设置，并分析了各单一因素对翘曲和收缩率的影响趋势及其原因。研究表明：所选择的工艺参数对塑件不同方向上的翘曲变形有着不同程度的影响，优化的工艺参数组合可以使塑件翘曲变形达到最小，从而提高塑件质量。关键词：注射成型；翘曲变形；艺参数；工正交试验中图分类号：Ｇ４；Ｐ１文献标识码：文章编号：０１１８２０）２０７０１２１ｌ１３Ａ１ｏ —２６（０８１～００ — ５
Ａｂｔｃ：ＩｅＯｗａｐｇｈｏｙａｄｒ｝ｇｍｌｅｐｒｒｅｔｌｅｌ１ｕＬ２ｅｐｒｒｅｔｌｓ瑚ＩｔｓｄｎｒａｅｔｅｒｎＯｔＯＯｘｅｉｎａｔｃ１ｉｅ，７ｘＩｉｎａｍａ【ｌｎＩｑｅｎ

U盘上盖的翘曲变形分析与工艺参数优化

提高 , 制品的翘曲、收缩等缺陷备受关注 , 尺寸的稳定性已成为衡量塑件品质的一项重要指标。在实际生产中 ,冷却不当、模具的浇注系统设计有缺陷、成型条件设置不合理等是影响塑件的翘曲的主要因素[1 ] 。对于特定结构的塑料制品 , 若模具结构设计合理 ,则翘曲变形主要取决于成型条件的设置即成型工艺参数的选择。所以 , 合理设定成型工艺参数 ,对减小制品的翘曲和
8
文章编号 :100124934 (2010) 0220008204
Die and Mo uld Technology No . 2 2010
U盘上盖的翘曲变形分析与工艺参数优化
董娇 , 王雷刚 , 黄瑶
(江苏大学材料科学与工程学院 , 江苏镇江 212013)
后的塑件翘曲量降低了约 16 %。
关键词 : Taguchi 试验设计 ; 翘曲变形 ; 工艺优化 ; 变量分析
中图分类号 : TQ320. 66
文献标识码 : B
Abst ract : Ta ki n g t he i njec ti o n m ol di n g of USB fl as h dis k cap as an exa mp l e , usi n g Ta guc hi met ho d c om bi n ed wi t h si gn al2t o2n oise (S/ N) r ati o a n d va ri a ble a nal ysis met h o d ( ANOV A) , o n t h e p u rp os e of red uci n g warp age of i nj ecti o n p a rts , t h e i nf lu en ce of p r ocess p a ra met e rs o n wa rp age was i nv es ti ga te d , w hic h i ncl ud ed melt t e mp e rat u re , m ol d t emp erat u re , h ol di ng p res su re a nd h ol di n g ti me . T he i nfl u enc e of eac h p a ra met e r was a na lyze d , a n d t h e f o r mi ng p rocess was o p ti mi zed . Res ult s s h owe d t hat h ol di n g p ress ure an d m ol d t e mp e rat u re h a d g rea2 t e r i nfl u enc e o n t h e warp a ge of t h e i n ject io n p art s . T he wa rp ag e am o un t h ad re du ced by 1 6 % af te r op t i mizat i o n . Key words : Ta guc hi e xp eri m en t desi gn ; wa rp age ; p ro cess op t i mizat i o n ; v ari a ble a nal ysis

注塑CAE实验分析报告

实验一注塑件浇口位置分析备注:由于系统兼容性方面的限制,故本次实验采用的是win7旗舰版64位系统下的moldflow2010版本。

•实验目的：分析注塑件的最佳浇口位置，为设计浇口位置提供依据。

•实验设备：每人一台PC机，CPU：P5D2.8G，硬盘120G，内存1024MB，显示器17LCD Moldflow Plastic Insight2010中文版软件。

•在Moldflow Plastic Insight 2010 环境中，运用MPI的各项菜单及其基本操作，来实现对所选制件在注塑成型过程中的填充、流动、冷却以及翘曲分析，以此来确定制件的最佳成型工艺方案，为工程实际生产提供合理的工艺设置依据，减少因工艺引起的制件缺陷，有助于降低实际生产成本，提高生产效率。

实验过程：1. 运行Moldflow Plastic Insight2010软件，将目标文件test5.stp文件重命名，命名为xutao.stp。

并在桌面新建文件夹并命名为自己的学号：20120330525。

将xutao.stp 放入已命名为20120330525的文件夹中。

2. 点击软件菜单栏的“文件”，点击“新建工程”，输入工程名为xutao，创建位置为桌面上新建文件夹：20120330525，单击确定按钮。

右击左侧任务栏中的工程“xutao”选择导入按钮，找到xutao.stp文件，单击确定按钮，导入时选择网格类型为“双层面”（moldflow6.0中为选择【Fusion】方式），点击确定。

然后等待autodesk Moldflow Design Link输出。

3. 点击软件菜单栏的“网格”按钮，点击生成网格，在“工具”中点击“立即划分网格”按钮，第一次可使用缺省值。

平均边长热小，网格热细，精度热高，计算时间热长平均边长大则网格粗，精度差，计算时间短一些 IGES合并公差指将相邻需要合并的两点之间的最小距离电脑自动划分网格如下图4其中三角形单元的纵横比是指三角形的长高两个方向的极限尺寸之比，单元的纵横比对计算结果的精确性有很大的影响。

基于CAE技术的注塑件翘曲变形分析

主要从事ＣＡＥ及机电方面的研究。来自维普资讯轻Ｉ机械
ＬｇｔｎｕｔｉｈｄｓｒＩｙＭａｈｎｒｃｉｅｙ
２０年第３０６期
出缺陷原因，出关键工艺参数的变动范围。给这样可大
艺参数的正确制定是为了保证塑料熔体良好塑化，并顺利地充模、却、型，便生产出质量符合要求的冷定以
制品。在注塑工艺中最重要的工艺参数是温度（料温、喷嘴温度、具温度）压力（模、塑化压力、注射压力、压保压力）和相对应的各个作用时间（塑时间、压时间、注保冷却时间）。这些参数相互影响，等而且不同材料的最
大减少分析次数，高效率。提
％
本文采用的注塑机型号为ＨＴＦ６ＸＢ，主要参３０其
数见表１。
表１ＨＴ３０Ｂ注塑机主要参数Ｆ６Ｘ
图８体积收缩
采用的材料为ＡＢ＋Ｐ其主要成型参数见表２ＳＣ，
维普资讯
第２４卷第３期２００６年９月
轻Ｉ机摄
ＬｉｈｔＩｕｔｙＭａｈｉｒｇｎｄｓｒｃｎｅｙ
Ｖ０．４．１２ＮＯ．３
Ｓｐ．．０６ｅｔ２０
［究・计］研设
基矛ＣＥ拨的潼塑伴Ａ
数的最佳方案就是采用自动模拟分析方案，免盲目避

基于CAE 分析的汽车后盖匹配的基准优化方案

AUTO TIME101MANUFACTURING AND PROCESS | 制造与工艺时代汽车 1　引言汽车后盖存在易变形问题一致影响到项目的尺寸匹配开发，难以实现DTS 要求。

汽车开发过程中，后盖的高低定位方案是固定的双铰链+锁扣的方式。

零件的检测按照刚性假设为三个高低基准。

然而后盖自身受到轻量化的要求，无法实现刚性结构的提升。

为了克服零件自身的变形，通过增加弹性垫块（Bumper）的方式克服后盖的变形。

但是垫块的位置如何布置需要科学合理。

通过CAE 分析，找出最佳的布置位置和数量，达到零件检测基准与实车匹配一致。

最终实现车身匹配的DTS 要求。

2　后盖的安装工艺后盖按照厂内集成或者外购方式进入汽车表调线，通过工装安装好铰链以后在白车身上进行安装，这就要求白车身和后盖的匹配位置零件偏差都要严格控制，基于现在工艺能力，要求白车身做到6 sigma 1.4mm，后盖6sigma 1mm 的轮廓要求，稳定性CPK>1.67的稳定性要求。

然后通过表调工装将后盖装在白车身上过油漆进入总装，完成总装匹配界面的零件安装和工艺调整，达到DTS 要求后下线，进入商品车流通领域。

3　后盖的结构通过对后盖的结构分析，后盖在车身上基于CAE 分析的汽车后盖匹配的基准优化方案何学峰上汽通用汽车有限公司　上海市　201201摘　要：汽车后盖存在易变形问题一直影响到项目的开发和匹配，难以实现DTS (Dimension Technical Specification )要求。

本文针对后盖易变形的特点，基于CAE 的分析，通过基准的优化，给出最佳的基准分布方案，实现零件与实车匹配基准一致性。

达到DTS 配合要求。

关键词：后举门；CAE；分析；基准分布；调整Bumper的链接包含后盖铰链，锁扣，调整Bumper 以及固定Bumper；铰链和锁扣作为结构功能件，位置相对固定，在匹配过程中不能做过大的调整和位移，但是调整垫块和固定垫块则作为匹配调整的工具，应用到车身的匹配过程中。

基于CAE模拟分析的汽车注塑仪表板产品设计

基于CAE模拟分析的汽车注塑仪表板产品设计发表时间：2019-12-24T09:34:26.403Z 来源：《工程管理前沿》2019年第22期作者：尹恩洋[导读] 就目前的汽车仪表盘质量来看，熔接痕与翘曲变形是常见的缺陷摘要：就目前的汽车仪表盘质量来看，熔接痕与翘曲变形是常见的缺陷，在大型的塑料制件中，经常采用多浇口进浇，从而产生熔接痕。

目前，将热流道顺序阀技术应用在汽车仪表盘的制作中，则可以解决上述问题，同时采用CAE模拟软件，可以有效的进行设计与生产的指导。

基于此，本文分析CAE软件对汽车仪表盘注塑成型表面的质量控制。

关键词：汽车仪表盘；注塑成型；质量控制一、汽车仪表板设计重要性的背景当今世界，汽车已经成为走进家家户户的日常交通工具了。

汽车照比过去的几年，无论是价格还是购买方法都更能贴近普通百姓家庭。

汽车的购买量也逐年增大增多。

随着汽车的购买量提升，汽车厂家也逐渐增多，生产的汽车也越来越多元化。

如今，百姓生活水平提升，很多人不仅看汽车的代步功能，更看重汽车的质量和美观。

为了提高竞争力，汽车厂家开始研究更多的汽车技术更新，美观设计，以及提供售后服务等等。

很多汽车企业也看到了一点，提高汽车品牌竞争力，汽车设计方面很重要，而作为可以对汽车整体进行美化和装饰的汽车仪表板则需要更加重视。

汽车仪表板属于汽车设计中的重要部位，除了有美化装饰汽车的作用之外，他还具备很强的功能性，仪表板设计主要包括几个方面，如，仪表板的面板设计、仪表板的仪表面罩设计、仪表板的仪表布置设计和仪表板的操纵按钮布局设计等等。

二、注塑成型过程中存在的问题本文以熔接痕为例，阐述注塑成型中的问题。

通常情况下，熔接痕的形成原因主要有以下几个方面：（1）功能结构。

如果制件表面有槽、孔或者厚度不一，就会在注塑的过程中发生熔接痕。

在厚度不一的情况下，厚度较大的位置受到压力大，流速快，而厚度薄的地方则与之相反。

由于两中溶体的速度差，使之在相遇的过程中发生熔接痕。

基于CAE技术的磁疗仪后盖翘曲分析及参数优化

基于CAE技术的磁疗仪后盖翘曲分析及参数优化
孙健华;袁国定;顾海
【期刊名称】《制造业自动化》
【年(卷),期】2013(000)018
【摘要】薄壁塑件因其壁厚过小，在其注塑成型过程中易出现熔接痕、短射和翘
曲变形等缺陷，翘曲变形是塑件制品的一种严重缺陷，需合理设定相关注塑工艺因素，以保证塑件质量。

本文基于MoldFlow软件对一磁疗仪后盖薄壁塑件的注塑
成型过程进行有限元模拟，运用正交试验、方差分析法确定最优注塑工艺参数组合。

试验表明，利用CAE技术能有效地分析工艺参数对薄壁塑件翘曲变形量的影响规律，对实际生产有一定指导意义。

【总页数】3页(P154-156)
【作者】孙健华;袁国定;顾海
【作者单位】紫琅职业技术学院，南通，226002;紫琅职业技术学院，南通，226002; 江苏大学机械工程学院，镇江212013;紫琅职业技术学院，南通，226002
【正文语种】中文
【中图分类】TH162
【相关文献】
1.基于CAE和DOE技术的薄壁塑件翘曲变形分析及优化 [J], 孙健华;顾海;张捷
2.基于CAE技术的翘曲分析及反变形补偿设计 [J], 王秀梅;翟豪瑞
3.基于CAE技术的磁疗仪外壳注塑模优化设计 [J], 袁国定;孙日文;王匀;张凯
4.基于CAE技术的注塑件翘曲变形分析及模具改进 [J], 张军枚
5.基于CAE的塑件翘曲变形分析与工艺参数优化 [J], 骆志高;王祥;李举;杨虎振因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。