精益技术支撑的体系在制造层面共27页
如何构建精益生产体系
如何构建精益生产体系精益生产体系的构建方法精益生产是一种高效率、高质量、灵活性强的生产方式，其基本原理和方法对制造业有着积极的意义。
以下是构建精益生产体系的几种方法：1.准时化准时化是指在需要的时间、按需求量生产所需的产品。
为了实现准时化，需要采用及时生产（JIT）方式控制现场生产流程。
看板管理是其中的一种工具，可以使信息流程缩短，使生产过程中的物料流动顺畅。
及时生产方式的看板信息包括零件号码、品名、制造编号、形式、容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。
看板在生产线上分为领取看板和生产看板。
2.标准作业标准作业是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题做最适当的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。
它是以人的动作为中心、按没有浪费的操作顺序进行生产的方法。
标准作业是管理生产现场的依据，也是改善生产现场的基础。
3.少人化精益生产提高效率的目标之一是少人化。
少人化就是根据产量的多少来增减人工，从而达到用最少的人员满足顾客的生产需求。
实现少人化，必须满足以下3个前提条件：采用一个流生产；要经常审核、修改作业标准和作业标准组合；有具备能操作多种工序的能力的训练有素的作业人员。
4.快速换产快速换产是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法。
切换时间是指从前一种产品加工结束转换到能生产出后一种产品的合格时所需要的时间。
快速换产的理论和方法称为SMED。
5.柔性化柔性生产是通过系统结构、人员组织、运作方式和市场营销等方面的改革，使生产系统能对市场需求变化作出快速的适应，同时消除冗余无用的损耗，力求企业获得更大的效益。
计算机及自动化技术是柔性生产的物质技术基础。
例如柔性制造系统（FMS）是以统一的信息控制系统和自动物料储运系统连接起来的一组加工设备，能在不停机的情况下实现多品种工件的加工，并具有一定管理功能。
柔性生产是全面的，不仅是设备的柔性，还包括管理、人员和软件的综合柔性。
与柔性生产相适应，当前国际上柔性管理也开始出现。
精益生产总体系3-精益生产简介
通过价值流分析，识别出生产过程中的浪费，采用拉动系统、单件流等精 益工具减少浪费。
实施效果
生产效率提高，库存降低，产品质量得到显著提升。
某电子产品制造企业的精益生产实践
1 2
实施精益生产前的问题
产品交货期不稳定，生产线存在大量浪费。
精益生产实施过程
引入单元化生产线，优化作业流程，采用5S管理 等方法提高效率。
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提高设备利用率
快速换模使得设备能够在短时间内快速切换生产， 提高了设备的利用率。
适应市场需求
快速换模使得企业能够快速调整生产，适应市场 需求的变化。
单元化生产
优化生产布局
将生产线重新布局，形成以产品族为基础的单 元化生产模式。
提高生产效率
单元化生产使得生产流程更加紧凑，减少了搬 运和等待时间，提高了生产效率。
提高工作效率和客户满意度。
02
精益生产的优势
提高生产效率
01
02
03
减少浪费
精益生产通过消除生产过 程中的浪费，如过量生产、 等待时间、运输等，提高 了生产效率。
优化生产流程
精益生产注重流程的持续 改进，通过消除瓶颈、简 化流程等手段，提高生产 效率。
自动化与智能化
精益生产鼓励采用自动化 和智能化技术，减少人工 干预，提高生产效率。
尽善尽美
不断追求卓越，通过持续改进 和创新实现尽善尽美的生产。
精益生产的应用范围
制造业
01
精益生产在制造业领域的应用最为广泛，涉及汽车、机械、电
子、化工等多个行业。
服务行业
02
精益生产的思想和方法论也可应用于服务行业，如餐饮、医疗、
精益生产理念及体系简介word版本
Process Engineer:Edison Chen Amphenol AHSI XM 2012-07-17
第一部分
精益生产理念介绍
第二部分
精益生产工具及手法介绍
第一部分
第三部分
七大浪费与对策
第一部分
第四部分
精益生产交流讨论
精益生产 Lean Production，简称LP
精益生产 Lean Production，简称LP
丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题方案。 经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。
精益生产核心
其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上 通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势 同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
防呆法的基本原理
排除化：剔除会造成错误的要因。 替代化：利用更确实的方法来代替。 容易化：使作业变得更容易、更合适、更独特，或共同性以减低失败。适合化、共同化、集中化、特殊、个别化。 异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中，能将之检出，以减少或剔除其危害性。 缓和影响：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其缓和或吸收。
将5S进行到底!!！
5S管理---素养
每个零件都有指定的存放位置，什么东西不在位置上，一目了然.
因为有很好的标记， 需要时很快就能找到所要东西.
现场组织管理- 可视管理
精益生产理念及技术体系
精益生产理念及技术体系
一、生产方式演化史
1、手工单件生产
2、大规模批量生产
3、同步化批量生产
4、精益拉动生产
5、敏捷生产
二、精益生产体系常用工具
PDCA5S6σJITTPSTPM
三、精益生产体系六个要素
1、员工环境和参与
2、工作场地组织
3、品质一致性
4、生产可运行性
5、物料移动
6、流畅生产
四、精益生产体系核心方法
1、实施精益生产的主要方式：拉动式生产
2、实施拉动式生产的有效措施：及时化生产
3、实施拉动式生产的常用工具：看板与看板管理
精益生产极力倡导“需求拉动，价值流动。
精益生产理念及体系简介
精益生产理念及体系简介1. 引言精益生产是一种管理和制造方法论，旨在通过优化生产过程，最大限度地提高效率和质量。
它起源于日本的丰田汽车公司，后来被广泛引入其他制造行业。
精益生产的核心理念是通过减少浪费和不必要的操作来提高生产效率，以实现高质量、快速交付的目标。
2. 精益生产原则精益生产遵循一系列原则，包括以下几点：2.1 最小化浪费精益生产强调最小化浪费，在生产过程中去除所有不必要的活动和环节。
典型的浪费包括过产、超负荷、库存积压、等待、不良品等。
通过消除这些浪费，企业可以提高生产效率和质量，同时降低成本。
2.2 价值流思维价值流思维是精益生产的核心思想之一。
它强调理解和优化整个价值流程，从供应链到生产线，再到最终交付给客户的过程。
通过对价值流程的深入研究和分析，企业可以识别出存在的浪费和瓶颈，并针对性地进行改进和优化。
2.3 持续改进精益生产强调持续改进的重要性。
企业应该始终寻求更好的方法和工具，不断提高生产效率和质量。
持续改进可以通过日常管理、团队合作和员工培训等方式来实现。
2.4 全员参与精益生产需要全员参与，从高层管理者到一线员工，每个人都应该对生产过程负责。
每个员工都应该积极参与到持续改进和问题解决中，为生产效率和质量的提升做出贡献。
3. 精益生产体系精益生产体系是一种组织和管理方式，用于实施精益生产理念。
它涵盖了一系列工具、方法和流程，用于改善生产效率和质量。
3.1 5S5S是精益生产中常用的一个工具和方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，旨在创造一个整洁、有序、高效的工作环境。
通过实施5S，企业可以提高工作效率、降低事故风险和提升员工士气。
3.2 KaizenKaizen是日语中改善的意思，也是精益生产中常用的一种方法。
它通过小步改进、快速试验和即时反馈的方式，不断改善生产过程和工作环境。
Kaizen注重员工参与和团队合作，鼓励创新和持续学习。
3.3 产能平衡产能平衡是精益生产中对生产线平衡的一种重要方法。
精益制造系统实施体系及步骤
精益制造系统实施体系及步骤1. 简介精益制造系统是一种管理方法，旨在通过持续改进和消除浪费，提高生产效率和质量。
精益制造系统的目标是在不增加成本或资源的情况下，实现持续改进，并为企业创造更大的价值。
本文将介绍精益制造系统的实施体系及步骤。
2. 精益制造系统的实施体系精益制造系统的实施体系由以下几个关键组成部分构成：2.1 领导层的支持与承诺成功实施精益制造系统需要领导层的支持与承诺。
领导层应该清楚地了解精益制造系统的目标和价值，并提供必要的资源和支持来推动实施。
2.2 文化转变与员工参与文化转变是精益制造系统实施的关键。
它需要员工的积极参与和承诺。
通过培训和沟通，员工需要理解精益制造系统的原则和方法，并乐于尝试新的工作方式。
2.3 流程改进与价值流映射精益制造系统强调流程改进和消除浪费。
通过实施价值流映射，企业可以识别出价值流程中的瓶颈和浪费，并采取相应的改进措施。
流程改进需要持续的观察和分析，以确保持续改进。
2.4 现场管理与指标追踪现场管理是精益制造系统的核心。
通过现场管理，企业可以确保生产过程按照计划进行，并及时发现和解决问题。
指标追踪是现场管理的重要工具，通过追踪关键指标，企业可以及时发现问题，并采取相应的措施。
3. 精益制造系统的实施步骤实施精益制造系统需要以下几个步骤：3.1 制定实施计划在实施精益制造系统之前，企业需要制定一个详细的实施计划。
实施计划应该包括目标、时间表、资源需求和关键里程碑。
3.2 培训和教育在实施精益制造系统之前，领导层和员工需要接受相关的培训和教育。
培训和教育可以帮助他们了解精益制造系统的原则和方法，并为实施做好准备。
3.3 价值流映射和流程改进通过价值流映射和流程改进，企业可以识别和消除浪费，提高生产效率和质量。
价值流映射和流程改进需要持续的观察和分析，以确保持续改进。
3.4 实施现场管理和指标追踪实施现场管理和指标追踪可以帮助企业确保生产过程按照计划进行，并及时发现和解决问题。
成功实施精益生产必须建立的支撑体系
成功实施精益生产必须建立的支撑体系我们在过去做咨询的时间里，调查了很多公司，他们也强调他们的企业一直在提倡持续改善，但效果甚微。
经过仔细的企业调查和访谈，我们发现，成功实施精益生产的一些优秀日本或者欧美公司里所拥有的持续改善支撑体系，在这些企业并不存在，这就给了我们答案，为什么精益生产实施流产。
根据我们的众多实践，我们得出，要成功实施精益生产，必须建立以下支撑体系：一.优秀的人力资源（HR）管理体系。
在道格拉斯?麦格雷戈(DouglasM.McGregor,1906-1964，美国著名行为科学家)代表作《企业的人性方面》（1957）里面，提出了著名的X理论-Y理论。
我们发现，在成功实施精益生产的企业，企业文化几乎都偏重于Y理论，既假设人是天生是勤奋的，需要尊重的，人们是愿意工作并为取的成就而自豪的，大多数有能发挥很好的创造性才能。
当我们发现这个现象后，对于精益生产的实施基础，就越发更加合理化了。
精益生产强调持续改善，全员参与的持续改善，而非几个改善小组不停地做改善项目。
在优秀的精益生产型企业里，改善提案最多的是基层员工和生产线组长。
在我们过去服务的某日本企业，他们实施精益生产已经有十多年历史，并一直保持和精益生产创造者丰田公司的生产技术合作，在他们公司2022年的近7万条获得采纳的改善提案里，有四分之三都是生产线组长和作业员提出。
创造的价值累计占全部改善的85%左右。
在这些优秀企业里，我们发现了很多对人员管理方面共通的地方：1.良好的人员发展福利管理系统。
我们都知道，当今日益竞争的商业环境，企业的竞争最终反映到了人才的竞争。
但我们很多公司，经常抱怨没有优秀的人才，或者优秀人才留不住。
在优秀的精益企业里，共同的特点是建立了一套完善的人力资源管理系统，这套系统充分体现了将企业的员工作为企业发展之本的思想。
这些优秀的HR系统的主要内容有：（1）完善的员工发展管理体系。
精益生产之实施，需要以来企业上至总经理，下至清洁工的全体成员，而非几个改善小组或中层经理联合会。
精益制造系统的实施体系及步骤
精益制造系统实践一．前言在我国参加WTO之际，中国立即成为世界制造业的重心。
这一方面给我们的企业带来了机遇，同时也给我们带来了更大的挑战与压力。
越来越多的企业决策层所体贴的是面对资金雄厚、生产条件先进且早已形成了自己一套治理体系的世界跨国集团和国内同行业的佼佼者，我们如何应对的咨询题。
面对竞争日益剧烈的市场，困扰企业老总的交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、有订单但又做不出来、各级治理人员办事效率低等等不良现象，已成为阻碍企业生存和开展的致命因素。
但同样这些现象也是使我们企业老总痛下决心，进行生产治理的过程操纵、提高制造系统的柔性、提升企业市场反响速度的催化剂和切进点。
诞生于日本丰田公司的精益生产方式〔也称为TPS或JIT〕是续泰勒生产方式〔科学治理法〕和福特生产方式〔大量装配线方式〕之后诞生的生产方式。
它的全然理念是通过查寻和消除生产过程中各种各样的白费现象到达落低本钞票的目的。
它提出的拉动式生产方式和准时化生产方式改变了日本企业的经营方式，极大地促进了日本工业的飞速开展，它成为当代日本企业及其产品强大市场竞争力的坚实根底。
在欧美治理界和企业界称其为“改造世界的机器。
〞众所周知，一个新生命的产生过程是痛苦的，这套治理体系的产生确实是根基在战后日本工业落后美国工业30年的背景下和丰田人以产业报国的精神支柱下的危机产物。
最可贵的是这套体系理念简单、易明白具有特别强的可操作性，是由一小步一小步的根底性工作撑起的治理体系。
它的理念与方法对所有的制造业和效劳业都具有指导力。
泰德治理咨询多年来在生产治理咨询工程上积存了丰富的理论和实践经验。
以精益生产方式〔也称为TPS 或JIT 〕的全然理念为思想根底的生产治理工程的咨询，它包含了“制造产品〞的思路，“生产治理〞的思路和“物流〞的思路，就如何关怀企业设计合理的工艺流程和设备布局、落低库存、提高产品质量、提高设备的可动率、提高工时利用率和少人化等方面能够提供富有经验的指导和实施关怀。
精益生产精益技术在制造层面的运用PPT课件
看板的作用
• 指令作用 • 控制过量制造和过量运送的作用 • 信息作用 • 防止生产和运送不良品 • 表明问题所在和管理库存 • 微调计划
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看板时间线
LT：天
需求预告（ERP) 需求通知 (Kanban) 提供物料
工序2 工序1
供应商
1.5 1
工序4
工序6 工序5
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设备综合效率OEE
• 定义：是设备使用率、运行效率和产品合格率的乘积。
• 计算公式：
OEE = 设备使用效率*运行效率*产品合格 率 • 说明：本指标是衡量对可用资源的利用效率，可以运用 于任何资源。特别是瓶颈资源，可以帮助我们提供如 何改善利用率的途径。
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操作时间
目标
两天研讨后,希望大家能够:
• 了解LP的发源及定义 • 理解LP的核心与意义 • 学习相关的 LP工具 • 掌握LP相关的衡量指标(FPS为蓝本）
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时间安排
9：00 ~ 12：00 上课 12：00 ~ 13：00 午休 13：00 ~ 16：00 上课
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LP的起源与发展
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• 考虑上道工序的如LT何，包计括算生产看和板运送数 量 （ 批 量生 产 ）
• 例：上道生产能力是：1车/30分钟，运送时间10分钟；本道工序使用速度是1车/30分钟。试计算看板数量。 答：(30+10+10)/30 = 1.7 ≈ 2车
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如何计算看板发出时间（单件生产）
单工序： FTT= (投入数-报废-返修-返工）/投入 数
多工序： FTT=FTT1*FTT2*FTT3*FTTi (i-工序 数）
精益生产实施体系
精益生产实施体系
3
理念与行为
3
运营系统
3
管理架构
精益核心思想
精益思想认为企业产品（服务）的价值只能由最终用户来确定，价值也只有满足特定用户需求才有存在的意义
价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。
精益思想的企业价值创造过程包括：从概念到投产的设计过程；从定货到送货的信息过程；从原材料到产品的转换过程；全生命周期的支持和服务过程
使价值的流动连续不断，减少停滞和等待。
由客户需求拉动，在价值流断点建立PULL 减少过早、过量投入，减少库存和在制品，压缩生产周期。
精益制造的目标是通过尽善尽美的价值创造过程（包括设计、制造和对产品或服务的整个生命周期的支持）为用户提供尽善尽美的价值
精益管理架构
职能支持流程
管理架构的五大要素
流程
精益运营系统
精益运营系统
管理。
技术支撑体系
一、技术支撑体系循环经济是在生态学规律的指导下，集经济、技术和社会于一体的系统上程。
循环经济是一种新型的、先进的经济模式，并非仅属于经济学的研究范畴，需要多学科的研究支撑和相关领域的实践支持。
纺织工业循环经济发展涉及方方面面的环节与因素，是一项庞大而复杂的工程，需要政府、行业协会、企业、消费者等社会各界的／。
泛参与和支持。
因此，中国纺织产业实施循环经济同样需要制度、技术、理念和管理方面的变革和创新，建大一套有利于纺织产业生态化发展的技术支撑体系、政策支持体系、家纺评价指标体系和回收利用体系。
先进的科学技术是循环经济的客观基础。
没有先进技术支撑，循环经济只是“空中楼阁”。
纺织产业发展要突破资源与环境瓶颈，首先要依靠技术进步。
纺织产业通过技术创新促进经济发展方式的根本改变是必然选择。
技术创新一方面pf 以直接提高行业的技术装备水平，淘汰落后工艺设备，降低能源消耗，减少牛产过程的污染排放，促进资源节约和循环利用；另一方励，还可以通过与管理创新结合提高企业管理水平，来提高产品质量、劳动生产率和资源利用率，提升企业效益和生产效率。
因此，技术进步在建设节约型纺织产业的过程中发挥的作用不可替代，而且会大有作为。
循环经济要求建立绿色技术支撑体系，主要包括资源化技术、环境无害化技术、高附加价值和少污染排放的高新技术。
因此，实施循环经济必须以发展高新技术为基础，以开发纺织产业的生态链接技术为关键，积极采用清洁生产技术，采用无害或低害新工艺、新技术，大力降低原材料和能源的消耗，实现少投入、高产出、低污染，尽可能把对环境污染的排放物消除在生产过程之中。
同时，发达国家，如德国、意大利等的纺织服装产业升级的重要经验是始终与先进的装备业结合。
因此，中国应尽快建立纺织产业发展循环经济的技术支撑体系，构筑技术平台，发挥先进技术装备对纺织产业升级的促进作用。
(2)节约能源纺织行业如棉、毛、麻、丝纺织主要是改变纤维的物理性能，以耗电为主；印染行业以蒸汽为主。
精益制造系统的实施体系及步骤
精益制造系统的实施体系及步骤引言精益制造是一种基于消除浪费和提升效率的管理方法，旨在提升企业的生产和运作效率，减少生产成本，并最大程度地满足客户需求。
本文将介绍精益制造系统的实施体系及实施步骤，以帮助企业理解和应用精益制造系统。
精益制造系统的实施体系精益制造系统的实施体系主要包括以下几个方面：1.领导力承诺：企业的高层领导应积极参与和支持精益制造系统的实施，将其作为企业发展的战略目标，并确保足够的资源和支持。
2.培训和教育：对企业员工进行相关的培训和教育，使他们理解精益制造的原理和方法，并培养他们的问题解决和改进能力。
3.价值流分析：通过对企业价值流进行分析，识别出价值流中的浪费和瓶颈，并制定改进计划和目标。
4.流程改进：基于价值流分析的结果，对生产和流程进行改进，包括优化物料流和信息流、改善工作站布局和操作方法等。
5.持续改进：精益制造是一个持续改进的过程，企业应建立一个持续改进的机制，并不断评估和改进生产过程和效率。
精益制造系统的实施步骤1.准备阶段：在这个阶段，企业应明确实施精益制造系统的目标和范围，并确定项目的时间表和资源需求。
同时，需要明确项目的阶段性目标和里程碑。
2.价值流分析阶段：在这个阶段，企业应对生产和运作的价值流进行详细的分析。
包括物料流、信息流、价值流中的浪费和瓶颈等。
3.改进计划制定阶段：基于价值流分析的结果，企业应制定改进计划和目标。
包括确定改进的重点和优先级，并计划改进的时间表和资源分配。
4.流程改进阶段：在这个阶段，企业应实施改进计划，包括优化物料流和信息流、改善工作站布局和操作方法等。
同时，需要建立一个可视化的管理系统，用于监控和评估改进效果。
5.持续改进阶段：精益制造是一个持续改进的过程，企业应建立一个持续改进的机制，并不断评估和改进生产过程和效率。
同时，需要培养员工的问题解决和改进能力。
结论精益制造系统是一种有效的管理方法，可以帮助企业提升生产和运作效率，降低成本，并实现持续改进。
精益工作体系PPT课件
A ８.巩固成果
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所谓的“问题”
理想状态 现状
差距＝问题
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2种类型的“问题”
更高的“理想状态”
差距
设定型问题
・重新设定更高的“理想状态” （基准值・目标），有意识地 创造出来的差距
目前的“理想状态” 正 常
解决问题
差距 现状
发生型问题
・既定的“理想状态” （基准值・目标）和现实的差距
・企 业 素 质 水
如果只有 方针管理 P
P AD
C
P AD
C
C
如果只有 日常管理
平
AD
P
C
AD
C
方针管理和日常管理两方面都很重要， 取得各自的平衡非常关键
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方针管理的步骤
问题解决的 具体行动・步骤
１.明确问题 ２.分解问题 P ３.设定目标 ４.把握真因 ５.制定对策
D
６.贯彻实施对策 C ７.评价结果和过程
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问题解决的扩展
大
（ 环现 境在 的、 变将 化来
）
差 距 的 原 因
上 层 方 针
问题解决（进阶篇）
・工作范围明显扩大
・理想状态水平明显提高的工作
理
想 状
⇒在部门间充分联系相关人员及相关部门
态
⇒关系到公司整体的收益状况
和
⇒有必要取得其他部门的决裁
现 状 之 间 的
ex.
・新车型销售企划 ・人才培养方案策划 ・提高发动机30％的输出率并确保其低燃油率
目录
• 问题的提出 • 精益管理的整体概要和精益管理体制 • 精益管理的三大法宝简介
精益生产体系
精益生产体系AA-PU-LG-002版本：1.0修订： 0生效日期：2010.10.11 第 1 页共 20目录1.精益生产体系概述 (3)1.1 精益生产体系图示 (3)2.准时化生产 (3)2.1准时化生产的概念 (3)2.2准时化生产的实现方法 (3)3.看板管理 (5)3.1看板的概念 (5)3.2看板的类型 (6)4.均衡化生产 (6)4.1均衡化生产的概念 (6)4.2总量均衡 (6)4.3品种均衡 (7)5.流程化生产 (8)5.1流程化的概念 (8)5.2单件流生产 (8)5.3少人化的人员配置 (8)6.准时化物流 (9)6.1准时化物流的定义 (9)6.2厂内物流 (9)7.自働化 (11)7.1自働化的定义 (11)7.2异常管理 (11)7.3防错法 (11)8.标准化作业 (13)8.1标准作业的定义 (13)8.2标准作业的三要素 (13)8.3标准作业文件 (14)8.4标准作业编制 (15)9.现场管理 (15)9.1现场改善的概念 (15)9.2现场改善的观念 (16)9.3现场改善的目标 (16)10.品质管理 (17)10.1PDCA循环改善 (17)10.2全面质量管理 (18)11.价值流图示 (19)11.1价值流的概念 (19)11.2价值流图 (20)1.精益生产体系概述1.1 精益生产体系图示2.准时化生产2.1准时化生产的概念准时化生产的定义就是在必须的时刻按必须的数量生产必须的产品。
准时化强调适时适量生产，消除非增值的等待时间、搬运时间或其他原因的延误时间，缩短产品生产周期，因此可以彻底消除浪费，降低生产成本。
2.2准时化生产的实现方法2.2.1准时化生产实现分析首先，影响各环节生产计划的因素有很多，要考虑这些因素，做到各工序都按照“准时化生产”要求进行生产，有很大难度。
通常，造成生产计划出现变化的因素主要有预测误差、管理失误、次品返工、设备故障、出勤波动等等。